WO2010064498A1 - 表皮付発泡成形部材の製造装置、表皮付発泡成形部材の製造方法、および表皮付発泡成形部材 - Google Patents

表皮付発泡成形部材の製造装置、表皮付発泡成形部材の製造方法、および表皮付発泡成形部材 Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to a production apparatus for a foam-formed member with a skin, a method for producing a foam-formed member with a skin, and a foam-formed member with a skin.
  • a foamed molded member with a skin forms a molded product by filling a foam between a core material and a skin arranged in a mold and integrating them.
  • a seal portion is formed (see Patent Document 1).
  • the present invention relates to a manufacturing technique for a foam-formed member with a three-layer structure having a core, a skin, and a foam, and the object thereof is a skin provided with a seal portion that does not cause deterioration in appearance quality.
  • An object of the present invention is to provide an apparatus and a method for manufacturing a foamed molded member with a skin, and further to provide a foamed molded member with a skin provided with a seal portion that does not cause a decrease in appearance quality.
  • the present invention is a first mold having a mold surface, a first mold in which the outer surface of the core material is disposed facing the mold surface, and a second mold having a mold surface, A second mold that is relatively openable and closable with respect to the mold, and a second mold in which the outer surface of the skin having a winding portion formed so as to be foldable is disposed facing the mold surface; and the first mold In a state in which the second mold is closed, the folding device is folded between the inner surface of the core material and the inner surface of the skin, and the folding device is configured to bend the wound portion so that the outer surface of the end portion of the core material faces the wound portion.
  • a foam is formed between the inner surface of the core material and the inner surface of the skin, and a welded portion that forms a seal portion that prevents the foam from leaking by welding the end portion of the core material and the entrainment portion.
  • a foamed molded part with skin wherein the skin is an inner surface.
  • the skin has a rib portion that protrudes toward the core material and faces the inner surface of the end portion of the core material, and the rib portion is an end portion of the core material due to the foaming pressure of the foam between the entrainment portion and the rib portion.
  • An inner seal portion is formed by sandwiching.
  • the present invention can be arranged such that the outer surface of the core member faces the mold surface of the first mold while the first mold and the second mold that can be opened and closed relatively are opened.
  • the outer surface of the formed skin with the entrained part is disposed facing the mold surface of the second mold, the first mold and the second mold are closed, and the end of the core material is folded by folding the entrained part Welding the end part of the core material and the entrainment part that the entrainment part faces the outer surface of the core and that the foam filled between the inner surface of the core material and the inner surface of the skin leaks.
  • Rib part formed to protrude from the inner surface of the skin toward the core when closing the second mold , Disposed facing the inner surface of the end portion of the core material to form the inner seal portion by sandwiching the foaming pressure of the foam an end portion of the core material in between the anchoring portions rib.
  • the present invention also includes a core material, an outer skin having a winding portion, a foam filled between the inner surface of the core material and the inner surface of the skin, and a seal portion that prevents the foam from leaking.
  • the outer surface of the end portion of the core material and the entrained portion that is folded and faced to the outer surface of the end portion of the core material are welded to form a seal portion. Is formed by protruding from the inner surface toward the core material, and the skin has a rib portion facing the inner surface of the end portion of the core material, and the rib portion is formed by the foaming pressure of the foam between the entrainment portion An inner seal portion is formed by sandwiching the end portion of the core material.
  • the end portion of the core material and the entrained portion of the skin facing the outer surface of the end portion of the core material are welded to form a welding seal portion.
  • the sealing member By forming the sealing member, it is possible to form a seal portion that does not cause deterioration of the appearance quality of the skin-attached foam-molded member, and further, to provide a foam-forming member with skin that includes a seal portion that does not cause the appearance quality to deteriorate it can.
  • the entrained portion of the skin is fixed to the outer surface of the core material, thereby improving the appearance quality. Furthermore, the double seal structure of the rib portion and the entrainment portion improves the sealing performance against foam leakage.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view schematically showing an apparatus for manufacturing a foam-formed member with a skin according to the present embodiment.
  • FIG. 2 is a plan view showing the apparatus configuration together with the first mold.
  • 3 (A) and 3 (B) are cross-sectional views for explaining a method of forming the skin.
  • 4 (A) and 4 (B) are cross-sectional views for explaining a method for forming the skin.
  • FIG. 5A and FIG. 5B are enlarged cross-sectional views showing a seal portion for explaining a method for manufacturing a foamed molded member with a skin according to this embodiment.
  • FIG. 6 (A) and 6 (B) are enlarged cross-sectional views showing a seal portion for explaining a method for manufacturing a foamed molded member with a skin according to the present embodiment.
  • FIG. 7 is an external view of a foam-formed member with a skin.
  • FIG. 1 is a simplified cross-sectional view showing an apparatus 100 for manufacturing a foamed molded member with skin according to the embodiment
  • FIG. 2 is a plan view showing the apparatus configuration together with a lower mold 112
  • FIGS. 4 (A) and 4 (B) are cross-sectional views for explaining a method of forming the skin 150
  • FIGS. 5 (A) and 5 (B) and FIGS. 6 (A) and 6 (B) are cross-sectional views for explaining a method of forming the skin 150
  • FIGS. 5 (A) and 5 (B) and FIGS. 6 (A) and 6 (B) are cross-sectional views for explaining a method of forming the skin 150
  • FIGS. 5 (A) and 5 (B) and FIGS. 6 (A) and 6 (B) are cross-sectional views for explaining a method of forming the skin 150
  • FIGS. 5 (A) and 5 (B) and FIGS. 6 (A) and 6 (B) are cross-sectional views for explaining a
  • an upper mold having a mold surface (corresponding to the first mold), and an upper mold in which the outer surface of the core material is arranged facing the mold surface, and a lower mold having a mold surface (second mold).
  • the outer surface of the skin with the entrainment part formed so as to be foldable and facing the mold surface.
  • a folding device that bends the winding portion and faces the winding portion to the outer surface of the end portion of the core material, and the inner surface of the core material and the inner skin
  • a welded portion that forms a welded seal portion (corresponding to a seal portion) that prevents the foam filled with the surface from leaking by welding the end portion of the core material and the entrained portion; and a core A filling portion filling the foam between the inner surface of the material and the inner surface of the skin
  • a foamed molded member manufacturing apparatus wherein the skin has a rib portion that protrudes from the inner surface of the skin toward the core material and faces the inner surface of the end portion of the core material.
  • the part forms an inner seal part by sandwiching the end part of the core material with the foaming pressure of the foam between the part and the entraining part.
