WO2010092062A2 - Scheibenbremsbelagträgerplatte - Google Patents

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WO2010092062A2
WO2010092062A2 PCT/EP2010/051603 EP2010051603W WO2010092062A2 WO 2010092062 A2 WO2010092062 A2 WO 2010092062A2 EP 2010051603 W EP2010051603 W EP 2010051603W WO 2010092062 A2 WO2010092062 A2 WO 2010092062A2
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edge region
support plate
brake pad
brake
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PCT/EP2010/051603
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Jochen Asbeck
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Dömer GmbH & Co. KG
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    • F16D2250/00—Manufacturing; Assembly
    • F16D2250/0023—Shaping by pressure

Definitions

  • the invention relates to a brake pad carrier plate for a disc brake, the brake pad side has a peripheral edge web and within the edge web has a relation to this back bearing surface for a brake pad, and a method for producing such a brake pad carrier plate.
  • a brake lining carrier plate of the abovementioned type which consists of cast material, is known from DE 10 2004 051 046 A1.
  • the peripheral edge web serves for the stability of the carrier plate and serves as a contact surface for a sealing device when applying a brake or friction lining on the carrier plate.
  • the material of the brake or friction lining is applied in the plastic state as a mash on the support plate and then solidified.
  • the support plate in this case has a substantially flat surface on the back, so that in the region of the edge web, the plate has its maximum thickness which is greater than the thickness in the region of the support surface for the brake pad.
  • ribs are formed whose top surface still projects beyond the surface of the edge web in height. The straight ribs are to form undercuts after a reshaping post, by the brake pad is firmly anchored to the support plate.
  • From DE 195 07 916 A1 discloses a disc brake pad carrier plate, which is stamped out of rolled strip steel, known from consistently uniformly large thickness, which has high strength, but also high weight and thus requires a high material usage. From DE 299 18 991 U1 a disc brake lining carrier plate made of sheet steel is known, on which a partial region is provided with an enforcement, which extends over the largest length of the carrier plate up to its peripheral edges. The flexural strength of the carrier plate is thereby greatly impaired.
  • the present invention seeks to provide a brake lining carrier plate of the type mentioned, which has a higher strength and is inexpensive to manufacture.
  • the solution to this consists in a brake lining carrier plate, which consists of steel sheet of uniform thickness and a raised edge region which forms the edge web, and a contrast set back recessed center through which forms the opposite of the edge web bearing surface for the brake pad.
  • a support plate is provided, which can be replicated in the contours of each support plate of the known type in the same shape and can replace as a replacement product, with the use of steel sheet instead of cast material higher strength values can be achieved.
  • the term replacement product includes both the further processing to the finished brake lining plate as well as their installation and function in a disc brake. Compared with known steel support plates, increased strength is possible with reduced material usage.
  • the term "insertion" means, in particular, an indentation on the front side of the carrier plate produced by way of a forming process, which embossment forms a corresponding characteristic on the rear side of the carrier plate.
  • the term enforcement can be used synonymously.
  • abutment elements increase the strength and extend the functional range of the back of the carrier plate in areas in which contact surfaces or guide surfaces must be effective in the edge region of the support plate against parts of the disc brake.
  • a plurality of passages or enforcements are formed, which are offset to the rear side of the bridge.
  • these several settings can each extend to the peripheral edge of the carrier plate.
  • the head face of the plurality of projections in a plane with the rear surface of the central through-opening is preferred or it is slightly opposite this.
  • the passages within the edge region can each be relatively small in area and be formed in certain web areas to several at a small distance from each other.
  • the settings in the edge area mentioned here increase the strength and extend the functional area of the rear side of the carrier plate into areas in which bearing surfaces or guide surfaces in the edge area of the carrier plate must act against parts of the disc brake.
  • the inventive method for producing a brake lining carrier plate of the type mentioned is that the carrier plate is made of a sheet steel plate of uniform thickness by plastic deformation by a central passage is formed with respect to a peripheral edge region. It can be used here conventional slit strip of sufficient thickness, which is first provided in a forming step with the setting, and is then punched out to form the outline of the edge region in its final form.
  • bearing elements made of steel can be applied to the edge region on the rear side, provided that supporting forces or guiding forces need not only be introduced into the brake lining carrier plate in the area of the central opening but also in parts of the edge area.
  • These system elements are preferably welded.
  • the abutment elements may be sheet-metal strips or profile pieces which, prior to welding, have weld bumps for the production of point contacts or ribs for producing line contacts, which are flattened in resistance welding in each case.
