WO2010055777A1 - セルロースエステルフィルム、セルロースエステルフィルムの製造方法、偏光板及び液晶表示装置 - Google Patents

セルロースエステルフィルム、セルロースエステルフィルムの製造方法、偏光板及び液晶表示装置 Download PDF

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WO2010055777A1
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film
ester film
acid
producing
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亮太 久木
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コニカミノルタオプト株式会社
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    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C08J2301/00—Characterised by the use of cellulose, modified cellulose or cellulose derivatives
    • C08J2301/08—Cellulose derivatives
    • C08J2301/10—Esters of organic acids

Definitions

  • the present invention relates to a cellulose ester film, a method for producing a cellulose ester film, a polarizing plate, and a liquid crystal display device.
  • a transparent protective film used for a polarizing plate protective film for a liquid crystal display (LCD) As a transparent protective film used for a polarizing plate protective film for a liquid crystal display (LCD), a cellulose ester film or the like is used.
  • the affinity with the polarizing film (usually a polyvinyl alcohol film) is poor, so the saponification treatment solves the problem of the affinity between the polarizing film and the transparent support. , Ensuring adhesion.
  • a drying step is necessary to remove moisture in the film. Shortening the production line is inevitably required to prevent the deterioration of yield due to cost and various troubles. However, there is a need to increase the line speed, so it is easy to shorten the drying line. It is a difficult situation.
  • the cellulose ester film contains various particles as described in Patent Document 1, Patent Document 2, Patent Document 3 and the like for improving slipperiness (blocking resistance) and scratch resistance. It is known to cause or apply.
  • JP-A-1-299847 Japanese Patent Laid-Open No. 7-11055 JP 2006-22306 A
  • An object of the present invention is to provide a cellulose ester film that can greatly improve the drying property after saponification treatment, shorten the production line, and has good slipping property (blocking resistance).
  • the manufacturing method of this It is providing the polarizing plate using this cellulose-ester film, and a liquid crystal display device.
  • the arithmetic average roughness Ra of the film surface is 0.5 nm or more, 2.0 nm or less, the number of film surface protrusions having a peak height 10 times or more of Ra, A cellulose ester film, wherein the number is 10 or less per 0.01 mm 2 of the film.
  • the method for producing a cellulose ester film according to 1 above comprising: a cellulose ester stretching treatment step; and a calendar treatment step of calendering the cellulose ester film stretched in the stretching treatment step.
  • the cellulose ester film contains fine particles having an average primary particle size of 1 nm to 20 nm, and the in-plane retardation value (Re ′) and the retardation value in the thickness direction of the cellulose ester film subjected to the calendering treatment.
  • (Rt ′) satisfies the following formula with respect to the in-plane retardation value (Re) and thickness-direction retardation value (Rt) before the calendar treatment: A method for producing an ester film.
  • a polarizing plate having the cellulose ester film according to 1 or 2 on at least one surface of a polarizing film.
  • a liquid crystal display device comprising the polarizing plate according to 8 on at least one surface of a liquid crystal cell.
  • a cellulose ester film that can greatly improve the drying property after saponification treatment, shorten the production line, and has good slipping property (blocking resistance), and a method for producing the cellulose ester film. be able to. Furthermore, a polarizing plate and a liquid crystal display device using the cellulose ester film can be provided.
  • the present inventor contains particles in the cellulose ester film, has an arithmetic average roughness Ra of 2.0 nm or less on the film surface, and has a peak height that is 10 times or more of the Ra.
  • Cellulose ester having a very good drying property after saponification and a good sliding property (blocking resistance) when the number of convex portions is 10 or less per 0.01 mm 2 of the film. It has been found that a film can be obtained.
  • the surface shape of the cellulose ester film can be formed effectively and efficiently by the special production method shown in 3 above. Thereby, the productivity using this cellulose-ester film, a highly flat polarizing plate, and the liquid crystal display device excellent in visibility can be provided.
  • the surface shape of the film which is a feature of the present invention, is formed by calendering in the film manufacturing process so that dense surface irregularities are formed by using particles having a relatively small particle diameter, and the retardation value does not change before and after the treatment. As a result, the protruding protrusions are effectively eliminated and formed.
  • the calender treatment of the cellulose ester film is disclosed in JP-A-6-222213, JP-A-2003-25414, JP-A-2007-38646, etc., all of which give a difference in peripheral speed to the nip roll.
  • the optical axis in the thickness direction of the film is inclined, and the gist and purpose of the invention are greatly different from those of the present invention.
  • the drying property after saponification is drastically improved.
  • the elucidation of the mechanism is not complete, but the surface with few protruding parts has a high proportion of dense uneven surfaces, the surface area that comes into contact with the air increases, and the drying efficiency increases. It is presumed that one reason may be that water tends to stay due to surface tension around the convex portion, resulting in poor water drainage.
  • the cellulose ester film having the surface shape that is a feature of the present invention has good film slipperiness (blocking resistance) and few quality failures such as winding failure.
  • the surface roughness is preferably measured with a light interference type surface roughness measuring instrument, and can be measured using, for example, NT3300 manufactured by WYKO.
  • NT3300 manufactured by WYKO When NT3300 manufactured by WYKO is used, it can be obtained by measuring the surface of a 120 ⁇ m ⁇ 90 ⁇ m region with an objective lens 50 ⁇ and an image zoom 1.0 ⁇ , for example.
  • Arithmetic average roughness Ra is an average of the surface roughness, and is a parameter that is not affected at all by variations in the size of the protrusions on the surface.
  • the arithmetic average roughness Ra is a roughness parameter defined in JIS B 0601: 2001.
  • the arithmetic average roughness Ra of the film surface is 0.5 to 2.0 nm or less, and the number of convex portions having a peak height 10 times or more of the Ra is 0. The number is 10 or less per 01 mm 2 .
  • the height of the peak of the convex portion can be examined by analyzing the surface of NT3300 manufactured by WYKO Co., which measured Ra.
  • the number of convex portions having a peak height 10 times or more of Ra is counted when the height from the average line defined in JIS B 0601: 2001 is 10 times or more of Ra.
  • the summit height 10 times or more of Ra is preferably 10 ⁇ m or more and 40 ⁇ m or less.
  • FIG. 1 shows an example of cases where the number of convex portions having a peak height of 10 times or more of Ra according to the present invention satisfies the surface shape of 10 or less per 0.01 mm 2 of film and when it does not. .
  • Figure 1a is a convex portion having a summit height of 10 times or more the protruding Ra of the film with more than 10 per film 0.01 mm 2, is a perspective view of FIG. 1b is 10 or less film.
  • nip roll used for the calendar process it is preferable to use a nip roll as disclosed in, for example, JP-A-7-151915.
  • the cellulose By bringing the driving roller (first roll) into contact with one side of the cellulose ester film, bringing the following rotation roller (second roll) into contact with the opposite side of the cellulose ester film, and transporting the cellulose ester film, the cellulose
  • the surface shape of the ester film is made a desired shape.
  • the driving roller and the follower rotating roller are used, but it is preferable that both of them are the driving roller and the roller rotating at a desired speed.
  • the cellulose ester film does not slip between the contact portion of the two rollers of the driving roller and the following rotation roller.
  • the drive roller and the following rotation roller constitute an nip roller pair that sandwiches the cellulose ester film. Accordingly, the cellulose ester film is prevented from slipping on the outer peripheral surfaces of the driving roller and the follower rotating roller, and thus the film surface is not scratched. Further, the stress transmitted from the driving roller and the follower roller to the film is stable, and the distortion in the film is small.
  • the driving rollers or following rotation rollers are provided, and the contact is performed at a plurality of locations on the film conveyance path.
  • a manufacturing apparatus used for carrying out the method for manufacturing a cellulose ester film of the present invention basically, a driving roller that contacts one side of the cellulose ester film and a follower rotating roller that contacts the opposite side of the cellulose ester film. It is preferable that these two types of rollers serve as means for conveying the resin film and are a cellulose ester film manufacturing apparatus that controls the surface shape of the cellulose ester film.
  • FIG. 2 is a schematic diagram of a process for performing a calendar process according to the present invention.
  • the present invention is not limited to this.
  • roller material As materials constituting the roller according to the present invention, various commonly known materials can be used. Specifically, metal rollers such as stainless steel, chrome plating, titanium (not deformed), various rubbers (elastic deformation can be adjusted by rubber hardness), fluororesin (water repellent, oil repellent, etc.) Various types can be used.
  • the roller surface has various surface states such as a mirror surface state (0.01 to 2.0 nm surface roughness is very small), a surface roughness of about 2 to 30 nm, or a surface roughness of 30 nm or more. In the present invention, it is preferable to use a roller in a mirror state.
  • the force applied to the film for producing the surface shape of the present invention is preferably performed at a linear pressure of 25 kg / cm or more and 1000 kg / cm or less, and more preferably at a linear pressure of 50 kg / cm or more and 300 kg / cm or less. Are preferred.
  • Heating can be performed by various commonly known heating means such as an electric heater, a far-infrared heater, or a heating medium, and can directly heat the film (contact and non-contact), heat the driving roller and the follower rotating roller. Further, it is also a preferable aspect that a preheating roller as shown in FIG. 2 is installed to gradually raise the temperature of the film.
  • the film residual solvent during the calendar treatment is preferably 0.1% by mass or more and 20% by mass or less, more preferably 1% by mass or more and 10% by mass or less.
  • the in-plane direction retardation value (Re ′) and thickness direction retardation value (Rt ′) of the cellulose ester film according to the present invention after calendering are the surfaces before calendering. It is preferable to perform the treatment so as to satisfy the following expression with respect to the retardation value (Re) in the inner direction and the retardation value (Rt) in the thickness direction. In order to control the fluctuation of retardation within this range, it can be achieved by appropriately combining the above-mentioned production conditions.
  • Re (or Re ′) (nx ⁇ ny) ⁇ d
  • Rt (or Rt ′) ((nx + ny) / 2 ⁇ nz) ⁇ d
  • the refractive index in the slow axis direction in the film plane is nx
  • the refractive index in the film thickness direction is nz
  • d is the film thickness (nm).
  • the retardation values (Ro) and (Rt) can be measured using an automatic birefringence meter. For example, it can be obtained at a wavelength of 590 nm under an environment of 23 ° C. and 55% RH using KOBRA-21ADH (Oji Scientific Instruments).
  • the cellulose ester film of the present invention is preferably handled as a long film.
  • the cellulose ester film in a form wound up in a roll shape is unwound, and after the application of the production method of the present invention, the form is wound up again or long. It is preferable to apply the production method of the present invention in the stage of drying the production of the long film or in the stage before winding after drying. On the other hand, the production method of the present invention can be applied to a cut sheet film, but the method of continuously treating a long film is preferable because of high production efficiency.
  • the cellulose ester (hereinafter sometimes referred to as cellulose ester resin) is preferably a lower fatty acid ester of cellulose.
  • the lower fatty acid in the lower fatty acid ester of cellulose means a fatty acid having 6 or less carbon atoms.
  • cellulose acetate, cellulose propionate, cellulose butyrate, and the like, and JP-A-10-45804 and 08-231761 Mixed fatty acid esters such as cellulose acetate propionate and cellulose acetate butyrate as described in US Pat. No. 2,319,052 can be used.
  • the lower fatty acid esters of cellulose particularly preferably used are cellulose triacetate and cellulose acetate propionate. These cellulose esters can be used alone or in combination.
  • cellulose triacetate those having an average degree of acetylation (bound acetic acid amount) of 54.0 to 62.5% are preferably used, and more preferably an average degree of acetylation of 58.0 to 62.5%.
  • Cellulose triacetate When the average degree of acetylation is small, the dimensional change is large, and the polarization degree of the polarizing plate is lowered. When the average degree of acetylation is large, the solubility in a solvent is lowered and the productivity is lowered.
  • the cellulose ester preferable in the present invention preferably has a total acyl group substitution degree (T) of 2.0 to 3.0.
  • the acetyl group substitution degree (ac) is 0.1 to 1.9, and the portion other than the acetyl group is substituted with an acyl group composed of 3 to 7 carbon atoms.
  • a cellulose ester having r) of 1.1 to 2.9 is preferred.
  • the portion other than the acetyl group is preferably a propionyl group or a butyryl group, and more preferably a propionyl group.
  • the method for measuring the substitution degree of the acyl group can be measured according to ASTM-D817-96.
  • the molecular weight of the cellulose ester is preferably a number average molecular weight (Mn) of 60,000 to 300,000, more preferably 70,000 to 200,000, particularly preferably 100,000 to 200,000.
  • the cellulose ester used in the present invention preferably has a weight average molecular weight (Mw) / number average molecular weight (Mn) ratio of 4.0 or less, more preferably 1.4 to 2.3.
  • the average molecular weight and molecular weight distribution of the cellulose ester can be measured using high performance liquid chromatography, the number average molecular weight (Mn) and the weight average molecular weight (Mw) can be calculated using this, and the ratio can be calculated.
  • the measurement conditions are as follows.