  • the foam-molded member with a skin of the present invention is manufactured in an injection molding apparatus that performs molding by injecting the foam 180 between the core material 140 and the skin 150 disposed in the mold 110.
  • the apparatus 100 is applied.
  • As the foam-equipped molded member 300 an automobile interior part having a three-layer structure of a skin 150, a foam 180, and a core material 140 is molded (see FIG. 7).
  • this embodiment will be described in detail.
  • an apparatus 100 for manufacturing a foamed molded member with a skin has a molding die 110 composed of an upper die 111 and a lower die 112.
  • the upper mold 111 has a mold surface 115 that matches the shape of the outer surface 142 of the core member 140
  • the lower mold 112 has a mold surface 116 that matches the shape of the outer surface 152 of the skin 150.
  • a storage space 220 for storing the welding device 130 and the bent portion 120 is formed between the upper mold 111 and the lower mold 112.
  • the welding apparatus 130 and the bent part 120 are connected and integrated, and the welding apparatus 130 and the bent part 120 are arranged in the storage space 220, whereby the manufacturing apparatus 100 is reduced in size.
  • the welding device 130 and the bent portion 120 are arranged on the lower mold 112 in the storage space 220.
  • the skin 150 has a rib portion 156 formed to protrude from the inner surface 151 toward the core member 140.
  • the rib portion 156 is disposed to face the inner surface 146 of the end portion 145 of the core member 140.
  • the rib portion 156 forms the inner seal portion 210 (see FIG. 6B). .
  • the inner seal portion 210 prevents the foam 180 from leaking from the inside of the filling space 170.
  • the entrainment portion 155 and the rib portion 156 are formed in advance on the skin 150 by injection molding (see FIGS. 3A, 3B, 4A, and 4B).
  • a winding portion 155 and a rib portion 156 are formed at the end of the outer skin 150 on the side where the welding seal portion 200 is formed.
  • the winding portion 155 of the skin 150 is bent with the position P where the end portion 145 of the core material 140 contacts the skin 150 as a base point.
  • the end surface 148 of the end portion 145 of the core member 140 is formed in a shape that matches the shape of the inner surface 151 of the skin 150. This is to prevent the skin 150 from being lifted at the position P serving as a bending base point and to improve the sealing performance (see FIG. 6A).
  • the bent portion 120 includes a support portion 121 that supports the winding portion 155 and a drive portion 124 that moves the support portion 121 forward and backward relative to the outer surface 147.
  • the bent portion 120 further includes a slide base 122 formed so as to be movable back and forth with respect to the mold 110.
  • the slide base 122 connects the support part 121 and the drive part 124.
  • the driving unit 124 reciprocates the rod 125 to move the slide base 122 forward and backward.
  • the support portion 121 and the welding device 130 connected to the slide base 122 move forward and backward with respect to the outer surface 147. Since the bending part 120 and the welding apparatus 130 can be moved forward and backward by one drive part 124, the capital investment cost can be reduced.
  • a general fluid pressure cylinder having a reciprocating mechanism is used for the drive unit 124.
  • the support part 121 presses the winding part 155 against the outer surface 147 as the slide base 122 advances. By this pressing, the winding portion 155 is bent with the position P where the end portion 145 of the core member 140 abuts as a base point. The folded-in part 155 is in a state of being in contact with and facing the outer surface 147 (see FIG. 6A).
  • the slide base 122 includes a resilient portion 123 that prevents an excessive pressing force from being applied to the end portion 145 of the core member 140.
  • a compression coil is used for the impacting portion 123.
  • the shape of the end surface of the front end portion of the support portion 121 is formed into a curved surface shape that matches the outer shape of the end portion 145 of the core member 140. This is for forming the curved surface to facilitate the operation of bending the winding portion 155 and to prevent the winding portion 155 from floating from the outer surface 147 (see FIG. 6A).
  • welding apparatus 130 includes arm portion 131 attached to slide piece 133 connected to slide base 122, and end portion 145 of core material 140 and skin 150 are wound by applying vibration from the tip. And a horn part 132 for welding the part 155.
  • the horn part 132 is formed in a rectangular shape according to the shape of the welding seal part 200 and the welding range.
  • the horn unit 132 applies the vibration generated by the vibration generating unit 134 to the entraining unit 155 and heats the entraining unit 155.
  • the heated entrainment part 155 melts.
  • the melted entrained portion 155 is cooled, and the entrained portion 155 is welded and fixed to the outer surface 147 (see FIG. 6A).
  • the filling unit 160 includes a holding unit 161 that holds the foam 180 and a nozzle unit 162 that fills the foam 180 into the filling space 170.
  • the filling part 160 injects the foam 180 into the filling space 170 through the gate part formed in the lower mold 112.
  • the filling unit 160 uses a general injection device for injecting a molding material.
  • a dedicated mold 400 for molding the skin 150 has a cavity mold 410 and a core mold 420. First, the cavity mold 410 and the core mold 420 are closed.
  • a cavity 440 is formed in the mold 400 along the shape of the entraining portion 155 and the rib portion 156.
  • the molten resin material 430 is poured into the cavity 440.
  • the mold 400 is opened.
  • the skin 150 is taken out.
  • the skin 150 having the main body 158 and the entraining part 155 and the rib part 156 formed by branching from the main body 158 can be molded.
  • the entrainment part 155 and the rib part 156 are formed so as to be bendable with the bent part 157 as a base point.
  • the welding seal portion 200 is formed by welding and fixing the winding portion 155 to the end portion 145 of the core member 140.
  • the rib portion 156 forms the inner seal portion 210 (see FIG. 6B).
  • the main body 158 can be formed with a thickness of about 1 mm, for example.
  • Step of arranging the skin 150 On the other hand, the outer surface 152 of the skin 150 is disposed facing the mold surface 116 of the lower mold 112.
  • the winding part 155 is arranged to rise from the lower mold 112 toward the upper mold 111 while preventing the winding part 155 and the rib part 156 from falling to the mold surface 116 side.
  • the rib portion 156 is disposed so as to face the inner surface 141 of the core member 140 while being inclined with respect to the winding portion 155.
  • the rib portion 156 When the mold 110 is closed, the rib portion 156 is disposed facing the inner surface 146. This is because the inner seal portion 210 is formed by sandwiching the end portion 145 of the core member 140 between the rib portion 156 and the entrainment portion 155 by the foaming pressure of the filled foam 180 (FIG. 6 ( B)).
  • the welding device 130 and the bent portion 120 are housed and disposed in a housing space 220 formed between the upper mold 111 and the lower mold 112.
  • the drive unit 124 advances the slide piece 133 through the rod 125.
  • the support portion 121 moves forward.
