WO2010032734A1 - コークス及びその製造方法 - Google Patents

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誠治 野村
真 安藤
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新日本製鐵株式会社
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B57/00—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general
    • C10B57/04—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general using charges of special composition
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B57/00—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general
    • C10B57/04—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general using charges of special composition
    • C10B57/06—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general using charges of special composition containing additives
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L9/00—Treating solid fuels to improve their combustion
    • C10L9/10—Treating solid fuels to improve their combustion by using additives

Definitions

  • the present invention relates to coke and a method for producing the same.
  • iron ore mainly sintered ore
  • blast furnace coke having an average particle size of about 40 mm to 60 mm were charged in layers from the top of the blast furnace and provided at the bottom of the blast furnace. Hot air is blown from the tuyere. Iron ore and coke for blast furnace gradually descend inside the blast furnace.
  • thermal preservation zone thermal
  • thermal thermal
  • iron ore is heated when descending in the blast furnace, and is reduced by a reducing gas composed of CO generated in the heat preservation zone.
  • the temperature of the heat preservation zone that is, the coke gasification temperature is too high, it becomes difficult to reduce iron ore.
  • the reduction equilibrium gas composition shifts to the higher CO concentration side as the reaction temperature increases. That is, as the reaction temperature increases, the reduction reaction is less likely to proceed unless a higher concentration of CO is supplied.
  • the temperature of the heat preservation zone is about 1100 ° C. or higher, a melt starts to be generated in the surface layer portion of the iron ore, and the reducing gas hardly penetrates into the iron ore. As a result, the reduction reaction of iron ore becomes difficult to proceed, and the reduction efficiency decreases.
  • blast furnace coke has the property that the strength tends to decrease when the reactivity is improved.
  • Blast furnace coke is required to have the function of ensuring the air permeability in the blast furnace in addition to the generation of reducing gas, but if the strength is low, the blast furnace coke will be pulverized and the air permeability will be reduced, reducing efficiency. It will decline.
  • Japanese Patent Laid-Open No. 2001-187887 JP 2002-105458 A Japanese Patent Laid-Open No. 2003-268381 JP 2004-224844 A JP 2001-348576 A JP 2004-035752 A Japanese Patent Laid-Open No. 06-313171 JP 2006-233071 A JP 2005-232348 A
  • An object of the present invention is to provide a coke capable of obtaining high reactivity while ensuring strength and a method for producing the same.
  • the present inventors diligently investigated factors that affect coke reactivity.
  • the pore diameter present in the coke greatly affects the reactivity, and the reactivity increases as the total volume of the pores having a diameter of 1 ⁇ m to 10 ⁇ m per 1 g of the coke increases.
  • the present inventors have further intensively studied a method for increasing the total volume of pores having a diameter of 1 ⁇ m to 10 ⁇ m while ensuring a certain level of strength.
  • the present invention has been made on the basis of these findings, and the gist thereof is as follows.
  • the method for producing coke according to the present invention includes a first coal having a volatile content of less than 30%, a second coal having a volatile content of 30% or more and a total expansion rate of 60% or more, and a volatile content.
  • the second coal and the third coal in the blended coal 80 mass% or more, the ratio of the second coal in the blended coal is 20 mass% or more, the ratio of the fourth coal in the blended coal is 5 mass% or less, the blend The remainder of charcoal is the first coal.
  • the coke according to the present invention is characterized in that the total volume of pores having a diameter per gram of 1 ⁇ m or more and 10 ⁇ m is 25 mm 3 / g or more, and the drum strength index DI 150 15 is 70 or more.
  • FIG. 1 is a graph showing the relationship between the total volume of all pores per gram and gasification reactivity.
  • FIG. 2 is a graph showing the relationship between the total volume of pores having a diameter per gram of 1 ⁇ m to 10 ⁇ m and gasification reactivity.
  • FIG. 3 is a diagram showing groups to which various coals belong.
  • the inventors of the present invention have a large influence on the reactivity of the pores present in the coke, and the greater the total volume of pores having a diameter per gram of coke of 1 ⁇ m to 10 ⁇ m, the higher the reactivity. I found something to do. This knowledge will be described.
  • the present inventors evaluated the gasification reactivity of 11 types of coke having different total capacities of all pores per gram and / or pores having a diameter of 1 ⁇ m to 10 ⁇ m per gram.
  • the reactivity index CRI was measured. That is, 200 g of a coke sample having a particle size of 19 mm ⁇ 1 mm, which had been sized by sieving, was charged into a reactor, and the weight reduction ratio (percentage) after reacting at 1100 ° C. for 2 hours in a CO 2 atmosphere was measured. The total volume of coke pores was measured by changing the pressure conditions according to the pore diameter (pore diameter) measured using a mercury porosimeter.
  • FIG. 1 is a graph showing the relationship between the total volume of all pores per gram and gasification reactivity.
  • FIG. 2 is a graph showing the relationship between the total volume of pores having a diameter per gram of 1 ⁇ m to 10 ⁇ m and gasification reactivity.
  • the reactivity index CRI increased as the total volume of pores having a diameter per gram of 1 ⁇ m to 10 ⁇ m increased. Further, from the results shown in FIG. 2, it was found that the reactivity index CRI is 50 or more when the total volume of pores having a diameter per 1 g of 10 ⁇ m to 10 ⁇ m is 25 mm 3 / g or more. Furthermore, it has been found that the reactivity index CRI is 55 or more when the total volume of pores having a diameter of 1 ⁇ m to 10 ⁇ m per g is 30 mm 3 / g or more.