  • metal bolts or metal mesh can be welded onto the bearing surface before the brake lining is applied and formed.
  • the abovementioned abutment elements and the metal bolts or metal grids to be arranged on the bearing surface of the brake pad can be welded in a single clamping of the carrier plate, in particular according to the resistance welding method. Since the welding of these form-locking means is already common practice, the use of the contact elements on the back of the edge regions no additional Maschinensauf suits is required.
  • further passages, in particular to several adjoining ones, can be formed within the edge area. This can be done together in forming steps with the production of the central adjustment.
  • the other settings within the edge region may be formed entirely within this lying, for example, peg-shaped or reach to the peripheral edge of the support plate.
  • metal bolts or metal meshes can be welded onto the bearing surface, which are intended to produce a positive connection with the brake lining.
  • form-fitting means in the area of the support surface by forming steps on the steel sheet of the brake lining carrier plate.
  • FIG. 1 shows a carrier plate according to the invention with welded-on contact elements on the back of the bar, a) the carrier plate in view of the back; b) the support plate in section AA according to representation a); c) the carrier plate in section BB according to representation a); d) the carrier plate in view of the brake pad side; e) the detail D from illustration b) in a first embodiment; f) the detail D from illustration b) in a second embodiment.
  • FIG. 2 shows a carrier plate according to the invention with several settings in the edge area
  • FIG. 3 shows a carrier plate according to the invention with welded-on contact elements on the rear side of the bar in an embodiment slightly modified from the embodiment according to FIG.
  • the support plate 1 1 consists of material of originally the same thickness, on which an edge region 12 and an enclosed by the edge region 13 can be seen, wherein the edge region 12 and insertion area 13 have the same thickness even after the molding.
  • a comparison with a circumferential on the brake pad side edge web 14 back central surface provides the support surface 15 for a brake pad there; a raised on the back of the plate against a bar rear face 18 central surface represents a surface 19 for the support and support of the support plate 1 1, on which also or the brake piston act.
  • two abutment elements 16, 17 are welded in the edge region 12 on the rear side of the bridge 18, whose head face are somewhat elevated compared to the surface 19 of the insertion area 13, but could also lie in one plane therewith.
  • the functional surface of the plate rear side is widened into regions of the edge region 12 lying opposite the surface 19, wherein the abutment elements 16, 17 are arranged in those regions in which a support or force introduction into the carrier plate also in the edge region 12 must be done.
  • the abutment elements 16, 17 could therefore also be located at other positions than shown here.
  • the carrier plate 1 1 consists of material of originally identical thickness, on which an edge region 12, a passage 13 enclosed by the edge region 12 and individual through-holes 28 located within the edge region,
  • Edge web 14 past surface represents the support surface 15 for a brake pad; a raised on the back of the plate with respect to a web back face 18 central surface constitutes a surface 19 for the support and support of the support plate 1 1, on which also or the brake piston act.
  • each of the edge region 12 On the short sides of the support plate 1 1 are each of the edge region 12, three closely spaced posts 28, 29 formed in the same sense as the central through 13, at the ends of the concave inner longitudinal edge 27 of the support plate 1 1 two closely spaced through 30, 31.
  • the small size and the small distance between the individual positions 28-31 of each other in the respective groups are of functional importance.
  • the functional surface is widened into regions of the edge region 12 lying opposite the surface 19, wherein the through-holes 28-31 are arranged in regions in which a support or force introduction into the carrier plate is also achieved in the edge region 12 must be done.
  • the enforcements could therefore also be located in positions other than those shown here.
  • two retaining lugs 23, 24 and two guide lugs 25, 26 are provided for fastening the finished brake lining plate.
  • a plurality of metal bolts 32 is applied, which absorb the transverse forces of the applied after completion of the brake pad carrier plate brake pad and should initiate in the carrier plate.
  • the metal bolts can all be assembled in a single clamping tion of the carrier plate in the resistance welding process are connected to the carrier plate.
  • FIG. 3 The representations according to FIG. 3 will be described together below.
  • the embodiment according to FIG. 3 largely corresponds to that of FIG. 1, so that reference is made to FIG. 1 with regard to the similarities to the above description.
  • the same components are provided with the same reference numerals as in Figure 1.
  • the only difference is that in addition to the contact elements 16, 17, which are arranged in the edge region 12 on the shorter sides of the support plate 11, in addition to the longer, lower side of the support plate 11, two further contact elements 16 ', 17' are arranged , These further abutment elements 16 ', 17' are welded in the edge region 12 on the rear side 18 of the support plate 1 1.
