WO2009146994A1 - Verfahren zur steuerung eines transformationsverfahrens - Google Patents

Verfahren zur steuerung eines transformationsverfahrens Download PDF

Info

Publication number
WO2009146994A1
WO2009146994A1 PCT/EP2009/055545 EP2009055545W WO2009146994A1 WO 2009146994 A1 WO2009146994 A1 WO 2009146994A1 EP 2009055545 W EP2009055545 W EP 2009055545W WO 2009146994 A1 WO2009146994 A1 WO 2009146994A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
starting materials
feedstocks
transformation
determined
reaction
Prior art date
Application number
PCT/EP2009/055545
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Heinrich Rochus Mali
Bernhard Hailu Spuida
Harald Fischer
Johannes Leopold Schenk
Stefan Schuster
Kurt Wieder
Franz Winter
Original Assignee
Siemens Vai Metals Technologies Gmbh & Co
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Siemens Vai Metals Technologies Gmbh & Co filed Critical Siemens Vai Metals Technologies Gmbh & Co
Priority to US12/996,421 priority Critical patent/US8665437B2/en
Priority to CN200980121099.8A priority patent/CN102066583B/zh
Priority to CA2726962A priority patent/CA2726962A1/en
Priority to RU2010154306/28A priority patent/RU2494372C2/ru
Priority to UAA201014630A priority patent/UA103192C2/uk
Priority to JP2011512055A priority patent/JP2011522128A/ja
Priority to AU2009254074A priority patent/AU2009254074B2/en
Priority to EP09757377A priority patent/EP2291546A1/de
Priority to BRPI0915069A priority patent/BRPI0915069A2/pt
Publication of WO2009146994A1 publication Critical patent/WO2009146994A1/de
Priority to ZA2011/00018A priority patent/ZA201100018B/en

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B7/00—Blast furnaces
    • C21B7/24—Test rods or other checking devices
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B5/00—Making pig-iron in the blast furnace
    • C21B5/006—Automatically controlling the process
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B5/00—General methods of reducing to metals
    • C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N33/00—Investigating or analysing materials by specific methods not covered by groups G01N1/00 - G01N31/00
    • G01N33/20—Metals
    • G01N33/204—Structure thereof, e.g. crystal structure
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J37/00—Discharge tubes with provision for introducing objects or material to be exposed to the discharge, e.g. for the purpose of examination or processing thereof
    • H01J37/26—Electron or ion microscopes; Electron or ion diffraction tubes

Definitions

  • the invention relates to a method for controlling a transformation process, in which the conversion of starting materials into a product takes place along a transformation boundary surface starting from the crystal and / or grain and / or phase and / or pore surface into the feedstock, one or releasing and / or incorporating and / or rearranging several chemical elements in the feedstocks and the reaction of the feedstocks takes place along progressing transformation interfaces.
  • the method can also be used for controlling a metallurgical process, in particular a reduction process, using process gases for producing metals and / or metallurgical precursors and / or intermediates based on feedstocks, in particular ores, auxiliaries, aggregates and solid carbon carriers.
  • Metallurgical processes using process gases are widely used. In doing so, e.g. the reduction potential or the oxidation potential of a process gas used in the implementation of the starting materials.
  • the result of the reaction are the metals produced in the process, metallurgical precursors or intermediates or mixtures thereof.
  • the object of the invention is achieved according to the inventive method according to the characterizing part of claim 1.
  • the mostly solid starting materials can be identified on the basis of at least one optical, in particular one microscopic, analysis with regard to their phases and / or phase fractions and / or their phase morphology and / or their chemical composition.
  • the identification of the starting materials is of particular importance, since, for example, a chemical analysis only allows insufficient information about the behavior of the starting materials in a metallurgical process.
  • the composition of the starting materials in terms of its constituents of interest since these so-called phase constituents, in addition to the chemical composition, for example, the mechanical or the thermodynamic properties are set so that a transformation process to a great extent by the mineralogy and petrography, in particular of the Microstructure and the texture of the starting materials depends.
  • the constituents of a mineral raw material as feedstock are defined by the phases or minerals, the phases usually having regions with a specific chemical composition and a crystalline structure.
  • the term "mineral raw material” also includes artificially produced substances, such as glasses, which occur, for example, in sintering, as well as coals and coke, which essentially have no crystalline structure, and the morphology of the phases and the spatial distribution make metallurgical processes By identifying these quantities, reference functions for the feedstocks that describe the reaction of the feedstocks in the process can be assigned and used to determine the process parameters of the metallurgical process.
  • the expected behavior of these starting materials can be determined, whereby an adjustment of the process parameters is facilitated.
  • the microscopic analysis can also be used to check current transformation processes, such as metallurgical or chemical processes, and with regard to the conversion of the starting materials intervene, with a changed composition of feedstocks always a rapid adaptation of the process parameters is made possible.
  • the process parameters are determined on the basis of process variables stored with the reference functions such that the implementation described with the reference functions is increased, in particular maximized.
  • the process variables represent parameters that are used for the process control.
  • corresponding process parameters can be called up on the basis of the reference curves describing the process or the processing of the feedstocks, which form the basis for the process parameters, so that an optimization of the process is possible.