  • pores having a diameter of 1 ⁇ m to 10 ⁇ m are effective for coke gasification include the following three reasons (i) to (iii).
  • the pore total volume of diameter 1 [mu] m ⁇ 10 [mu] m per 1g of coke is at 25 mm 3 / g or more, preferably 30 mm 3 / g or more.
  • coke mixed with iron ore such as sintered ore and charged into the blast furnace has a strength as high as that of coke having a particle size of about 40 mm to 60 mm charged in layers with iron ore. Not needed. However, if the strength of the coke mixed with the iron ore and charged into the blast furnace is too low, for example, if the drum strength index DI 150 15 is less than 70, this coke will be destroyed and pulverized, resulting in a breathable Decrease and reduction efficiency may occur.
  • the drum strength index DI 150 15 of coke mixed with iron ore and charged into the blast furnace is 70 or more.
  • the particle size of such coke is 38 mm or less, for example.
  • the specific surface area of coke becomes smaller as the particle size becomes larger, and when the particle size of such coke exceeds 38 mm, the specific surface area becomes too small and the reaction area becomes insufficient, making it difficult to obtain high reactivity.
  • the coke contains 1 type or 2 types of Ca compound and Fe compound, and this content is a total and is set to 0.00 on the basis of the mass of the coal blend used for manufacture of coke.
  • the content is preferably 5% by mass to 10% by mass.
  • a content of 0.5% by mass to 10% by mass based on the mass of the blended coal corresponds to a content of about 0.7% by mass to 14% by mass based on the mass of the coke.
  • the Ca compound and the Fe compound function as a catalyst in the coke gasification reaction.
  • the coke of the present invention contains an appropriate amount of Ca compound and / or Fe compound, the coke reactivity is dramatically improved by the synergistic action of pores of an appropriate volume and the catalyst. This is experimentally confirmed by the inventors as will be described later.
  • the content of one or two of the Ca compound and the Fe compound is preferably 0.5% by mass to 10% by mass based on the mass of the blended coal used for the production of coke.
  • Ca compound and Fe compound can be contained in coke as fine powder, for example.
  • the Ca compound and the Fe compound may exist up to the inside of the coke, or may exist only on the surface of the coke and in the vicinity thereof.
  • the above synergistic effect is obtained, and a large catalyst addition effect can be obtained as compared with conventional coke.
  • the difference in the catalyst addition effect compared with the conventional coke becomes large. This is because conventional coke contains more catalyst that cannot contribute to the gasification reaction when the catalyst is present in the interior than when the catalyst is present only on the surface and its vicinity. .
  • the present inventors investigated the formation mode of pores with respect to various coals, and arranged the investigation results on the basis of the volatile content that affects the generation of pores and the total expansion rate that affects the strength.
  • coal was classified into Group A, Group B, Group C, and Group D based on the range of the volatile content and the range of the total expansion rate.
  • the total expansion rate is the sum of the shrinkage rate and the expansion rate (Total Dilatation) measured by the expandability measurement method (dilatometer method) described in JIS M8801.
  • Group A is a group to which coal (first coal) having a volatile content VM (%) of less than 30% belongs.
  • Group B is a group to which coal (second coal) having a volatile content VM (%) of 30% or more and a total expansion rate TD (%) of 60% or more belongs.
  • Group C is a group to which coal (third coal) having a volatile content VM (%) of 30% to 42% and a total expansion rate TD (%) of less than 60% belongs.
  • Group C is a group to which coal (fourth coal) having a volatile content VM (%) of 42% or more and a total expansion coefficient TD (%) of less than 60% belongs.
  • the pores in the coke are formed by the volatile matter escaped from the coal during the dry distillation of the coal.
  • Coal belonging to Group A with a volatile content VM (%) of less than 30% in coal has a small amount of volatile matter that escapes during dry distillation, so that pores are difficult to form and the diameter present in coke is 1 ⁇ m to 10 ⁇ m. The total pore volume is reduced.
  • coals belonging to Group B, C or D coals belonging to Group B having a total expansion rate TD (%) of 60% or more are bonded to each other in the expansion process after softening and melting that occurs during dry distillation. It's easy to do. For this reason, in coal belonging to Group B, it is possible to form appropriate pores and to easily obtain high strength.
  • coals belonging to Group B, C or D coals belonging to Group C having a total expansion rate TD (%) of less than 60% and a volatile content VM (%) of 42% or less Coal components are relatively small, and coal particles are difficult to adhere to each other in the expansion process after softening and melting. For this reason, in coal belonging to Group C, it is possible to form appropriate pores, but it is difficult to obtain higher strength as coal belonging to Group B.
  • coals belonging to Group B, C or D having a total expansion rate TD (%) of less than 60% and a volatile content VM (%) of more than 42%
  • TD total expansion rate
  • VM volatile content
  • coal is classified into said 4 types (group A, group B, group C, and group D), and the carbonization of the blended coal which mix
  • the total proportion of coal belonging to Group B or Group C in the blended coal is 80% by mass or more.
  • the proportion of coal belonging to group B in the blended coal is set to 20% by mass or more.
  • the proportion of coal belonging to group D in the blended coal is set to 5 mass% or less.
  • the remainder of the blended coal is coal belonging to Group A.
  • the average particle size of the fine powder is preferably about 1 mm to 2 mm, for example.
  • the minimum and maximum particle sizes are not particularly limited, but the ratio of particles having a particle size of 3 mm or less is preferably about 70% by mass to 85% by mass, for example.