  • the top surface of the two abutment elements 16 ', 17' is slightly elevated with respect to the surface 19 of the insertion area 13, but may also lie in one plane therewith.
  • the functional surface of the rear side of the panel is widened into areas of the edge area 12 lying opposite the surface 19, ie. H. in the present case also in the longer lower side of the support plate 1 1. In this way, in the edge region 12 of this longer side a support or force introduction into the support plate 1 1 done.
  • the further contact elements 16 ', 17' could also be made shorter and could be located at positions other than those shown here.

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Abstract

Bremsbelagträgerplatte für eine Scheibenbremse, die bremsbelagseitig einen umlaufenden Randsteg und innerhalb des Randsteges eine gegenüber diesem zurückliegende Auflagefläche für einen Bremsbelag aufweist, wobei die Bremsbelagträgerplatte (11) aus Stahlblech von gleichmäßiger Dicke besteht und einen umlaufenden Randbereich (12) und eine demgegenüber rückversetzte umgeformte Durchstellung (13) umfaßt, die die gegenüber dem Randsteg (14) zurückliegende Auflagefläche (15) für den Bremsbelag bildet.

Description

Scheibenbremsbelagträgerplatte
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Bremsbelagträgerplatte für eine Scheibenbremse, die bremsbelagseitig einen umlaufenden Randsteg und innerhalb des Randsteges eine gegenüber diesem zurückliegende Auflagefläche für einen Bremsbelag aufweist, sowie ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Bremsbelagträgerplatte.
Eine Bremsbelagträgerplatte der obengenannten Art, die aus Gußwerkstoff besteht, ist aus der DE 10 2004 051 046 A1 bekannt. Der umlaufende Randsteg dient der Stabilität der Trägerplatte und dient als Aufsetzfläche für eine Abdichtvorrichtung beim Aufbringen eines Brems- oder Reibbelages auf die Trägerplatte. Hierbei wird das Material des Brems- oder Reibbelages in plastischem Zustand als Maische auf die Trägerplatte aufgetragen und anschließend verfestigt. Die Trägerplatte hat hierbei auf der Rückseite eine im wesentlichen ebene Oberfläche, so daß im Bereich des Randsteges die Platte ihre maximale Dicke aufweist, die größer ist als die Dicke im Bereich der Auflagefläche für den Bremsbelag. Im Bereich der Auflagefläche für den Bremsbelag sind allerdings Rippen ausgebildet, deren Kopffläche die Oberfläche des Randsteges in der Höhe noch überragt. Die gerade verlaufenden Rippen sollen nach einer umformenden Nachbearbeitung Hinterschneidungen bilden, durch die der Bremsbelag fest auf der Trägerplatte verankert wird.
Aus der DE 195 07 916 A1 ist eine Scheibenbremsbelagträgerplatte, die aus gewalztem Bandstahl ausgestanzt ist, von durchgehend gleichmäßiger großer Dicke bekannt, die hohe Festigkeit, aber auch hohes Gewicht aufweist und damit einen hohen Werkstoffeinsatz bedingt. Aus der DE 299 18 991 U1 ist eine Scheibenbremsbelagträgerplatte aus Stahlblech bekannt, an der ein Teilbereich mit einer Durchsetzung versehen ist, die sich über die größte Länge der Trägerplatte bis zu deren Umfangskanten erstreckt. Die Biegefestigkeit der Trägerplatte ist hierdurch sehr beeinträchtigt.
Ausgehend von dem eingangsgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Bremsbelagträgerplatte der genannten Art bereitzustellen, die eine höhere Festigkeit aufweist und kostengünstig herzustellen ist.
Die Lösung hierfür besteht in einer Bremsbelagträgerplatte, die aus Stahlblech von gleichmäßiger Dicke besteht und einen erhabenen Randbereich, der den Randsteg bildet, und eine demgegenüber zurückversetzte zentrale Durchstellung umfaßt, die die gegenüber dem Randsteg zurückliegende Auflagefläche für den Bremsbelag bildet. Hiermit wird eine Trägerplatte bereitgestellt, die jeder Trägerplatte der bekannten Art in den Konturen formgleich nachgebildet werden kann und als Austauschprodukt ersetzen kann, wobei durch die Verwendung von Stahlblech anstelle von Gußwerkstoff höhere Festigkeitswerte zu erzielen sind. Mit dem Begriff Austauschprodukt ist sowohl die weitere Verarbeitung bis zur fertigen Bremsbelagplatte als auch deren Einbau und Funktion in einer Scheibenbremse einbezogen. Gegenüber bekannten Trägerplatten aus Stahl ist eine erhöhte Festigkeit bei verringertem Materialeinsatz möglich. Mit dem Begriff Durchstellung ist im Sinne der Erfindung insbesondere eine im Wege eines Umformvorgangs hergestellte Einprägung auf der Vorderseite der Trägerplatte gemeint, die auf der Rückseite der Trägerplatte eine entsprechende Ausprägung bildet. Insofern kann anstelle des Begriffs Durchstellung auch der Begriff Durchsetzung gleichbedeutend verwendet werden.
