WO2010066814A1 - Karosserie für ein kraftfahrzeug und verfahren zur herstellung einer kraftfahrzeugkarosserie - Google Patents

Karosserie für ein kraftfahrzeug und verfahren zur herstellung einer kraftfahrzeugkarosserie Download PDF

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WO2010066814A1
WO2010066814A1 PCT/EP2009/066772 EP2009066772W WO2010066814A1 WO 2010066814 A1 WO2010066814 A1 WO 2010066814A1 EP 2009066772 W EP2009066772 W EP 2009066772W WO 2010066814 A1 WO2010066814 A1 WO 2010066814A1
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roof frame
recess
region
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roof
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PCT/EP2009/066772
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Inventor
Alfred LÖSCH
Helmut Mebus
Axel GRÜNEKLEE
Joachim Quandt
Clemens Latuske
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Thyssenkrupp Steel Europe Ag
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D27/00—Connections between superstructure or understructure sub-units
    • B62D27/02—Connections between superstructure or understructure sub-units rigid
    • B62D27/023—Assembly of structural joints
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D25/00—Superstructure or monocoque structure sub-units; Parts or details thereof not otherwise provided for
    • B62D25/04—Door pillars ; windshield pillars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D25/00—Superstructure or monocoque structure sub-units; Parts or details thereof not otherwise provided for
    • B62D25/06—Fixed roofs
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B2200/00—Constructional details of connections not covered for in other groups of this subclass
    • F16B2200/67—Rigid angle couplings
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49826—Assembling or joining

Definitions

  • the invention relates to a bodywork for a motor vehicle and to a method for producing a bodywork for a motor vehicle.
  • Such a body is preferably an at least partially modular body, in which a first body element is mechanically connected in a predetermined connection area with a second body serial element using additional connecting means.
  • the first body element for example in the form of a prefabricated roof module or at least designed as a transverse profile of a roof and the second body element as a body pillar - in particular in the form of a so-called B-pillar or body side part with integrated body or B-pillar.
  • the roof module or the transverse profile is fastened via a separate connecting means on the body pillar.
  • Body side part are executed (DE 10 2005 047 927 Al) or compounds in which the cross member and the B-pillar are welded together.
  • DE 601 03 801 T2 a method for the assembly of an automobile body structure is known in which two body elements - in the form of a body side part with a body pillar and a bodywork superstructure with roof structure and front and
  • Rear window area - be joined.
  • the two parts are positioned to each other and then welded together. So that the two body elements are optimally positioned to each other before the welding process, the body side part in the head-side region of the B-pillar on a centering, which cooperates with a fixed to the roof structure, correlating with the centering positioning mandrel.
  • a body column in which retaining lugs are formed in the roof-side area for receiving a roof frame profile.
  • the roof frame profile is placed on top of the retaining tabs and then welded in the area of the retaining tabs with the body pillar.
  • a roof structure for a motor vehicle wherein the motor vehicle has a roof opening which can be opened and closed by a so-called cover member (eg folding roof).
  • the roof structure comprises a frame member to be joined in the roof opening, which is arranged on the roof in such a way around the Frame roof opening and support the cover member or wear.
  • the frame member comprises a reinforcing cross member in the width direction of the vehicle.
  • a reinforcement is provided, via which the cross member can be screwed to the B-pillar of the vehicle.
  • a roof construction for a vehicle equipped with a roof rail vehicle is specified, wherein in the connection region of the body pillar and roof cross member, in which an attachment point for the roof rail is also provided, a mounting bracket for body reinforcement in this area is provided.
  • US Pat. No. 7,407,222 B2 likewise describes a motor vehicle body in which an additional angle-shaped connection and stiffening element is provided in the connection area between the roof cross member and the body pillar.
  • the invention is based on the object, a body for a motor vehicle or a method for producing a Motor vehicle, wherein the weight of a vehicle body, while maintaining or improving the crash safety, can be further reduced.
  • the compound of light metal with a modulus of elasticity smaller than steel
  • existing body elements made of steel body elements.
  • the core of the present invention is the at least partially mechanically executed connection of the, the roof frame forming Dachrahmenlijnsprofilen with a roof frame cross section of the roof frame on the one hand and with a body pillar or a body pillar-containing body part on the other.
  • the roof frame cross section or a roof frame module with a corresponding roof frame cross section is also referred to as the first body element and the body pillar or a body part with integrated body pillar is also referred to as a second body element.
  • a connecting means or at least a component of such is arranged or arranged in the receptacle, which is configured such that the two side walls of the recess formed by the at least partially overlapping in the region of the junction and advantageously executed in shell construction roof frame profiles
  • the connecting means is advantageously carried out in several parts, wherein for the purpose of connecting the roof frame profiles with the body pillar a first connection element within the recess and a second connecting element opposite the first connecting element, from below or from the outside to the bottom of the profile of the roof frame (Dachrahmenlijnsprofil and roof frame transverse profile) formed recess is arranged.
  • the second connecting element can be arranged either in the context of a pre-assembly, including the roof frame profiles to be connected to the roof frame, so that then the roof frame module or the two
  • Roof frame profiles on the body pillar are attached (for example, screwed and / or welded by the connecting element with this).
  • the second connecting element is not already connected to the roof frame profiles during pre-assembly, but this is attached directly to the body pillar or the body pillar forming body part - especially welded to this.
  • the first body element in which within the recess the first connection element is fixed or prepositioned eg via an adhesive or welded connection, can then be connected to the second body element by mechanically joining the roof frame to the bodywork by the screwing of the first and second connection elements , For the screwing point both
  • the support to be realized via the connection means takes place via a support element, which may be part of the first connection element arranged in the recess.
  • the first connecting element may have a plate-like and provided with one or more holes, bottom side to be arranged in the recess bottom and an integrated support member, wherein the support member is at least partially spaced from the bottom of the recess and abuts the side walls of the recess (or almost rests)
  • the support element is designed as a material thickening of any desired cross section of a connecting element leg extending from the bottom of the recess into the interior of the recess.
  • the roof frame profiles are executed in shell construction.
  • the bottom-side second connecting element in adaptation to the at least in the region of the recess partially overlapping roof frame profiles also shell-shaped, so that it also encloses the overlapping roof frame profiles, at least partially, laterally from the outside.
  • the second connection element is already connected to the body pillar in the context of a pre-assembly - preferably welded to this.
  • the support element of the first connecting element at its two end faces in each case a bore for receiving a fastening means designed in particular as a screw, wherein the holes of the
  • Support element correlate with holes in the side walls of the roof frame profiles superimposed in this area and with holes in the side walls of the cup-shaped second connecting element.