  • the total capacity of the pores having a diameter per 1 g of coke of 1 ⁇ m to 10 ⁇ m can be 25 mm 3 / g or more while obtaining a strength of drum strength index DI 150 15 of 70 or more. it can. That is, high gasification reactivity can be obtained while maintaining high strength.
  • the total proportion of coal belonging to Group B or Group C in the blended coal is less than 80% by mass, the total capacity of pores with a diameter of 1 ⁇ m to 10 ⁇ m per gram is less than 25 mm 3 / g, and high gasification reactivity is achieved. It cannot be improved. Therefore, the total proportion of coal belonging to Group B or Group C in the blended coal is 80% by mass or more.
  • the blended coal may be composed of coal belonging to Group B or Group C. That is, coal blended coal may not include coal belonging to Group A and coal belonging to Group D.
  • the ratio of coal belonging to Group D in the blended coal is 5% by mass or less.
  • the ratio of coal belonging to Group B in the blended coal is 20% by mass or more. Even when the blended coal is composed of coal belonging to Group B or Group C, the ratio of coal belonging to Group B in the blended coal is 20% by mass or more, so the drum strength index DI 150 15 has a strength of 70 or more. Can be secured.
  • the proportion of coal belonging to group B in the blended coal is 20% by mass or more, for example, the total proportion of coal belonging to group B or group C is 80% by mass, and the proportion of coal belonging to group A is 20% by mass. There may be. Even with such blended coal, high gasification reactivity can be obtained as compared with conventional coke.
  • a Ca compound and an Fe compound are contained in the coke.
  • This content is preferably 0.5% by mass to 10% by mass based on the mass of the blended coal (about 0.7% by mass to 14% by mass based on the mass of coke).
  • Gasification reactivity is improved by the catalytic action of the Ca compound and the Fe compound.
  • the degree of improvement in gasification reactivity by the Ca compound and Fe compound is larger than that of conventional coke.
  • Such coke can be produced, for example, by dry distillation of a mixture of blended coal obtained by blending fine coal powder and one or two fine powders of a Ca compound and an Fe compound. At this time, the total mass of the Ca compound and the Fe compound with respect to the total mass of the blended coal is set to 0.5% to 10%.
  • Coal a, coal b, coal c, and coal d belong to group A, group B, group C, and group D, respectively.
  • Example No. 1-No. 7 the total volume of pores having a diameter per gram of 1 ⁇ m to 10 ⁇ m was 25 mm 3 / g or more, the reactivity index CRI was 50 or more, and the drum strength index DI 150 15 was 70 or more. In other words, high gasification reactivity could be obtained while maintaining the strength.
  • Example No. 5-No. 7 is the same as in Example No. No. 2 was added with fine powder of Ca compound and / or Fe compound. 5-No. In Example 7, Example No. A gas reactivity higher than 2 could be obtained.
  • Comparative Example No. 8 the total proportion of coal b belonging to group B and coal c belonging to group C was less than 80% by mass, so the total capacity of pores with a diameter of 1 ⁇ m to 10 ⁇ m per g was less than 25 mm 3 / g. . For this reason, the reactivity index CRI was less than 50.
  • Comparative Example No. 10 since the ratio of coal d belonging to group D included in the blended coal exceeds 5 mass%, the drum strength index DI 150 15 was less than 70.
  • Patent Document 7 as “Example 1”, five types of coal (Coal B, Coal C, Coal D, Coal E, Coal F) and two types of inert materials (Inactive Material A, Inactive Material) A method for producing coke from a mixture of product B) and a binder is described. These are classified into groups A to D as shown in Table 4. In addition, since the total expansion coefficient is not described in Patent Document 7, using the maximum fluidity (MF) described in Patent Document 7, generally known maximum fluidity, total expansion coefficient, From the correlation, the total expansion coefficient TD was estimated. In the table in paragraph 0024, since two “coal C” are described, it is estimated that the lower “coal C” is “coal D”.
  • MF maximum fluidity
  • the proportion of coal belonging to Group A is 60% by mass in total
  • the proportion of coal belonging to Group B is 10% by mass
  • the proportion of coal belonging to Group D is 0% by mass.
  • a caking additive that does not belong to any of group A to group D is also included. That is, in the blended coal of “Example 1” of Patent Document 7, the above Comparative Example No. Similarly to 8, the total proportion of coal belonging to Group B or Group C is less than 80% by mass. Further, Comparative Example No. Similarly to 9, the proportion of coal belonging to Group B is less than 20% by mass. For this reason, the strength is insufficient.
  • the present invention can be used, for example, in the coke manufacturing industry and the steel industry.