In einer ersten bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, daß im Randbereich auf die Stegrückseite Anlageelemente aufgebracht sind, deren Kopffläche in einer Ebene mit der rückseitigen Oberfläche der zentralen Durchstellung liegt oder gegen- über dieser leicht erhaben ist. Diese Anlageelemente erhöhen die Festigkeit und erweitern den Funktionsbereich der Rückseite der Trägerplatte in Bereiche, in denen Anlageflächen oder Führungsflächen im Randbereich der Trägerplatte gegenüber Teilen der Scheibenbremse wirksam werden müssen. Durch diese Weiterbildung kann die bekannte Peripherie bzw. die Umgebungsstruktur in einer Scheibenbremse im Vergleich zu bekannten Scheibenbremsbelagträgerplatten völlig unverändert bleiben, so daß ohne Anpassungsmaßnahmen die erfindungsgemäße Trägerplatte als Austauschprodukt von verbesserter Qualität gegenüber Trägerplatten aus Gußwerk- stoff und gegenüber bekannten Trägerplatten aus Stahl zu günstigeren Kosten eingesetzt werden kann. Die Anlageelemente können insbesondere angeschweißt werden, z.B. mittels Widerstandsschweißens. Es ist auch möglich, die Anlageelemente anzunieten oder in Durchgangslöcher oder Sacklöcher der Trägerplatte einzuformen.
In einer zweiten bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, daß innerhalb des Randbereiches mehrere Durchstellungen bzw. Durchsetzungen ausgebildet sind, die zur Stegrückseite hin versetzt sind. Zur Erleichterung des Umformens können hierbei diese mehreren Durchstellungen jeweils bis zur Umfangskante der Trägerplatte reichen. Bevorzugt ist auch hier die Kopffläche der mehreren Durchstellungen in einer Ebene mit der rückwärtigen Oberfläche der zentralen Durchstellung oder es steht gegenüber dieser leicht vor. Die Durchstellungen innerhalb des Randbereiches können jeweils relativ kleinflächig sein und in bestimmten Stegbereichen zu mehreren mit geringem Abstand voneinander ausgebildet sein. Auch die hiermit genannten Durchstellungen im Randbereich erhöhen die Festigkeit und erweitern den Funkti- onsbereich der Rückseite der Trägerplatte in Bereiche, in denen Anlageflächen oder Führungsflächen im Randbereich der Trägerplatte gegenüber Teilen der Scheibenbremse wirksam werden müssen. Ohne jeglichen zusätzlichen Materialeinsatz und ohne zusätzliche Fertigungsschritte wird hiermit eine Weiterbildung vorgeschlagen, bei der die bekannte Peripherie beziehungsweise die Umgebungsstruktur in einer Scheibenbremse im Vergleich zur bekannten Scheibenbremsbelagträgerplatten völlig unverändert bleiben kann, so daß ohne Anpassungsmaßnahmen die erfindungsgemäße Trägerplatte als Austauschprodukt von verbesserter Qualität bei reduziertem Materialeinsatz verwendet werden kann. Die zusätzlichen Durchstellungen im Randbereich können insbesondere in einem Arbeitsgang oder in den gleichen Umform- schritten mit der zentralen Durchstellung hergestellt werden.
Da die Trägerplatte der hier beschriebenen Art im Bereich der Auflagefläche für den Bremsbelag keine Formschlußmittel für den Bremsbelag mit Ausnahme des Rand- Steges aufweist, wird vorgeschlagen, bremsbelagseitig auf der Auflagefläche Metallbolzen z.B. aus Messing oder Metallgitter aus Stahl, insbesondere aus Streckmetall aufzuschweißen.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Bremsbelagträgerplatte der genannten Art besteht darin, daß die Trägerplatte aus einer Platine aus Stahlblech von gleichmäßiger Dicke durch plastische Umformung hergestellt wird, indem eine zentrale Durchstellung gegenüber einem umlaufenden Randbereich ausgebildet wird. Es kann hierbei übliches Spaltband ausreichender Dicke verwendet werden, das in einem Umformschritt zunächst mit der Durchstellung versehen wird, und dann unter Ausbildung der Umrißlinie des Randbereiches in seiner endgültigen Form ausgestanzt wird.