  • a cellulose ester synthesized using cotton linter, wood pulp, kenaf or the like as a raw material can be used alone or in combination.
  • a cellulose ester synthesized from cotton linter hereinafter sometimes simply referred to as linter
  • linter a cellulose ester synthesized from cotton linter
  • the cellulose ester film in order to control the arithmetic average roughness Ra of the film surface, contains particles.
  • the particles are not particularly limited, such as inorganic particles or organic particles, but inorganic particles having an average primary particle diameter of 1 nm to 20 nm are preferably used.
  • the particles have a role of imparting blocking properties by inclusion, but the present invention also aims to suppress high convex portions by containing particles.
  • the average primary particle diameter is obtained by subjecting 500 particles to visual observation or image processing from an image photograph of secondary electron emission obtained by a scanning electron microscope (SEM) or the like, or a dynamic light scattering method, It can be measured by a particle size distribution meter using a static light scattering method or the like.
  • the average primary particle diameter here refers to the number average particle diameter.
  • a particle when a particle is not spherical, it means the diameter of a circle corresponding to the projected area.
  • Preferred inorganic particles include, for example, silicon oxide, titanium oxide, aluminum oxide, zinc oxide, tin oxide, calcium carbonate, barium sulfate, talc, kaolin, calcium sulfate and the like. These inorganic particles may be used in combination of two or more different types and average particle diameters, and those obtained by subjecting the surface of the particles to an organic substance are also preferably used.
  • Particularly preferred inorganic particles are silicon dioxide among these.
  • silicon dioxide having an average primary particle diameter of 1 nm to 20 nm
  • commercially available products having a trade name such as Aerosil R812, 200, 300 (manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) can be preferably used.
  • the shape of the particles can be used without any particular limitation, such as indefinite shape, needle shape, flat shape, and spherical shape. However, the use of spherical particles is particularly preferable because it is easy to adjust the haze.
  • the refractive index of the particles is preferably 1.45 to 1.70, more preferably 1.45 to 1.65.
  • the refractive index of the particles is measured by measuring the turbidity by dispersing the same amount of particles in the solvent in which the refractive index is changed by changing the mixing ratio of two kinds of solvents having different refractive indexes.
  • the refractive index of the solvent can be measured by measuring with an Abbe refractometer.
  • the content of the inorganic particles is preferably 0.01 parts by mass to 1 part by mass with respect to 100 parts by mass of the resin that is the main component of the cellulose ester film, and more preferably 0.05 for obtaining the effects of the present invention. Parts by mass to 0.30 parts by mass.
  • the particles may be dispersed in an organic solvent together with a resin and other additives at the time of preparing a composition (dope) for producing a cellulose ester film, or may be dispersed alone in the organic solvent. Also good.
  • a method for dispersing the particles it is preferable that the particles are preliminarily dispersed in an organic solvent and then finely dispersed by a disperser (high pressure disperser) having a high shearing force.
  • dope preparation it is also preferable to disperse particles in a large amount of organic solvent, merge with the resin solution, and mix with an in-line mixer to form a dope.
  • a resin and particles are heated and melted and kneaded to prepare a heated melt (pellet), and then the heated melt is dissolved in an organic solvent to obtain a resin solution.
  • a heated melt pellet
  • Forming a film by a drawing method is the most preferable method for obtaining a cellulose ester film having a uniform particle distribution.
  • Pelletization can be performed by a known method. For example, dry resins, plasticizers, and other additives are supplied together with the particles to an extruder using a feeder, and are kneaded using a single-screw or twin-screw extruder. It can be extruded into strands, water-cooled or air-cooled, and cut into pellets.
  • Particles, dry resin, plasticizer, and other additives may be mixed before being supplied to the extruder, or may be supplied by individual feeders.
  • a small amount of additives such as particles and antioxidants are preferably mixed in advance in order to mix uniformly.
  • the extruder is preferably processed at as low a temperature as possible so that it can be pelletized so as to suppress the shearing force and prevent the resin from deteriorating (molecular weight reduction, coloring, gel formation, etc.).
  • a twin screw extruder it is preferable to rotate in the same direction using a deep groove type screw. From the uniformity of kneading, the meshing type is preferable.
  • the cellulose ester film preferably contains an acrylic resin having a weight average molecular weight (Mw) of 80000 or more in order to keep the dispersibility of the contained fine particles extremely high.
  • Acrylic resin includes methacrylic resin.
  • the resin is not particularly limited, but a resin comprising 50 to 99% by mass of methyl methacrylate units and 1 to 50% by mass of other monomer units copolymerizable therewith is preferable.
  • Examples of other copolymerizable monomers include alkyl methacrylates having 2 to 18 alkyl carbon atoms, alkyl acrylates having 1 to 18 carbon atoms, alkyl acrylates such as acrylic acid and methacrylic acid.
  • Examples thereof include unsaturated nitrile, maleic anhydride, maleimide, N-substituted maleimide, glutaric anhydride, and the like. These can be used alone or in combination of two or more.
  • methyl acrylate, ethyl acrylate, n-propyl acrylate, n-butyl acrylate, s-butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, and the like are preferable from the viewpoint of thermal decomposition resistance and fluidity of the copolymer.
  • n-Butyl acrylate is particularly preferably used.
  • the acrylic resin preferably has a weight average molecular weight (Mw) of 80,000 to 1,000,000 from the viewpoint of mechanical strength as a film and fluidity when producing the film, in addition to the dispersibility of the particles.
  • Mw weight average molecular weight
  • a weight average molecular weight (Mw) can be measured using said high performance liquid chromatography.
  • the production method of the acrylic resin is not particularly limited, and any known method such as suspension polymerization, emulsion polymerization, bulk polymerization, or solution polymerization may be used.
  • a polymerization initiator a normal peroxide type and an azo type can be used, and a redox type can also be used.
  • the polymerization temperature may be 30 to 100 ° C. for suspension or emulsion polymerization, and 80 to 160 ° C. for bulk or solution polymerization.
  • polymerization can be carried out using alkyl mercaptan or the like as a chain transfer agent. With this molecular weight, both heat resistance and brittleness can be achieved.
  • a commercially available thing can also be used as an acrylic resin.
  • Delpet 60N, 80N (Asahi Kasei Chemicals Co., Ltd.), Dialal BR52, BR80, BR83, BR85, BR88 (Mitsubishi Rayon Co., Ltd.), KT75 (Electrochemical Industry Co., Ltd.) and the like can be mentioned. .
  • a film made of cellulose ester resin and acrylic resin is preferably a film having a tension softening point of 105 to 145 ° C. and not causing ductile fracture.
  • Ductile fracture is caused by the application of a greater stress than the strength of a certain material, and is defined as a fracture that involves significant elongation or drawing of the material before final fracture.
  • a cellulose ester resin / acrylic resin film is cut out by 120 mm (length) ⁇ 10 mm (width) using a Tensilon tester (ORIENTEC, RTC-1225A). The temperature can be raised at a rate of 30 ° C./min while pulling with a tension of 10 N, and the temperature at the time when the pressure reaches 9 N is measured three times, and the average value can be obtained.
  • the cellulose ester resin / acrylic resin film preferably has a glass transition temperature (Tg) of 110 ° C. or higher. More preferably, it is 120 ° C. or higher. Especially preferably, it is 150 degreeC or more.
  • Tg glass transition temperature
  • the glass transition temperature is determined by using a differential scanning calorimeter (DSC-7, manufactured by Perkin Elmer) at a heating rate of 20 ° C./min, and determined in accordance with JIS K7121 (1987). Tmg).
  • the cellulose ester resin / acrylic resin film preferably has a breaking elongation in at least one direction of 10% or more, more preferably 20% or more, as measured in accordance with JIS-K7127-1999.
  • the upper limit of the elongation at break is not particularly limited, but is practically about 250%. In order to increase the elongation at break, it is effective to suppress defects in the film caused by foreign matter and foaming.
  • the thickness of the cellulose ester resin / acrylic resin film is preferably 20 ⁇ m or more. More preferably, it is 30 ⁇ m or more.
  • the upper limit of the thickness is not particularly limited, but in the case of forming a film by a solution casting method, the upper limit is about 250 ⁇ m from the viewpoint of applicability, foaming, solvent drying, and the like.
  • the thickness of the film can be appropriately selected depending on the application.
  • the film composed of the acrylic resin and the cellulose ester resin preferably contains the acrylic resin and the cellulose ester resin in a mass ratio of 95: 5 to 30:70 from the viewpoint of both workability and heat resistance.
  • the total mass of the ester resin is 55 to 100% by mass, preferably 60 to 99% by mass, of the cellulose ester resin / acrylic resin film.
  • the cellulose ester resin / acrylic resin film may contain other acrylic resins.
  • the cellulose ester film and the cellulose ester resin / acrylic resin film may be produced by a solution casting method or a melt casting method, but at least stretched in the width direction using a tenter or the like.
  • the film is stretched by 1.01 to 1.5 times in the width direction when the amount of residual stripping in the solution casting process is 3 to 40% by mass. More preferably, it is biaxially stretched in the width direction and the longitudinal direction, and when the residual dissolution amount is 3 to 40% by mass, it is stretched by 1.01 to 1.5 times in the width direction and the longitudinal direction, respectively.
  • the draw ratio at this time is particularly preferably 1.03 to 1.45.
  • the length of these cellulose ester films is preferably 100 m to 5000 m, and the width is preferably 1.2 m or more, more preferably 1.4 to 4 m.
  • the cellulose ester film is preferably a transparent support having a light transmittance of 90% or more, more preferably 93% or more.
  • the cellulose ester film or cellulose ester resin / acrylic resin film preferably contains the following plasticizer.
  • plasticizers include phosphate ester plasticizers, phthalate ester plasticizers, trimellitic acid ester plasticizers, pyromellitic acid plasticizers, glycolate plasticizers, citrate ester plasticizers, and polyesters.
  • a plasticizer, a polyhydric alcohol ester plasticizer, and the like can be preferably used.
  • phosphate plasticizers triphenyl phosphate, tricresyl phosphate, cresyl diphenyl phosphate, octyl diphenyl phosphate, diphenylbiphenyl phosphate, trioctyl phosphate, tributyl phosphate, etc.
  • phthalate ester plasticizers diethyl phthalate, dimethoxy Ethyl phthalate, dimethyl phthalate, dioctyl phthalate, dibutyl phthalate, di-2-ethylhexyl phthalate, butyl benzyl phthalate, diphenyl phthalate, dicyclohexyl phthalate, and other trimellitic plasticizers such as tributyl trimellitate, triphenyl trimellitate, triethyl
  • trimellitate such as trimellitate, tetrabutyl pyromellitate, tetrafluoro
  • glycolate plasticizers such as nilpyromellitate and tetraethylpyromellitate, triacetin, tributyrin, ethylphthalylethyl glycolate, methylphthalylethyl glycolate, butylphthalylbutyl glycolate, etc., citrate plasticizer
  • polyester plasticizer a copolymer of a dibasic acid and a glycol such as an aliphatic dibasic acid, an alicyclic dibasic acid, or an aromatic dibasic acid can be used.
  • the aliphatic dibasic acid is not particularly limited, and adipic acid, sebacic acid, phthalic acid, terephthalic acid, 1,4-cyclohexyl dicarboxylic acid and the like can be used.
  • glycol ethylene glycol, diethylene glycol, 1,3-propylene glycol, 1,2-propylene glycol, 1,4-butylene glycol, 1,3-butylene glycol, 1,2-butylene glycol and the like can be used. These dibasic acids and glycols may be used alone or in combination of two or more.
  • the polyhydric alcohol ester plasticizer is composed of an ester of a dihydric or higher aliphatic polyhydric alcohol and a monocarboxylic acid.
  • preferred polyhydric alcohols include the following, but the present invention is not limited to these. Adonitol, arabitol, ethylene glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, tetraethylene glycol, 1,2-propanediol, 1,3-propanediol, dipropylene glycol, tripropylene glycol, 1,2-butanediol, 1,3- Butanediol, 1,4-butanediol, dibutylene glycol, 1,2,4-butanetriol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, hexanetriol, 2-n-butyl-2-ethyl- 1,3-propanediol, galactitol, mannitol, 3-methylpentane-1,
  • triethylene glycol, tetraethylene glycol, dipropylene glycol, tripropylene glycol, sorbitol, trimethylolpropane, and xylitol are preferable.
  • monocarboxylic acid used for polyhydric alcohol ester Well-known aliphatic monocarboxylic acid, alicyclic monocarboxylic acid, aromatic monocarboxylic acid, etc. can be used. Use of an alicyclic monocarboxylic acid or aromatic monocarboxylic acid is preferred in terms of improving moisture permeability and retention. Examples of preferred monocarboxylic acids include the following, but the present invention is not limited thereto.
  • aliphatic monocarboxylic acid a fatty acid having a straight chain or a side chain having 1 to 32 carbon atoms can be preferably used. More preferably, it has 1 to 20 carbon atoms, and particularly preferably 1 to 10 carbon atoms.