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Abstract

　コークスの１ｇ当たりの直径が１μｍ以上１０μｍの気孔の総容量が２５ｍｍ３／ｇ以上であり、コークスのドラム強度指数ＤＩ１５０ １５が７０以上である。

Description

コークス及びその製造方法
　本発明は、コークス及びその製造方法に関する。
　高炉での銑鉄の製造においては、高炉の炉頂から鉄鉱石（主として、焼結鉱）及び平均粒径が４０ｍｍ～６０ｍｍ程度の高炉用コークスを層状に装入し、高炉の下部に設けられた羽口から熱風を送風している。鉄鉱石及び高炉用コークスは、徐々に高炉の内部を降下していく。
　熱風の送風により、高炉の内部のシャフト部の位置に約１０００℃の熱保存帯（thermal
reserve zone）が存在するようになる。この結果、この熱保存帯で、高炉内を降下するコークスのガス化反応「Ｃ（コークス）＋ＣＯ２＝２ＣＯ」が発生する。つまり、熱保存帯でＣＯが発生する。その一方で、鉄鉱石は高炉内を降下する際に加熱され、熱保存帯で発生したＣＯからなる還元ガスにより還元される。
　但し、熱保存帯の温度、つまり、コークスガス化温度が高すぎると、鉄鉱石が還元されにくくなる。
　例えば、鉄鉱石の還元反応では、反応温度が高くなるにつれて、還元平衡ガス組成が高ＣＯ濃度側に移行する。つまり、反応温度が高くなるにつれて、より高濃度のＣＯが供給されなければ、還元反応が進みにくくなる。
　また、熱保存帯の温度が約１１００℃以上であると、鉄鉱石の表層部に融液が生成し始め、還元ガスが鉄鉱石の内部に浸透し難くなる。この結果、鉄鉱石の還元反応が進行し難くなり、還元効率が低下する。
　そこで、熱保存帯の温度（コークスガス化温度）を低下させて、鉄鉱石の還元反応を促進させる技術の検討がなされている。その一つとして、反応性が高い高炉用コークスを用いて、熱保存帯の温度を９００℃～９５０℃に維持する技術がある。
　しかしながら、高炉用コークスには、反応性を向上させると、強度が低下しやすいという性質がある。高炉用コークスには、還元ガスの生成の他に、高炉内の通気性の確保という機能が要求されるが、強度が低い場合、高炉用コークスが粉化して通気性が低下し、還元効率が低下してしまう。
　その一方で、鉄鉱石と層状に装入する平均粒径が４０ｍｍ～６０ｍｍ程度の高炉用コークスの他に、鉄鉱石と混合して平均粒径が３８ｍｍ以下の小塊コークスを用いることとし、この小塊コークスとして、反応性が高いものを用いる技術もある。但し、このような小塊コークスにも、通気性を阻害しない程度の強度は必要とされる。
　しかしながら、従来の高反応性の小塊コークスの製造方法では、ある程度の強度を確保しようとすると、十分な反応性を得ることが困難になる。
特開２００１－１８７８８７号公報 特開２００２－１０５４５８号公報 特開２００３－２６８３８１号公報 特開２００４－２２４８４４号公報 特開２００１－３４８５７６号公報 特開２００４－０３５７５２号公報 特開平０６－３１３１７１号公報 特開２００６－２３３０７１号公報 特開２００５－２３２３４８号公報
　本発明は、強度を確保しながら高い反応性を得ることができるコークス及びその製造方法を提供することを目的とする。
　本発明者らは、コークスの反応性に影響を及ぼす要因について鋭意調査した。
　この結果、コークス中に存在する気孔の直径が反応性に大きく影響し、コークスの１ｇ当たりの直径が１μｍ～１０μｍの気孔の総容量が大きいほど、反応性が向上することを見いだした。
　本発明者らは、更に、ある程度の強度を確保しながら、直径が１μｍ～１０μｍの気孔の総容量を増加させる方法について鋭意研究した。
　この結果、揮発分含有量の範囲、及び全膨張率の範囲の組み合わせが相違する４種類の石炭を適切に配合して配合炭を得て、これを乾留すればよいことを見いだした。
　本発明は、これらの知見に基いてなされたもので、その要旨は以下のとおりである。
　本発明に係るコークスの製造方法は、揮発分含有量が３０％未満の第１の石炭、揮発分含有量が３０％以上、全膨張率が６０％以上の第２の石炭、揮発分含有量が３０％以上４２％以下、全膨張率が６０％未満の第３の石炭、及び揮発分含有量が４２％よりも大きく、全膨張率が６０％未満の第４の石炭のうちの少なくとも２種類を配合して配合炭を得る工程と、前記配合炭の乾留を行う工程と、を有し、前記配合炭を得る工程において、前記配合炭中の前記第２の石炭及び前記第３の石炭の総割合を８０質量％以上とし、前記配合炭中の前記第２の石炭の割合を２０質量％以上とし、前記配合炭中の前記第４の石炭の割合を５質量％以下とし、前記配合炭の残部を前記第１の石炭とすることを特徴とする。
　本発明に係るコークスは、１ｇ当たりの直径が１μｍ以上１０μｍの気孔の総容量が２５ｍｍ３／ｇ以上であり、ドラム強度指数ＤＩ１５０ １５が７０以上であることを特徴とする。
　本発明によれば、コークスの強度を確保しながら高い反応性を得ることができる。
図１は、１ｇ当たりのすべての気孔の総容量とガス化反応性との関係を示すグラフである。 図２は、１ｇ当たりの直径が１μｍ～１０μｍの気孔の総容量とガス化反応性との関係を示すグラフである。 図３は、種々の石炭が属するグループを示す図である。