  • the reference functions for the starting materials are determined by thermodynamic simulations of the reaction of the starting materials taking into account the reaction kinetics and optionally using empirical data. Such simulations are done e.g. using model approaches for gas-solid reactions of individual particles. Classic representatives of such model approaches are the "shrinking-core model” or the “grain model”. (Literature: J. Szekely et al., Academic Press, New York 1976).
  • the reaction may e.g. a transformation under a process gas, such as the reduction of an ore in a reduction process. Due to the exact knowledge of the composition of the starting materials, it is possible to calculate or predict the implementation by thermodynamic simulations known per se. In addition to the exact knowledge of the starting materials, the process parameters and the kinetics of the reactions must be taken into account. It is possible to supplement the simulation with empirical data to obtain more accurate results.
  • the reference functions and / or the stored process variables are determined in advance and stored in a database.
  • the determined reference functions are further optimized on the basis of the thermodynamic simulations and stored in the database.
  • the continuous determination of the reference curves it is possible to optimize them accordingly and thus to optimize the method as a whole, so that the efficient working range of the metallurgical process in a wider range of feedstocks can still be guaranteed.
  • the method provides that the process parameters of the transformation process are set in such a way that the deviation of the actual conversion of the starting materials into finished products is minimized by the reaction of the starting materials described by means of reference functions.
  • the process parameters of the transformation process are set in such a way that the deviation of the actual conversion of the starting materials into finished products is minimized by the reaction of the starting materials described by means of reference functions.
  • thermodynamic simulation of the reaction of the starting materials taking into account the reaction kinetics, optionally using empirical data, then the result of this simulation compared with the reference functions and on the basis of this comparison with minimization of deviations, an adaptation of the process parameters of the transformation process is carried out.
  • the reaction kinetics must be considered, because the thermodynamic equilibria often require a longer time to adjust, so that the actual reaction equilibrium deviates from the purely thermodynamic consideration.
  • empirical parameters is advantageous to improve the thermodynamic simulation in terms of their accuracy.
  • the process parameters in particular pressure, temperature, volumetric flows of the process gas, preferably a reducing gas, and / or the starting materials, particle size distribution of the starting materials, residence time of the starting materials in the process and degree of oxidation of the process gases are adjusted depending on the results of the microscopic analysis of the starting materials.
  • the intervention in the process thus takes place directly by changing the process parameters, whereby on the one hand predefined value ranges are maintained and mutual dependencies of the parameters are taken into account.
  • the degree of conversion of the starting materials in the process is determined by the degree of reduction and / or by the carbon content of the starting materials. These two variables can be clearly determined, so that the actual conversion of the starting materials in the process can be measured by technically usual measures.
  • the degree of conversion, in particular the degree of reduction, and / or the carbon content for each phase in the feedstock is determined individually and the process parameters chosen such that the average degree of oxidation of the reduced feedstocks is minimized.
  • This strategy leads to an optimized application through the lowest possible degree of oxidation. Since the starting materials mostly consist of different oxides in different proportions, metallurgical processes lead to different degrees of conversion of the starting materials, since e.g. the oxides can be reduced at different rates. The common optimization over a mean degree of oxidation has the advantage that a higher overall efficiency is achieved. The influence of individual oxides can also be considered weighted.
  • An advantageous embodiment of the method according to the invention provides that the microscopic analysis on the basis of single crystals and / or crystal aggregates of a mineral and / or at least one phase of the starting materials he follows. It has been shown that the behavior of the starting materials or their procedural implementation depends very significantly on the phases present and the morphology of the phases, ie its geometric formation. It is necessary that the analysis of the phases is not only averaged over a surface of a feedstock, but also on the individual crystals and / or aggregates of the same minerals or phases are made, for example, among others, the transformation speed by the properties of the individual crystals is determined.
  • An advantageous embodiment of the method according to the invention is that the microscopic analysis is carried out in one or more stages using single or multiple polarized light.
  • single or multiple analysis with polarized light it is possible to identify all phases by their crystalline properties, to determine their morphology and modal stocks in the entire feedstock and subsequently determine the chemical composition. This procedure allows a safe and rapid identification of the starting materials or their composition and microstructure.
  • the modal stock is the mineralogical composition of a feedstock expressed as a percentage of the phase.
  • the multistage microscopic analysis is carried out with unpolarized and polarized light, which has a different polarization direction or directions in different stages. Due to the different polarizer and analyzer positions, on the one hand phases can be identified and on anisotropic phases the crystal sizes can be determined. The crystal morphology is determined by automatically combining and evaluating several microscopic images with different polarizer analyzer positions made from the same section of cut.
  • Both analyzers and polarizers are used to record series of images of the same cut-out in several different positions.
  • the images are processed by software, compiled and thus the geometric parameters, in particular the crystal boundaries, determined by a large number of individual anisotropic crystals.
  • the crystal and / or phase morphology of the identified phases in particular Area, circumference, peripheral shape, specific extent, porosity, pore shape and number of pores, determined and stored in the form of phase parameters as a basis for the calculation of reference functions in a database.