  • acetic acid is contained, the compatibility with the cellulose ester is increased, and it is also preferable to use a mixture of acetic acid and another monocarboxylic acid.
  • Preferred aliphatic monocarboxylic acids include acetic acid, propionic acid, butyric acid, valeric acid, caproic acid, enanthic acid, caprylic acid, pelargonic acid, capric acid, 2-ethyl-hexanecarboxylic acid, undecylic acid, lauric acid, tridecylic acid, Saturated fatty acids such as myristic acid, pentadecylic acid, palmitic acid, heptadecylic acid, stearic acid, nonadecanoic acid, arachidic acid, behenic acid, lignoceric acid, serotic acid, heptacosanoic acid, montanic acid, melicic acid, and laccelic acid, undecylenic acid, olein Unsaturated fatty acids such as acid, sorbic acid, linoleic acid, linolenic acid and arachidonic acid can be raised.
  • Examples of preferable alicyclic monocarboxylic acid include cyclopentanecarboxylic acid, cyclohexanecarboxylic acid, cyclooctanecarboxylic acid, and derivatives thereof.
  • Examples of preferred aromatic monocarboxylic acids include those in which an alkyl group is introduced into the benzene ring of benzoic acid such as benzoic acid and toluic acid, and two or more benzene rings such as biphenyl carboxylic acid, naphthalene carboxylic acid, and tetralin carboxylic acid.
  • Aromatic monocarboxylic acids or derivatives thereof can be raised. Particularly preferred is benzoic acid.
  • the molecular weight of the polyhydric alcohol ester is not particularly limited, but is preferably in the range of 300 to 1500, and more preferably in the range of 350 to 750.
  • the larger one is preferable in terms of improving the retention, and the smaller one is preferable in terms of moisture permeability and compatibility with the cellulose ester.
  • the carboxylic acid used in the polyhydric alcohol ester may be one kind or a mixture of two or more kinds. Moreover, all the OH groups in the polyhydric alcohol may be esterified with carboxylic acid, or a part of the OH groups may be left as they are.
  • These plasticizers are preferably used alone or in combination. The amount of these plasticizers used is preferably from 1 to 20% by weight, particularly preferably from 3 to 13% by weight, based on the cellulose ester, from the viewpoints of film performance and processability.
  • the cellulose ester film or the cellulose ester resin / acrylic resin film may contain an ultraviolet absorber. Next, the ultraviolet absorber will be described.
  • the ultraviolet absorber those which are excellent in the ability to absorb ultraviolet rays having a wavelength of 370 nm or less and have little absorption of visible light having a wavelength of 400 nm or more are preferably used from the viewpoint of good liquid crystal display properties.
  • Specific examples include, but are not limited to, oxybenzophenone compounds, benzotriazole compounds, salicylic acid ester compounds, benzophenone compounds, cyanoacrylate compounds, triazine compounds, nickel complex compounds, and the like.
  • benzotriazole-based ultraviolet absorber examples include the following specific examples, but the present invention is not limited thereto.
  • UV-1 2- (2'-hydroxy-5'-methylphenyl) benzotriazole
  • UV-2 2- (2'-hydroxy-3 ', 5'-di-tert-butylphenyl) benzotriazole
  • UV-3 2- (2'-hydroxy-3'-tert-butyl-5'-methylphenyl) benzotriazole
  • UV-4 2- (2'-hydroxy-3 ', 5'-di-tert-butylphenyl)- 5-Chlorobenzotriazole
  • UV-5 2- (2′-hydroxy-3 ′-(3 ′′, 4 ′′, 5 ′′, 6 ′′ -tetrahydrophthalimidomethyl) -5′-methylphenyl) benzotriazole
  • UV-6 2,2-methylenebis (4- (1,1,3,3-tetramethylbutyl) -6- (2H-benzotriazol-2-yl) phenol)
  • UV-7 2- (2'-hydroxy-3'-tert-butyl-5'-methylphenyl) -5-ch
  • UV-10 2,4-dihydroxybenzophenone
  • UV-11 2,2'-dihydroxy-4-methoxybenzophenone
  • UV-12 2-hydroxy-4-methoxy-5-sulfobenzophenone
  • UV-13 Bis (2-methoxy -4-hydroxy-5-benzoylphenylmethane)
  • a benzotriazole UV absorber and a benzophenone UV absorber which are highly transparent and excellent in preventing the deterioration of polarizing plates and liquid crystals, are preferable, and benzotriazole UV absorption with less unnecessary coloring is preferable.
  • An agent is particularly preferably used.
  • an ultraviolet absorber having a distribution coefficient of 9.2 or more as described in Japanese Patent Application No. 11-295209 can be used, and in particular, an ultraviolet absorber having a distribution coefficient of 10.1 or more is suitable for the surface quality of the base film. Is preferable from the standpoint of maintaining good.
  • the polymer ultraviolet absorber (or the general formula (1) or the general formula (2) of JP-A-6-148430 and the general formulas (3), (6) and (7) described in Japanese Patent Application No. 2000-156039 (or A UV-absorbing polymer) is also preferably used.
  • PUVA-30M manufactured by Otsuka Chemical Co., Ltd.
  • the like are commercially available.
  • the dope preferably contains an organic solvent from the viewpoint of film forming properties and productivity.
  • Any organic solvent can be used without limitation as long as it dissolves cellulose ester and other additives simultaneously.
  • methylene chloride methyl acetate,
  • the dope preferably contains 1 to 40% by mass of an alcohol having 1 to 4 carbon atoms in addition to the organic solvent.
  • an alcohol having 1 to 4 carbon atoms include methanol, ethanol, n-propanol, iso-propanol, n-butanol, sec-butanol, and tert-butanol. Ethanol is preferred because of the stability, boiling point of these inner dopes, relatively good drying, and no toxicity.
  • the concentration of cellulose ester in the dope is preferably adjusted to 15 to 40% by mass, and the dope viscosity is preferably adjusted to a range of 100 to 500 poise (P) in order to obtain good film surface quality.
  • a dope by heating and melting and kneading the resin and particles to prepare a heated melt (pellet) in advance and dissolving the heated melt in an organic solvent.
  • a higher resin concentration in the dope is preferable because the drying load after casting on the metal support can be reduced.
  • the concentration that achieves both of these is preferably 10 to 35% by mass, and more preferably 15 to 25% by mass.
  • the metal support in the casting (casting) step is preferably a mirror-finished surface because the roughness Ra value can be reduced.
  • a stainless steel belt or a drum whose surface is plated with a casting is preferably used. It is done.
  • the cast width can be 1 to 4 m.
  • the surface temperature of the metal support in the casting step is set to ⁇ 50 ° C. to below the temperature at which the solvent boils and does not foam. A higher temperature is preferable because the web can be dried faster, but if it is too high, the web may foam or the flatness may deteriorate.
  • a preferable support temperature is appropriately determined at 0 to 100 ° C., and more preferably 5 to 30 ° C.
  • the web is gelled by cooling and peeled from the drum in a state containing a large amount of residual solvent.
  • the method for controlling the temperature of the metal support is not particularly limited, and there are a method of blowing hot air or cold air, and a method of contacting hot water with the back side of the metal support. It is preferable to use warm water because heat transfer is performed efficiently, so that the time until the temperature of the metal support becomes constant is short.
  • warm air considering the temperature drop of the web due to the latent heat of vaporization of the solvent, while using warm air above the boiling point of the solvent, there may be cases where wind at a temperature higher than the target temperature is used while preventing foaming. .
  • the amount of residual solvent when peeling the web from the metal support is preferably 10 to 150% by mass, more preferably 20 to 40% by mass or 60 to 130% by mass. Particularly preferred is 20 to 30% by mass or 70 to 120% by mass.
  • the amount of residual solvent is defined by the following formula.
  • Residual solvent amount (% by mass) ⁇ (MN) / N ⁇ ⁇ 100 M is the mass of a sample collected during or after the production of the web or film, and N is the mass after heating M at 115 ° C. for 1 hour.
  • the peeled web is then preferably stretched while initially drying, and a known roll stretching machine or tenter can be preferably used as the stretching method.
  • the stretching temperature is usually preferably in the temperature range of Tg to Tg + 60 ° C. of the resin constituting the film.
  • a roll drying method (a method in which a plurality of rolls arranged at the top and bottom are alternately passed through the web for drying) or a tenter method for drying while conveying the web is employed.
  • the end Before winding up the cellulose ester film, the end may be slit and trimmed to the product width, and knurled (embossed) may be applied to both ends to prevent sticking and scratching during winding.
  • the knurling method can process a metal ring having an uneven pattern on its side surface by heating or pressing.
  • grip part of the clip of both ends of a film is cut out and reused.
  • the cellulose ester film according to the present invention can be used as an optical film having the function of a polarizing plate protective film.
  • the drying property after the saponification treatment can be greatly improved and the production line can be shortened.
  • the production method of the polarizing plate is not particularly limited, and can be produced by a general method.
  • the obtained cellulose ester film was subjected to alkali saponification treatment, and the cellulose ester film according to the present invention was used by using a completely saponified polyvinyl alcohol aqueous solution on at least one surface of a polarizer prepared by immersing and stretching a polyvinyl alcohol film in an iodine solution. Paste.
  • the temperature of the saponification solution is preferably in the range of 20 ° C. to 60 ° C., more preferably 30 ° C. to 50 ° C. in order to perform the saponification treatment uniformly in a relatively short time.
  • the time for the saponification treatment in the bath is not particularly limited, but is preferably in the range of 1 minute to 20 minutes, more preferably in the range of 2 minutes to 10 minutes. It is preferable that the saponification solution is stirred so that uniform saponification can be achieved.
  • a commercially available polarizing plate protective film can be used as another protective film, such as Konica Minoltack KC8UX, KC4UX, KC5UX, KC8UY, KC4UY.
  • Cellulose ester films such as KC8UCR-3, KC8UCR-4, KC12UR, KC8UXW-H, KC8UYW-HA, KC8UX-RHA (manufactured by Konica Minolta Opto) can be used.
  • JP-A-6-94915 and JP-A-6-118232 may be applied to carry out polarizing plate processing.
  • Liquid crystal display device By using a film produced by the method for producing a cellulose ester film of the present invention for a polarizing plate, various liquid crystal display devices having excellent visibility can be produced.
  • the cellulose ester film according to the present invention is a reflective type, transmissive type, transflective type LCD or TN type, STN type, OCB type, HAN type, VA type (PVA type, MVA type), IPS type, etc. Are preferably used.
  • the solvent was evaporated from the peeled cellulose ester resin web at 35 ° C., slit to 1.6 m width, and then dried at a drying temperature of 135 ° C. while stretching 1.1 times in the width direction with a tenter. Thereafter, relaxation was performed at 130 ° C. for 5 minutes, and then drying was terminated while the 120 ° C. drying zone was conveyed by a number of rolls.
  • the draw ratio in the MD direction calculated from the rotational speed of the stainless steel band support and the operating speed of the tenter was 1.1 times.
  • the amount of residual solvent at this time was 7%.
  • a calendar process using a combination of metal rolls (linear pressure 100 kg / cm, temperature 130 ° C.) was performed. Thereafter, slitting to a width of 1.5 m, a knurling process having a width of 10 mm and a height of 5 ⁇ m is applied to both ends of the film, and the film is wound around a core with an initial tension of 220 N / m and a final tension of 110 N / m, and an inner diameter of 15.24 cm. It was.
  • the final residual solvent amount of the cellulose ester film 1 shown in Table 1 was 0.1%, the film thickness was 60 ⁇ m, and the winding length was 4000 m.
  • ⁇ Production of cellulose ester films 2 to 26> In the production of the cellulose ester film 1, the same procedure was performed except that the cellulose ester resin was changed to A to E in Table 3, the particles were changed to A to E in Table 4, and the plasticizer was changed to A to E in Table 5. Cellulose ester films 2 to 26 shown in Tables 1 and 2 were prepared.
  • the acyl group represents ac for an acetyl group and pr for a propionyl group.
  • cellulose ester films 27 and 28 were produced in the same manner except that the cellulose ester film 1 was produced without performing calendar treatment.
  • cellulose ester films 29 to 31 were produced in the same manner except that the linear pressure applied to the film in the calendar treatment was changed as shown in Table 2.
  • ⁇ Preparation of cellulose ester films 33 and 34> In preparation of the cellulose ester film 1, the temperature of the drying zone was changed from 120 ° C. to 115 ° C. and 100 ° C., respectively, and the residual solvent at the time of calendar treatment was changed as shown in Table 1 for calendar treatment. Otherwise, cellulose ester films 33 and 34 were produced in the same manner.
  • ⁇ Arithmetic mean roughness Ra the number of convex portions having a summit height 10 times or more of Ra>
  • one film sample was measured at a temperature of 23 ° C. and a humidity of 50% ⁇ 5% using NT3300 manufactured by WYKO.
  • a surface roughness of 120 ⁇ m ⁇ 90 ⁇ m was measured with an objective lens 50 ⁇ and an image zoom 1.0 ⁇ to determine the surface roughness.