　前述のように、本発明者らは、コークス中に存在する気孔の直径が反応性に大きく影響し、コークスの１ｇ当たりの直径が１μｍ～１０μｍの気孔の総容量が大きいほど、反応性が向上することを見いだした。この知見について説明する。
　本発明者らは、１ｇ当たりのすべての気孔の総容量及び／又は１ｇ当たりの直径が１μｍ～１０μｍの気孔の総容量が相違する１１種のコークスについてガス化反応性を評価した。この評価では、反応性指数ＣＲＩを測定した。つまり、篩分けにより整粒した粒径が１９ｍｍ±１ｍｍのコークス試料２００ｇを反応器に装入し、ＣＯ２雰囲気中１１００℃で２時間反応させた後の重量減少割合（百分率）を測定した。また、コークスの気孔の総容量は、水銀ポロシメーターを用いて測定する気孔径（気孔の直径）に応じて圧力条件を変えることにより測定した。そして、上記の１１種のコークスについて、１ｇ当たりのすべての気孔の総容量とガス化反応性との関係、及び１ｇ当たりの直径が１μｍ～１０μｍの気孔の総容量とガス化反応性との関係を求めた。これらの結果を図１及び図２に示す。図１は、１ｇ当たりのすべての気孔の総容量とガス化反応性との関係を示すグラフである。また、図２は、１ｇ当たりの直径が１μｍ～１０μｍの気孔の総容量とガス化反応性との関係を示すグラフである。
　図１に示すように、１ｇ当たりのすべての気孔の総容量と反応性指数ＣＲＩとの間には明確な相関は見られなかった。一方、図２に示すように、１ｇ当たりの直径が１μｍ～１０μｍの気孔の総容量が大きいほど、反応性指数ＣＲＩが大きくなった。また、図２に示す結果から、１ｇ当たりの直径が１μｍ～１０μｍの気孔の総容量が２５ｍｍ３／ｇ以上の場合に、反応性指数ＣＲＩが５０以上となることが判明した。更に、１ｇ当たりの直径が１μｍ～１０μｍの気孔の総容量が３０ｍｍ３／ｇ以上の場合に、反応性指数ＣＲＩが５５以上となることも判明した。
　直径が１μｍ～１０μｍの気孔がコークスのガス化反応に有効である理由としては、下記の３つの理由（ｉ）～（ｉｉｉ）が挙げられる。
　理由（ｉ）　コークスのガス化反応において、コークスと反応するＣＯ２の平均自由行程は０．１μｍ～１μｍである。このため、ＣＯ２は、直径が１μｍ未満の気孔には進入し難い。このため、直径が０．１μｍ未満の気孔は、コークスのガス化反応性の向上に寄与しにくい。
　理由（ｉｉ）　ＣＯ２は、コークス中の直径が１μｍ以上１０μｍ以下の気孔に容易に進入することができる。また、気孔の直径が比較的小さいため、ＣＯ２が気孔の内面と接触する確率が高い。つまり、反応表面積が大きい。このため、直径が１μｍ～１０μｍの気孔は、コークスのガス化反応性の向上に寄与しやすい。
　理由（ｉｉｉ）　直径が１０μｍより大きい気孔では、直径が１μｍ以上１０μｍ以下の気孔と比較して、ＣＯ２が気孔の内面と接触する確率が低い。つまり、反応表面積が小さい。このため、直径が１０μｍより大きい気孔は、コークスのガス化反応性の向上に寄与しにくい。
　これらの理由から、直径が１μｍ～１０μｍの気孔が多数存在するコークスでは、高い反応性が得られる。そして、１ｇ当たりの直径が１μｍ～１０μｍの気孔の総容量が２５ｍｍ３／ｇ以上の場合に、十分なガス化反応性（５０以上の反応性指数ＣＲＩ）を得ることができる。更に、１ｇ当たりの直径が１μｍ～１０μｍの気孔の総容量が３０ｍｍ３／ｇ以上の場合に、より高いガス化反応性（５５以上の反応性指数ＣＲＩ）を得ることができる。
　従って、本発明では、コークス中の１ｇ当たりの直径が１μｍ～１０μｍの気孔の総容量は２５ｍｍ３／ｇ以上であり、３０ｍｍ３／ｇ以上であることが好ましい。
　また、前述のように、焼結鉱等の鉄鉱石と混合して高炉に装入されるコークスには、鉄鉱石と層状に装入される粒径が４０ｍｍ～６０ｍｍ程度のコークスほどの強度は必要とされない。しかし、鉄鉱石と混合して高炉に装入されるコークスの強度が低すぎると、例えばドラム強度指数ＤＩ１５０ １５が７０未満であると、このコークスの破壊及び粉化が生じて、通気性の低下及び還元効率の低下が生じることがある。
　従って、本発明では、鉄鉱石と混合して高炉に装入されるコークスのドラム強度指数ＤＩ１５０ １５は７０以上である。なお、このようなコークスの粒径は、例えば３８ｍｍ以下であることが好ましい。コークスの比表面積は粒径が大きいほど小さくなり、このようなコークスの粒径が３８ｍｍを超えていると、比表面積が小さくなりすぎて反応面積が不足し、高い反応性を得にくくなる。
　更に、本発明では、コークスに、Ｃａ化合物及びＦｅ化合物の１種又は２種が含有されていることが好ましく、この含有量は総計で、コークスの製造に用いる配合炭の質量を基準として０．５質量％～１０質量％であることが好ましい。コークスがこれらを含有していると、より高いガス化反応性を得ることができる。なお、配合炭の質量を基準として０．５質量％～１０質量％という含有量は、コークスの質量を基準として０．７質量％～１４質量％程度の含有量に相当する。