  • the first body element is designed as consisting of magnesium or as a magnesium alloy existing component.
  • the roof frame longitudinal profiles may be formed either as part of a separate vorfertigbaren roof module or as part of other body parts, such as the body side panels.
  • a separate roof or roof frame module essentially comprises two roof frame longitudinal profiles forming the outer roof frame and two outer roof frame transverse profiles and at least one between the two
  • roof frame cross sections arranged in the area of a body pillar further roof frame cross profile.
  • the roof frame longitudinal profiles are advantageously also designed as consisting of magnesium or as magnesium alloy components.
  • the roof frame longitudinal profiles can also be embodied as an integral part of a body part (different from the roof) (for example, body side part).
  • the (body-side) roof frame longitudinal profiles are made of steel.
  • magnesium or a magnesium alloy another light metal or another light metal alloy can be used - in any case, a light metal is to use, which has a smaller modulus of elasticity
  • Fig. 1 is a partial representation of a motor vehicle body
  • Fig. 2 shows an enlarged detail of a connection region Y, in the body columns with
  • Parts of the vehicle roof are mechanically joined, as shown in FIG. 1,
  • FIG. 3 shows the detail enlargement of FIG. 2 in an exploded view of the roof frame
  • connection region Y in FIG. 2 is a sectional view of the connection region Y in FIG. 2.
  • Fig. 1 shows a body frame K, preferably consisting of steel, comprising a first of a body side wall 2 existing body element 2, on which in the roof-side area both front and rear a body cross member 4 is arranged to receive a roof module D.
  • the roof module D forming a second body element consists essentially of a roof frame with two longitudinal roof frame longitudinal profiles 6 and a front and a rear roof frame cross profile 8 and two further roof frame transverse profiles 10 arranged between the frame-side roof frame transverse profiles 8
  • additional separate connecting means 20 are provided in the region of joints Y, in which the roof frame module is to be mechanically connected to the roof frame cross members 10 including the roof frame longitudinal profiles 6 with the body pillars 12 of the body side part.
  • the prefabricated roof module D is placed on the body framework K and mechanically joined to the body or the body frame via the separate connection means 20 in the region of the joints Y.
  • the roof frame profiles 6, 8 and 10 of the roof module D are formed as existing metal profile sheets in shell construction. These profile sheets are made of a light metal, preferably magnesium or a magnesium alloy.
  • Bodywork skeleton K or the first body element consists of steel in a conventional manner.
  • the body pillars 12, here in the form of a B-pillar and a C-pillar are formed as integral components of the body side wall 2.
  • connection region Y shown in FIG. 1 is shown in an enlarged view. Here is easy to see how the executed in shell construction profile sheet of the roof frame cross section 10 in the
  • the first connecting element 20a is fastened by fastening means 21 (represented here by the two bottom side and the two laterally attacking arrows) with a bottom side from the outside at the recess 16, in the present case already welded to the body pillar 12, second Connecting element 20b joined.
  • FIG. 3 shows the detail enlargement of the connection region Y according to FIG. 2 in an exploded view of the roof frame or roof module D and bodywork scaffold K.
  • this illustration illustrates how the two body elements
  • Bodywork frame K and roof module D which each have a connecting element 20a, 20b is assigned as a separate and on the other hand illustrates that the second connecting element 20b is formed as a shell-like component, which is arranged below the recess 16 and welded to the bodywork frame K in the region of the body pillar 12.
  • connection region Y is shown in a sectional view along the line A-A (FIG. 2).
  • FIG. 2 it is shown how the prefabricated roof frame module D is placed and held on profile sections of the body-side roof frame longitudinal profile 14.
  • Another support finds the roof frame module D in the region of the joints Y through the already welded to the body K second connecting elements 20b.
  • the pre-positioned in the roof frame cross-section 10 first connecting element 20a is now mechanically joined via the fastening means 21 to the body frame K.
  • the first connecting element 20a via two bottom side
  • Fastening means 21 and two further fastening means 21 in the region of the side walls of the recess 16 screwed to the second connecting element 20b.
  • the mechanical connection means 20 is in a particularly advantageous manner of a light metal (especially magnesium) existing roof frame with a body pillar 12, in particular a B-pillar, which usually consists of high to very strong steel connected. Due to the additional support function of the connecting means 20, an extremely crash-safe connection between the roof frame module D and body frame K could be realized become. By the realized over the support member 20a3 additional anti-buckling in the body pillars 12, the stability of the overall body could be significantly improved.
  • Exemplary embodiment 1 relates to a bodywork for a motor vehicle, comprising two roof frame longitudinal profiles (6, 14), at least one roof frame transverse profile (8, 10) arranged between the roof frame longitudinal profiles (6, 14) and at least one body pillar (12), wherein in a connection region (Y ), a roof frame longitudinal profile (6; 14), a
  • Roof frame transverse profile (8, 10) and the body pillar (12) are connected to one another or can be connected to one another using a mechanical connecting means (20), wherein the roof frame longitudinal profile (6, 14) in the connection area (Y) in the longitudinal section of the roof frame longitudinal profile (6; 14) seen a recess (16) for receiving the at least partially in its peripheral contour of the recess (16) adapted Dachrahmenquerprofils (8; 10), and the connecting means (20) at least with parts in the roof frame transverse profile (8; 10) in the region of the recess (16) is arranged and formed such that the two opposite side walls of the
  • Embodiment 2 characterized in that the roof frame transverse profile (8; 10) and / or the roof frame longitudinal profile (6) consists of a material having a modulus of elasticity which is smaller than the modulus of elasticity of the body pillar
  • Embodiment 3 according to one of the preceding embodiments, characterized in that the roof frame longitudinal profile (6) and / or the roof frame cross profile
  • (8; 10) consists of the material magnesium or a magnesium alloy / exist.
  • Components of a multi-part prefabricated or prefabricated roof frame module (D) is formed.
  • Embodiment 5 according to one of the preceding embodiments, characterized in that the body pillar (12) consists of steel or a steel alloy.
  • Embodiment 6 according to one of the preceding embodiments, characterized in that the body pillar (12) is formed as an integral part of, further components of a vehicle body having body member.
  • Embodiment 7 according to one of the preceding embodiments, characterized in that the roof frame transverse profile (8; 10) and / or the
  • Roof frame longitudinal profile (6; 14) is designed as a profile sheet in shell construction / are.