  • Number of protrusions having a peak height of 10 times or more of Ra per film area of 0.01 mm 2 (the height from the average line defined in JIS B 0601: 2001 is 10 times or more of Ra) Were measured and averaged at 10 arbitrarily selected locations.
  • the retardation value was obtained by the following formulas (i) and (ii).
  • the saponified film was dried at 70 ° C. and 10% (relative humidity) for 15 minutes and at 85 ° C. and 10% (relative humidity) for 10 minutes.
  • the obtained film section (7 mm ⁇ 35 mm) was measured for moisture content by the Karl Fischer method using a moisture meter and a sample dryer (CA-03, VA-05, both manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation). The moisture content of the film was calculated from the ratio of the moisture content to the mass.
  • the film of the present invention has very good drying properties after saponification. Moreover, it turns out that slipperiness and transparency are satisfy
  • Example 2 ⁇ Production of polarizing plate and liquid crystal display device> (Alkaline saponification treatment) The produced cellulose ester films 1 to 35 were subjected to alkali saponification treatment as described below.
  • Saponification step 2.5M-NaOH 50 ° C 90 seconds Water washing step Water 30 ° C 45 seconds Neutralization step 10 parts HCl 30 ° C 45 seconds Water washing step Water 30 ° C 45 seconds After saponification treatment, water washing, neutralization, water washing in this order followsed by drying at 80 ° C. for 15 minutes.
  • the above cellulose ester film is bonded to both sides of the polarizer so that the transmission axis of the polarizer and the in-plane slow axis of the cellulose ester film are parallel to each other. 101-135 were obtained.
  • the polarizing plate using the cellulose ester film of the present invention was dried and stuck without any problem in the above drying time, but the cellulose ester film of the comparative example still had a sticky sensation and further required a drying time of 5 minutes.
  • the liquid crystal display device equipped with the polarizing plate using the cellulose ester film of the present invention was excellent in surface flatness, and the eyes did not get tired even when viewed for a long time.

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Abstract

　本発明の目的は、鹸化処理後の乾燥性を大幅に改善し生産ラインの短縮化ができ、なおかつ滑り性（耐ブロッキング性）が良好なセルロースエステルフィルムを提供することにあり、該セルロースエステルフィルムの製造方法、該セルロースエステルフィルムを用いた偏光板、液晶表示装置を提供することにある。 　本発明のセルロースエステルフィルムは、フィルム中に粒子を含有し、該フィルム表面の算術平均粗さＲａが０．５ｎｍ以上、２．０ｎｍ以下であり、該Ｒａの１０倍以上の山頂高さをもつフィルム表面凸部の個数が、該フィルム０．０１ｍｍ２当たり１０個以下であることを特徴とする。

Description

セルロースエステルフィルム、セルロースエステルフィルムの製造方法、偏光板及び液晶表示装置
　本発明は、セルロースエステルフィルム、セルロースエステルフィルムの製造方法、偏光板及び液晶表示装置に関する。
　液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）用偏光板保護フィルムなどに用いられる透明保護フィルムには、セルロースエステルフィルムなどが使用されている。
　透明保護フィルムとしてセルロースエステルフィルムを用いた場合、偏光膜（通常はポリビニルアルコールフィルム）との親和性が悪いため、鹸化処理することにより、偏光膜と透明支持体との親和性の問題を解決し、接着性を確保している。ところで、鹸化処理後はフィルム中の水分を取り除くために乾燥工程が必要である。生産ラインの短縮化はコスト面や各種トラブルによる収率悪化を防ぐ上で必然的に求められているが、しかしながらラインスピードの高速化のニーズもある中で、上記乾燥ラインの短縮化は簡単にはし難い状況である。
　一方、セルロースエステルフィルムには滑り性（耐ブロッキング性）の改善や耐傷性の改善のために、特許文献１、特許文献２、特許文献３などに記載されている様に種々の粒子等を含有させたり、塗布したりすることが知られている。
　しかしながらこのような従来技術では、フィルム中に粒子を含有させると、実際には微粒子の凝集物等により、フィルム表面に不均一で突出した凸部を生じ易く鹸化処理後の効果的な乾燥を阻害するという新たな課題が見出された。
特開平１－２９９８４７号公報 特開平７－１１０５５号公報 特開２００６－２２３０６号公報
　本発明の目的は、鹸化処理後の乾燥性を大幅に改善し生産ラインの短縮化ができ、なおかつ滑り性（耐ブロッキング性）が良好なセルロースエステルフィルムを提供することにあり、該セルロースエステルフィルムの製造方法、該セルロースエステルフィルムを用いた偏光板、液晶表示装置を提供することにある。
　本発明の上記課題は以下の構成により達成される。
　１．フィルム中に粒子を含有し、該フィルム表面の算術平均粗さＲａが０．５ｎｍ以上、２．０ｎｍ以下であり、該Ｒａの１０倍以上の山頂高さをもつフィルム表面凸部の個数が、該フィルム０．０１ｍｍ２当たり１０個以下であることを特徴とするセルロースエステルフィルム。
　２．前記セルロースエステルフィルムが平均１次粒子径１ｎｍ～２０ｎｍの微粒子を含有することを特徴とする前記１に記載のセルロースエステルフィルム。
　３．セルロースエステルの延伸処理工程と、該延伸処理工程で延伸されたセルロースエステルフィルムにカレンダー処理を施すカレンダー処理工程を有する前記１に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法であって、前記カレンダー処理を施されたセルロースエステルフィルムが平均１次粒子径１ｎｍ～２０ｎｍの微粒子を含有し、かつ前記カレンダー処理を施されたセルロースエステルフィルムの面内方向のレターデーション値（Ｒｅ′）と厚さ方向のレターデーション値（Ｒｔ′）が、前記カレンダー処理が施される前の面内方向のレターデーション値（Ｒｅ）と厚さ方向のレターデーション値（Ｒｔ）に対し、以下の式を満たすことを特徴とするセルロースエステルフィルムの製造方法。
　｜Ｒｅ′｜＜｜Ｒｅ｜±５（ｎｍ）、
　｜Ｒｔ′｜＜｜Ｒｔ｜±５（ｎｍ）
　尚、上記レターデーション値は、下記式（ｉ）、（ii）で求められる。
　（ｉ）：Ｒｅ（またはＲｅ′）＝（ｎｘ－ｎｙ）×ｄ
　（ii）：Ｒｔ（またはＲｔ′）＝（（ｎｘ＋ｎｙ）／２－ｎｚ）×ｄ
（式中、フィルム面内の遅相軸方向の屈折率をｎｘ、面内で遅相軸に直行する方向の屈折率ｎｙ、フィルム厚み方向の屈折率をｎｚ、ｄはフィルムの厚み（ｎｍ）を表す。）
　４．前記カレンダー処理が２５ｋｇ／ｃｍ以上、１０００ｋｇ／ｃｍ以下の線圧で行われることを特徴とする前記３に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
　５．前記カレンダー処理が、フィルムのガラス転移温度：Ｔｇ（℃）に対しＴｇ－２０（℃）～Ｔｇ＋２０（℃）の範囲で行われることを特徴とする前記３または４に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
　６．前記カレンダー処理を行うときのフィルムの残留溶媒が０．１質量％以上、２０質量％以下であることを特徴とする前記３～５のいずれか１項に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
　７．セルロースエステルフィルムが、アシル基の総置換度が２．０以上、３．０以下のセルロースエステルを含有することを特徴とする前記３～６のいずれか１項に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
　８．前記１または２に記載のセルロースエステルフィルムを偏光膜の少なくとも一方の面に有することを特徴とする偏光板。
　９．前記８に記載の偏光板を液晶セルの少なくとも一方の面に有することを特徴とする液晶表示装置。
　本発明によれば、鹸化処理後の乾燥性を大幅に改善し生産ラインの短縮化ができ、なおかつ滑り性（耐ブロッキング性）が良好なセルロースエステルフィルム、該セルロースエステルフィルムの製造方法を提供することができる。更に該セルロースエステルフィルムを用いた偏光板、液晶表示装置を提供することができる。
突出した凸部を有するフィルムと突出した凸部を有さないフィルムの斜視図である。 本発明に係るカレンダー処理を行う工程の模式図である。
　以下本発明を実施するための最良の形態について詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
　本発明者は上記課題に対し鋭意検討の結果、セルロースエステルフィルム中に粒子を含有し、フィルム表面の算術平均粗さＲａ２．０ｎｍ以下であり、かつ該Ｒａの１０倍以上の山頂高さをもつ凸部の個数が、該フィルム０．０１ｍｍ２当たり１０個以下である表面形状の場合に、鹸化処理後の乾燥性が非常に良好であり、かつ滑り性（耐ブロッキング性）が良好なセルロースエステルフィルムを得ることができるということを見出したものである。
　更に該セルロースエステルフィルムの表面形状は、前記３に示した特殊な製造方法によって効果的、効率的に形成できることもわかった。これにより、該セルロースエステルフィルムを用いた生産性、平面性の高い偏光板、視認性に優れた液晶表示装置を提供することができる。
　本発明の特徴であるフィルムの表面形状は、比較的小粒径の粒子を使用することで緻密な表面凹凸を形成し、かつレターデーション値が処理前後で変化しないようにフィルム製造工程でカレンダー処理を行うことによって、突出した凸部を効果的に消滅し形成されたものである。
　レターデーション値の変動が上述の範囲を満たさないカレンダー処理では、内部でマクロなフィルム変形が起こっており、緻密な表面凹凸もつぶれてしまうため所望の表面形状を作るのは困難である。
　セルロースエステルフィルムのカレンダー処理については、特開平６－２２２２１３号公報、特開２００３－２５４１４号公報、特開２００７－３８６４６号公報等に開示されているが、いずれもニップロールに周速差をつけることでフィルムの厚み方向の光軸を傾斜させる技術であり、本発明とは発明の主旨、目的が大きく異なるものである。
　カレンダー処理によって本発明の範囲の表面形状にすることにより、鹸化後の乾燥性が飛躍的に改善される。そのメカニズムの解明は完全ではないが、突出した凸部が少ない表面は、緻密な凹凸面の割合が大きくなり空気に触れる表面積が大きくなり乾燥効率が増加することや、突出した凸部があると該凸部を中心に表面張力によって水分が留まりやすく水切れが悪くなることなども一つの原因ではないかと推察している。