　Ｃａ化合物及びＦｅ化合物は、コークスのガス化反応における触媒として機能する。そして、本発明のコークスにＣａ化合物及び／又はＦｅ化合物が適量含有されていると、適切な容量の気孔及び触媒の相乗作用によって、コークスの反応性が飛躍的に向上する。このことは、後述のように、本発明者らが実験的に確認している。
　このような相乗作用は、次のように説明することができる。つまり、コークス中に直径が１μｍ～１０μｍの気孔が多数存在するため、表面からコークスの内部に存在する触媒に至る通気路が数多く存在し、ガス化反応は表面から進入してくるＣＯ２の拡散律速となる。この結果、コークスの内部に存在する触媒も十分に機能するようになる。従来のコークスでは、触媒が含まれていても表面から進入してくるＣＯ２が内部まで進入しにくく、ガス化反応に寄与しにくい触媒も存在する。
　なお、Ｃａ化合物及びＦｅ化合物の１種又は２種の含有量が総計で０．５質量％未満の場合、上記の相乗作用が発現しにくい。一方、含有量が総計で１０質量％を超えている場合、上記の相乗作用効果が飽和するだけである。従って、Ｃａ化合物及びＦｅ化合物の１種又は２種の含有量は、総計で、コークスの製造に用いる配合炭の質量を基準として０．５質量％～１０質量％であることが好ましい。
　なお、Ｃａ化合物及びＦｅ化合物は、例えば微粉としてコークスに含有させることができる。
　また、Ｃａ化合物及びＦｅ化合物は、コークスの内部まで存在していてもよく、コークスの表面及びその近傍のみに存在していてもよい。いずれであっても、上記の相乗作用が得られ、従来のコークスと比較して大きな触媒添加効果を得ることができる。特に、Ｃａ化合物及びＦｅ化合物がコークスの内部まで存在している場合に、従来のコークスと比較した触媒添加効果の相違が大きなものとなる。これは、従来のコークスでは、表面及びその近傍のみに触媒が存在する場合よりも、内部にまで触媒が存在する場合の方が、ガス化反応に寄与し得ない触媒が多く含まれるからである。
　次に、上述のようなコークスを製造する方法について説明する。
　前述のように、本発明者らは、揮発分含有量の範囲、及び全膨張率の範囲の組み合わせが相違する４種類の石炭を適切に配合して用いれば、ある程度の強度を確保しながら、直径が１μｍ～１０μｍの気孔の総容量を増加させることができることを見いだした。この知見について説明する。
　本発明者らは、種々の石炭につき、気孔の生成態様を調査し、調査結果を、気孔の生成に影響を及ぼす揮発分含有量、及び強度に影響を及ぼす全膨張率に基いて整理した。この整理に当たっては、図３に示すように、石炭を、揮発分含有率の範囲及び全膨張率の範囲に基いて、グループＡ、グループＢ、グループＣ、及びグループＤに分類した。ここで、全膨張率とは、ＪＩＳ　Ｍ８８０１に記載の膨張性測定方法（ジラトメーター法）により測定される収縮率及び膨張率の和（Total Dilatation）である。また、グループＡは、揮発分含有量ＶＭ（％）が３０％未満の石炭（第１の石炭）が属するグループである。グループＢは、揮発分含有量ＶＭ（％）が３０％以上、かつ全膨張率ＴＤ（％）が６０％以上の石炭（第２の石炭）が属するグループである。グループＣは、揮発分含有量ＶＭ（％）が３０％以上４２％以下、かつ全膨張率ＴＤ（％）が６０％未満の石炭（第３の石炭）が属するグループである。グループＣは、揮発分含有量ＶＭ（％）が４２％以上、かつ全膨張率ＴＤ（％）が６０％未満の石炭（第４の石炭）が属するグループである。
　そして、上記のような整理の結果、次のような知見が得られた。
　（１）　コークス中の気孔は、石炭の乾留中に、石炭から揮発分が抜けることによって形成される。石炭中の揮発分含有量ＶＭ（％）が３０％未満のグループＡに属する石炭では、乾留中に抜け出る揮発分が少ないので、気孔が形成されにくく、コークス中に存在する直径が１μｍ～１０μｍの気孔の総容量が小さくなる。
　（２）　グループＢ、Ｃ又はＤに属する石炭（揮発分含有量ＶＭ（％）が３０％以上）では、乾留中に抜け出る揮発分が多いので、気孔が形成されやすく、コークス中に存在する直径が１μｍ～１０μｍの気孔の総容量が大きくなる。
　（３）　グループＢ、Ｃ又はＤに属する石炭のうちで、全膨張率ＴＤ（％）が６０％以上のグループＢに属する石炭では、乾留時に生じる軟化溶融後の膨張過程で石炭粒子同士が接着しやすい。このため、グループＢに属する石炭では、適切な気孔の形成が可能であると共に、高い強度を得やすい。
　（４）　グループＢ、Ｃ又はＤに属する石炭のうちで、全膨張率ＴＤ（％）が６０％未満、かつ揮発分含有量ＶＭ（％）が４２％以下のグループＣに属する石炭では、粘結性成分が比較的少なく、軟化溶融後の膨張過程で、石炭粒子同士が接着しにくい。このため、グループＣに属する石炭では、適切な気孔の形成が可能であるが、グループＢに属する石炭ほど高い強度は得にくい。
　（５）　グループＢ、Ｃ又はＤに属する石炭のうちで、全膨張率ＴＤ（％）が６０％未満、かつ揮発分含有量ＶＭ（％）が４２％を超えるグループＤに属する石炭では、粘結性成分がグループＣに属する石炭よりも少なく、軟化溶融時の粘結性を低下させる酸素含有量が高い。このため、グループＤに属する石炭では、得られる強度が低いものとなる。
　そして、本発明では、これらの５つの知見に基き、石炭を上記の４種類（グループＡ、グループＢ、グループＣ及びグループＤ）に分類し、これらを次のように配合した配合炭の乾留を行う。