  • Embodiment 8 according to one of the preceding embodiments, characterized in that the connecting means (20) comprises a first connecting element (20a) and cooperating with this second connecting element (20b).
  • Embodiment 9 according to embodiment 8, characterized in that the second connecting element (20b) with the body pillar (12) is welded.
  • Embodiment 10 according to one of the embodiment 8 or 9, characterized in that the first connecting element (20a) in the roof frame transverse profile (8; 10) in the region of the recess (16) is arranged and supporting means (20a3), via which the opposite inner side walls of Roof frame transverse profiles (8, 10) are supported against one another in the area of the recess (16), and - the second connecting element (20b) is designed such that it has the side walls of the longitudinal roof frame profile (U) in the region of the recess (16).
  • Embodiment 11 relates to a method for producing a bodywork for a motor vehicle, comprising the method steps:
  • a first body element this being designed as a roof frame module (D) with roof frame longitudinal profiles (6) and roof frame cross sections (8, 10), and wherein the roof frame longitudinal profile (6) in the connection region (Y) of the roof frame profiles (6, 8, 6, 10) , Seen in longitudinal section of the roof frame longitudinal profile (6), a recess (16) for receiving the at least partially in its peripheral contour to the recess (16) adapted
  • Embodiment 12 characterized in that the frictional-locking connection of the first and second body element takes place by in the connecting region (Y) in which the roof frame profiles (6, 8, 10) of the first body member are interconnected, in the roof frame cross-section (8 ; 10) in the region of the recess (16), a first connecting element (20a) is arranged and fixed, which on the one hand via the support element (20a3) is supported on the side walls in the region of the recess (16) and which is supported on the other bottom side in the recess (16), and wherein a second connecting element (20b) is arranged on the second body element, in the upper head-side region of the body pillar (12) and is fixed, and the two connecting elements (20a, 20b), including the first body member via fastening means (21) are positively connected to each other.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Karosserie für ein Kraftfahrzeug sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeugkarosserie. Eine derartige Karosserie umfasst zwei Dachrahmenlängsprofile (6, 14), zumindest ein zwischen den Dachrahmenlängsprofilen (6, 14) angeordnetes Dachrahmenquerprofil (8; 10) sowie eine Karosseriesäule (12), wobei in einem Verbindungsbereich (Y), ein Dachrahmenlängsprofil (6; 14), ein Dachrahmenquerprofil (8; 10) sowie die Karosseriesäule (12) unter Verwendung eines mechanischen Verbindungsmittels (20) miteinander verbunden sind oder miteinander verbindbar sind. Dabei weist das Dachrahmenlängsprofil (6; 14) im Verbindungsbereich (Y) im Längsschnitt des Dachrahmenlängsprofils (6; 14) gesehen eine Ausnehmung (16) zur Aufnahme des zumindest bereichsweise in seiner umfänglichen Kontur an die Ausnehmung (16) angepassten Dachrahmenquerprofils (8; 10) auf. Ferner ist das Verbindungsmittel (20) zumindest mit Teilen in der Ausnehmung (16) angeordnet und derart ausgebildet, dass die beiden einander gegenüberliegenden Seitenwände der Ausnehmung (16) gegeneinander abgestützt sind.

Description

Karosserie für ein Kraftfahrzeug und Verfahren zur Herstellung einer Kraftfahrzeugkarosserie
Die Erfindung betrifft eine Karosserie für ein Kraftfahrzeug sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Karosserie für ein Kraftfahrzeug.
Bei einer derartigen Karosserie handelt es sich vorzugsweise um eine zumindest zum Teil modular aufgebaute Karosserie, bei der ein erstes Karosserieelement in einem vorbestimmten Verbindungsbereich mit einem zweiten Karosseserieelement unter Verwendung zusätzlicher Verbindungsmittel mechanisch verbunden wird. Dabei ist das erste Karosserieelement beispielsweise in Form eines vorgefertigten Dachmoduls oder zumindest als ein Querprofil eines Daches ausgebildet und das zweite Karosserieelement als eine Karosseriesäule - insbesondere in Form einer so genannten B-Säule oder als Karosserieseitenteil mit integrierter Karosserie- bzw. B- Säule ausgebildet. Zur Verbindung der beiden Karosserieelemente wird das Dachmodul bzw. das Querprofil über ein separates Verbindungsmittel an der Karosseriesäule befestigt.
Aus dem Stand der Technik sind Verbindungen bekannt, bei denen das Dach oder der Dachquerträger (Querprofil) einteilig mit einem eine Karosseriesäule aufweisenden
Karosserieseitenteil ausgeführt sind (DE 10 2005 047 927 Al) oder Verbindungen bei denen der Querträger und die B-Säule miteinander verschweißt sind. Aus der DE 601 03 801 T2 ist ein Verfahren für den Zusammenbau einer Automobilkarosseriestruktur bekannt, bei dem zwei Karosserieelemente - in Form eines Karosserieseitenteils mit Karosseriesäule und eines Karosserieoberbaus mit Dachstruktur und Front- und
Heckscheibenbereich - gefügt werden. Dabei werden die beiden Teile zueinander positioniert und anschließend miteinander verschweißt. Damit die beiden Karosserieelemente vor dem Schweißvorgang optimal zueinander positioniert sind, weist das Karosserieseitenteil in kopfseitigen Bereich der B-Säule eine Zentrieröffnung auf, die mit einem an der Dachstruktur befestigten, mit der Zentrieröffnung korrelierenden Positionierungsdorn zusammenwirkt .
Ferner ist aus der DE 601 09 352 T2 ein Karosseriegrundaufbau bekannt, bei dem ein Rahmensäulenprofil und ein vorderer Dachguersteg unter Verwendung eines separaten Keilstückes miteinander verschweißt sind.
In der DE 10 2005 044 066 Al ist eine Karosseriesäule beschrieben, bei der im dachseitigen Bereich Haltelaschen zur Aufnahme eines Dachrahmenprofils ausgebildet sind. Dabei wird das Dachrahmenprofil von oben auf die Haltelaschen gelegt und anschließend im Bereich der Haltelaschen mit der Karosseriesäule verschweißt.
Schließlich ist aus der DE 600 18 354 T2 eine Dachstruktur für ein Kraftfahrzeug bekannt, wobei das Kraftfahrzeug eine Dachöffnung aufweist, die durch ein so genanntes Abdeckglied (z.B. Faltdach) geöffnet und geschlossen werden kann. Die Dachstruktur umfasst ein in die Dachöffnung zu fügendes Rahmenglied, welches an dem Dach so angeordnet ist, um die Dachöffnung einzurahmen und das Abdeckglied abzustützen bzw. zu tragen. Dabei umfasst das Rahmenglied ein verstärkendes Querglied in Breitenrichtung des Fahrzeugs. Ferner ist im Bereich des Quergliedes eine Verstärkung vorgesehen, über die das Querglied mit der B-Säule des Fahrzeugs verschraubt werden kann.