　更に本発明の特徴である表面形状を有するセルロースエステルフィルムは、フィルムの滑り性（耐ブロッキング性）も良好であり巻き故障などの品質故障が少ないことが分かった。
　以下、本発明を詳細に説明する。
　＜表面形状＞
　上記表面粗さは、光干渉式の表面粗さ測定器で測定することが好ましく、例えばＷＹＫＯ社製ＮＴ３３００を用いて測定することが出来る。
　ＷＹＫＯ社製ＮＴ３３００を用いた場合、例えば対物レンズ５０倍、イメージズーム１．０倍で１２０μｍ×９０μｍの領域の表面を測定することによって求めることができる。
　算術平均粗さＲａは表面粗さの平均であり、表面の突起の大きさのバラツキには何ら影響されないパラメータである。なお、本明細書において、算術平均粗さＲａとは、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１：２００１において定義される粗さパラメータである。
　本発明のセルロースエステルフィルムは、フィルム表面の算術平均粗さＲａが０．５～２．０ｎｍ以下であり、該Ｒａの１０倍以上の山頂高さをもつ凸部の個数が、該フィルム０．０１ｍｍ２当たり１０個以下であることを特徴とする。
　算術平均粗さＲａが２ｎｍを超える場合は、フィルム表面が粗さを持ちすぎ所望とする効果が得られない。また、ヘイズが悪化しフィルムの透明性が損なわれる。算術平均粗さＲａが０．５ｎｍ以下のフィルムは実質的に作成困難である。
　一方、凸部の山頂高さは、Ｒａを測定したＷＹＫＯ社製ＮＴ３３００等の表面の解析で調べることができる。Ｒａの１０倍以上の山頂高さを持つ凸部の個数は、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１：２００１において定義される平均線からの高さが、Ｒａの１０倍以上であるものをカウントする。Ｒａの１０倍以上の山頂高さは、１０μｍ以上４０μｍ以下であることが好ましい。
　以下、本発明にかかるＲａの１０倍以上の山頂高さをもつ凸部の個数が、フィルム０．０１ｍｍ２当たり１０個以下である表面形状を満たす場合とそうでない場合の一例を図１に示す。
　図１ａは、突出したＲａの１０倍以上の山頂高さを有する凸部がフィルム０．０１ｍｍ２当たり１０個以上あるフィルムであり、図１ｂは１０個以下であるフィルムの斜視図である。
　＜カレンダー処理＞
　カレンダー処理に用いるニップロールについては、例えば特開平７－１５１９１５号公報に開示されているようなニップロールを使用することが好ましい。
　セルロースエステルフィルムの片面に駆動ローラ（第１ロール）を接触させ、当該セルロースエステルフィルムの反対面に追随回転ローラ（第２ロール）を接触させて、当該セルロースエステルフィルムを搬送することで、当該セルロースエステルフィルムの表面形状を所望の形状にする。ここでは駆動ローラ、追随回転ローラとしたが、両者が駆動ローラで所望の速度で回転するローラであることが好ましい。
　本発明の実施態様としては、セルロースエステルフィルムが、前記駆動ローラと追随回転ローラの２種のローラの接触部分との間でスリップしない様にする態様であることが好ましい。このため、当該駆動ローラと追随回転ローラが、セルロースエステルフィルムを挟むニップローラ対を構成する態様であることが好ましい。これにより、当該セルロースエステルフィルムが、駆動ローラと追随回転ローラの外周面上で、スリップすることが抑えられるため、フィルム表面に擦り傷がつかない。また、当該駆動ローラと追随ローラからフィルムに伝達される応力が安定しており、フィルム内の歪み変形が小さい。
　本発明においては、前記駆動ローラまたは追随回転ローラが、複数設けられており、フィルム搬送経路の複数個所で前記接触を行う態様であることも好ましい。
　従って、本発明のセルロースエステルフィルムの製造方法の実施に用いられる製造装置としては、基本的には、セルロースエステルフィルムの片面に接触する駆動ローラと当該セルロースエステルフィルムの反対面に接触する追随回転ローラとを備え、これら２種のローラが当該樹脂フィルムを搬送する手段となりかつ当該セルロースエステルフィルムの表面形状を制御するセルロースエステルフィルムの製造装置であることが好ましい。
　以下、本発明のセルロースエステルフィルムの製造方法の好ましい態様例の技術的特徴について、図２を参照して、更に詳しく説明する。
　図２は、本発明に係るカレンダー処理を行う工程の模式図である。但し、本発明はこれに限定されるものではない。
　〈ローラ構成材料〉
　本発明に係るローラを構成する材料としては、通常知られている各種材料が使用出来る。具体的には、ステンレス、クロムメッキ、チタンなど金属ローラ（変形しない）、各種ゴム（ゴム硬度により、弾性変形量を調整出来る）、フッ素樹脂（撥水性、撥油性などによりローラへのフィルム材の付着を防止出来る）など各種が使用出来る。
　〈ローラ表面〉
　ローラ表面の表面状態は、鏡面状態（表面粗さが非常に小さい０．０１～２．０ｎｍ）、表面粗さ２～３０ｎｍ程度有する、或いは表面粗さ３０ｎｍ以上有するなど各種の表面状態を有するローラを用いることができるが、本発明では鏡面状態のローラを使用することが好ましい。
　〈線圧〉
　本発明の表面形状を作るためにフィルムに加える力は、２５ｋｇ／ｃｍ以上、１０００ｋｇ／ｃｍ以下の線圧で行われることが好ましく、さらには５０ｋｇ／ｃｍ以上、３００ｋｇ／ｃｍ以下の線圧で行われることが好ましい。
　〈加熱〉
　また、カレンダー処理して高い山頂を有する凸部を無くすためには、フィルムをやわらかい状態にすることが好ましく、高温で処理することが好ましい。逆に温度が高すぎると大きな塑性変形が起こってしまい、フィルム変形やレターデーション変化が起こり好ましくない。本発明の表面形状を作るためにはカレンダー処理をフィルムのガラス転移温度付近で行うことが好ましく、フィルムのガラス転移温度：Ｔｇ（℃）に対しＴｇ－２０（℃）～Ｔｇ＋２０（℃）の範囲でカレンダー処理が行われることが好ましい。
　加熱は、電熱ヒータ、遠赤外線ヒータ、熱媒体による加熱など一般に知られる各種の加熱手段が利用出来、フィルムの直接加熱（接触と非接触）、駆動ローラ及び追随回転ローラを加熱することができる。また、図２で示すような予熱ローラを設置して徐々にフィルムの温度を上げることも好ましい態様である。
　さらに、同様な理由から、カレンダー処理時のフィルム残留溶媒は、０．１質量％以上２０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは１質量％以上１０質量％以下である。
　前記３の発明にあるように、本発明に係るセルロースエステルフィルムのカレンダー処理後の面内方向のレターデーション値（Ｒｅ′）と厚さ方向のレターデーション値（Ｒｔ′）がカレンダー処理前の面内方向のレターデーション値（Ｒｅ）と厚さ方向のレターデーション値（Ｒｔ）に対し、以下の式を満たすように処理を行うことが好ましい。レターデーションの変動をこの範囲に制御するには、上述の製造条件を適宜組み合わせることで達成できる。
　｜Ｒｅ′｜＜｜Ｒｅ｜±５（ｎｍ）、
　｜Ｒｔ′｜＜｜Ｒｔ｜±５（ｎｍ）
　尚、レターデーション値は、下記式（ｉ）、（ii）で求められる。
　（ｉ）：Ｒｅ（またはＲｅ′）＝（ｎｘ－ｎｙ）×ｄ
　（ii）：Ｒｔ（またはＲｔ′）＝（（ｎｘ＋ｎｙ）／２－ｎｚ）×ｄ
（式中、フィルム面内の遅相軸方向の屈折率をｎｘ、面内で遅相軸に直行する方向の屈折率ｎｙ、フィルム厚み方向の屈折率をｎｚ、ｄはフィルムの厚み（ｎｍ）を表す。）
　尚、レターデーション値（Ｒｏ）、（Ｒｔ）は自動複屈折率計を用いて測定することができる。例えば、ＫＯＢＲＡ－２１ＡＤＨ（王子計測機器（株））を用いて、２３℃、５５％ＲＨの環境下で、波長５９０ｎｍで求めることができる。
　〈カレンダー処理する位置〉
　上記カレンダー処理は延伸処理後に行うことが重要である。上記で述べた高い凸部は、延伸時に多く発生することが本発明者の検討より分かった。延伸前にカレンダー処理を行うと、その後の延伸処理で高い凸部が発生してしまい、本発明の表面形状を作るのは困難である。
　本発明のセルロースエステルフィルムは、長尺のフィルムとして取り扱うことが好ましく、ロール状に巻き取られた形態のセルロースエステルフィルムを繰り出して、本発明の製造方法を適用した後に再び巻き取る形態や、長尺フィルムの生産の乾燥途中や乾燥後の巻き取り前の段階で、本発明の製造方法を適用することが好ましい。一方カットシートフィルムに対して本発明の製造方法を適用することも可能であるが、長尺フィルムを連続処理する方法の方が生産効率が高く好ましい。
　＜セルロースエステルフィルム＞
　〈セルロースエステル〉
　セルロースエステル（以下、セルロースエステル樹脂という場合もある）は、セルロースの低級脂肪酸エステルであることが好ましい。セルロースの低級脂肪酸エステルにおける低級脂肪酸とは炭素原子数が６以下の脂肪酸を意味し、例えば、セルロースアセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート等や、特開平１０－４５８０４号、同０８－２３１７６１号、米国特許第２，３１９，０５２号等に記載されているようなセルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート等の混合脂肪酸エステルを用いることができる。上記記載の中でも、特に好ましく用いられるセルロースの低級脂肪酸エステルはセルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネートである。これらのセルロースエステルは単独或いは混合して用いることができる。
　セルローストリアセテートの場合には、平均酢化度（結合酢酸量）５４．０～６２．５％のものが好ましく用いられ、更に好ましいのは、平均酢化度が５８．０～６２．５％のセルローストリアセテートである。平均酢化度が小さいと寸法変化が大きく、また偏光板の偏光度が低下する。平均酢化度が大きいと溶剤に対する溶解度が低下し生産性が下がる。
　本発明で好ましいセルロースエステルは、アシル基の総置換度（Ｔ）が２．０～３．０であることが好ましい。また、アセチル基置換度（ａｃ）が０．１～１．９であって、アセチル基以外の部分が、３～７の炭素数で構成されるアシル基で置換されており、その置換度（ｒ）が１．１～２．９であるセルロースエステルであることが好ましい。特にアセチル基以外の部分が、プロピオニル基又はブチリル基であることが好ましく、プロピオニル基であることがより好ましい。
　これらは公知の方法で合成することができる。アシル基の置換度の測定方法はＡＳＴＭ－Ｄ８１７－９６に準じて測定することができる。
　セルロースエステルの分子量は数平均分子量（Ｍｎ）で６００００～３０００００のものが好ましく、７００００～２０００００のものが更に好ましく、１０００００～２０００００のものが特に好ましい。本発明で用いられるセルロースエステルは重量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍｎ）比が４．０以下であることが好ましく、更に好ましくは１．４～２．３である。
　セルロースエステルの平均分子量及び分子量分布は、高速液体クロマトグラフィーを用い測定できるので、これを用いて数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）を算出し、その比を計算することができる。
　測定条件は以下の通りである。
　溶媒：メチレンクロライド
　カラム：Ｓｈｏｄｅｘ　Ｋ８０６，Ｋ８０５，Ｋ８０３Ｇ（昭和電工（株）製を３本接続して使用した）
　カラム温度：２５℃
　試料濃度：０．１質量％
　検出器：ＲＩ　Ｍｏｄｅｌ　５０４（ＧＬサイエンス社製）
　ポンプ：Ｌ６０００（日立製作所（株）製）
　流量：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
　校正曲線：標準ポリスチレンＳＴＫ　ｓｔａｎｄａｒｄ　ポリスチレン（東ソー（株）製）
　Ｍｗ＝１００００００～５００迄の１３サンプルによる校正曲線を使用した。１３サンプルは、ほぼ等間隔に用いることが好ましい。
　セルロースエステルは綿花リンター、木材パルプ、ケナフ等を原料として合成されたセルロースエステルを単独或いは混合して用いることができる。特に綿花リンター（以下、単にリンターとすることがある）から合成されたセルロースエステルを単独或いは混合して用いることが好ましい。
　（粒子）
　本発明は、フィルム表面の算術平均粗さＲａを制御する為に、セルロースエステルフィルム中に粒子を含有する。該粒子は、無機粒子或いは有機粒子等、特に限定されるものではないが、平均一次粒子径が１ｎｍ～２０ｎｍの無機粒子を用いることが好ましい。粒子は含有させることによりブロッキング性を付与する役割がもちろんあるが、本発明では粒子を含有することによって高い凸部を抑える狙いもある。
　上記平均一次粒子径は、５００個の粒子を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）等により得られる二次電子放出のイメージ写真からの目視やイメージ写真を画像処理することにより、または動的光散乱法、静的光散乱法等を利用する粒度分布計等により計測することができる。ここでいう平均一次粒子径は、個数平均粒子径をさす。尚、粒子が球状でない場合は、その投影面積に相当する円の直径を意味する。
　好ましい無機粒子としては、例えば、酸化珪素、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、酸化錫、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、タルク、カオリン、硫酸カルシウム等が挙げられる。これらの無機粒子は、種類、平均粒子径が異なる２種以上を併用してもよく、粒子の表面を有機物により表面処理したものも好ましく用いられる。