Zur Herstellung der erstgenannten Ausführungsform können rückseitig Anlageele- mente aus Stahl auf den Randbereich aufgebracht werden, sofern Abstützkräfte oder Führungskräfte nicht nur im Bereich der zentralen Durchstellung, sondern auch in Teilen des Randbereiches in die Bremsbelagträgerplatte eingeleitet werden müssen. Diese Anlageelemente werden vorzugsweise aufgeschweißt. Die Anlageelemente können Blechstreifen oder Profilstücke sein, die vor dem Schweißen Schweißbuckel zur Herstellung von Punktkontakten oder Rippen zur Herstellung von Linienkontakten aufweisen, die jeweils beim Widerstandsschweißen flachgedrückt werden. Auf der vorneliegenden Bremsbelagseite können vor dem Aufbringen und Ausbilden des Bremsbelages auf die Auflagefläche Metallbolzen oder Metallgitter aufgeschweißt werden.
In bevorzugter Weiterbildung des Verfahrens können die vorgenannten Anlageelemente und die auf der Auflagefläche des Bremsbelages anzuordnenden Metallbolzen oder Metallgitter in einer einzigen Aufspannung der Trägerplatte aufgeschweißt werden, insbesondere nach dem Widerstandsschweißverfahren. Da das Aufschweißen dieser Formschlußmittel vielfach bereits üblich ist, wird durch den Einsatz der Anlageelemente auf der Rückseite der Randbereiche kein zusätzlicher Verfahrensaufschritt erforderlich. Zur Herstellung der zweitgenannten Ausführungsform können innerhalb des Randbereiches weitere Durchstellungen, insbesondere zu mehreren benachbart ausgebildet werden. Dies kann gemeinsam in Umformschritten mit der Herstellung der zentralen Durchstellung erfolgen. Die weiteren Durchstellungen innerhalb des Randbereiches können ganz innerhalb dieses liegend zum Beispiel zapfenförmig ausgebildet sein oder bis zur Umfangskante der Trägerplatte reichen.
Grundsätzlich ist es auch möglich, die zentrale Durchstellung an einzelnen zueinander benachbarten Stellen so zu erweitern, daß sie bis nahe an die Umfangskante der Trägerplatte heranreicht, wobei an diesen einzelnen Stellen nur noch ein Randbereich geringer Breite stehen bleibt. Eine derartige Ausbildung kann an Stelle sowohl der erstgenannten aufgeschweißten Anlageelemente als auch der zusätzlichen mehreren Durchstellungen im Randbereich treten. Auch mit den vorstehend genannten Mitteln können Teile des Randbereiches so umgeformt werden, daß die effektive Plattendicke in bestimmten Gesamtbereichen, die sowohl Stegbereiche als auch Durchstellungsbereiche umfassen, bei unverändert geringer Blechdicke effektiv erhöht wird, da jeweils auf der Bremsbelagseite Randbereichsteile und jeweils auf der Plattenrückseite Durchstellungsbereiche Kontakt- oder Abstützflächen für die vorgegebene Scheibenbremsstruktur bilden.
Auch bei der hiermit beschriebenen Herstellung der Trägerplatte können im Bereich der zentralen Durchstellung auf die Bremsbelagseite nach der Auflagefläche Metallbolzen oder Metallgitter aufgeschweißt werden, die zur Herstellung eines Formschlusses mit dem Bremsbelag dienen sollen. Es können jedoch auch Formschluss- mittel im Bereich der Auflagefläche durch Umformschritte am Stahlblech der Bremsbelagträgerplatte erzeugt werden.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele sind in den Zeichnungen dargestellt:
Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Trägerplatte mit aufgeschweißten Anlageelementen auf der Stegrückseite, a) die Trägerplatte in Ansicht auf die Rückseite; b) die Trägerplatte im Schnitt A-A nach Darstellung a); c) die Trägerplatte im Schnitt B-B nach Darstellung a); d) die Trägerplatte in Ansicht auf die Bremsbelagseite; e) das Detail D aus Darstellung b) in einer ersten Ausführungsform; f) das Detail D aus Darstellung b) in einer zweiten Ausführungsform.