  • the phase morphology plays a major role in the implementation, as influenced by the shape, by cavities or cracks, for example, diffusion processes or the penetration of process fluids to inner surfaces.
  • the knowledge of the morphology, the texture and the structure is an important prerequisite for the description of the procedural implementation of the starting materials.
  • Such effects of morphology on the conversion of the starting materials can also be deposited in the form of empirical data or relationships or as functional relationships.
  • Euclidean distances to a surface of the single crystal or of the crystal are determined in the microscopic analysis for a single crystal or a crystal cluster of a starting material and converted into a color-graded image, in particular a gray scale image, and these distances are increased a model of concentric shells, wherein the number of shells is a measure of the duration of implementation of the feed in the transformation process.
  • the calculation of the Euclidean distances representing distance measures takes place z. See, for example, Danielsson (P. Danielsson, "Euclidean Distance Mapping," Computer Graphics and Image Processing, vol. 14, pp. 227-248, 1980).
  • the transformation or conversion of solid feeds are based on the reactive surface of the particles of the starting material, ie the particle surface and the pores, which are in contact with the surface.
  • the progress of the reduction of one phase proceeds approximately at constant speed and perpendicular to the respective surface and thus with constant progress into the depth of the particles.
  • the model of concentric shells thus allows a description of the progress of the transformation.
  • the removal of a position in the particle from the respective grain surfaces thus represents a measure of the time of transformation in a transformation process.
  • the progress of a transformation process can thus on the basis of the measured area, the scope and the specific scope by Deduction of the shells of certain thickness can be described, wherein the number of shells per time and / or the shell thickness is related to the rate of conversion of the respective phase. Once all shells have been removed, this corresponds to a complete reaction of the particles. This progress can be represented as curves that characterize the respective transformation process and thus also the course of the transformation process.
  • the thickness of each shell is either constant in a simplified calculation or thinner in an unimagined calculation with increasing distance from the surface and the feedstock and the transformation process, the thickness is determined in empirical experiments. If several different phases occur at different transformation rates in one feedstock, it is sometimes easier to first calculate trays of equal thickness for all phases and then consider the relative transformation rates by combining several trays. The phase with the slowest transformation speed in this case has a shell thickness of one pixel or even the smallest compiled shell thickness.
  • the suitability of a starting material or a mixture of starting materials for a transformation process is evaluated on the basis of microscopic analysis and comparison with reference functions such that maximum allowable fractions for individual starting materials are determined. It has been shown that individual feedstocks may not be used in too high a proportion, because the conversion of the feedstock is insufficient or the process times are greatly prolonged. For example, it may be useful in the reduction of oxides or e.g. Iron ores in the presence of certain iron oxides, e.g. Magnetites come to inadequate reduction results.
  • Individual phase shares can therefore be used as indicators for implementation in a transformation process, such as a chemical or metallurgical process, so that the suitability of the feedstocks in a given composition can be assessed in advance. Due to the optical analysis of the starting materials, it is also possible to make quantitative statements and so max. permissible shares.
  • the starting materials are adjusted on the basis of the evaluation, in particular by mixing different starting materials, wherein their particle size distribution and / or their combination be changed, so that the permissible levels of starting materials are not exceeded. Due to the common variety of ores, auxiliaries, aggregates and solid carbon carriers that form the starting materials, it is possible to adjust the composition, so that, for example, maximum allowable levels of individual phases are not exceeded.
  • two criteria for the suitability of a feedstock are the falling below a certain level of sticking grains and / or disintegrating grains during the reaction in the process.
  • Occur in transformation processes such as e.g. Grains sticking together in metallurgical processes usually lead to disturbances in the process, since, in addition to a reduced reaction, regions which may occur, for example, are also present. were implemented inadequately, so that portions of the feedstock have a reduced quality.
  • the grain disintegration leads to a considerable increase in dust content, so that e.g. the dust losses in a metallurgical process can rise sharply. Both effects must therefore be avoided and are good criteria for the quality of a metallurgical process, since e.g. the degree of conversion of the feedstocks or the extent of reduction in a reduction process can be influenced or determined.
  • the transformation method is a reduction method for producing metals, in particular pig iron, and / or metallurgical precursors and / or intermediates using process gases.
  • the starting materials are carbonaceous and siliceous rocks, quicklime, coal and / or coke and / or ores, in particular iron ores, and / or ore agglomerates, in particular pellets, ore sinter or sintered ores, and / or metallurgical intermediates , in particular sponge iron or mixtures thereof. Due to the crystalline properties of the starting materials, these can be well identified by means of the microscopic analysis according to the invention, so that the process can be used for a large number of starting materials.
  • Reduction methods are mostly based from a reducing reaction of, for example, oxidic starting materials which are treated at high temperatures by means of a hot reducing gas or reducing gas mixtures.
  • the reaction of the starting materials depends, inter alia, on the process pressure in the processing unit, on the temperature, on the volume flows of the reducing gas and / or the starting materials, on the particle size distribution of the starting materials, on the residence time of the starting materials in the process, on the degree of oxidation of the process gases and on the chemical and mineralogical-petrographic composition of the starting materials. It is known, for example, that the feasibility also depends strongly on the morphology of the constituents of the starting materials to be treated. In addition to the chemical composition, therefore, the crystalline structure and the shape or the distribution of individual phase components, for example of an oxide, are important influencing factors.