　特に好ましい無機粒子は、これらの中でも二酸化珪素である。平均一次粒子径が１ｎｍ～２０ｎｍの二酸化珪素の具体例としては、アエロジルＲ８１２、２００、３００（以上日本アエロジル（株）製）等の商品名を有する市販品などが好ましく使用できる。粒子の形状としては、不定形、針状、扁平、球状等特に制限なく使用できるが、特に球状の粒子を用いるとヘイズを調整するのが容易であり好ましい。
　また、粒子の屈折率は、１．４５～１．７０であることが好ましく、より好ましくは１．４５～１．６５である。尚、粒子の屈折率は、屈折率の異なる２種類の溶媒の混合比を変化させて屈折率を変化させた溶媒中に粒子を等量分散して濁度を測定し、濁度が極小になった時の溶媒の屈折率をアッベ屈折計で測定することで測定できる。
　上記無機粒子の含有量は、セルロースエステルフィルムの主成分である樹脂１００質量部に対して、０．０１質量部～１質量部が好ましく、本発明の効果を得る上でより好ましくは０．０５質量部～０．３０質量部である。
　前記粒子は、セルロースエステルフィルムを作製する組成物（ドープ）の調製時に樹脂や他の添加剤と共に有機溶媒中に含有させて分散させてもよく、また、単独で該有機溶媒中に分散させてもよい。粒子の分散方法としては、前もって有機溶媒に浸してから高剪断力を有する分散機（高圧分散装置）で細分散させておくのが好ましい。
　また、ドープ調製の場合は、多量の有機溶媒に粒子を分散しておき、樹脂溶液と合流させ、インラインミキサーで混合してドープにすることも好ましい。この場合、粒子分散液に他の添加剤である紫外線吸収剤を加え紫外線吸収剤液としてもよい。
　更に本発明では、樹脂と粒子を加熱溶融、混練して加熱溶融物（ペレット）を調製し、ついで該加熱溶融物を有機溶媒中に溶解して樹脂溶液とし、該樹脂溶液を用いて溶液流延法によりフィルム状に製膜することが、均一な粒子分布をもつセルロースエステルフィルムを得る上で最も好ましい方法である。
　ペレット化は公知の方法で行うことができ、例えば、粒子と共に乾燥樹脂や可塑剤、その他添加剤をフィーダーで押出し機に供給し１軸や２軸の押出し機を用いて混錬し、ダイからストランド状に押出しし、水冷または空冷し、カッティングしてペレット化することができる。
　粒子、乾燥樹脂、可塑剤、その他添加剤は、押出し機に供給する前に混合しておいてもよいし、それぞれ個別のフィーダーで供給してもよい。粒子や酸化防止剤等少量の添加剤は、均一に混合するため、事前に混合しておくことが好ましい。
　押出し機は、剪断力を抑え、樹脂が劣化（分子量低下、着色、ゲル生成等）しないようにペレット化可能でなるべく低温で加工することが好ましい。例えば、２軸押出し機の場合、深溝タイプのスクリューを用いて、同方向に回転させることが好ましい。混錬の均一性から、噛み合いタイプが好ましい。
　（アクリル樹脂）
　また、セルロースエステルフィルムは、含有する微粒子の分散性を極めて高く保つために、重量平均分子量（Ｍｗ）８００００以上のアクリル樹脂を含有することが好ましい。
　アクリル樹脂としては、メタクリル樹脂も含まれる。樹脂としては特に制限されるものではないが、メチルメタクリレート単位５０～９９質量％、及びこれと共重合可能な他の単量体単位１～５０質量％からなるものが好ましい。
　共重合可能な他の単量体としては、アルキル数の炭素数が２～１８のアルキルメタクリレート、アルキル数の炭素数が１～１８のアルキルアクリレート、アクリル酸、メタクリル酸等のα，β－不飽和酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等の不飽和基含有二価カルボン酸、スチレン、α－メチルスチレン、核置換スチレン等の芳香族ビニル化合物、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のα，β－不飽和ニトリル、無水マレイン酸、マレイミド、Ｎ－置換マレイミド、グルタル酸無水物等が挙げられ、これらは単独で、或いは２種以上を併用して用いることができる。
　これらの中でも、共重合体の耐熱分解性や流動性の観点から、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ－プロピルアクリレート、ｎ－ブチルアクリレート、ｓ－ブチルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレート等が好ましく、メチルアクリレートやｎ－ブチルアクリレートが特に好ましく用いられる。
　アクリル樹脂は、粒子の分散性以外にも、フィルムとしての機械的強度、フィルムを生産する際の流動性の点から重量平均分子量（Ｍｗ）が８００００～１００００００であることが好ましい。重量平均分子量（Ｍｗ）は上記の高速液体クロマトグラフィーを用い測定できる。
　アクリル樹脂の製造方法としては、特に制限は無く、懸濁重合、乳化重合、塊状重合、或いは溶液重合等の公知の方法のいずれを用いても良い。ここで、重合開始剤としては、通常のパーオキサイド系及びアゾ系のものを用いることができ、また、レドックス系とすることもできる。重合温度については、懸濁または乳化重合では３０～１００℃、塊状または溶液重合では８０～１６０℃で実施しうる。更に、生成共重合体の還元粘度を制御するために、アルキルメルカプタン等を連鎖移動剤として用いて重合を実施することもできる。この分子量とすることで、耐熱性と脆性の両立を図ることができる。アクリル樹脂としては、市販のものも使用することができる。例えば、デルペット６０Ｎ、８０Ｎ（旭化成ケミカルズ（株）製）、ダイヤナールＢＲ５２、ＢＲ８０，ＢＲ８３，ＢＲ８５，ＢＲ８８（三菱レイヨン（株）製）、ＫＴ７５（電気化学工業（株）製）等が挙げられる。
　また、セルロースエステル樹脂とアクリル樹脂からなるフィルム（以下、セルロースエステル樹脂・アクリル樹脂フィルムとも言う）は、張力軟化点が１０５～１４５℃で、かつ延性破壊が起こらないフィルムが好ましい。延性破壊とは、ある材料が有する強度よりも、大きな応力が作用することで生じるものであり、最終破断までに材料の著しい伸びや絞りを伴う破壊と定義される。張力軟化点温度の具体的な測定方法としては、例えば、テンシロン試験機（ＯＲＩＥＮＴＥＣ社製、ＲＴＣ－１２２５Ａ）を用いて、セルロースエステル樹脂・アクリル樹脂フィルムを１２０ｍｍ（縦）×１０ｍｍ（幅）で切り出し、１０Ｎの張力で引っ張りながら３０℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温を続け、９Ｎになった時点での温度を３回測定し、その平均値により求めることができる。
　また、セルロースエステル樹脂・アクリル樹脂フィルムは、ガラス転移温度（Ｔｇ）が１１０℃以上であることが好ましい。より好ましくは１２０℃以上である。特に好ましくは１５０℃以上である。
　ガラス転移温度とは、示差走査熱量測定器（Ｐｅｒｋｉｎ　Ｅｌｍｅｒ社製ＤＳＣ－７型）を用いて、昇温速度２０℃／分で測定し、ＪＩＳ　Ｋ７１２１（１９８７）に従い求めた中間点ガラス転移温度（Ｔｍｇ）である。
　セルロースエステル樹脂・アクリル樹脂フィルムは、ＪＩＳ－Ｋ７１２７－１９９９に準拠した測定において、少なくとも一方向の破断伸度が、１０％以上であることが好ましく、より好ましくは２０％以上である。破断伸度の上限は特に限定されるものではないが、現実的には２５０％程度である。破断伸度を大きくするには異物や発泡に起因するフィルム中の欠点を抑制することが有効である。セルロースエステル樹脂・アクリル樹脂フィルムの厚みは、２０μｍ以上であることが好ましい。より好ましくは３０μｍ以上である。厚みの上限は特に限定される物ではないが、溶液製膜法でフィルム化する場合は、塗布性、発泡、溶媒乾燥などの観点から、上限は２５０μｍ程度である。なお、フィルムの厚みは用途により適宜選定することができる。
　アクリル樹脂とセルロースエステル樹脂からなるフィルムは、加工性及び耐熱性の両立の点から、アクリル樹脂とセルロースエステル樹脂を９５：５～３０：７０の質量比で含有することが好ましく、アクリル樹脂とセルロースエステル樹脂の総質量は、セルロースエステル樹脂・アクリル樹脂フィルムの５５～１００質量％であり、好ましくは６０～９９質量％である。
　セルロースエステル樹脂・アクリル樹脂フィルムは、その他のアクリル樹脂を含有して構成されていても良い。
　セルロースエステルフィルムやセルロースエステル樹脂・アクリル樹脂フィルムは、溶液流延法で製造されたものでも、溶融流延法で製造されたものでもよいが、少なくともテンター等を用いて幅手方向に延伸されたものが好ましく、特に溶液流延工程で剥離残溶量が３～４０質量％である時に幅手方向に１．０１～１．５倍に延伸されたものであることが好ましい。より好ましくは幅手方向と長手方向に２軸延伸することであり、剥離残溶量が３～４０質量％である時に幅手方向及び長手方向に、各々１．０１～１．５倍に延伸されることが望ましい。このときの延伸倍率としては特に好ましくは、１．０３～１．４５倍である。
　また、これらセルロースエステルフィルムの長さは１００ｍ～５０００ｍ、幅は１．２ｍ以上が好ましく、更に好ましくは１．４～４ｍである。セルロースエステルフィルムの長さ及び幅を前記範囲とすることで、取り扱い性や生産性に優れる。
　セルロースエステルフィルムは、光透過率が９０％以上、より好ましくは９３％以上の透明支持体であることが好ましい。
　（可塑剤）
　セルロースエステルフィルムやセルロースエステル樹脂・アクリル樹脂フィルムには、下記のような可塑剤を含有することが好ましい。可塑剤としては、例えば、リン酸エステル系可塑剤、フタル酸エステル系可塑剤、トリメリット酸エステル系可塑剤、ピロメリット酸系可塑剤、グリコレート系可塑剤、クエン酸エステル系可塑剤、ポリエステル系可塑剤、多価アルコールエステル系可塑剤等を好ましく用いることができる。
　リン酸エステル系可塑剤では、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、オクチルジフェニルホスフェート、ジフェニルビフェニルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリブチルホスフェート等、フタル酸エステル系可塑剤では、ジエチルフタレート、ジメトキシエチルフタレート、ジメチルフタレート、ジオクチルフタレート、ジブチルフタレート、ジ－２－エチルヘキシルフタレート、ブチルベンジルフタレート、ジフェニルフタレート、ジシクロヘキシルフタレート等、トリメリット酸系可塑剤では、トリブチルトリメリテート、トリフェニルトリメリテート、トリエチルトリメリテート等、ピロメリット酸エステル系可塑剤では、テトラブチルピロメリテート、テトラフェニルピロメリテート、テトラエチルピロメリテート等、グリコレート系可塑剤では、トリアセチン、トリブチリン、エチルフタリルエチルグリコレート、メチルフタリルエチルグリコレート、ブチルフタリルブチルグリコレート等、クエン酸エステル系可塑剤では、トリエチルシトレート、トリ－ｎ－ブチルシトレート、アセチルトリエチルシトレート、アセチルトリ－ｎ－ブチルシトレート、アセチルトリ－ｎ－（２－エチルヘキシル）シトレート等を好ましく用いることができる。その他のカルボン酸エステルの例には、オレイン酸ブチル、リシノール酸メチルアセチル、セバシン酸ジブチル、種々のトリメリット酸エステルが含まれる。
　ポリエステル系可塑剤として脂肪族二塩基酸、脂環式二塩基酸、芳香族二塩基酸等の二塩基酸とグリコールの共重合ポリマーを用いることができる。脂肪族二塩基酸としては特に限定されないが、アジピン酸、セバシン酸、フタル酸、テレフタル酸、１，４－シクロヘキシルジカルボン酸等を用いることができる。グリコールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，３－プロピレングリコール、１，２－プロピレングリコール、１，４－ブチレングリコール、１，３－ブチレングリコール、１，２－ブチレングリコール等を用いることができる。これらの二塩基酸及びグリコールはそれぞれ単独で用いてもよいし、２種以上混合して用いてもよい。