Figur 2 zeigt eine erfindungsgemäße Trägerplatte mit mehreren Durchstellungen im Randbereich,
a) die Trägerplatte in Ansicht auf die Bremsbelagseite; b) die Trägerplatte im Schnitt E-E nach Darstellung a); c) die Trägerplatte im Schnitt D-D nach Darstellung a); d) die Trägerplatte in Seitenansicht; e) die Einzelheit A aus Darstellung b); f) den Randbereich im Schnitt A-A nach Darstellung a); g) den Randbereich im Schnitt B-B nach Darstellung a); h) einen Metallbolzen als vergrößerte Einzelheit; i) die Trägerplatte in 3D-Darstellung von der Plattenrückseite (oben) und von der Bremsbelagseite (unten).
Figur 3 zeigt eine erfindungsgemäße Trägerplatte mit aufgeschweißten Anlageelementen auf der Stegrückseite in einer gegenüber der Ausführungsform nach Figur 1 leicht abgewandelten Ausführungsform,
a) die Trägerplatte in Ansicht auf die Rückseite; b) die Trägerplatte im Schnitt A-A nach Darstellung a); c) die Trägerplatte im Schnitt B-B nach Darstellung a); d) die Trägerplatte in Ansicht auf die Bremsbelagseite; e) das Detail D aus Darstellung b) in einer ersten Ausführungsform; f) das Detail D aus Darstellung b) in einer zweiten Ausführungsform. Die Darstellung der Figur 1 wird nachstehend gemeinsam beschrieben.
Die Trägerplatte 1 1 besteht aus Material von ursprünglich durchgehend gleicher Dicke, an dem ein Randbereich 12 und eine vom Randbereich umschlossene Durch- Stellung 13 erkennbar sind, wobei Randbereich 12 und Durchstellungsbereich 13 auch nach der Ausformung im wesentlichen gleiche Dicke haben. Eine gegenüber einem auf der Bremsbelagseite umlaufenden Randsteg 14 zurückliegende zentrale Fläche stellt die Auflagefläche 15 für einen Bremsbelag da; eine auf der Plattenrückseite gegenüber einer Stegrückseite 18 erhabene zentrale Fläche stellt eine Oberflä- che 19 für die Halterung und Abstützung der Trägerplatte 1 1 dar, auf die auch der oder die Bremskolben einwirken.
An den kürzeren Seiten der Trägerplatte 11 sind im Randbereich 12 auf die Stegrückseite 18 zwei Anlageelemente 16, 17 aufgeschweißt, deren Kopffläche gegen- über der Oberfläche 19 des Durchstellungsbereiches 13 etwas erhaben sind, jedoch auch in einer Ebene mit dieser liegen könnten. Durch diese Anlageelemente 16, 17 wird die Funktionsfläche der Plattenrückseite in Bereiche des gegenüber der Oberfläche 19 zurückliegende Randbereiches 12 hinein erweitert, wobei die Anlageelemente 16, 17 in solchen Bereichen angeordnet werden, in denen einen Abstützung bzw. Krafteinleitung in die Trägerplatte auch im Randbereich 12 erfolgen muß. Die Anlageelemente 16, 17 könnten also auch anderen Positionen als hier dargestellt liegen.
An der nach außen gekrümmten Längskante 20 der Trägerplatte sind zwei Ausklin- kungen 21 , 22, zwei Haltenasen 23, 24 und zwei Führungsnasen 25, 26 zur Befestigung der fertigen Bremsbelagplatte vorgesehen. Gegenüberliegend zu den Anlageelementen 16, 17 können auf der Auflagefläche 15 für den Bremsbelag hier nicht dargestellte Metallbolzen oder Metallgitter, insbesondere aus Streckmetall aufgebracht werden, die die Querkräfte des nach Fertigstellung der Bremsbelagträgerplat- te aufzubringende Bremsbelages auffangen und in die Trägerplatte einleiten sollen. Solche Metallbolzen oder Metallgitter können in einer einzigen Aufspannung der Trägerplatte mit der gleichen Verfahrenstechnik wie die Anlageelemente, insbesondere im Widerstandsschweißverfahren, mit der Trägerplatte verbunden werden. Die Darstellungen der Figur 2 werden nachstehend gemeinsam beschrieben.
Die Trägerplatte 1 1 besteht aus Material von ursprünglich durchgehend gleicher Di- cke, an dem ein Randbereich 12, eine vom Randbereich 12 umschlossene Durchstellung 13 und einzelne innerhalb des Randbereiches liegende Durchstellungen 28,
29, 30, 31 erkennbar sind, wobei Randbereich 12 und Durchstellungen auch nach der Ausformung im wesentlichen gleiche Dicke haben. Die Durchstellungen 28, 29,
30, 31 liegen innerhalb des Randbereiches 12 und reichen bis zur Umfangskante 27 der Trägerplatte. Eine gegenüber einem auf der Bremsbelagplatte umlaufenden
Randsteg 14 zurückliegende Fläche stellt die Auflagefläche 15 für einen Bremsbelag dar; eine auf der Plattenrückseite gegenüber einer Stegrückseite 18 erhabene zentrale Fläche stellt eine Oberfläche 19 für die Halterung und Abstützung der Trägerplatte 1 1 dar, auf die auch der oder die Bremskolben einwirken.