  • references functions By combining with empirically determined parameters, such as measured quantities of the finished products, parameters can be stored that can be used as guide values for process control.
  • parameters can be stored that can be used as guide values for process control.
  • thermodynamic simulations that complement the empirical data, it is possible in the form of reference functions also to determine functional relationships, so that a description of the thermodynamic situation taking into account the reaction kinetics is possible.
  • reference functions allow very accurate and reliable predictions of the process for the feedstocks. Reference functions can therefore be determined in advance for the work area of a metallurgical process or the starting materials that are to be processed in this process and stored for process control, so that they can always refer to the functional relationships and the empirical data.
  • thermodynamic situations taking into account the reaction kinetics online, so take place during an ongoing process. This then opens up the possibility of making interventions on the basis of the simulated conversion of the starting materials to optimize the process or in the event of disruptions.
  • Fig. 1 Schematic representation of the progress of the reaction fronts in a particle of a feedstock
  • Fig. 2 shell model of a particle of a feedstock
  • FIG. 1 shows the schematic progress of a transformation process on a progressing reaction front (represented by arrows).
  • the particle 1 has pores 2, 3, 4 with inner surfaces 5, 6, 7, some of which also extend as far as the particle surface 8 can.
  • the reaction e.g. A conversion or reduction is based on the reactive surfaces of the particles, ie the particle surface 8 and pores, e.g. Pore 4, which communicate with the particle surface 8.
  • the progress of the reaction proceeds in a first approximation of constant velocity and perpendicular to the respective particle surfaces or inner surfaces and thus with constant progress into the depth of the particles.
  • Fig. 2 shows a model of concentric shells of a particulate of a feed which represents the progress of the reaction on the basis of the concentric rings.
  • the particle is represented as concentric shells, with the shells imaged in different shades of gray. Based on this model, it is possible to describe a transformation process or the progress of a reaction front for the particles of a feedstock.
  • the model of concentric shells takes into account the exact shape of the particle including internal surface such as cracks and pores.
  • shells with the same thickness can first be assumed for all phases.
  • the relative transformation rates can be taken into account by combining several shells.
  • the phase with the slowest transformation speed has the smallest shell thickness in this case.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Biochemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Immunology (AREA)
  • Pathology (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Analysing Materials By The Use Of Radiation (AREA)
  • Investigating Or Analysing Materials By Optical Means (AREA)
  • Manufacture Of Iron (AREA)
  • Crystals, And After-Treatments Of Crystals (AREA)
  • Investigating And Analyzing Materials By Characteristic Methods (AREA)
  • Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)
  • Compression Or Coding Systems Of Tv Signals (AREA)
  • Image Generation (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung eines Transformationsverfahrens, bei welchem die Umsetzung von Einsatzstoffen zu einem Produkt entlang einer Transformationsgrenzfläche ausgehend von der Kristall- und/oder Korn- und/oder Phasen- und/oder Porenoberfläche hinein in den Einsatzstoff erfolgt, wobei ein oder mehrere chemische Elemente in den Einsatzstoffen freigesetzt und/oder eingebaut und/oder umgelagert werden und die Umsetzung der Einsatzstoffe entlang von fortschreitenden Transformationsgrenzflächen stattfindet. Erfindungsgemäß werden die Einsatzstoffe auf der Basis wenigstens einer optischen, insbesondere mikroskopischen, Analyse hinsichtlich ihrer Phasen und/oder Phasenanteile und/oder ihrer Phasenmorphologie, Struktur, Textur und/oder ihrer chemischen Zusammensetzung identifiziert. Auf Basis dieser Größen werden Referenzfunktionen für die Einsatzstoffe, die die Umsetzung der Einsatzstoffe im Verfahren beschreiben, zugeordnet und zur Festlegung der Verfahrensparameter des Transformationsverfahrens herangezogen.

Description

Verfahren zur Steuerung eines Transformationsverfahrens
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung eines Transformationsverfahren, bei welchem die Umsetzung von Einsatzstoffen zu einem Produkt entlang einer Transformationsgrenzfläche ausgehend von der Kristall- und/oder Korn- und/oder Phasen- und/oder Porenoberfläche hinein in den Einsatzstoff erfolgt, wobei ein oder mehrere chemische Elemente in den Einsatzstoffen freigesetzt und/oder eingebaut und/oder umgelagert werden und die Umsetzung der Einsatzstoffe entlang von fortschreitenden Transformationsgrenzflächen stattfindet.
Beispielhaft kann das Verfahren auch zur Steuerung eines metallurgischen Verfahrens, insbesondere eines Reduktionsverfahrens, unter Verwendung von Prozessgasen zur Erzeugung von Metallen und/oder metallurgischen Vorprodukten und/oder Zwischenprodukten auf der Basis von Einsatzstoffen, insbesondere Erzen, Hilfsstoffen, Zuschlagstoffen und festen Kohlenstoffträgern eingesetzt werden.