　配合炭中のグループＢ又はグループＣに属する石炭の総割合を８０質量％以上とする。
　配合炭中のグループＢに属する石炭の割合を２０質量％以上とする。
　配合炭中のグループＤに属する石炭の割合を５質量％以下とする。
　配合炭の残部をグループＡに属する石炭とする。
　これらの石炭は、例えば微粉にして配合することができる。微粉の平均粒径は、例えば１ｍｍ～２ｍｍ程度であることが好ましい。また、粒径の最小値及び最大値は特に限定されないが、粒径が３ｍｍ以下のものの割合は、例えば７０質量％～８５質量％程度であることが好ましい。
　このような配合炭を用いることにより、ドラム強度指数ＤＩ１５０ １５が７０以上の強度を得ながら、コークスの１ｇ当たりの直径が１μｍ～１０μｍの気孔の総容量を２５ｍｍ３／ｇ以上とすることができる。つまり、高い強度を維持しながら、高いガス化反応性を得ることができる。
　配合炭中のグループＢ又はグループＣに属する石炭の総割合が８０質量％未満の場合、１ｇ当たりの直径が１μｍ～１０μｍの気孔の総容量が２５ｍｍ３／ｇ未満となり、高いガス化反応性を向上することができない。従って、配合炭中のグループＢ又はグループＣに属する石炭の総割合は８０質量％以上とする。なお、配合炭がグループＢ又はグループＣに属する石炭から構成されていてもよい。つまり、配合炭にグループＡに属する石炭及びグループＤに属する石炭が含まれていなくてもよい。
　配合炭中のグループＤに属する石炭の割合が５質量％を超える場合、軟化溶融時の粘結性が低く、ドラム強度指数ＤＩ１５０ １５が７０以上の強度を確保することができない。従って、配合炭中のグループＤに属する石炭の割合は５質量％以下とする。
　配合炭中のグループＢに属する石炭の割合が２０質量％未満の場合、全膨張率ＴＤ（％）が低くなり、高い強度を得ることができない。従って、配合炭中のグループＢに属する石炭の割合は２０質量％以上とする。配合炭がグループＢ又はグループＣに属する石炭から構成される場合でも、配合炭中のグループＢに属する石炭の割合は２０質量％以上であるため、ドラム強度指数ＤＩ１５０ １５が７０以上の強度を確保することができる。
　配合炭中のグループＢに属する石炭の割合が２０質量％以上であれば、例えば、グループＢ又はグループＣに属する石炭の総割合が８０質量％、グループＡに属する石炭の割合が２０質量％であってもよい。このような配合炭でも、従来のコークスと比較して高いガス化反応性を得ることができる。
　また、上述のように、コークスにＣａ化合物及びＦｅ化合物の１種又は２種が含有されていることが好ましい。この含有量は、配合炭の質量を基準として０．５質量％～１０質量％（コークスの質量を基準として約０．７質量％～１４質量％）であることが好ましい。Ｃａ化合物及びＦｅ化合物の触媒作用により、ガス化反応性が向上する。また、Ｃａ化合物及びＦｅ化合物によるガス化反応性の向上の程度が、従来のコークスと比較して大きい。このようなコークスは、例えば、石炭の微粉を配合して得た配合炭と、Ｃａ化合物及びＦｅ化合物の１種又は２種の微粉との混合物を乾留することにより製造することができる。このとき、配合炭の総質量に対するＣａ化合物及びＦｅ化合物の総質量を０．５％～１０％とする。
　表１に示す４種類の石炭ａ、石炭ｂ、石炭ｃ及び石炭ｄを準備した。石炭ａ、石炭ｂ、石炭ｃ及び石炭ｄは、夫々、グループＡ、グループＢ、グループＣ及びグループＤに属する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　そして、これらの４種類の石炭ａ、石炭ｂ、石炭ｃ及び石炭ｄを表２に示す割合で配合し、配合炭を得た。なお、実施例Ｎｏ．５、Ｎｏ．６及びＮｏ．７では、配合炭にＣａ化合物及び／又はＦｅ化合物を添加した。表２では、Ｃａ化合物及びＦｅ化合物（添加物）の割合を配合炭の総質量に対する数値で表わしている。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　次いで、配合炭（必要に応じて、添加物を含む）の乾留を行い、コークスを製造した。その後、各コークスについて、１ｇ当たりの直径が１μｍ～１０μｍの気孔の総容量、反応性指数ＣＲＩ及びドラム強度指数ＤＩ１５０ １５を測定した。気孔の総容量は水銀ポロシメーターを用いて測定した。反応性指数ＣＲＩの測定では、篩分けにより整粒した粒径が１９ｍｍ±１ｍｍのコークス試料２００ｇを反応器に装入し、ＣＯ２雰囲気中１１００℃で２時間反応させた後の重量減少割合（百分率）を測定した。これらの結果を表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表３に示すように、実施例Ｎｏ．１～Ｎｏ．７では、１ｇ当たりの直径が１μｍ～１０μｍの気孔の総容量が２５ｍｍ３／ｇ以上となり、反応性指標ＣＲＩが５０以上となり、ドラム強度指数ＤＩ１５０ １５が７０以上となった。つまり、強度を維持しながら高いガス化反応性を得ることができた。
　また、実施例Ｎｏ．５～Ｎｏ．７は、実施例Ｎｏ．２にＣａ化合物及び／又はＦｅ化合物の微粉を添加したものであるため、実施例Ｎｏ．５～Ｎｏ．７では、実施例Ｎｏ．２よりも高いガス反応性を得ることができた。