An den kurzen Seiten der Trägerplatte 1 1 sind aus dem Randbereich 12 jeweils drei eng benachbarte Durchstellungen 28, 29 in gleichem Sinn wie die zentrale Durchstellung 13 ausgeformt, an den Enden der konkaven inneren Längskante 27 der Trägerplatte 1 1 jeweils zwei eng benachbarte Durchstellungen 30, 31. Die geringe Abmes- sung und der geringe Abstand der einzelnen Durchstellungen 28-31 voneinander in den jeweiligen Gruppen sind von funktionaler Bedeutung. Durch diese Durchstellungen 28-31 wird die Funktionsfläche in Bereiche des gegenüber der Oberfläche 19 zurückliegende Randbereiches 12 hinein erweitert, wobei die Durchstellungen 28-31 in solchen Bereichen angeordnet werden, in denen einen Abstützung bzw. Kraftein- leitung in die Trägerplatte auch im Randbereich 12 erfolgen muß. Die Durchstellungen könnten also auch anderen Positionen als hier dargestellt liegen.
An der nach außen gekrümmten äußeren Längskante 20 der Trägerplatte sind zwei Haltenasen 23, 24 und zwei Führungsnasen 25, 26 zur Befestigung der fertigen Bremsbelagplatte vorgesehen. Auf der Auflagefläche 15 für den Bremsbelag ist eine Mehrzahl von Metallbolzen 32 aufgebracht, die die Querkräfte des nach Fertigstellung der Bremsbelagträgerplatte aufzubringende Bremsbelages auffangen und in die Trägerplatte einleiten sollen. Die Metallbolzen können alle in einer einzigen Aufspan- nung der Trägerplatte im Widerstandsschweißverfahren mit der Trägerplatte verbunden werden.
Die Darstellungen gemäß Figur 3 werden nachstehend gemeinsam beschrieben. Die Ausführungsform gemäß Figur 3 entspricht weitestgehend derjenigen aus Figur 1 , so daß hinsichtlich der Gemeinsamkeiten auf die obige Beschreibung zu Figur 1 Bezug genommen wird. Dabei sind gleiche Bauteile mit gleichen Bezugszeichen wie in Figur 1 versehen. Der einzige Unterschied besteht darin, daß vorliegend zusätzlich zu den Anlageelementen 16, 17, die im Randbereich 12 an den kürzeren Seiten der Trägerplatte 11 angeordnet sind, zusätzlich an der längeren, unteren Seite der Trägerplatte 11 zwei weitere Anlageelemente 16', 17' angeordnet sind. Diese weiteren Anlageelemente 16', 17' sind im Randbereich 12 auf die Stegrückseite 18 der Trägerplatte 1 1 aufgeschweißt. Die Kopffläche der zwei Anlageelemente 16', 17' ist gegenüber der Oberfläche 19 des Durchstellungsbereiches 13 etwas erhaben, können jedoch auch in einer Ebene mit dieser liegen. Durch diese zwei weiteren Anlageelemente 16', 17' wird die Funktionsfläche der Plattenrückseite in Bereiche des gegenüber der Oberfläche 19 zurückliegende Randbereiches 12 hinein erweitert, d. h. vorliegend auch in die längere untere Seite der Trägerplatte 1 1. Auf diese Weise kann auch im Randbereich 12 dieser längeren Seite eine Abstützung bzw. Krafteinleitung in die Trägerplatte 1 1 erfolgen. Es versteht sich, dass die weiteren Anlageelemente 16', 17' auch kürzer gestaltet sein könnten und an anderen Positionen als hier dargestellt liegen könnten.