Metallurgische Verfahren unter Verwendung von Prozessgasen sind weit verbreitet. Dabei wird z.B. das Reduktionspotential oder auch das Oxidationspotential eines Prozessgases bei der Umsetzung der Einsatzstoffe genutzt. Ergebnis der Umsetzung sind die beim Verfahren erzeugten Metalle, metallurgischen Vorprodukte oder Zwischenprodukte oder Mischungen davon. Bei derartigen Verfahren besteht die Notwendigkeit die Verfahrensparameter an die Einsatzstoffe anzupassen, da die Umsetzung von deren chemischen, physikalischen und thermodynamischen Eigenschaften abhängen.
Aus der JP 3-257107 ist es bekannt, dass Rohmaterial vor seinem Einsatz in einem Hochofen mittels einer Kamera erfasst und dabei die Korngrößenverteilung analysiert wird. Nachteilig ist dabei, dass keine Identifikation der Einsatzstoffe erfolgt.
Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, dass eine möglichst genaue Steuerung eines Transformationsverfahren auf der Grundlage der Identifikation der Einsatzstoffe ermöglicht und so eine wesentlich effizientere Umsetzung der Einsatzstoffe im Verfahren sicherstellt.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren nach dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 gelöst. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können die zumeist festen Einsatzstoffe auf der Basis wenigstens einer optischen, insbesondere eine mikroskopischen, Analyse hinsichtlich ihrer Phasen und/oder Phasenanteile und/oder ihrer Phasenmorphologie und/oder ihrer chemischen Zusammensetzung identifiziert werden. Die Identifikation der Einsatzstoffe ist von besonderer Bedeutung, da z.B. eine chemische Analyse nur eine unzureichende Aussage über das Verhalten der Einsatzstoffe in einem metallurgischen Verfahren zulässt. Insbesondere ist die Zusammensetzung der Einsatzstoffe auch hinsichtlich seiner Bestandteile von Interesse, da durch diese sogenannten Phasenbestandteile, neben der chemischen Zusammensetzung z.B. auch die mechanischen oder auch die thermodynamischen Eigenschaften festgelegt werden, sodass ein Transformationsverfahren in hohem Maße von der Mineralogie und Petrographie, insbesondere von der Mikrostruktur und der Textur der Einsatzstoffe abhängt.
Die Bestandteile eines mineralischen Rohstoffes als Einsatzstoff werden durch die Phasen bzw. Minerale festgelegt, wobei die Phasen zumeist Bereiche mit einer bestimmten chemischen Zusammensetzung und einer kristallinen Struktur aufweisen. Unter den Begriff „mineralischer Rohstoff" fallen auch künstlich hergestellte Stoffe, wie Gläser, die z. B. in Sintern auftreten, sowie Kohlen und Koks, die im Wesentlichen keine kristalline Struktur aufweisen. Durch die Morphologie der Phasen und die räumliche Verteilung werden metallurgische Verfahren sehr stark beeinflusst. Durch die Identifikation dieser Größen können Referenzfunktionen für die Einsatzstoffe, die die Umsetzung der Einsatzstoffe im Verfahren beschreiben, zugeordnet werden und zur Festlegung der Verfahrensparameter des metallurgischen Verfahrens herangezogen werden.
Damit ist es möglich, den Einfluss der Einsatzstoffe aufgrund deren Zusammensetzung, deren Struktur sowie der Morphologie der Phasen zu bewerten und über Referenzfunktionen die zu erwartende Umsetzung der Einsatzstoffe im Verfahren zu beschreiben. Diese Beschreibung erlaubt eine entsprechende Anpassung bzw. Einstellung der Verfahrensparameter, sodass die Umsetzung der Einsatzstoffe entsprechend einem Ziel eingestellt werden kann.
Aufgrund der detaillierten Analyse der Einsatzstoffe kann das zu erwartende Verhalten dieser Einsatzstoffe ermittelt werden, wobei eine Einstellung der Verfahrensparameter erleichtert wird. Die mikroskopische Analyse kann auch dazu genutzt werden, um laufende Transformationsverfahren, wie z.B. metallurgische oder chemische Verfahren, zu überprüfen und hinsichtlich der Umsetzung der Einsatzstoffe einzugreifen, wobei bei geänderter Zusammensetzung der Einsatzstoffe stets eine rasche Anpassung der Verfahrensparameter ermöglicht wird.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Verfahrensparameter auf Basis von mit den Referenzfunktionen hinterlegten Verfahrensgrößen derart festgelegt, dass die mit den Referenzfunktionen beschriebene Umsetzung erhöht, insbesondere maximiert, wird. Durch die Analyse der Einsatzstoffe, den Referenzfunktionen und den damit verknüpften Verfahrensgrößen, ist es möglich, die Umsetzung der Einsatzstoffe im Verfahren zu erhöhen bzw. zu maximieren, da aufgrund der genauen Kenntnis der Einsatzstoffe eine Beschreibung des Verfahrens und eine optimale Auswahl der Verfahrensparameter ermöglicht wird. Die Verfahrensgrößen stellen Parameter dar, die für die Verfahrensführung herangezogen werden. Zu den Einsatzstoffen können aufgrund der Referenzkurven, die das Verfahren bzw. die Verarbeitung der Einsatzstoffe beschreiben, entsprechende Verfahrensgrößen abgerufen werden, die die Grundlage für die Verfahrensparameter bilden, sodass eine Optimierung des Verfahrens möglich ist.