　一方、比較例Ｎｏ．８では、グループＢに属する石炭ｂ及びグループＣに属する石炭ｃの総割合が８０質量％未満であるため、１ｇ当たりの直径が１μｍ～１０μｍの気孔の総容量が２５ｍｍ３／ｇ未満であった。このため、反応性指標ＣＲＩは５０未満となった。
　また、比較例Ｎｏ．９では、石炭ｂの割合が２０質量％未満であるため、ドラム強度指数ＤＩ１５０ １５が７０未満となった。
　更に、比較例Ｎｏ．１０では、配合炭に含まれるグループＤに属する石炭ｄの割合が５質量％を超えているため、ドラム強度指数ＤＩ１５０ １５が７０未満となった。
　なお、特許文献７には、「実施例１」として、５種類の石炭（石炭Ｂ、石炭Ｃ、石炭Ｄ、石炭Ｅ、石炭Ｆ）、２種類の不活性物（不活性物Ａ、不活性物Ｂ）及び粘結材の混合物からコークスを製造する方法が記載されている。これらを、上記のグループＡ～Ｄに分類すると、表４のようになる。なお、特許文献７には全膨張率が記載されていないため、特許文献７に記載されている最高流動度（ＭＦ）を用いて、一般的に知られている最高流動度と全膨張率との相関関係から、全膨張率ＴＤを推定した。また、段落００２４中の表には、「石炭Ｃ」が２つ記載されているため、下側の「石炭Ｃ」は「石炭Ｄ」であると推定した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　表４に示すように、特許文献７の「実施例１」の配合炭では、グループＡに属する石炭の割合が総計で６０質量％、グループＢに属する石炭の割合が１０質量％、グループＣに属する石炭の割合が総計で２５質量％、グループＤに属する石炭の割合が０質量％である。また、グループＡ～グループＤのいずれにも属しない粘結材も含まれている。つまり、特許文献７の「実施例１」の配合炭では、上記の比較例Ｎｏ．８と同様に、グループＢ又はグループＣに属する石炭の総割合が８０質量％未満である。更に、比較例Ｎｏ．９と同様に、グループＢに属する石炭の割合が２０質量％未満である。このため、強度が不十分となる。
　なお、これらの実験例の条件は、本発明の実施可能性及び効果を確認するために採用した一例であり、本発明は、これらに限定されるものではない。本発明は、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得るものである。
　本発明は、例えば、コークス製造産業及び鉄鋼産業において利用することができる。

Claims (12)

  1. 　揮発分含有量が３０％未満の第１の石炭、
    　揮発分含有量が３０％以上、全膨張率が６０％以上の第２の石炭、
    　揮発分含有量が３０％以上４２％以下、全膨張率が６０％未満の第３の石炭、及び
    　揮発分含有量が４２％よりも大きく、全膨張率が６０％未満の第４の石炭
    　のうちの少なくとも２種類を配合して配合炭を得る工程と、
    　前記配合炭の乾留を行う工程と、
    　を有し、
    　前記配合炭を得る工程において、
    　前記配合炭中の前記第２の石炭及び前記第３の石炭の総割合を８０質量％以上とし、
    　前記配合炭中の前記第２の石炭の割合を２０質量％以上とし、
    　前記配合炭中の前記第４の石炭の割合を５質量％以下とし、
    　前記配合炭の残部を前記第１の石炭とすることを特徴とするコークスの製造方法。
  2. 　前記乾留を行う工程の前に、前記配合炭に、Ｃａ化合物及びＦｅ化合物の１種又は２種を、前記配合炭に対して０．５質量％以上の割合で添加する工程を有することを特徴とする請求項１に記載のコークスの製造方法。
  3. 　前記第１、第２、第３、及び第４の石炭として、平均粒径が１ｍｍ以上２ｍｍ以下の微粉状のものを用いることを特徴とする請求項１に記載のコークスの製造方法。
  4. 　前記第１、第２、第３、及び第４の石炭として、平均粒径が１ｍｍ以上２ｍｍ以下の微粉状のものを用いることを特徴とする請求項２に記載のコークスの製造方法。
  5. 　１ｇ当たりの直径が１μｍ以上１０μｍの気孔の総容量が２５ｍｍ３／ｇ以上であり、
    　ドラム強度指数ＤＩ１５０ １５が７０以上であることを特徴とするコークス。
  6. 　１ｇ当たりの総容量が３０ｍｍ３／ｇ以上であることを特徴とする請求項５に記載のコークス。
  7. 　Ｃａ化合物及びＦｅ化合物の１種又は２種を、０．７質量％以上含有することを特徴とする請求項５に記載のコークス。
  8. 　Ｃａ化合物及びＦｅ化合物の１種又は２種を、０．７質量％以上含有することを特徴とする請求項６に記載のコークス。
  9. 　前記コークスの平均粒径は３８ｍｍ以下であることを特徴とする請求項５に記載のコークス。
  10. 　前記コークスの平均粒径は３８ｍｍ以下であることを特徴とする請求項６に記載のコークス。
  11. 　前記コークスの平均粒径は３８ｍｍ以下であることを特徴とする請求項７に記載のコークス。
  12. 　前記コークスの平均粒径は３８ｍｍ以下であることを特徴とする請求項８に記載のコークス。
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