  • the support part 121 presses the winding part 155 against the outer surface 147.
  • the winding portion 155 is bent by this pressing with the position P where the end portion 145 of the core member 140 contacts as a base point.
  • the folded-in part 155 faces and contacts the outer surface 147. Since the winding part 155 can be bent by simple advancement of the support part 121, the operation of bending the winding part 155 can be simplified.
  • the welding device 130 moves forward toward the end portion 145 of the core member 140 in conjunction with the movement of the support portion 121.
  • the horn part 132 of the welding apparatus 130 is disposed around the position where the end part 145 of the core member 140 and the winding part 155 come into contact with each other.
  • the entrainment part 155 is heated by the welding device 130, and the entrainment part 155 is welded and fixed to the outer surface 147.
  • the part fixed by welding functions as a welding seal part 200.
  • the end surface 148 can be covered with the entraining portion 155 to form the welding seal portion 200, and the end surface 148 can be prevented from being exposed to the outside. Therefore, it is possible to form the welded seal portion 200 that does not cause deterioration of the appearance quality as a molded product.
  • foam 180 is filled into filling space 170 formed between inner surface 141 of core material 140 and inner surface 151 of skin 150.
  • the foam 180 foams in the filling space 170 and gradually fills.
  • the welding seal part 200 prevents the foam 180 from leaking from the outside of the filling space 170.
  • the rib portion 156 forms the inner seal portion 210 by sandwiching the end portion 145 of the core member 140 with the foaming pressure of the foam 180 between the rib portion 156 and the winding portion 155.
  • the inner seal part 210 prevents the foam 180 from leaking from the inside of the filling space 170. Therefore, leakage of the foam 180 from the filling space 170 can be further prevented.
  • the molding die 110 is opened, and the foam-molding with skin in which the core material 140, the skin 150, and the foam 180 are integrated.
  • the member 300 is taken out.
  • the foamed molded member 300 with a skin that prevents the foam 180 from leaking by the welded seal portion 200 and the inner seal portion 210 and further prevents the appearance quality from being deteriorated as a molded product can be molded.
  • the entrained portion 155 formed in advance on the skin 150 is welded and fixed to the end portion 145 of the core material 140 to form the welded seal portion 200.
  • the welding seal portion 200 can be formed by a simple operation of bending the winding portion 155 and welding and fixing the winding portion 155. There is no need to perform the work of forming the seal portion 200 separately from the work of manufacturing the foam-formed member 300 with skin, and the efficiency of the work of manufacturing the foam-formed member 300 with skin can be prevented from being lowered.
  • the molded foam-formed member with skin 300 can be applied to automobile interior parts. 7 forms a glove box provided in the passenger compartment.
  • the welding seal part 200 prevents the end face 148 from being exposed to the outside, and prevents the design as a product of the glove box from being hindered.
  • the entrainment portion 155 is longer than the rib portion 156. .
  • the shorter the rib portion 156 the easier the biting of the core material 140 and the rib portion 156 is prevented. Since the entrainment part 155 is longer than the rib part 156, both of the above can be satisfied.
  • the inner surface 141 of the end surface 148 of the end portion 145 of the core member 140 has a projecting inclined surface.
  • the core material 140 and the skin 150 are combined, the core material 140 can be more smoothly inserted between the winding portion 155 and the rib portion 156 of the skin 150 by the projecting inclined surface.
  • a welding seal portion 200 is provided near the tip 155A of the entraining portion 155. That is, by maximizing the length from the bending base point P of the entraining part 155 to the welding seal part 200, it is possible to efficiently weld with a shorter welding margin.
  • the welded seal portion 200 can be provided in a place that is more difficult to see.
  • the core material 140 and the entraining portion 155 of the skin 150 facing the outer surface 147 of the end portion 145 of the core material 140 By welding, welding seal part 200 can be formed.
  • the end surface 148 of the end portion 145 of the core material 140 can be covered with the winding portion 155 to form the welded seal portion 200, and the end surface 148 can be prevented from being exposed to the outside. Therefore, it is possible to form the welded seal portion 200 that does not cause deterioration of the appearance quality as a molded product.
  • the inner seal portion 210 can be formed by sandwiching the end portion 145 between the rib portion 156 and the entrainment portion 155 by the foaming pressure of the foam 180. Therefore, leakage of the foam 180 from the filling space 170 can be further prevented.
  • the drive part 124 is operated and the support part 121 is moved forward and backward.
  • the winding part 155 can be bent and the winding part 155 can be opposed to the outer surface 147. Therefore, the operation
  • the end surface 148 of the end portion 145 of the core member 140 is formed in a shape that matches the shape of the inner surface 151 of the skin 150, it is possible to prevent the skin 150 from being lifted at the position P that is the bending base point.
  • a storage space 220 for storing the welding device 130 and the bent portion 120 is formed between the upper mold 111 and the lower mold 112. Thereby, the manufacturing apparatus 100 can be reduced in size.
  • the foamed molded member 300 with the skin having the welded seal part 200 formed by welding the outer surface 147 and the entrained part 155 which is bent to the outer surface 147 and face each other.
  • the weld seal part 200 prevents the foam 180 from leaking, and prevents the appearance quality as a molded product from being deteriorated by forming the weld seal part 200.
  • the present invention is not limited to the above-described embodiment, and can be modified as appropriate.
  • the welding seal part 200 and the inner seal part 210 are formed, but the form in which the foam 180 is prevented from leaking only by the welding seal part 200 may be used.
  • the configuration of the manufacturing apparatus 100 is not limited to the configuration shown in the embodiment.
  • a plurality of welding apparatuses 130 and a plurality of bending portions 120 are arranged, or the welding apparatus 130 and the bending are disposed on the upper mold 111. It is also possible to arrange the part 120.
  • a known welding apparatus capable of welding the core material 140 and the skin 150 such as a vibration welding apparatus or an ultrasonic welding apparatus, can be appropriately selected.
  • the shape of the rib portion 156 of the skin 150, the shape of the entrainment portion 155, and the shape of the end portion 145 of the core material 140 are not limited to the illustrated shapes, but may be in accordance with the shape of the molding surface and the shape of the molded product. It can be changed as appropriate.
  • the method of molding the skin 150 is not limited to the injection molding method using the dedicated molding die 400, and other molding methods that can form the rib portion 156 and the entrainment portion 155 on the skin 150 can also be adopted.
  • the position where the welding seal part 200 is formed is not limited to the part shown in the foamed molded member 300 with the skin of the embodiment. Moreover, in one foamed molded member 300 with a skin, the welding seal part 200 can be formed at a plurality of sites.