Nach einer weiteren, bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Referenzfunktionen für die Einsatzstoffe durch thermodynamische Simulationen der Umsetzung der Einsatzstoffe unter Berücksichtigung der Reaktionskinetik und gegebenenfalls unter Verwendung empirischer Daten ermittelt. Derartige Simulationen erfolgen z.B. mittels Modellansätzen für Gas-Feststoffreaktionen von einzelnen Partikeln. Klassische Vertreter solcher Modellansätze sind das „Shrinking- Core Modell" (Asche-Kern-Modell) oder das „Grain-Modell". (Literatur: J. Szekely et al, Academic Press, New York 1976).
Die Umsetzung kann z.B. eine Umwandlung unter einem Prozessgas sein, wie die Reduktion eines Erzes in einem Reduktionsverfahren. Aufgrund der genauen Kenntnis der Zusammensetzung der Einsatzstoffe, ist es möglich, durch an sich bekannte thermodynamische Simulationen die Umsetzung zu berechnen bzw. vorherzusagen. Dazu sind neben der genauen Kenntnis der Einsatzstoffe auch die Verfahrensparameter und die Kinetik der Reaktionen zu berücksichtigen. Es ist möglich, die Simulation durch empirische Daten zu ergänzen und so zu präziseren Ergebnissen zu gelangen.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Referenzfunktionen und/oder die hinterlegten Verfahrensgrößen vorab ermittelt und in einer Datenbank hinterlegt. Durch diese Maßnahme ist es möglich, sukzessive -A-
für ein Verfahren einen Datenbestand aufzubauen, der bei Verwendung neuer Einsatzstoffe bzw. Kombinationen davon entsprechend angepasst oder neu ermittelt wird. Auf diese Weise lassen sich Sätze von Referenzkurven bzw. Verfahrensgrößen ermitteln, die Teilbereiche und/oder den vollständigen Arbeitsbereich eines metallurgischen Verfahrens abdecken können bzw. der bei Bedarf auch jederzeit erweitert werden kann.
Gemäß einer alternativen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die ermittelten Referenzfunktionen auf Basis der thermodynamischen Simulationen weiter optimiert und in der Datenbank hinterlegt. Durch die laufende Ermittlung der Referenzkurven ist es möglich, diese auch entsprechend zu optimieren und damit über die Verfahrensgrößen das Verfahren insgesamt zu optimieren, sodass der effiziente Arbeitsbereich des metallurgischen Verfahrens in einem breiteren Bereich der Einsatzstoffe dennoch gewährleistet werden kann.
Erfindungsgemäß sieht das Verfahren vor, dass die Verfahrensparameter des Transformationsverfahrens derart eingestellt werden, dass die Abweichung der tatsächlichen Umsetzung der Einsatzstoffe zu fertigen Produkten von der mittels Referenzfunktionen beschriebenen Umsetzung der Einsatzstoffe minimiert wird. Auf Basis optimierter Referenzkurven, ist es möglich, das metallurgische Verfahren derart zu betreiben, dass die Referenzkurven als optimale Verfahrensmoden herangezogen werden und die Verfahrensparameter derart gewählt werden, dass diese Referenzkurven möglichst genau eingestellt werden. Durch die Referenzkurven und damit verknüpfte Verfahrensgrößen kann also ein metallurgisches Verfahren einfach optimiert werden.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird erzielt, wenn auf Basis der mikroskopisch ermittelten Größen für die Einsatzstoffe und/ oder die Produkte online eine thermodynamische Simulation der Umsetzung der Einsatzstoffe unter Berücksichtigung der Reaktionskinetik, gegebenenfalls unter Verwendung empirischer Daten, erfolgt, dann das Ergebnis dieser Simulation mit den Referenzfunktionen verglichen und auf Basis dieses Vergleichs unter Minimierung von Abweichungen eine Anpassung der Verfahrensparameter des Transformationsverfahrens vorgenommen wird. Durch die online durchgeführte Simulation, ist es möglich sehr rasch Abweichungen der Ist-Situation von der Soll-Situation, beschrieben durch die Referenzkurven, zu ermitteln und die Verfahrensparameter entsprechend anzupassen. Die Reaktionskinetik muss dabei berücksichtigt werden, weil die thermodynamischen Gleichgewichte oftmals eine längere Zeit zur Einstellung benötigen, sodass das tatsächlich vorliegende Reaktionsgleichgewicht von der rein thermodynamischen Betrachtung abweicht. Ebenso ist die Verwendung von empirischen Parametern vorteilhaft, um die thermodynamische Simulation hinsichtlich ihrer Genauigkeit zu verbessern.