Aus der DE 196 15 546 Al ist ein Aufbau für den oberen Karosserieabschnitt einer Fahrzeugkarosserie bekannt, wobei ein als Dachverstärkungsträger bezeichneter Querträger zwischen den als Mittelpfosten bezeichneten B-Säulen eines Karosseriegrundgerüsts unter Einbindung eines Karosserie versteifenden Eckstückes angeordnet ist.
In der DE 199 15 546 Al ist eine Dachkonstruktion für ein mit einer Dachreling bestücktes Fahrzeug angegeben, wobei im Verbindungsbereich von Karosseriesäule und Dachquerträger, in welchem ebenfalls ein Befestigungspunkt für die Dachreling vorgesehen ist, ein Befestigungswinkel zur Karosserieverstärkung in diesem Bereich vorgesehen ist.
Die US 7,407,222 B2 beschreibt ebenfalls eine Kraftfahrzeugkarosserie, bei der im Verbindungsbereich von Dachquerträger und Karosseriesäule ein zusätzliches winkelförmiges Verbindungs- und Versteifungselement vorgesehen ist.
Weitere die Karosserie versteifende Konstruktionsdetails sind aus der FR 2 887 217 Al und er EP 1 462 344 A2 bekannt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Karosserie für ein Kraftfahrzeug bzw. ein Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeugs bereitzustellen, wobei bzw. wodurch das Gewicht einer Fahrzeugkarosserie, bei Aufrechterhaltung oder Verbesserung der Crashsicherheit, weiter reduziert werden kann. Insbesondere soll durch die Erfindung die Verbindung von aus Leichtmetall (mit einem E-Modul kleiner als Stahl) bestehenden Karosserieelementen mit aus Stahl bestehenden Karosserieelementen ermöglicht werden.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch eine Karosserie mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruches 1 bzw. durch ein
Verfahren zur Herstellung einer Karosserie mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruches 11 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den jeweiligen Unteransprüchen .
Fahrzeugkarosserien werden heute auf unterschiedlichste Art und Weise gefertigt. Kern der vorliegenden Erfindung ist die zumindest teilweise mechanisch ausgeführte Verbindung von den, den Dachrahmen bildenden Dachrahmenlängsprofilen mit einem Dachrahmenquerprofil des Dachrahmens einerseits und mit einer Karosseriesäule bzw. einem die Karosseriesäule beinhaltenden Karosserieteil andererseits. In der folgenden Beschreibung wird das Dachrahmenquerprofil oder ein Dachrahmenmodul mit einem entsprechenden Dachrahmenquerprofil auch als erstes Karosserieelement bezeichnet und wird die Karosseriesäule oder ein Karosserieteil mit integrierter Karosseriesäule auch als zweites Karosserieelement bezeichnet .
Für die mechanische ausgeführte Verbindung von erstem und zweitem Karosserieelement weist der Dachrahmen bzw. das Dachrahmenlängsprofil im Bereich einer vorbestimmten Verbindungsstelle eine im Längsschnitt des Dachrahmenlängsprofils gesehen im Wesentlichen U-förmige Ausnehmung zur zumindest teilweisen Aufnahme des Dachrahmenquerprofils auf. Dabei ist in der Aufnahme ein Verbindungsmittel oder zumindest ein Bestandteil eines solchen angeordnet bzw. anordenbar, welches derart ausgestaltet ist, dass die beiden Seitenwände der Ausnehmung, gebildet durch die im Bereich der Verbindungsstelle zumindest bereichsweise überlappenden und mit Vorteil in Schalenbauweise ausgeführten Dachrahmenprofile
( Dachrahmenlängsprofil und Dachrahmenquerprofil), gegeneinander abgestützt sind. Das Verbindungsmittel ist mit Vorteil mehrteilig ausgeführt, wobei zum Zwecke der Verbindung der Dachrahmenprofile mit der Karosseriesäule ein erstes Verbindungselement innerhalb der Ausnehmung und ein zweites Verbindungselement gegenüberliegend dem ersten Verbindungselement, von unten bzw. von außen an den Boden der durch die Profilbleche des Dachrahmens (Dachrahmenlängsprofil und Dachrahmenquerprofil) gebildeten Ausnehmung angelegt, angeordnet ist.
Dabei kann das zweite Verbindungselement entweder im Rahmen einer Vormontage unter Einschluss der zu verbindenden Dachrahmenprofile an dem Dachrahmen angeordnet sein, so dass anschließend das Dachrahmenmodul bzw. die beiden
Dachrahmenprofile an der Karosseriesäule (insbesondere B- Säule) befestigt werden (z.B. über das Verbindungselement mit dieser verschraubt und/oder verschweißt werden) .
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das zweite Verbindungselement allerdings nicht im Rahmen einer Vormontage bereits mit den Dachrahmenprofilen verbunden, sondern wird dieses unmittelbar an der Karosseriesäule bzw. dem die Karosseriesäule bildenden Karosserieteil befestigt - insbesondere mit diesem verschweißt. Anschließend kann dann das erste Karosserieelement, in welchem innerhalb der Ausnehmung das erste Verbindungselement z.B. über eine Klebeoder Schweißverbindung fixiert bzw. vorpositioniert ist, mit dem zweiten Karosserieelement verbunden werden, indem der Dachrahmen durch die Verschraubung von erstem und zweitem Verbindungselement an das Karosseriegrundgerüst mechanisch gefügt wird. Für die Verschraubung weisen beide
Verbindungselemente als auch das erste Karosserieelement im Bereich des Bodens der Ausnehmung miteinander korrelierende Bohrungen auf.
Die über das Verbindungsmittel zu realisierende Abstützung erfolgt über ein Stützelement, welches Bestandteil des ersten, in der Ausnehmung angeordneten Verbindungselementes sein kann. Beispielsweise kann des erste Verbindungselement einen plattenartigen und mit einer oder mehreren Bohrungen versehenen, bodenseitig in der Ausnehmung anzuordnenden Boden sowie ein integriertes Stützelement aufweisen, wobei das Stützelement zumindest bereichsweise vom Boden der Ausnehmung beabstandet ist und an den Seitenwänden der Ausnehmung anliegt (oder nahezu anliegt) . Mit Vorteil ist das Stützelement als Materialverdickung beliebigen Querschnitts eines sich vom Boden der Ausnehmung ins Innere der Ausnehmung erstreckenden Verbindungselement-Schenkels ausgeführt.