  • the foamed molded member 300 with skin can be applied to other than the automobile interior parts shown in the embodiment.
  • the present invention can be applied to interior parts such as household goods that need to prevent the design as a product from being hindered.
  • the manufacturing apparatus 100 and the manufacturing method of the foamed molded member with skin according to the present embodiment are not used only for injection molding, but are formed between the core material 140 and the skin 150 with the molding die 110 closed.
  • the present invention can be widely applied to a molding method and a molding apparatus for filling the space with the foam 180 and obtaining the skin-molded molded member 300 in which the core material 140, the skin 150, and the foam 180 are integrated.
  • the end portion of the core material and the entrainment portion of the skin facing the outer surface of the end portion of the core material are welded to form the seal portion.
  • the entrained portion of the skin is fixed to the outer surface of the core material, thereby improving the appearance quality. Furthermore, the double seal structure of the rib portion and the entrainment portion improves the sealing performance against foam leakage.

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Abstract

　本発明の表皮１５０付発泡成形部材３００の製造装置１００は、芯材１４０の外表面１４２が型面１１５に向かい合わせて配置された第１型１１１と、第１型１１１に対して相対的に開閉自在に設けられた第２型１１２であり、かつ折り曲げ自在に形成された巻き込み部１５５を持つ表皮１５０の外表面１５２が型面１１６に向かい合わせて配置された第２型１１２と、第１型１１１と第２型１１２を閉じた状態で、巻き込み部１５５を折り曲げて芯材１４０の端部１４５の外表面１４７に巻き込み部１５５を向かい合わせる折り曲げ装置１２０と、芯材１４０の内表面１４１と表皮１５０の内表面１５１との間に充填される発泡体１８０が漏洩することを、芯材１４０の端部１４５と巻き込み部１５５とを溶着することによって防止するシール部２００を形成する溶着部１３０と、発泡体１８０を充填する充填部１６０と、を有することを特徴とする。

Description

表皮付発泡成形部材の製造装置、表皮付発泡成形部材の製造方法、および表皮付発泡成形部材
　本発明は、表皮付発泡成形部材の製造装置、表皮付発泡成形部材の製造方法、および表皮付発泡成形部材に関する。
　自動車や家庭などで用いられる内装部品には、表皮層－発泡体層－芯材層の３層構造を有する表皮付発泡成形部材が多用されている。表皮付発泡成形部材は、成形型に配置された芯材と表皮との間に発泡体を充填し、それらを一体化することによって成形品を構成している。表皮付発泡成形部材を製造する際に表皮と芯材との間から発泡体が漏洩することを防止するため、シール部を形成している（特許文献１参照）。
特開２００１－１４５９２６号公報
　特許文献１のシール部にあっては、芯材の端部の端面が成形品の外部に露出している。このようなシール部の場合には、成形品を使用するときに使用者から見えない隠れた位置にシール部を設定しなければ、成形品としての外観品質が低下してしまう。このため、シール部を形成する位置の制約から、成形品としての形状の自由度が制限されてしまう虞がある。
　本発明は、芯材と、表皮と、発泡体と、を有する３層構造の表皮付発泡成型部材の製造技術に関し、その目的は、外観品質の低下を招くことがないシール部を備えた表皮付発泡成形部材の製造装置、および製造方法を提供し、更には外観品質の低下を招くことがないシール部を備えた表皮付発泡成形部材を提供することにある。
　本発明は、型面を持つ第１型であって、芯材の外表面が型面に向かい合わせて配置された第１型と、型面を持つ第２型であって、第１型に対して相対的に開閉自在に設けられた第２型であり、かつ折り曲げ自在に形成された巻き込み部を持つ表皮の外表面が型面に向かい合わせて配置された第２型と、第１型と第２型を閉じた状態において、巻き込み部を折り曲げて芯材の端部の外表面に巻き込み部を向かい合わせる折り曲げ装置と、芯材の内表面と表皮の内表面との間に充填される発泡体が漏洩することを、芯材の端部と巻き込み部とを溶着することによって防止するシール部を形成する溶着部と、芯材の内表面と表皮の内表面との間に発泡体を充填する充填部と、を有する、表皮付発泡成形部材の製造装置であって、表皮は、内表面から芯材に向けて突出して形成され、かつ芯材の端部の内表面に向かい合うリブ部を表皮が有し、リブ部は、巻き込み部との間で発泡体の発泡圧により芯材の端部を挟み込むことによって内方シール部を形成してなる。