Erfindungsgemäß werden die Verfahrensparameter, insbesondere Druck, Temperatur, Volumenströme des Prozessgases, bevorzugt eines Reduktionsgases, und/oder der Einsatzstoffe, Korngrößenverteilung der Einsatzstoffe, Verweilzeit der Einsatzstoffe im Verfahren und Oxidationsgrad der Prozessgase in Abhängigkeit von den Ergebnissen der mikroskopischen Analyse der Einsatzstoffe angepasst. Der Eingriff in das Verfahren erfolgt damit direkt durch Veränderung der Verfahrensparameter, wobei einerseits vordefinierte Wertebereiche eingehalten und gegenseitige Abhängigkeiten der Parameter voneinander berücksichtigt werden.
Nach einer möglichen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist der Grad der Umsetzung der Einsatzstoffe im Verfahren durch den Reduktionsgrad und/oder durch den Kohlenstoffgehalt der Einsatzstoffe festgelegt. Diese beiden Größen sind eindeutig bestimmbar, sodass die Ist-Umsetzung der Einsatzstoffe im Verfahren durch technisch übliche Maßnahmen messtechnisch erfasst werden können.
Nach einer speziellen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Umwandlungsgrad, insbesondere der Reduktionsgrad, und/oder der Kohlenstoffgehalt für jede Phase im Einsatzstoff einzeln ermittelt und die Verfahrensparameter derart gewählt, dass der mittlere Oxidationsgrad der reduzierten Einsatzstoffe minimiert wird. Diese Strategie führt zu einer optimierten Ausbringung durch einen möglichst geringen Oxidationsgrad. Da die Einsatzstoffe zumeist aus verschiedenen Oxiden in unterschiedlichen Mengenanteilen bestehen, kommt es in metallurgischen Verfahren zu unterschiedlichen Umsetzungsgraden der Einsatzstoffe, da z.B. die Oxide unterschiedlich schnell reduziert werden können. Die gemeinsame Optimierung über einen mittleren Oxidationsgrad hat dabei den Vorteil, dass eine höhere Gesamteffizienz erzielt wird. Der Einfluss einzelner Oxide kann dabei auch gewichtet berücksichtigt werden.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass die mikroskopische Analyse auf der Basis von Einzelkristallen und/oder Kristallaggregaten eines Minerals und/oder zumindest einer Phase der Einsatzstoffe erfolgt. Es hat sich gezeigt, dass das Verhalten der Einsatzstoffe bzw. deren verfahrenstechnische Umsetzung sehr erheblich von den vorliegenden Phasen und der Morphologie der Phasen, also dessen geometrische Ausbildung abhängt. Dabei ist es nötig, dass die Analyse der Phasen nicht nur gemittelt über eine Oberfläche eines Einsatzstoffes erfolgt, sondern auch an den einzelnen Kristallen und/oder Aggregaten gleicher Minerale bzw. Phasen vorgenommen werden, da z.B. unter Anderem die Transformationsgeschwindigkeit durch die Eigenschaften der einzelnen Kristalle festgelegt wird.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass die mikroskopische Analyse ein- oder mehrstufig unter Verwendung von einfach oder mehrfach polarisiertem Licht erfolgt. Durch die ein- oder mehrfache Analyse mit polarisiertem Licht ist es möglich, alle Phasen anhand deren kristalliner Eigenschaften zu identifizieren, deren Morphologie und Modalbestände im gesamten Einsatzstoff zu ermitteln und in weiterer Folge die chemische Zusammensetzung festzustellen. Diese Vorgehensweise gestattet eine sichere und rasche Identifikation der Einsatzstoffe bzw. dessen Zusammensetzung und Gefüge. Unter Modalbestand ist dabei die mineralogische Zusammensetzung eines Einsatzstoffes ausgedrückt durch die Phasenanteile in % zu verstehen.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt die mehrstufige mikroskopische Analyse mit unpolarisiertem sowie polarisiertem Licht, das in unterschiedlichen Stufen eine andere Polarisationsrichtung oder -richtungen aufweist. Durch die unterschiedlichen Polarisator- und Analysatorstellungen können einerseits Phasen identifiziert und bei anisotropen Phasen die Kristallgrößen bestimmt werden. Die Kristallmorphologie wird durch automatische Kombination und Auswertung von mehreren mikroskopischen Bildern mit unterschiedlichen Polarisator-Analysator- stellungen, die vom gleichen Schliffausschnitt gemacht wurden, ermittelt.
Sowohl Analysatoren als auch Polarisatoren kommen bei der Aufnahme von Bilderserien des gleichen Schliffausschnittes in mehrfach unterschiedlichen Stellungen zum Einsatz. Die Bilder werden mittels einer Software bearbeitet, kompiliert und damit die geometrischen Parameter, insbesondere die Kristallgrenzen, von einer Vielzahl einzelner anisotroper Kristalle bestimmt.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Kristall- und/oder Phasenmorphologie der identifizierten Phasen, insbesondere Fläche, Umfang, Umfangsgestalt, spezifischer Umfang, Porosität, Porenform und Porenanzahl, ermittelt und in Form von Phasenparametern als Grundlage für die Berechnung von Referenzfunktionen in einer Datenbank hinterlegt. Als spezifischer Umfang ist das Verhältnis aus Fläche zu Umfang zu verstehen. Der Kehrwert dieser Größe ist auch als hydraulischer Radius bekannt. Die Phasenmorphologie spielt eine große Rolle bei der Umsetzung, da durch die Form, durch Kavitäten oder Risse z.B. Diffusionsvorgänge oder das Eindringen von Prozessfluiden zu inneren Oberflächen beeinflusst werden. Somit ist die Kenntnis der Morphologie, der Textur und der Struktur eine wichtige Voraussetzung für die Beschreibung der verfahrenstechnischen Umsetzung der Einsatzstoffe. Derartige Einflüsse der Morphologie auf die Umsetzung der Einsatzstoffe können auch in Form empirischer Daten bzw. Zusammenhänge oder als funktionelle Zusammenhänge hinterlegt werden.