Im Vergleich mit Trägerplatten aus Gußwerkstoff ist gemäß der Erfindung eine leichtbauende und durch den umlaufenden Randbereich hochfeste Trägerplatte bereitgestellt, die sich außerordentlich günstig herstellen läßt. Der Materialeinsatz ist wesentlich geringer als bei Trägerplatten aus Stahl von durchgehend gleicher Dicke. Im Vergleich mit Trägerplatten aus Stahl mit einer sich über die gesamte Länge erstreckenden Durchsetzung ist die Festigkeit und die Funktionalität deutlich verbes- sert. Die Verfahrensschritte zur Herstellung sind in der Anzahl wesentlich reduziert. Bezugszeichenliste
1 1 Trägerplatte
12 Randbereich (zentral)
13 Durchstellung (Auflagefläche)
14 Randsteg
15 Auflagefläche
16 Auflagekörper
17 Auflagekörper
18 Stegrückseite
19 Oberfläche, Anlagefläche
20 Längskante
21 Ausklinkung
22 Ausklinkung
23 Haltenase
24 Haltenase
25 Führungsnase
26 Führungsnase
27 Längsplatte innen
28 Durchstellung (Randbereich)
29 Durchstellung (Randbereich)
30 Durchstellung (Randbereich)
31 Durchstellung (Randbereich)
32 Metallbolzen
33 Umfangskante

Claims

ScheibenbremsbelagträgerplattePatentansprüche
1. Bremsbelagträgerplatte für eine Scheibenbremse, die bremsbelagseitig einen umlaufenden Randsteg und innerhalb des Randsteges eine gegenüber diesem zurückliegende Auflagefläche für einen Bremsbelag aufweist,
dadurch gekennzeichnet, daß die Bremsbelagträgerplatte (1 1 ) aus Stahlblech von gleichmäßiger Dicke besteht und einen erhabenen Randbereich (12), der den Randsteg (14) bildet, und eine demgegenüber zurückversetzte zentrale Durchstellung (13) umfaßt, die die gegenüber dem Randsteg (14) zurückliegende Auflagefläche (15) für den Bremsbelag bildet.
2. Trägerplatte nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß im Randbereich (12) auf die Stegrückseite (18) Anlageelemente (16, 17) aufgebracht sind.
3. Trägerplatte nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Anlageelemente (16 ,17) auf den Randbereich (12) aufgeschweißt sind.
4. Trägerplatte nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kopffläche der Anlageelemente (16, 17) in einer Ebene mit der rückseitigen Oberfläche (19) der zentralen Durchstellung (13) liegt oder gegenüber dieser erhaben ist.
5. Trägerplatte nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb des Randbereichs (12) mehrere Durchstellungen (28-31 ) ausgebildet sind, die zur Stegrückseite hin zurückversetzt sind.
6. Trägerplatte nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die mehreren Durchstellungen (28-31 ) bis zur Umfangskante (33) der Trägerplatte (1 1 ) reichen.
7. Trägerplatte nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Kopffläche der mehreren Durchstellungen (28-31 ) in einer Ebene mit der rückseitigen Oberfläche (19) der zentralen Durchstellung (13) liegt oder gegenüber dieser vorsteht.
8. Trägerplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der zentralen Durchstellung (13) bremsbelagseitig auf die Auflagefläche (15) Metallbolzen oder Metallgitter aufgeschweißt sind.
9. Verfahren zur Herstellung einer Bremsbelagträgerplatte für eine Scheibenbremse, die bremsbelagseitig einen umlaufenden Randsteg und innerhalb des Randsteges eine gegenüber diesem zurückliegende Auflagefläche für einen Bremsbelag aufweist,
dadurch gekennzeichnet, daß die Bremsbelagträgerplatte (1 1 ) aus einer Platine aus Stahlblech durch plastische Umformung hergestellt wird, indem eine zentrale Durchstellung (13) versetzt gegenüber einem umlaufenden Randbereich (12) ausgebildet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß im Randbereich (12) auf die Stegrückseite (18) Anlageelemente (16, 17) aufgebracht werden.
1 1. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Anlageelemente (16, 17) auf den Randbereich (12) aufgeschweißt werden, insbesondere mittels Widerstandsschweißens.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 oder 1 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Anlageelemente (16, 17) zunächst aus Profilstücken oder Blechstreifen bestehen, die vor dem Aufschweißen Kontaktrippen oder Schweißbuckel aufweisen, die beim Aufschweißen abgeplattet werden.
13. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb des Randbereichs (12) mehrere weitere Durchstellungen (28-31 ) ausgebildet werden.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die mehreren weiteren Durchstellungen (28-31 ) gleichzeitig mit der zentralen Durchstellung (13) ausgebildet werden.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der zentralen Durchstellung (13) bremsbelagseitig auf die Auflagefläche (15) Metallbolzen (32) oder Metallgitter aufgeschweißt werden, insbesondere mittels Widerstandsschweißens.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufschweißen der Anlageelemente (16, 17) und der Metallbolzen oder Metallgitter in einer Aufspannung der Trägerplatte (1 1 ) erfolgt.
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