　また、本発明は、相対的に開閉自在な第１型と第２型とを開いた状態で、芯材の外表面を第１型の型面に向かい合わせて配置することと、折り曲げ自在に形成された巻き込み部を持つ表皮の外表面を第２型の型面に向かい合わせて配置することと、第１型と第２型とを閉じることと、巻き込み部を折り曲げて芯材の端部の外表面に巻き込み部を向かい合わせることと、芯材の内表面と表皮の内表面との間に充填される発泡体が漏洩することを、芯材の端部と巻き込み部とを溶着することによって防止するシール部を形成することと、芯材の内表面と表皮の内表面との間に発泡体を充填することと、を有する表皮付発泡成形部材の製造方法であって、第１型と第２型とを閉じる際に、表皮の内表面から芯材に向けて突出して形成されたリブ部を、芯材の端部の内表面に向かい合わせて配置し、リブ部と巻き込み部との間で芯材の端部を発泡体の発泡圧により挟み込むことによって内方シール部を形成する。
　また、本発明は、芯材と、巻き込み部を持つ表皮と、芯材の内表面と表皮の内表面との間に充填された発泡体と、発泡体が漏洩することを防止するシール部と、を有する表皮付発泡成形部材であって、芯材の端部の外表面と、芯材の端部の外表面へ折り曲げて向かい合わせた巻き込み部とを溶着してシール部が形成され、表皮は、内表面から芯材に向けて突出して形成され、かつ芯材の端部の内表面に向かい合うリブ部を表皮が有し、リブ部は、巻き込み部との間で発泡体の発泡圧により芯材の端部を挟み込むことによって内方シール部を形成してなる。
　本発明の表皮付発泡成形部材の製造装置、および製造方法によれば、芯材の端部と、芯材の端部の外表面に向かい合わせた表皮の巻き込み部とを溶着して溶着シール部を形成することによって、表皮付発泡成形部材の外観品質の低下を招くことがないシール部を形成でき、更には外観品質の低下を招くことがないシール部を備えた表皮付発泡成形部材を提供できる。
　更に、本発明の表皮付発泡成形部材の製造装置、および製造方法によれば、表皮の巻き込み部が芯材の外表面に固定されて、外観品質向上になっている。更に、リブ部と巻き込み部の２重シール構造によって、発泡体漏れに対するシール性能向上になっている。
図１は、本実施形態に係る表皮付発泡成形部材の製造装置を簡略化して示す断面図である。 図２は、第１型とともに装置構成を示す平面図である。 図３（Ａ）および図３（Ｂ）は、表皮の成形方法を説明するための断面図である。 図４（Ａ）および図４（Ｂ）は、表皮の成形方法を説明するための断面図である。 図５（Ａ）および図５（Ｂ）は、本実施形態に係る表皮付発泡成形部材の製造方法を説明するためのシール部を拡大して示す断面図である。 図６（Ａ）および図６（Ｂ）は、本実施形態に係る表皮付発泡成形部材の製造方法を説明するためのシール部を拡大して示す断面図である。 図７は、表皮付発泡成形部材の外観図である。
（実施形態）
　以下、図面を参照して本発明の実施形態を説明する。
　図１は、実施形態に係る表皮付発泡成形部材の製造装置１００を簡略化して示す断面図、図２は、下型１１２とともに装置構成を示す平面図、図３（Ａ）・図３（Ｂ）および図４（Ａ）・図４（Ｂ）は、表皮１５０の成形方法を説明するための断面図、図５（Ａ）・図５（Ｂ）および図６（Ａ）・図６（Ｂ）は、実施形態に係る表皮付発泡成形部材３００の製造方法を説明するための溶着シール部２００を拡大して示す断面図、図７は、表皮付発泡成形部材３００の外観図である。
（構造）
　図１および図２を参照して、表皮付発泡成形部材３００（後述の図７参照）の製造装置１００の構造について述べる。
　概説すれば、型面を持つ上型（第１型に相当する）であって、芯材の外表面が型面に向かい合わせて配置された上型と、型面を持つ下型（第２型に相当する）であって、上型に対して相対的に開閉自在に設けられた下型であり、かつ折り曲げ自在に形成された巻き込み部を持つ表皮の外表面が型面に向かい合わせて配置された下型と、上型と下型を閉じた状態において、巻き込み部を折り曲げて芯材の端部の外表面に巻き込み部を向かい合わせる折り曲げ装置と、芯材の内表面と表皮の内表面との間に充填される発泡体が漏洩することを、芯材の端部と巻き込み部とを溶着することによって防止する溶着シール部（シール部に相当する）を形成する溶着部と、芯材の内表面と表皮の内表面との間に発泡体を充填する充填部と、を有する、表皮付発泡成形部材の製造装置であって、表皮の内表面から芯材に向けて突出して形成されるリブ部であって芯材の端部の内表面に向かい合うリブ部を表皮が有し、リブ部は、巻き込み部との間で発泡体の発泡圧により芯材の端部を挟み込むことによって内方シール部を形成してなる。
　本実施形態にあっては、成形型１１０に配置された芯材１４０と表皮１５０との間に発泡体１８０を注入して成形を行う射出成形装置に、本発明の表皮付発泡成形部材の製造装置１００を適用している。表皮付発泡成形部材３００として、表皮１５０－発泡体１８０－芯材１４０の３層構造からなる自動車内装部品を成形している（図７参照）。以下、本実施形態について詳述する。
　図１および図２を参照して、表皮付発泡成形部材の製造装置１００は、上型１１１および下型１１２からなる成形型１１０を有している。上型１１１は、芯材１４０の外表面１４２の形状に合致する型面１１５を有し、下型１１２は、表皮１５０の外表面１５２の形状に合致する型面１１６を有している。上型１１１および下型１１２を閉めることによって、発泡体１８０を充填する充填空間１７０を芯材１４０の内表面１４１と表皮１５０の内表面１５１との間に形成する。
　溶着装置１３０と折曲部１２０とを収納する収納空間２２０を、上型１１１と下型１１２との間に形成している。溶着装置１３０と折曲部１２０とを連結して一体化し、収納空間２２０内に溶着装置１３０と折曲部１２０とを配置することによって、製造装置１００の小型化を図っている。図１と図２にあっては、収納空間２２０内における下型１１２の上に溶着装置１３０と折曲部１２０とを配置している。
　表皮１５０は、内表面１５１から芯材１４０に向けて突出して形成されたリブ部１５６を有している。リブ部１５６は、芯材１４０の端部１４５の内表面１４６に向かい合わせて配置する。リブ部１５６と巻き込み部１５５との間で芯材１４０の端部１４５を発泡体１８０の発泡圧により挟み込むことによって、リブ部１５６は内方シール部２１０を形成する（図６（Ｂ）参照）。内方シール部２１０は、充填空間１７０の内側から発泡体１８０が漏洩することを防止する。
　巻き込み部１５５およびリブ部１５６は、射出成形によって表皮１５０に予め形成している（図３（Ａ）・図３（Ｂ）、図４（Ａ）・図４（Ｂ）参照）。図示例にあっては、溶着シール部２００を形成する側の表皮１５０の端部に、巻き込み部１５５およびリブ部１５６を形成している。
　芯材１４０の端部１４５が表皮１５０に当接する位置Ｐを基点にして、表皮１５０の巻き込み部１５５を折り曲げている。芯材１４０の端部１４５の端面１４８を、表皮１５０の内表面１５１の形状に合致する形状に形成している。これは、折曲げ基点となる位置Ｐにおいて表皮１５０が浮き上がることを防止し、シール性を向上させるためである（図６（Ａ）参照）。