In einer besonders bevorzugten Ausführung der Erfindung sind die Dachrahmenprofile in Schalenbauweise ausgeführt. Mit Vorteil ist das bodenseitige zweite Verbindungselement in Anpassung an die im Bereich der Ausnehmung zumindest bereichsweise überlappenden Dachrahmenprofile ebenfalls schalenförmig ausgeführt, so dass es die überlappenden Dachrahmenprofile auch, zumindest teilweise, seitlich von außen umschließt. Dabei ist das zweite Verbindungselement im Rahmen einer Vormontage bereits mit der Karosseriesäule verbunden - vorzugsweise mit dieser verschweißt. Mit Vorteil weist das Stützelement des ersten Verbindungselements an seinen beiden Stirnseiten jeweils eine Bohrung zur Aufnahme eines insbesondere als Schraube ausgeführten Befestigungsmittels auf, wobei die Bohrungen des
Stützelements mit Bohrungen in den Seitenwänden der in diesem Bereich übereinander liegenden Dachrahmenprofile und mit Bohrungen in den Seitenwänden des schalenförmig ausgeführten zweiten Verbindungselements korrelieren. Durch die über das Verbindungsmittel mit Stützfunktion realisierte mechanische Verbindung wird eine äußerst stabile Konstruktion erzielt. Ist das Dachmodul mit dem Karosseriegrundgerüst im Bereich der Karosseriesäulen mechanisch gefügt, können die übrigen Bereiche, in denen das Dachmodul am Karosseriegrundgerüst anliegt miteinander verschweißt und/oder verklebt werden.
In einer besonders bevorzugten Ausführung der Erfindung ist das erste Karosserieelement als aus Magnesium bzw. als aus einer Magnesiumlegierung bestehendes Bauteil ausgeführt. Die Dachrahmenlängsprofile können entweder als Bestandteil eines separaten vorfertigbaren Dachmoduls oder als Bestandteil anderer Karosserieteile, wie den Karosserieseitenteilen ausgebildet sein.
Ein separates Dach- bzw. Dachrahmenmodul umfasst im Wesentlichen zwei, den äußeren Dachrahmen bildende Dachrahmenlängsprofile und zwei äußere Dachrahmenquerprofile sowie zumindest ein zwischen den beiden
Dachrahmenquerprofilen im Bereich einer Karosseriesäule angeordnetes weiteres Dachrahmenquerprofil. In diesem Fall sind die Dachrahmenlängsprofile mit Vorteil ebenfalls als aus Magnesium bzw. als aus einer Magnesiumlegierung bestehende Bauteile ausgebildet.
Alternativ oder zusätzlich können die Dachrahmenlängsprofile auch als integraler Bestandteil eines (vom Dach verschiedenen) Karosserieteils (z.B. Karosserieseitenteil) ausgeführt sein. In diesem Fall sind die (karosserieseitigen) Dachrahmenlängsprofile aus Stahl gebildet. Anstelle von Magnesium oder einer Magnesiumlegierung kann auch ein anderes Leichtmetall bzw. eine andere Leichtmetalllegierung Verwendung finden - in jedem Falle ist ein Leichtmetall zu Verwenden, welches einen kleineren E-Modul
(Elastizitätsmodul) als Stahl (insbesondere ein Leichtmetall mit einem kleineren E-Modul als der Stahl aus dem die Karosseriesäule gebildet ist) aufweist. Eine denkbare Alternative zu Magnesium ist beispielsweise das Leichtmetall Aluminium.
Durch die erfindungsgemäße mechanische Verbindung von Dachrahmenprofilen und Karosseriesäule kann, bei zugleich deutlicher Reduzierung des Gewichtes (durch die Verwendung von Leichtmetallprofilen im Bereich der Dachkonstruktion) , die erforderliche Stabilität der Karosserie im Hinblick auf die Crash-Sicherheit erreicht bzw. aufrechterhalten werden. Bei der Verwendung von herkömmlichen, aus Stahl bestehenden Dachprofilen, kann bei Beibehaltung des Karosseriegewichts die Crash-Sicherheit erheblich gesteigert werden. Weitere Vorteile, Besonderheiten und zweckmäßige Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Zeichnungsdarstellung bevorzugter Ausführungsbeispiele. Es zeigen:
Fig. 1 eine Teil-Darstellung einer Kraftfahrzeugkarosserie;
Fig. 2 eine Ausschnittsvergrößerung eines Verbindungsbereichs Y, in dem Karosseriesäulen mit
Teilen des Fahrzeugdaches mechanisch gefügt werden, gemäß Fig. 1,
Fig. 3 die Ausschnittsvergrößerung gemäß Fig. 2 in einer Explosionsdarstellung von Dachrahmen und
Karosseriegrundgerüst, und
Fig. 4 eine Schnittdarstellung des Verbindungsbereiches Y gemäß Fig. 2.
Fig. 1 zeigt ein Karosseriegrundgerüst K, vorzugsweise bestehend aus Stahl, umfassend ein erstes aus einer Karosserieseitenwand 2 bestehendes Karosserieelement 2, an welchem im dachseitigen Bereich sowohl vorne als auch hinten jeweils ein Karosseriequerträger 4 zur Aufnahme eines Dachmoduls D angeordnet ist. Das ein zweites Karosserieelement bildende Dachmodul D besteht im Wesentlichen aus einem Dachrahmen mit zwei längsseitigen Dachrahmenlängsprofilen 6 sowie einem vorderen und einem hinteren Dachrahmenquerprofil 8 und zwei zwischen den rahmenseitigen Dachrahmenquerprofilen 8 angeordneten weiteren Dachrahmenquerprofilen 10. Um das Dachrahmenmodul D an das Karosseriegrundgerüst K zu fügen, sind im Bereich von Verbindungsstellen Y, in denen das Dachrahmenmodul mit seinen Dachrahmenquerträgern 10 unter Einschluss der Dachrahmenlängsprofile 6 mit den Karosseriesäulen 12 des Karosserieseitenteils mechanisch verbunden werden soll, zusätzliche separate Verbindungsmittel 20 vorgesehen. Das vorgefertigte Dachmodul D wird auf das Karosseriegrundgerüst K aufgelegt und über die separaten Verbindungsmittel 20 im Bereich der Verbindungsstellen Y mechanisch mit der Karosserie bzw. dem Karosseriegrundgerüst gefügt. Mit Vorteil sind die Dachrahmenprofile 6, 8 und 10 des Dachmoduls D als aus Leichtmetall bestehende Profilbleche in Schalenbauweise ausgebildet. Dabei bestehen diese Profilbleche aus einem Leichtmetall, vorzugsweise aus Magnesium oder einer Magnesiumlegierung. Die Bestandteile des
Karosseriegrundgerüstes K bzw. das erste Karosserieelement besteht in herkömmlicher Weise aus Stahl. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Karosseriesäulen 12, hier in Form einer B-Säule und einer C-Säule, als integrale Bestandteile der Karosserieseitenwand 2 ausgebildet.