　多価アルコールエステル系可塑剤は２価以上の脂肪族多価アルコールとモノカルボン酸のエステルよりなる。好ましい多価アルコールの例としては、例えば以下のようなものを挙げることができるが、本発明はこれらに限定されるものではない。アドニトール、アラビトール、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１，２－プロパンジオール、１，３－プロパンジオール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、１，２－ブタンジオール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、ジブチレングリコール、１，２，４－ブタントリオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、ヘキサントリオール、２－ｎ－ブチル－２－エチル－１，３－プロパンジオール、ガラクチトール、マンニトール、３－メチルペンタン－１，３，５－トリオール、ピナコール、ソルビトール、トリメチロールプロパン、トリメチロールエタン、キシリトール、等を上げることができる。特に、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、ソルビトール、トリメチロールプロパン、キシリトール、であることが好ましい。多価アルコールエステルに用いられるモノカルボン酸としては特に制限はなく公知の脂肪族モノカルボン酸、脂環族モノカルボン酸、芳香族モノカルボン酸などを用いることができる。脂環族モノカルボン酸、芳香族モノカルボン酸を用いると透湿性、保留性を向上させる点で好ましい。好ましいモノカルボン酸の例としては以下のようなものを上げることができるが、本発明はこれに限定されるものではない。脂肪族モノカルボン酸としては炭素数１～３２の直鎖または側鎖を持った脂肪酸を好ましく用いることができる。炭素数１～２０であることが更に好ましく、炭素数１～１０であることが特に好ましい。酢酸を含有させるとセルロースエステルとの相溶性が増すため好ましく、酢酸と他のモノカルボン酸を混合して用いることも好ましい。好ましい脂肪族モノカルボン酸としては酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、エナント酸、カプリル酸、ペラルゴン酸、カプリン酸、２－エチル－ヘキサンカルボン酸、ウンデシル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ミリスチン酸、ペンタデシル酸、パルミチン酸、ヘプタデシル酸、ステアリン酸、ノナデカン酸、アラキン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、セロチン酸、ヘプタコサン酸、モンタン酸、メリシン酸、ラクセル酸などの飽和脂肪酸、ウンデシレン酸、オレイン酸、ソルビン酸、リノール酸、リノレン酸、アラキドン酸などの不飽和脂肪酸などを上げることができる。好ましい脂環族モノカルボン酸の例としては、シクロペンタンカルボン酸、シクロヘキサンカルボン酸、シクロオクタンカルボン酸、またはそれらの誘導体を上げることができる。好ましい芳香族モノカルボン酸の例としては、安息香酸、トルイル酸などの安息香酸のベンゼン環にアルキル基を導入したもの、ビフェニルカルボン酸、ナフタリンカルボン酸、テトラリンカルボン酸などのベンゼン環を２個以上もつ芳香族モノカルボン酸、またはそれらの誘導体を上げることができる。特に安息香酸であることが好ましい。多価アルコールエステルの分子量は特に制限はないが、分子量３００～１５００の範囲であることが好ましく、３５０～７５０の範囲であることが更に好ましい。保留性向上の点では大きい方が好ましく、透湿性、セルロースエステルとの相溶性の点では小さい方が好ましい。
　多価アルコールエステルに用いられるカルボン酸は一種類でもよいし、２種以上の混合であってもよい。また、多価アルコール中のＯＨ基はカルボン酸で全てエステル化してもよいし、一部をＯＨ基のままで残してもよい。これらの可塑剤は単独または併用するのが好ましい。これらの可塑剤の使用量は、フィルム性能、加工性等の点で、セルロースエステルに対して１～２０質量％が好ましく、特に好ましくは、３～１３質量％である。
　（紫外線吸収剤）
　セルロースエステルフィルムやセルロースエステル樹脂・アクリル樹脂フィルムには紫外線吸収剤を含有させても良い。次に紫外線吸収剤について説明する。
　紫外線吸収剤としては、波長３７０ｎｍ以下の紫外線の吸収能に優れ、且つ良好な液晶表示性の観点から、波長４００ｎｍ以上の可視光の吸収が少ないものが好ましく用いられる。具体例としては、例えばオキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、トリアジン系化合物、ニッケル錯塩系化合物等が挙げられるが、これらに限定されない。
　ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤としては以下の具体例を挙げるが、本発明はこれらに限定されない。
　ＵＶ－１：２－（２′－ヒドロキシ－５′－メチルフェニル）ベンゾトリアゾール
　ＵＶ－２：２－（２′－ヒドロキシ－３′，５′－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール
　ＵＶ－３：２－（２′－ヒドロキシ－３′－ｔｅｒｔ－ブチル－５′－メチルフェニル）ベンゾトリアゾール
　ＵＶ－４：２－（２′－ヒドロキシ－３′，５′－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－５－クロロベンゾトリアゾール
　ＵＶ－５：２－（２′－ヒドロキシ－３′－（３″，４″，５″，６″－テトラヒドロフタルイミドメチル）－５′－メチルフェニル）ベンゾトリアゾール
　ＵＶ－６：２，２－メチレンビス（４－（１，１，３，３－テトラメチルブチル）－６－（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）フェノール）
　ＵＶ－７：２－（２′－ヒドロキシ－３′－ｔｅｒｔ－ブチル－５′－メチルフェニル）－５－クロロベンゾトリアゾール
　ＵＶ－８：２－（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）－６－（直鎖及び側鎖ドデシル）－４－メチルフェノール（ＴＩＮＵＶＩＮ１７１、チバ・ジャパン社製）
　ＵＶ－９：オクチル－３－〔３－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－５－（クロロ－２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）フェニル〕プロピオネートと２－エチルヘキシル－３－〔３－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－５－（５－クロロ－２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）フェニル〕プロピオネートの混合物（ＴＩＮＵＶＩＮ１０９、チバ・ジャパン社製）
　また、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤としては以下の具体例を示すが、本発明はこれらに限定されない。
　ＵＶ－１０：２，４－ジヒドロキシベンゾフェノン
　ＵＶ－１１：２，２′－ジヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン
　ＵＶ－１２：２－ヒドロキシ－４－メトキシ－５－スルホベンゾフェノン
　ＵＶ－１３：ビス（２－メトキシ－４－ヒドロキシ－５－ベンゾイルフェニルメタン）
　上記紫外線吸収剤としては、透明性が高く、偏光板や液晶の劣化を防ぐ効果に優れたベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤やベンゾフェノン系紫外線吸収剤が好ましく、不要な着色がより少ないベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤が特に好ましく用いられる。
　また、特願平１１－２９５２０９号に記載されている分配係数が９．２以上の紫外線吸収剤を用いることができ、特に分配係数が１０．１以上の紫外線吸収剤が基材フィルムの面品質を良好に維持できる点から好ましい。
　また、特開平６－１４８４３０号の一般式（１）または一般式（２）、特願２０００－１５６０３９号の一般式（３）、（６）、（７）記載の高分子紫外線吸収剤（または紫外線吸収性ポリマー）も好ましく用いられる。高分子紫外線吸収剤としては、ＰＵＶＡ－３０Ｍ（大塚化学（株）製）等が市販されている。
　（有機溶媒）
　ドープには、製膜性や生産性の点から、有機溶媒を含有することが好ましい。有機溶媒としては、セルロースエステル、その他の添加剤を同時に溶解するものであれば制限なく用いることができる。例えば、塩化メチレン、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸アミル、アセトン、テトラヒドロフラン、１，３－ジオキソラン、１，４－ジオキサン、シクロヘキサノン、ギ酸エチル、２，２，２－トリフルオロエタノール、２，２，３，３－ヘキサフルオロ－１－プロパノール、１，３－ジフルオロ－２－プロパノール、１，１，１，３，３，３－ヘキサフルオロ－２－メチル－２－プロパノール、１，１，１，３，３，３－ヘキサフルオロ－２－プロパノール、２，２，３，３，３－ペンタフルオロ－１－プロパノール、ニトロエタン等を挙げることができる。これら有機溶媒の中でも塩化メチレン、酢酸メチル、酢酸エチル、アセトンが好ましく用いられる。
　ドープには、上記有機溶媒の他に、１～４０質量％の炭素原子数１～４のアルコールを含有させることが好ましい。ドープ中のアルコールの比率が高くなるとウェブがゲル化し、金属支持体からの剥離が容易になり、また、アルコールの割合が少ない時は非塩素系有機溶媒系でのセルロースエステルの溶解を促進する役割もある。炭素原子数１～４のアルコールとしては、メタノール、エタノール、ｎ－プロパノール、ｉｓｏ－プロパノール、ｎ－ブタノール、ｓｅｃ－ブタノール、ｔｅｒｔ－ブタノールを挙げることができる。これらの内ドープの安定性、沸点も比較的低く、乾燥性もよく、且つ毒性がないこと等からエタノールが好ましい。
　ドープ中のセルロースエステルの濃度は１５～４０質量％、ドープ粘度は１００～５００ポアズ（Ｐ）の範囲に調整されることが良好なフィルム面品質を得る上で好ましい。
　（溶液流延法）
　溶液流延法によるフィルム製造では、樹脂、例えばセルロースエステル樹脂やアクリル樹脂、及び添加剤を溶剤に溶解させてドープを調製する工程、ドープをベルト状もしくはドラム状の金属支持体上に流延する工程、流延したドープをウェブとして乾燥する工程、金属支持体から剥離する工程、延伸または幅保持する工程、更に本発明に係るカレンダー処理を行う工程、次いで乾燥する工程、仕上がったフィルムを巻き取る工程により行われる。カレンダー処理は前述のように、巻き取られたフィルムを再度繰り出して行ってもよい。
　上記ドープを調製する工程では、樹脂と粒子を加熱溶融、混練して加熱溶融物（ペレット）を予め調製し、該加熱溶融物を有機溶媒に溶解してドープを調製することが、特に好ましい。
　ドープ中の樹脂濃度は高い方が金属支持体に流延した後の乾燥負荷が低減できて好ましいが、樹脂の濃度が高過ぎると濾過時の負荷が増えて、濾過精度が悪くなる。これらを両立する濃度としては、１０～３５質量％が好ましく、更に好ましくは、１５～２５質量％である。
　流延（キャスト）工程における金属支持体は、表面を鏡面仕上げしたものが粗さＲａ値を低減できることから好ましく、金属支持体としては、ステンレススティールベルト若しくは鋳物で表面をメッキ仕上げしたドラムが好ましく用いられる。キャストの幅は１～４ｍとすることができる。流延工程の金属支持体の表面温度は－５０℃～溶剤が沸騰して発泡しない温度以下に設定される。温度が高い方がウェブの乾燥速度が速くできるので好ましいが、余り高過ぎるとウェブが発泡したり、平面性が劣化する場合がある。好ましい支持体温度としては０～１００℃で適宜決定され、５～３０℃が更に好ましい。または、冷却することによってウェブをゲル化させて残留溶媒を多く含んだ状態でドラムから剥離することも好ましい方法である。金属支持体の温度を制御する方法は特に制限されないが、温風または冷風を吹きかける方法や、温水を金属支持体の裏側に接触させる方法がある。温水を用いる方が熱の伝達が効率的に行われるため、金属支持体の温度が一定になるまでの時間が短く好ましい。温風を用いる場合は溶媒の蒸発潜熱によるウェブの温度低下を考慮して、溶媒の沸点以上の温風を使用しつつ、発泡も防ぎながら目的の温度よりも高い温度の風を使う場合がある。特に、流延から剥離するまでの間で支持体の温度及び乾燥風の温度を変更し、効率的に乾燥を行うことが好ましい。
　セルロースエステルフィルムが良好な平面性を示すためには、金属支持体からウェブを剥離する際の残留溶媒量は１０～１５０質量％が好ましく、更に好ましくは２０～４０質量％または６０～１３０質量％であり、特に好ましくは、２０～３０質量％または７０～１２０質量％である。
　残留溶媒量は下記式で定義される。
　残留溶媒量（質量％）＝｛（Ｍ－Ｎ）／Ｎ｝×１００
　尚、Ｍはウェブまたはフィルムを製造中または製造後の任意の時点で採取した試料の質量で、ＮはＭを１１５℃で１時間の加熱後の質量である。
　剥離されたウェブは、次いで初期乾燥しながら延伸することが好ましく、延伸する方法は、公知のロール延伸機やテンターなどを好ましく用いることができる。延伸温度は、通常フィルムを構成する樹脂のＴｇ～Ｔｇ＋６０℃の温度範囲で行われることが好ましい。
　セルロースエステルフィルム乾燥工程では一般にロール乾燥方式（上下に配置した多数のロールをウェブを交互に通し乾燥させる方式）やテンター方式でウェブを搬送させながら乾燥する方式が採られる。
　セルロースエステルフィルムを巻き取る前に、製品となる幅に端部をスリットして裁ち落とし、巻き中の貼り付きやすり傷防止のために、ナール加工（エンボッシング加工）を両端に施してもよい。ナール加工の方法は凸凹のパターンを側面に有する金属リングを加熱や加圧により加工することができる。尚、フィルム両端部のクリップの把持部分は通常、フィルムが変形しており製品として使用できないので切除されて、再利用される。
　（偏光板）
　本発明に係るセルロースエステルフィルムは、偏光板保護フィルムの機能を併せ持つ光学フィルムとして使用することが出来る。本発明のセルロースエステルフィルムを用いることで、鹸化処理後の乾燥性を大幅に改善し生産ラインの短縮化ができる。
　偏光板の作製方法は特に限定されず、一般的な方法で作製することができる。得られたセルロースエステルフィルムをアルカリ鹸化処理し、ポリビニルアルコールフィルムを沃素溶液中に浸漬延伸して作製した偏光子の少なくとも一方の面に完全鹸化ポリビニルアルコール水溶液を用いて本発明に係るセルロースエステルフィルムを貼合する。
　鹸化液の温度は、鹸化処理を均一に比較的短時間で行う為に２０℃～６０℃の範囲であることが好ましく、より好ましくは３０℃～５０℃である。バス中で鹸化処理される時間は特に制限されるものではないが、１分～２０分の範囲であることが好ましく、より好ましくは２分～１０分の範囲である。鹸化液は撹拌されていると均一な鹸化が行え好ましい。