　図２を参照して、折曲部１２０は、巻き込み部１５５を支持する支持部１２１と、支持部１２１を外表面１４７に対して進退移動させる駆動部１２４と、を備えている。折曲部１２０は、成形型１１０に対して進退移動自在に形成されたスライドベース１２２を更に備えている。スライドベース１２２は、支持部１２１と駆動部１２４とを連結する。
　駆動部１２４は、ロッド１２５を往復動作させて、スライドベース１２２を進退移動させる。スライドベース１２２の進退移動に伴って、支持部１２１、およびスライドベース１２２に連結された溶着装置１３０が外表面１４７に対して進退移動する。一つの駆動部１２４によって、折曲部１２０および溶着装置１３０を進退移動させることができるため、設備投資費の低減を図れる。図２にあっては、駆動部１２４には、往復動作の機構を備えた一般的流体圧シリンダを用いている。
　支持部１２１は、スライドベース１２２の前進に伴って、外表面１４７へ巻き込み部１５５を押し付ける。この押し付けによって、芯材１４０の端部１４５が当接する位置Ｐを基点にして巻き込み部１５５を折り曲げる。折り曲げられた巻き込み部１５５は、外表面１４７に向かい合って当接した状態になる（図６（Ａ）参照）。
　スライドベース１２２は、芯材１４０の端部１４５に押し付け力が過剰に付与されることを防止する弾発部１２３を備えている。弾発部１２３には、圧縮コイルを用いている。
　支持部１２１の先端部の端面の形状を、芯材１４０の端部１４５の外形形状に合致する曲面形状に形成している。曲面形状に形成することによって、巻き込み部１５５を折り曲げる作業を円滑化するとともに、外表面１４７から巻き込み部１５５が浮き上がることを防止するためである（図６（Ａ）参照）。
　図２を参照して、溶着装置１３０は、スライドベース１２２に連結されたスライドコマ１３３に取り付けられたアーム部１３１と、先端から振動を付与して芯材１４０の端部１４５と表皮１５０の巻き込み部１５５とを溶着するホーン部１３２と、を有している。ホーン部１３２は、溶着シール部２００の形状、および溶着する範囲に合わせて矩形形状に形成している。
　ホーン部１３２は、振動発生部１３４によって生じさせた振動を巻き込み部１５５に付与しかつ巻き込み部１５５を加熱する。加熱された巻き込み部１５５は溶融する。溶融した巻き込み部１５５が冷却し、外表面１４７に巻き込み部１５５を溶着固定する（図６（Ａ）参照）。
　充填部１６０は、発泡体１８０を保持する保持部１６１と、充填空間１７０内に発泡体１８０を充填するためのノズル部１６２と、を備えている。充填部１６０は、下型１１２に形成されたゲート部を介して、充填空間１７０内に発泡体１８０を注入する。充填部１６０には、成形材料を注入するための一般的射出装置を用いている。
（成形方法）
　次に、巻き込み部１５５およびリブ部１５６を有する表皮１５０の成形方法について説明する。
　図３（Ａ）を参照して、表皮１５０を成形するための専用成形型４００は、キャビティ型４１０とコア型４２０とを有している。まず、キャビティ型４１０およびコア型４２０を型閉めする。
　図３（Ｂ）を参照して、コア型４２０の型閉めによって、巻き込み部１５５およびリブ部１５６の形状に沿ったキャビティ４４０を成形型４００内に形成する。溶融した樹脂材料４３０をキャビティ４４０内に流し込む。
　図４（Ａ）を参照して、樹脂材料４３０が冷却した後、成形型４００を開く。
　図４（Ｂ）を参照して、表皮１５０を取り出す。専用成形型４００を用いることによって、本体部１５８と、本体部１５８から分岐して形成された巻き込み部１５５およびリブ部１５６を有する表皮１５０を成形できる。巻き込み部１５５およびリブ部１５６は、折り曲げ部１５７を基点にして折り曲げ自在に形成している。上述したように、芯材１４０の端部１４５に巻き込み部１５５を溶着固定することによって溶着シール部２００を形成する。リブ部１５６と巻き込み部１５５との間で芯材１４０の端部１４５を挟み込むことによって、リブ部１５６は内方シール部２１０を形成する（図６（Ｂ）参照）。専用成形型４００を用いることによって、例えば、１ｍｍ程度の厚さで本体部１５８を形成できる。
（製造方法）
　次に、表皮付発泡成形部材３００の製造方法について説明する。
（芯材１４０の配置工程）
　図５（Ａ）を参照して、成形型１１０を開いた状態として、芯材１４０の外表面１４２を上型１１１の型面１１５に向かい合わせて配置する。
（表皮１５０の配置工程）
　一方、表皮１５０の外表面１５２を下型１１２の型面１１６に向かい合わせて配置する。
　巻き込み部１５５およびリブ部１５６が、型面１１６側へ倒れ込むのを防止しつつ、巻き込み部１５５を下型１１２から上型１１１に向かって立ち上がらせて配置する。リブ部１５６は、巻き込み部１５５に対して傾斜させて芯材１４０の内表面１４１に向かい合わせて配置する。
（成形型１１０の閉じ工程）
　図５（Ｂ）を参照して、上型１１１および下型１１２を閉じ、発泡体１８０を充填する充填空間１７０を芯材１４０の内表面１４１と表皮１５０の内表面１５１との間に形成する。
　成形型１１０を閉じる際に、リブ部１５６を内表面１４６に向かい合わせて配置する。これは、充填した発泡体１８０の発泡圧によって、リブ部１５６と巻き込み部１５５との間で芯材１４０の端部１４５を挟み込むことによって内方シール部２１０を形成するためである（図６（Ｂ）参照）。
　端面１４８を、表皮１５０の内表面１５１の形状に合致する形状に形成しているため、折曲げ基点となる位置Ｐにおいて表皮１５０が浮き上がることを防止できる。上型１１１と下型１１２との間に形成された収納空間２２０内に溶着装置１３０および折曲部１２０を収納して配置する。
（巻き込み部１５５の折り曲げ工程）
　図６（Ａ）を参照して、巻き込み部１５５を折り曲げて外表面１４７に巻き込み部１５５を向かい合わせる。
　図２を参照して、駆動部１２４は、ロッド１２５を介して、スライドコマ１３３を前進させる。スライドコマ１３３の前進に伴って、支持部１２１が前進する。支持部１２１は、外表面１４７へ巻き込み部１５５を押し付ける。芯材１４０の端部１４５が当接する位置Ｐを基点にして、この押し付けによって、巻き込み部１５５を折り曲げる。
　折り曲げられた巻き込み部１５５は、外表面１４７に向かい合って当接する。支持部１２１の単純な前進によって、巻き込み部１５５を折り曲げることができるため、巻き込み部１５５を折り曲げる作業を簡略化できる。
　溶着装置１３０は、支持部１２１の移動に連動して、芯材１４０の端部１４５に向かって前進する。芯材１４０の端部１４５と巻き込み部１５５とが当接する位置の周辺に溶着装置１３０のホーン部１３２を配置する。