In Fig. 2 ist in vergrößerter Darstellung der Verbindungsbereich Y gemäß Fig. 1 dargestellt. Hier ist gut zu erkennen, wie das in Schalenbauweise ausgeführte Profilblech des Dachrahmenquerprofils 10 einen im
Wesentlichen U-förmigen Querschnitt aufweist und im Verbindungsbereich Y in einer an den Querschnitt des Dachrahmenquerprofils 10 angepassten Ausnehmung 16 eines Dachrahmenlängsprofils 6 eingebettet ist. Mit Vorteil sind die Dachrahmenquerprofile 8 und 10 sowie die
Dachrahmenlängsprofile 6 bereits zu einem vorgefertigten Dachrahmenmodul D zusammengefügt (z.B. verklebt, verschweißt, verlötet oder dergleichen) . Dieses vorgefertigte Dachrahmenmodul D wird sodann auf das Karosseriegrundgerüst K aufgelegt, positioniert und anschließend über mechanische Verbindungsmittel 20 mit dem Karosseriegrundgerüst K mechanisch gefügt. Hierfür wird das im vorliegenden Fall zweiteilig ausgeführte Verbindungsmittel 20 mit einem ersten Verbindungselement 20a im Verbindungsbereich Y in das schalenartig ausgeführte Dachrahmenquerprofil 10 eingelegt und dort positioniert bzw. fixiert. Das erste Verbindungselement 20a ist im Querschnitt gesehen im
Wesentlichen L-förmig ausgebildet, wobei es mit seinem kurzen Schenkel 20al bodenseitig in der Ausnehmung 16 angeordnet ist. Der lange Schenkel 20a2 des ersten Verbindungselementes 20a weist an seinem freien Ende eine im vorliegenden Fall im Querschnitt gesehen kreisrunde Verdickung auf, welche in Form und Funktion eines sog. Stützelementes 20a3 eine Verstärkung der Karosseriestruktur im Verbindungsbereich Y darstellt. Das erste Verbindungselement 20a wird über - insbesondere als Schraubverbindung ausgeführte - Befestigungsmittel 21 (hier durch die beiden bodenseitig und die beiden seitlich angreifenden Pfeile dargestellt) mit einem bodenseitig von außen an der Ausnehmung 16 angeordneten, im vorliegenden Fall bereits mit der Karosseriesäule 12 verschweißten, zweiten Verbindungselement 20b gefügt.
Figur 3 zeigt die Ausschnittsvergrößerung des Verbindungsbereiches Y gemäß Fig. 2 in einer Explosionsdarstellung von Dachrahmen bzw. Dachmodul D und Karosseriegrundgerüst K. In dieser Darstellung ist zum einen veranschaulicht, wie die beiden Karosserieelemente
(Karosseriegrundgerüst K und Dachmodul D), denen jeweils ein Verbindungselement 20a, 20b zugeordnet ist, als separate und zum Teil vorkonfektionierte Bestandteile ausgeführt sind - und ist zum anderen veranschaulicht, dass das zweite Verbindungselement 20b als schalenartiges Bauteil ausgebildet ist, welches unterhalb der Ausnehmung 16 angeordnet bzw. mit dem Karosseriegrundgerüst K im Bereich der Karosseriesäule 12 verschweißt ist.
In Fig. 4 ist der Verbindungsbereich Y in einer Schnittdarstellung entlang der Linie A-A (Figur 2) dargestellt. Hierbei ist dargestellt, wie das vorgefertigte Dachrahmenmodul D auf Profilabschnitten des karosserieseitigen Dachrahmenlangsprofils 14 aufgelegt und gehalten ist. Eine weitere Stütze findet das Dachrahmenmodul D im Bereich der Verbindungsstellen Y durch die bereits mit der Karosserie K verschweißten zweiten Verbindungselemente 20b. Das im Dachrahmenquerprofil 10 vorpositionierte erste Verbindungselement 20a wird nunmehr über die Befestigungsmittel 21 mit dem Karosseriegrundgerüst K mechanisch gefügt. Im dargestellten Ausführungsbeispiel wird das erste Verbindungselement 20a über zwei bodenseitige
Befestigungsmittel 21 sowie zwei weitere Befestigungsmittel 21 im Bereich der Seitenwände der Ausnehmung 16 mit dem zweiten Verbindungselement 20b verschraubt.
Über das mechanische Verbindungsmittel 20 wird auf besonders vorteilhafte Weise der aus einem Leichtmetall (insbesondere Magnesium) bestehende Dachrahmen mit einer Karosseriesäule 12, insbesondere einer B-Säule, welche in der Regel aus hoch bis höchst festem Stahl besteht, verbunden. Durch die zusätzliche Stützfunktion des Verbindungsmittels 20 konnte eine äußerst crash-sichere Verbindung zwischen Dachrahmenmodul D und Karosseriegrundgerüst K realisiert werden. Durch den, über das Stützelement 20a3 realisierten zusätzlichen Knickschutz im Bereich der Karosseriesäulen 12 konnte die Stabilität der Gesamtkarosserie erheblich verbessert werden.