　偏光子の反対面には、本発明のセルロースエステルフィルムを用いることもできるが、別の保護フィルムとして市販の偏光板保護フィルムを用いることができ、コニカミノルタタックＫＣ８ＵＸ、ＫＣ４ＵＸ、ＫＣ５ＵＸ、ＫＣ８ＵＹ、ＫＣ４ＵＹ、ＫＣ８ＵＣＲ－３、ＫＣ８ＵＣＲ－４、ＫＣ１２ＵＲ、ＫＣ８ＵＸＷ－Ｈ、ＫＣ８ＵＹＷ－ＨＡ、ＫＣ８ＵＸ－ＲＨＡ（コニカミノルタオプト（株）製）等のセルロースエステルフィルムを用いることができる。
　また、上記アルカリ処理の代わりに特開平６－９４９１５号、同６－１１８２３２号に記載されているような易接着加工を施して偏光板加工を行ってもよい。
　（液晶表示装置）
　本発明のセルロースエステルフィルムの製造方法により製造されたフィルムを偏光板に用いることにより、種々の視認性に優れた液晶表示装置を作製することができる。
　本発明に係るセルロースエステルフィルムは反射型、透過型、半透過型ＬＣＤ或いはＴＮ型、ＳＴＮ型、ＯＣＢ型、ＨＡＮ型、ＶＡ型（ＰＶＡ型、ＭＶＡ型）、ＩＰＳ型等の各種駆動方式のＬＣＤで好ましく用いられる。
　以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
　実施例１
　〔セルロースエステルフィルムの作製：表１、２中フィルムと略す〕
　〈セルロースエステルフィルム１の作製〉
　（溶液流涎法）
　セルロースエステルＡ（セルローストリアセテート：アセチル基置換度２．８２、Ｍｗ＝２０００００）　　　　　　　　　　　　　１００質量部
　トリフェニルホスフェート　　　　　　　　　　　　　　　１０質量部
　メチレンクロライド　　　　　　　　　　　　　　　　　３８０質量部
　エタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７０質量部
　粒子：日本アエロジル（株）Ｒ８１２（一次粒径７ｎｍ）
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．１質量部
　上記材料をディゾルバーで１５分間撹拌混合した後、撹拌して完全に溶解した。そのまま脱泡のために８時間放置した。
　（セルロースエステルフィルム１の製膜）
　上記作製したドープ液を、ベルト流延装置を用い、温度２２℃、２ｍ幅でステンレスバンド支持体に均一に流延した。ステンレスバンド支持体で、残留溶剤量が１００％になるまで溶媒を蒸発させ、剥離張力１６２Ｎ／ｍでステンレスバンド支持体上から剥離した。
　剥離したセルロースエステル樹脂のウェブを３５℃で溶媒を蒸発させ、１．６ｍ幅にスリットし、その後、テンターで幅方向に１．１倍に延伸しながら、１３５℃の乾燥温度で乾燥させた。その後、１３０℃で５分間緩和を行った後、１２０℃の乾燥ゾーンを多数のロールで搬送させながら乾燥を終了させた。ステンレスバンド支持体の回転速度とテンターの運転速度から算出されるＭＤ方向の延伸倍率は１．１倍であった。
　このときの残留溶剤量は７％であった。
　乾燥工程の後、金属ロールの組み合せによるカレンダー処理を（線圧１００ｋｇ／ｃｍ、温度１３０℃）で行った。その後１．５ｍ幅にスリットし、フィルム両端に幅１０ｍｍ高さ５μｍのナーリング加工を施し、初期張力２２０Ｎ／ｍ、終張力１１０Ｎ／ｍで内径１５．２４ｃｍコアに巻き取り、セルロースエステルフィルム１を得た。
　表１に記載のセルロースエステルフィルム１の最終的な残留溶剤量は０．１％であり、膜厚は６０μｍ、巻長は４０００ｍであった。
〈セルロースエステルフィルム２～２６の作製〉
　上記セルロースエステルフィルム１の作製において、セルロースエステル樹脂を表３のＡ～Ｅ、粒子を表４のＡ～Ｅ、可塑剤を表５のＡ～Ｅに記載のものに代えた以外は同様にして、表１、表２に記載のセルロースエステルフィルム２～２６を作製した。
　また、表３に記載のセルロースエステル樹脂のアシル基は、ａｃはアセチル基、ｐｒはプロピオニル基を表す。
　〈セルロースエステルフィルム２７、２８の作製〉
　上記セルロースエステルフィルム１の作製において、カレンダー処理を行わず製造した以外は同様にして、セルロースエステルフィルム２７、２８を作製した。
　〈セルロースエステルフィルム２９～３１の作製〉
　上記セルロースエステルフィルム１の作製において、カレンダー処理でのフィルムに与える線圧を表２のように変えた以外は同様にして、セルロースエステルフィルム２９～３１を作製した。
　〈セルロースエステルフィルム３２の作製〉
　上記セルロースエステルフィルム１の作製において、カレンダー処理を延伸の前に同じ条件で行った。それ以外は同様にして、セルロースエステルフィルム３２を作製した。
　〈セルロースエステルフィルム３３、３４の作製〉
　上記セルロースエステルフィルム１の作製において、乾燥ゾーンの温度を１２０℃から１１５℃、１００℃にそれぞれ変更し、カレンダー処理時の残留溶媒を表１の通り変更させてカレンダー処理を行った。それ以外は同様にして、セルロースエステルフィルム３３、３４を作製した。
　〈セルロースエステルフィルム３５の作製〉
　上記セルロースエステルフィルム１の作製において、カレンダー処理の温度を１５０℃にしてカレンダー処理を行った。それ以外は同様にして、セルロースエステルフィルム３５を作製した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000006
　《評価方法》
　得られたセルロースエステルフィルム１～３５について、以下の評価を実施し、結果を表６に示した。
　＜算術平均粗さＲａ、Ｒａの１０倍以上の山頂高さをもつ凸部の個数＞
　上記作製した各々のフィルム試料について、フィルム試料１枚を温度２３℃、湿度５０％±５％において、ＷＹＫＯ社製ＮＴ３３００を用いて測定した。対物レンズ５０倍、イメージズーム１．０倍で１２０μｍ×９０μｍの領域の表面を測定し表面粗さを求めた。
　フィルム面積０．０１ｍｍ２当たり、Ｒａの１０倍以上の山頂高さをもつ凸部の個数（ＪＩＳ　Ｂ　０６０１：２００１において定義される平均線からの高さが、Ｒａの１０倍以上であるもの）を、任意に選んだ１０箇所について測定し平均した。
　＜レターデーション値＞
　セルロースエステルフィルムのカレンダー処理前の面内方向のレターデーション値（Ｒｅ）、厚さ方向のレターデーション値（Ｒｔ）、カレンダー処理後の面内方向のレターデーション値（Ｒｅ′）、厚さ方向のレターデーション値（Ｒｔ′）を下記方法いより測定した。
　レターデーション値は、下記式（ｉ）、（ii）で求めた。
　（ｉ）：Ｒｅ（またはＲｅ′）＝（ｎｘ－ｎｙ）×ｄ
　（ii）：Ｒｔ（またはＲｔ′）＝（（ｎｘ＋ｎｙ）／２－ｎｚ）×ｄ
（式中、フィルム面内の遅相軸方向の屈折率をｎｘ、面内で遅相軸に直行する方向の屈折率ｎｙ、フィルム厚み方向の屈折率をｎｚ、ｄはフィルムの厚み（ｎｍ）を表す。）
　尚、レターデーション値（Ｒｅ）、（Ｒｔ）、（Ｒｔ′）、（Ｒｅ′）は自動複屈折率計を用いて測定した。ＫＯＢＲＡ－２１ＡＤＨ（王子計測機器（株））を用いて、２３℃、５５％ＲＨの環境下で、波長５９０ｎｍで求めた。
　＜ヘイズ＞
　濁度計（ＮＤＨ２０００，日本電色工業（株））を用いて、２３℃、５５％ＲＨの環境下２４時間放置したフィルムにおいて、同環境下、フィルムのヘイズ測定を行った。
　＜滑り性（耐ブロッキング性）＞
　巻き取ったフィルム原反試料をポリエチレンシートで２重に包み、２５℃、５０％ＲＨの条件下で３０日間保存した。その後、ポリエチレンシートを開け、フィルムを巻きだし、ブロッキングの発生を下記基準にて目視で評価した。
　○　：ブロッキングなし
　△　：変形はないがサンプルに少し跡が残る
　×　：変形がありサンプルに凹凸が残る
　＜鹸化処理＞
　ＫＯＨの２．０規定水溶液を鹸化液として用いた。これを５０℃に調温し、セルロースエステルフィルムを２分間浸漬した。この後、水洗浴を２分間通した。
　次いで鹸化処理したフィルムを７０℃１０％（相対湿度）で１５分、および８５℃１０％（相対湿度）で１０分乾燥させた。
　（含水率の測定）
　得られたフィルムの切片（７ｍｍ×３５ｍｍ）を、水分測定器、試料乾燥器（ＣＡ－０３，ＶＡ－０５、共に三菱化学（株）製）にてカールフィッシャー法にて含水量を求め、試料質量に対する水分量の比率からフィルムの含水率を算出した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
　本発明のフィルムは含水率のデータから、鹸化後の乾燥性が非常に優れていることがわかる。また滑り性や透明性も同時に満たしていることがわかる。
　実施例２
　＜偏光板および液晶表示装置の作製＞
　（アルカリケン化処理）
　上記作製したセルロースエステルフィルム１～３５を、下記に記載するアルカリケン化処理した。
　ケン化工程　　２．５Ｍ－ＮａＯＨ　５０℃　　９０秒
　水洗工程　　　水　　　　　　　　　３０℃　　４５秒
　中和工程　　　１０質量部ＨＣｌ　　３０℃　　４５秒
　水洗工程　　　水　　　　　　　　　３０℃　　４５秒
　ケン化処理後、水洗、中和、水洗の順に行い、次いで８０℃１５分乾燥した。
　〈偏光子の作製と貼り合わせ〉
　厚さ１２０μｍの長尺ロールポリビニルアルコールフィルムを沃素１質量部、ホウ酸４質量部を含む水溶液１００質量部に浸漬し、５０℃で６倍に製膜方向に延伸して偏光子を作った。
　次に、ポリビニルアルコール系の接着剤を用いて、偏光子の透過軸とセルロースエステルフィルムの面内遅相軸が平行になるように、偏光子の両面に上記セルロースエステルフィルムを各々貼り合わせ偏光板１０１～１３５を得た。
　本発明のセルロースエステルフィルムを用いた偏光板は上記乾燥時間で問題なく乾燥し、貼合できたが、比較例のセルロースエステルフィルムはまだべとつく感覚があり、更に５分間の乾燥時間を要した。
　＜液晶表示装置の作製＞
　得られた偏光板はソニー株式会社製３２型液晶テレビ“ＢＲＡＶＩＡ”ＫＤＬ－３２Ｊ５０００にあらかじめ貼合されていた視認側の偏光板を注意深く剥がし、もともと貼ってあった偏光板の透過軸にあわせ、液晶セル側に粘着剤を介して貼り付け液晶表示装置を作製した。
　本発明のセルロースエステルフィルムを用いた偏光板を装着した液晶表示装置は、表面の平面性に優れ長時間鑑賞していても眼が疲れにくかった。
　１　繰り出しロール
　２　予熱ローラ
　３　駆動ローラ（第１ロール）
　４　追随回転ローラ（第２ロール）
　５　巻き取りロール

Claims (9)

  1. フィルム中に粒子を含有し、該フィルム表面の算術平均粗さＲａが０．５ｎｍ以上、２．０ｎｍ以下であり、該Ｒａの１０倍以上の山頂高さをもつフィルム表面凸部の個数が、該フィルム０．０１ｍｍ２当たり１０個以下であることを特徴とするセルロースエステルフィルム。
  2. 前記セルロースエステルフィルムが平均１次粒子径１ｎｍ～２０ｎｍの微粒子を含有することを特徴とする請求項１に記載のセルロースエステルフィルム。
  3. セルロースエステルの延伸処理工程と、該延伸処理工程で延伸されたセルロースエステルフィルムにカレンダー処理を施すカレンダー処理工程を有する請求項１に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法であって、前記カレンダー処理を施されたセルロースエステルフィルムが平均１次粒子径１ｎｍ～２０ｎｍの微粒子を含有し、かつ前記カレンダー処理を施されたセルロースエステルフィルムの面内方向のレターデーション値（Ｒｅ′）と厚さ方向のレターデーション値（Ｒｔ′）が、前記カレンダー処理が施される前の面内方向のレターデーション値（Ｒｅ）と厚さ方向のレターデーション値（Ｒｔ）に対し、以下の式を満たすことを特徴とするセルロースエステルフィルムの製造方法。
    　｜Ｒｅ′｜＜｜Ｒｅ｜±５（ｎｍ）、
    　｜Ｒｔ′｜＜｜Ｒｔ｜±５（ｎｍ）
    　尚、上記レターデーション値は、下記式（ｉ）、（ii）で求められる。
    　（ｉ）：Ｒｅ（またはＲｅ′）＝（ｎｘ－ｎｙ）×ｄ
    　（ii）：Ｒｔ（またはＲｔ′）＝（（ｎｘ＋ｎｙ）／２－ｎｚ）×ｄ
    （式中、フィルム面内の遅相軸方向の屈折率をｎｘ、面内で遅相軸に直行する方向の屈折率ｎｙ、フィルム厚み方向の屈折率をｎｚ、ｄはフィルムの厚み（ｎｍ）を表す。）
  4. 前記カレンダー処理が２５ｋｇ／ｃｍ以上、１０００ｋｇ／ｃｍ以下の線圧で行われることを特徴とする請求項３に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
  5. 前記カレンダー処理が、フィルムのガラス転移温度：Ｔｇ（℃）に対しＴｇ－２０（℃）～Ｔｇ＋２０（℃）の範囲で行われることを特徴とする請求項３または４に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
  6. 前記カレンダー処理を行うときのフィルムの残留溶媒が０．１質量％以上、２０質量％以下であることを特徴とする請求項３～５のいずれか１項に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
  7. セルロースエステルフィルムが、アシル基の総置換度が２．０以上、３．０以下のセルロースエステルを含有することを特徴とする請求項３～６のいずれか１項に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
  8. 請求項１または２に記載のセルロースエステルフィルムを偏光膜の少なくとも一方の面に有することを特徴とする偏光板。
  9. 請求項８に記載の偏光板を液晶セルの少なくとも一方の面に有することを特徴とする液晶表示装置。
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