（溶着工程）
　芯材１４０の端部１４５と、外表面１４７に向かい合わせた巻き込み部１５５とを溶着して、溶着シール部２００を形成する。
　溶着装置１３０によって巻き込み部１５５を加熱し、外表面１４７に巻き込み部１５５を溶着固定する。溶着固定させた部位は、溶着シール部２００として機能する。
　端面１４８を巻き込み部１５５によって覆わせて溶着シール部２００を形成でき、端面１４８が外部に露出することを防止できる。そのため、成形品としての外観品質の低下を招くことがない溶着シール部２００を形成できる。
（充填工程）
　図６（Ｂ）を参照して、芯材１４０の内表面１４１と表皮１５０の内表面１５１との間に形成された充填空間１７０に発泡体１８０を充填する。
　発泡体１８０は、充填空間１７０内において発泡し、次第に充満する。
　溶着シール部２００は、充填空間１７０の外側から発泡体１８０が漏洩することを防止する。一方、リブ部１５６は、巻き込み部１５５との間で発泡体１８０の発泡圧により芯材１４０の端部１４５を挟み込むことによって、内方シール部２１０を形成する。
　内方シール部２１０は、充填空間１７０の内側から発泡体１８０が漏洩することを防止する。そのため、充填空間１７０から発泡体１８０が漏洩することをより防止できる。
　駆動部１２４（図２）によって、折曲部１２０および溶着装置１３０を後退させた後、成形型１１０を開いて、芯材１４０と表皮１５０と発泡体１８０とが一体化された表皮付発泡成形部材３００を取り出す。溶着シール部２００および内方シール部２１０によって発泡体１８０が漏洩することを防止し、更に成形品としての外観品質の低下を防止した表皮付発泡成形部材３００を成形できる。
　発泡成形部材３００の製造作業の工程内において、表皮１５０に予め形成された巻き込み部１５５を、芯材１４０の端部１４５に溶着固定し、溶着シール部２００を形成している。
　折曲部１３０および溶着装置１２０を用いることによって、巻き込み部１５５を折り曲げて巻き込み部１５５を溶着固定する簡易な作業によって溶着シール部２００を形成できる。表皮付発泡成形部材３００を製造する作業と別途にしてシール部２００を形成する作業を行う必要がなく、表皮付発泡成形部材３００の製造作業の効率低下を防止できる。
　図７を参照して、成形された表皮付発泡成形部材３００は、自動車内装部品に適用できる。図７の表皮付発泡成形部材３００は、車室内に設けられるグローブボックスを構成する。溶着シール部２００は、端面１４８が外部に露出することを防止し、グローブボックスの製品としての意匠を阻害することを防止する。
　ここで表皮付発泡成形部材３００の製品としての特徴について述べる。
　図４（Ａ）・図４（Ｂ）、図５（Ａ）・図５（Ｂ）、図６（Ａ）・図６（Ｂ）を参照にして、巻き込み部１５５がリブ部１５６よりも長い。巻き込み部１５５が長い程、巻き込み部１５５はより曲げやすくなり巻き込み部１５５は芯材１４０に溶着しやすくなる。一方、芯材１４０と表皮１５０とを組合わせる際に、リブ部１５６が短い程、芯材１４０とリブ部１５６のかみ込みを防止しやすくなる。巻き込み部１５５がリブ部１５６よりも長いことによって、上記２つを共に満足できる。
　図５（Ａ）・図５（Ｂ）、図６（Ａ）・図６（Ｂ）を参照して、芯材１４０の端部１４５の端面１４８の内表面１４１が突状傾斜面を有する。芯材１４０と表皮１５０とを組合わせる際に、表皮１５０の巻き込み部１５５とリブ部１５６との間に芯材１４０を、突状傾斜面によって、より円滑に挿入できる。
　図５（Ａ）・図５（Ｂ）、図６（Ａ）・図６（Ｂ）を参照して、巻き込み部１５５の先端１５５Ａ付近に溶着シール部２００を設けている。つまり、巻き込み部１５５の折り曲げ基点Ｐから溶着シール部２００までの長さを最大限にすることで、より短い溶着代で効率的に溶着できる。また、表皮付発泡成形部材３００をグローブボックスのドアに適用した場合、より見え難い場所に溶着シール部２００を設けることができる。
　以上説明したように、本実施形態の表皮付発泡成形部材の製造装置１００によれば、芯材１４０と、芯材１４０の端部１４５の外表面１４７に向かい合わせた表皮１５０の巻き込み部１５５とを溶着することによって、溶着シール部２００を形成できる。芯材１４０の端部１４５の端面１４８を巻き込み部１５５によって覆わせて溶着シール部２００を形成でき、端面１４８が外部に露出することを防止できる。そのため、成形品としての外観品質の低下を招くことがない溶着シール部２００を形成できる。
　発泡体１８０の発泡圧によりリブ部１５６と巻き込み部１５５との間で端部１４５を挟み込むことによって、内方シール部２１０を形成できる。そのため、充填空間１７０から発泡体１８０が漏洩することをより防止できる。
　駆動部１２４を動作させて、支持部１２１を進退移動させている。支持部１２１の単純な前進によって、巻き込み部１５５を折り曲げて外表面１４７に巻き込み部１５５を向かい合わせることができる。そのため、巻き込み部１５５を折り曲げる作業を簡略化できる。
　芯材１４０の端部１４５の端面１４８を、表皮１５０の内表面１５１の形状に合致する形状に形成しているため、折曲げ基点となる位置Ｐにおいて表皮１５０が浮き上がることを防止できる。
　溶着装置１３０および折曲部１２０を収納する収納空間２２０を上型１１１と下型１１２との間に形成している。これによって、製造装置１００を小型化できる。
　外表面１４７と、外表面１４７へ折り曲げて向かい合わせた巻き込み部１５５とを溶着して形成された溶着シール部２００を有する表皮付発泡成形部材３００を取得できる。溶着シール部２００は、発泡体１８０が漏洩することを防止し、成形品としての外観品質が低下することを溶着シール部２００の形成によって防止する。
　本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜改変できる。
　実施形態にあっては、溶着シール部２００と、内方シール部２１０とを形成しているが、溶着シール部２００のみによって発泡体１８０の漏洩を防止する形態でもよい。
　製造装置１００の構成は、実施形態に示される構成に限定されるものではなく、例えば、複数の溶着装置１３０や複数の折曲部１２０を配置したり、上型１１１に溶着装置１３０および折曲部１２０を配置したりすることも可能である。
　溶着装置１３０には、振動溶着装置や、超音波溶着装置など、芯材１４０と表皮１５０とを溶着させることが可能な公知溶着装置を適宜選択できる。
　表皮１５０のリブ部１５６の形状や巻き込み部１５５の形状、および芯材１４０の端部１４５の形状は、図示された形状に限定されるず、成形面の形状や、成形品の形状に合わせて適宜変更できる。