Die folgenden erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiele sind ebenfalls vom Offenbarungsgehalt der Anmeldungsunterlagen umfasst :
Ausführungsbeispiel 1 betrifft eine Karosserie für ein Kraftfahrzeug, umfassend zwei Dachrahmenlängsprofile (6, 14 ), zumindest ein zwischen den Dachrahmenlängsprofilen (6, 14) angeordnetes Dachrahmenquerprofil (8; 10), sowie zumindest eine Karosseriesäule (12), wobei in einem Verbindungsbereich (Y), ein Dachrahmenlängsprofil (6; 14), ein
Dachrahmenquerprofil (8; 10) sowie die Karosseriesäule (12) unter Verwendung eines mechanischen Verbindungsmittels (20) miteinander verbunden sind oder miteinander verbindbar sind, wobei das Dachrahmenlängsprofil (6; 14) im Verbindungsbereich (Y) im Längsschnitt des Dachrahmenlängsprofils (6; 14) gesehen eine Ausnehmung (16) zur Aufnahme des zumindest bereichsweise in seiner umfänglichen Kontur an die Ausnehmung (16) angepassten Dachrahmenquerprofils (8; 10) aufweist, und das Verbindungsmittel (20) zumindest mit Teilen im Dachrahmenquerprofil (8; 10) im Bereich der Ausnehmung (16) angeordnet und derart ausgebildet ist, dass die beiden einander gegenüberliegenden Seitenwände des
Dachrahmenquerprofils (8; 10) im Bereich der Ausnehmung (16) gegeneinander abgestützt sind.
Ausführungsbeispiel 2 gemäß Ausführungsbeispiel 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Dachrahmenquerprofil (8; 10) und/oder das Dachrahmenlängsprofil (6) aus einem Werkstoff besteht/bestehen, der einen Elastizitätsmodul aufweist, welcher kleiner dem Elastizitätsmodul der Karosseriesäule
(12) ist.
Ausführungsbeispiel 3 gemäß einem der vorstehenden Ausführungsbeispiele, dadurch gekennzeichnet, dass das Dachrahmenlängsprofil (6) und/oder das Dachrahmenquerprofil
(8; 10) aus dem Werkstoff Magnesium bzw. einer Magnesiumlegierung besteht/bestehen.
Karosserie nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dachrahmenprofile (6, 8, 10) als
Bestandteile eines mehrteilig ausgeführten vorgefertigten oder vorfertigbaren Dachrahmenmoduls (D) ausgebildet ist.
Ausführungsbeispiel 5 gemäß einem der vorstehenden Ausführungsbeispiele, dadurch gekennzeichnet, dass die Karosseriesäule (12) aus Stahl bzw. einer Stahllegierung besteht.
Ausführungsbeispiel 6 nach einem der vorstehenden Ausführungsbeispiele, dadurch gekennzeichnet, dass die Karosseriesäule (12) als integraler Bestandteil eines, weitere Bestandteile einer Fahrzeugkarosserie aufweisenden Karosserieelements ausgebildet ist.
Ausführungsbeispiel 7 nach einem der vorstehenden Ausführungsbeispiele, dadurch gekennzeichnet, dass das Dachrahmenquerprofil (8; 10) und/oder das
Dachrahmenlängsprofil (6; 14) als Profilblech in Schalenbauweise ausgebildet ist/sind. Ausführungsbeispiel 8 nach einem der vorstehenden Ausführungsbeispiele, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungsmittel (20) ein erstes Verbindungselement (20a) und ein mit diesem zusammenwirkendes zweites Verbindungselement (20b) umfasst.
Ausführungsbeispiel 9 nach gemäß Ausführungsbeispiel 8, dadurch gekennzeichnet, dass zweite Verbindungselement (20b) mit der Karosseriesäule (12) verschweißt ist.
Ausführungsbeispiel 10 nach einem der Ausführungsbeispiel 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Verbindungselement (20a) im Dachrahmenquerprofil (8; 10) im Bereich der Ausnehmung (16) angeordnet ist und Stützmittel (20a3) aufweist, über die die gegenüberliegenden inneren Seitenwände der Dachrahmenquerprofile (8; 10) im Bereich der Ausnehmung (16) gegeneinander abgestützt werden, und - das zweite Verbindungselement (20b) derart ausgebildet ist, dass es die Seitenwände des im Profillängsschnitt gesehen im Bereich der Ausnehmung (16) u-förmig ausgeführten Dachrahmenlängsprofils (6; 14) bodenseitig umschließt, wobei es im Bereich der gegenüberliegenden Seitenwände beidseitig Öffnungen aufweist, die mit Öffnungen der Stützmittel (20a3) des ersten Verbindungselements (20a) korrelieren, derart, dass die beiden Verbindungselemente (20a, 20b) unter Einschluss des ersten Karosserieelements über ein zusätzliches Befestigungsmittel (21) miteinander verbunden oder verbindbar sind. Ausführungsbeispiel 11 betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Karosserie für ein Kraftfahrzeug umfassend die Verfahrensschritte :
Bereitstellen eines ersten Karosserieelements, wobei dieses als Dachrahmenmodul (D) mit Dachrahmenlängsprofilen (6) und Dachrahmenquerprofilen (8; 10} ausgebildet ist, und wobei das Dachrahmenlängsprofil (6) im Verbindungsbereich (Y) der Dachrahmenprofile (6, 8; 6, 10), im Längsschnitt des Dachrahmenlängsprofils (6) gesehen, eine Ausnehmung (16) zur Aufnahme des zumindest bereichsweise in seiner umfänglichen Kontur an die Ausnehmung (16) angepassten
Dachrahmenquerprofils (8; 10) aufweist, Bereitstellen eines zweiten Karosserieelements, wobei dieses als Karosseriesäule (12) oder als Karosserieteil mit integrierter Karosseriesäule (12) ausgebildet ist,
Bereitstellen eines mehrteiligen Verbindungsmittels (20), und kraftformschlüssiges Verbinden von erstem und zweitem Karosserieelement über das Verbindungsmittel (20), wobei über ein Stützelement (20a3) des Verbindungsmittels (20) eine Abstützung der inneren Seitenwände der Dachrahmenquerprofile (8; 10) im Bereich der Ausnehmung (16) gewährleistet wird.
Ausführungsbeispiel 12 gemäß Ausführungsbeispiel 11, dadurch gekennzeichnet, dass das kraftformschlüssige Verbinden von erstem und zweitem Karosserieelement erfolgt, indem in dem Verbindungsbereich (Y), in dem die Dachrahmenprofile (6, 8; 10) des ersten Karosserieelements miteinander verbunden sind, im Dachrahmenquerprofil (8; 10) im Bereich der Ausnehmung (16) ein erstes Verbindungselement (20a) angeordnet und fixiert wird, welches sich zum einen über das Stützelement (20a3) an den Seitenwänden im Bereich der Ausnehmung (16) abstützt und welches sich zum anderen bodenseitig in der Ausnehmung (16) abstützt, und wobei am zweiten Karosserieelement, im oberen kopfseitigen Bereich der Karosseriesäule (12) ein zweites Verbindungselement (20b) angeordnet und fixiert wird, und die beiden Verbindungselemente (20a, 20b) unter Einschluss des ersten Karosserieelements über Befestigungsmittel (21) kraftformschlüssig miteinander verbunden werden.