　表皮１５０を成形する方法は、専用成形型４００を用いた射出成型方法のみに限定されるず、表皮１５０にリブ部１５６および巻き込み部１５５を形成できるその他成形方法をも採用できる。
　溶着シール部２００を形成する位置は、実施形態の表皮付発泡成形部材３００において示した部位に限定されるない。また、一つの表皮付発泡成形部材３００において、複数の部位に溶着シール部２００を形成できる。
　表皮付発泡成形部材３００を、実施形態に示した自動車内装部品以外にも適用できる。例えば、製品としての意匠を阻害することを防止することが必要な家庭用品等の内装部品にも適用できる。
　本実施形態に係る表皮付発泡成形部材の製造装置１００および製造方法は、射出成形のみに用いられるものではなく、成形型１１０を閉じた状態で芯材１４０と表皮１５０との間に形成された空間に発泡体１８０を充填し、芯材１４０と、表皮１５０と、発泡体１８０とを一体化した表皮付成形部材３００を得ることを目的とした成形方法および成形装置に広く適用できる。
　日本国特許出願２００８－３０９０２８（出願日２００８年１２月３日）の全内容がここに援用され、誤訳や記載漏れから保護される。
　以上、実施形態によって本発明の内容を説明したが、本発明はこれら記載に限定されるものではなく、種々の変形及び改良が可能であることは、当業者に自明である。
　本発明の表皮付発泡成形部材の製造装置、および製造方法によれば、芯材の端部と、芯材の端部の外表面に向かい合わせた表皮の巻き込み部とを溶着してシール部を形成することによって、表皮付発泡成形部材の外観品質の低下を招くことがないシール部を形成でき、更には外観品質の低下を招くことがないシール部を備えた表皮付発泡成形部材を提供できる。
　更に、本発明の表皮付発泡成形部材の製造装置、および製造方法によれば、表皮の巻き込み部が芯材の外表面に固定されて、外観品質向上になっている。更に、リブ部と巻き込み部の２重シール構造によって、発泡体漏れに対するシール性能向上になっている。

Claims (11)

  1. 　型面を持つ第１型であって、芯材の外表面が前記型面に向かい合わせて配置された前記第１型と、
    　型面を持つ第２型であって、前記第１型に対して相対的に開閉自在に設けられた前記第２型であり、かつ折り曲げ自在に形成された巻き込み部を持つ表皮の外表面が前記型面に向かい合わせて配置された前記第２型と、
    　前記第１型と前記第２型を閉じた状態において、前記巻き込み部を折り曲げて前記芯材の端部の外表面に前記巻き込み部を向かい合わせる折り曲げ装置と、
    　前記芯材の内表面と前記表皮の内表面との間に充填される発泡体が漏洩することを、前記芯材の前記端部と前記巻き込み部とを溶着することによって防止するシール部を形成する溶着部と、
    　前記芯材の前記内表面と前記表皮の前記内表面との間に前記発泡体を充填する充填部と、を有する、表皮付発泡成形部材の製造装置であって、
    　前記表皮は、前記内表面から前記芯材に向けて突出して形成され、かつ前記芯材の前記端部の内表面に向かい合うリブ部を前記表皮が有し、
    　前記リブ部は、前記巻き込み部との間で前記発泡体の発泡圧により前記芯材の前記端部を挟み込むことによって内方シール部を形成してなる、表皮付発泡成形部材の製造装置。
  2. 　前記巻き込み部を支持する支持部と、前記支持部を前記芯材の前記端部の前記外表面に対して進退移動させる駆動部とを、前記折り曲げ装置が備え、
    　前記芯材の前記端部の前記外表面に対して前記支持部を前進移動させることによって、前記巻き込み部を折り曲げる、請求項１に記載の表皮付発泡成形部材の製造装置。
  3. 　前記芯材の前記端部が前記表皮に当接する位置を基点にして前記巻き込み部が折り曲げられ、
    　前記表皮の前記内表面の形状に合致する形状を前記芯材の前記端部の端面が有する、請求項１に記載の表皮付発泡成形部材の製造装置。
  4. 　前記溶着部と前記折り曲げ装置を収納する収納空間を前記第１型と前記第２型との間に有する、請求項１に記載の表皮付発泡成形部材の製造装置。
  5. 　相対的に開閉自在な第１型と第２型とを開いた状態で、芯材の外表面を前記第１型の型面に向かい合わせて配置することと、
    　折り曲げ自在に形成された巻き込み部を持つ表皮の外表面を前記第２型の型面に向かい合わせて配置することと、
    　前記第１型と前記第２型とを閉じることと、
    　前記巻き込み部を折り曲げて前記芯材の端部の外表面に前記巻き込み部を向かい合わせることと、
    　前記芯材の内表面と前記表皮の内表面との間に充填される発泡体が漏洩することを、前記芯材の前記端部と前記巻き込み部とを溶着することによって防止するシール部を形成することと、
    　前記芯材の前記内表面と前記表皮の前記内表面との間に前記発泡体を充填することと、を有する表皮付発泡成形部材の製造方法であって、
    　前記第１型と前記第２型とを閉じる際に、前記表皮の前記内表面から前記芯材に向けて突出して形成されたリブ部を、前記芯材の前記端部の内表面に向かい合わせて配置し、
    　前記リブ部と前記巻き込み部との間で前記発泡体の発泡圧により前記芯材の前記端部を挟み込むことによって内方シール部を形成する、表皮付発泡成形部材の製造方法。
  6. 　前記芯材の前記端部が前記表皮に当接する位置を基点にして前記巻込み部を折り曲げる、請求項５に記載の表皮付発泡成形部材の製造方法。
  7. 　芯材と、巻き込み部を持つ表皮と、前記芯材の内表面と前記表皮の内表面との間に充填された発泡体と、前記発泡体が漏洩することを防止するシール部と、を有する表皮付発泡成形部材であって、
    　前記芯材の端部の外表面と、前記芯材の前記端部の前記外表面へ折り曲げて向かい合わせた前記巻き込み部とを溶着して前記シール部が形成され、
    　前記表皮は、前記内表面から前記芯材に向けて突出して形成され、かつ前記芯材の前記端部の内表面に向かい合うリブ部を有し、前記リブ部は、前記巻き込み部との間で前記発泡体の発泡圧により前記芯材の前記端部を挟み込むことによって内方シール部を形成してなる、表皮付発泡成形部材。
  8. 　前記巻込み部が前記リブ部よりも長い、請求項７に記載の表皮付発泡成形部材。
  9. 　前記芯材の前記端部の端面の内表面が突状傾斜面を有する、請求項７に記載の表皮付発泡成形部材。
  10. 　前記芯材の前記端部の前記端面が、前記表皮の前記内表面に合致する形状を有する、請求項９に記載の表皮付発泡成形部材。
  11. 　前記巻き込み部の先端の付近に溶着シールを設けた、請求項７に記載の表皮付発泡成形部材。
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