Claims

Patentansprüche
1. Karosserie für ein Kraftfahrzeug, umfassend
- zwei Dachrahmenlängsprofile (6, 14),
- zumindest ein zwischen den Dachrahmenlängsprofilen (6, 14) angeordnetes Dachrahmenquerprofil (8; 10),
- sowie zumindest eine Karosseriesäule (12),
- wobei in einem Verbindungsbereich (Y) , ein Dachrahmenlängsprofil (6; 14), ein Dachrahmenquerprofil (8; 10) sowie die Karosseriesäule (12) unter Verwendung eines mechanischen Verbindungsmittels (20) miteinander verbunden sind oder miteinander verbindbar sind, wobei
- das Dachrahmenlängsprofil (6; 14) im Verbindungsbereich (Y) im Längsschnitt des Dachrahmenlängsprofils (6; 14) gesehen eine Ausnehmung (16) zur Aufnahme des zumindest bereichsweise in seiner umfänglichen Kontur an die Ausnehmung (16) angepassten Dachrahmenquerprofils (8; 10) aufweist, und
- das Verbindungsmittel (20) zumindest mit Teilen im Dachrahmenquerprofil (8; 10) im Bereich der Ausnehmung (16) angeordnet und derart ausgebildet ist, dass die beiden einander gegenüberliegenden Seitenwände des Dachrahmenquerprofils (8; 10) im Bereich der Ausnehmung (16) gegeneinander abgestützt sind.
2. Karosserie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Dachrahmenquerprofil (8; 10) und/oder das Dachrahmenlängsprofil (6) aus einem Werkstoff besteht /bestehen, der einen Elastizitätsmodul aufweist, welcher kleiner dem Elastizitätsmodul der Karosseriesäule (12) ist.
3. Karosserie nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Dachrahmenlängsprofil (6) und/oder das Dachrahmenquerprofil (8; 10) aus dem Werkstoff Magnesium bzw. einer Magnesiumlegierung besteht/bestehen.
4. Karosserie nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dachrahmenprofile (6, 8, 10) als Bestandteile eines mehrteilig ausgeführten vorgefertigten oder vorfertigbaren Dachrahmenmoduls (D) ausgebildet ist.
5. Karosserie nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Karosseriesäule (12) aus Stahl bzw. einer Stahllegierung besteht.
6. Karosserie nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Karosseriesäule (12) als integraler Bestandteil eines, weitere Bestandteile einer Fahrzeugkarosserie aufweisenden Karosserieelements ausgebildet ist.
7. Karosserie nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Dachrahmenquerprofil
(8; 10) und/oder das Dachrahmenlängsprofil (6; 14) als Profilblech in Schalenbauweise ausgebildet ist/sind.
8. Karosserie nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungsmittel (20) ein erstes Verbindungselement (20a) und ein mit diesem zusammenwirkendes zweites Verbindungselement (20b) umfasst .
9. Karosserie nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass zweite Verbindungselement (20b) mit der Karosseriesäule (12) verschweißt ist.
10. Karosserie nach einem der vorstehenden Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass
- das erste Verbindungselement (20a) im Dachrahmenguerprofil (8; 10) im Bereich der Ausnehmung (16) angeordnet ist und Stützmittel (20a3) aufweist, über die die gegenüberliegenden inneren Seitenwände der Dachrahmenquerprofile (8; 10) im Bereich der Ausnehmung (16) gegeneinander abgestützt werden, und
- das zweite Verbindungselement (20b) derart ausgebildet ist, dass es die Seitenwände des im Profillängsschnitt gesehen im Bereich der Ausnehmung (16) u-förmig ausgeführten Dachrahmenlängsprofils (6; 14) bodenseitig umschließt, wobei es im Bereich der gegenüberliegenden Seitenwände beidseitig Öffnungen aufweist, die mit Öffnungen der Stützmittel (20a3) des ersten Verbindungselements (20a) korrelieren, derart, dass die beiden Verbindungselemente (20a, 20b) unter Einschluss des ersten Karosserieelements über ein zusätzliches Befestigungsmittel (21) miteinander verbunden oder verbindbar sind.
11. Verfahren zur Herstellung einer Karosserie für ein Kraftfahrzeug umfassend die Verfahrensschritte:
- Bereitstellen eines ersten Karosserieelements, wobei dieses als Dachrahmenmodul (D) mit
Dachrahmenlängsprofilen (6) und Dachrahmenquerprofilen (8; 10) ausgebildet ist, und wobei das
Dachrahmenlängsprofil (6) im Verbindungsbereich (Y) der Dachrahmenprofile (6, 8; 6, 10), im Längsschnitt des
Dachrahmenlängsprofils (6) gesehen, eine Ausnehmung (16) zur Aufnahme des zumindest bereichsweise in seiner umfänglichen Kontur an die Ausnehmung (16) angepassten Dachrahmenquerprofils (8; 10) aufweist, - Bereitstellen eines zweiten Karosserieelements, wobei dieses als Karosseriesäule (12) oder als Karosserieteil mit integrierter Karosseriesäule (12) ausgebildet ist, - Bereitstellen eines mehrteiligen Verbindungsmittels (20) , und - kraftformschlüssiges Verbinden von erstem und zweitem Karosserieelement über das Verbindungsmittel (20), wobei über ein Stützelement (20a3) des Verbindungsmittels (20) eine Abstützung der inneren Seitenwände der Dachrahmenquerprofile (8; 10) im Bereich der Ausnehmung (16) gewährleistet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das kraftformschlüssige Verbinden von erstem und zweitem Karosserieelement erfolgt, indem - in dem Verbindungsbereich (Y) , in dem die Dachrahmenprofile (6, 8; 10) des ersten Karosserieelements miteinander verbunden sind, im Dachrahmenquerprofil (8; 10) im Bereich der Ausnehmung (16) ein erstes Verbindungselement (20a) angeordnet und fixiert wird, welches sich zum einen über das
Stützelement (20a3) an den Seitenwänden im Bereich der Ausnehmung (16) abstützt und welches sich zum anderen bodenseitig in der Ausnehmung (16) abstützt, und wobei
- am zweiten Karosserieelement, im oberen kopfseitigen Bereich der Karosseriesäule (12) ein zweites Verbindungselement (20b) angeordnet und fixiert wird, und
- die beiden Verbindungselemente (20a, 20b) unter Einschluss des ersten Karosserieelements über Befestigungsmittel (21) kraftformschlüssig miteinander verbunden werden.
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