Gemäß einer besonders geeigneten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden bei der mikroskopischen Analyse für einen Einzelkristall oder einen Kristallcluster eines Einsatzstoffes euklidische Distanzen zu einer Oberfläche des Einkristalls oder des Kristal IcI usters ermittelt und in ein farblich abgestuftes Bild, insbesondere ein Graustufenbild, umgewandelt und diese Distanzen zu einem Modell konzentrischer Schalen zusammengesetzt, wobei die Anzahl der Schalen ein Maß für die Dauer der Umsetzung des Einsatzstoffes im Transformationsverfahren darstellt. Die Berechnung der Euklidischen Distanzen, die Distanzmaße darstellen erfolgt z. B. nach Danielsson (P. Danielsson, "Euclidean Distance Mapping," Computer Graphics and Image Processing, vol. 14, pp. 227-248, 1980).
Die Transformation oder Umwandlung von festen Einsatzstoffen, wie z.B. Oxiden, Erzen, Eisenerzen, geht von der reaktiven Oberfläche der Partikel des Einsatzstoffes aus, also von der Partikeloberfläche und von den Poren, die mit der Oberfläche in Verbindung stehen. Es wird bei diesem Verfahren vorerst vereinfachend angenommen, dass der Fortschritt der Reduktion einer Phase näherungsweise mit konstanter Geschwindigkeit und perpendikulär zur jeweiligen Oberfläche und somit mit konstantem Fortschritt in die Tiefe der Partikel verläuft. Das Modell konzentrischer Schalen erlaubt somit eine Beschreibung des Fortschrittes der Umwandlung.
Die Entfernung einer Position im Partikel von den jeweiligen Kornoberflächen stellt somit ein Maß für den Zeitpunkt der Umwandlung in einem Transformationsverfahren dar. Der Fortschritt eines Transformationsverfahrens kann damit auf Basis der gemessenen Fläche, des Umfangs und des spezifischen Umfangs jeweils durch Abzug der Schalen bestimmter Dicke beschrieben werden, wobei die Anzahl der Schalen je Zeit und/oder die Schalendicke mit der Geschwindigkeit der Umwandlung der jeweiligen Phase im Zusammenhang steht. Sind alle Schalen abgetragen entspricht dies einer vollständigen Umsetzung der Partikel. Dieser Fortschritt lässt sich als Kurven darstellen, die den jeweiligen Umwandlungsverlauf und damit auch den Verlauf des Transformationsverfahrens charakterisieren.
Erfindungsgemäß ist die Dicke jeder Schale entweder bei vereinfachter Berechnung konstant oder bei nicht vereinfachter Berechnung mit zunehmender Distanz von der Oberfläche dünner werdend und vom Einsatzstoff und dem Transformationsverfahren abhängig, wobei die Dicke in empirischen Versuchen ermittelt wird. Treten mehrere verschiedene Phasen mit unterschiedlichen Transformationsgeschwindigkeiten in einem Einsatzstoff auf, dann ist es manchmal einfacher, zuerst für alle Phasen Schalen mit gleicher Dicke zu berechnen und danach die relativen Transformationsgeschwindigkeiten durch das Zusammenfassen mehrerer Schalen zu berücksichtigen. Jene Phase mit der langsamsten Transformationsgeschwindigkeit hat in diesem Falle eine Schalendicke von einem Pixel oder eben die kleinste kompilierte Schalendicke.
Nach einer weiteren, vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird auf Basis der mikroskopischen Analyse und dem Vergleich mit Referenzfunktionen die Eignung eines Einsatzstoffes oder einer Mischung von Einsatzstoffen für ein Transformationsverfahren bewertet, derart, dass maximal zulässige Anteile für einzelne Einsatzstoffe ermittelt werden. Es hat sich gezeigt, dass einzelne Einsatzstoffe nicht in einem zu hohen Anteil eingesetzt werden dürfen, weil dabei die Umsetzung der Einsatzstoffe unzureichend wird oder sich die Prozesszeiten stark verlängern. Z. B. kann es bei der Reduktion von Oxiden oder z.B. Eisenerzen bei Vorliegen bestimmter Eisenoxide, wie z.B. Magnetiten zu unzureichenden Reduktionsergebnissen kommen. Einzelne Phasenanteile können daher als Indikatoren für die Umsetzung in einem Transformationsverfahren, wie einem chemischen oder metallurgischen Verfahren, herangezogen werden, sodass eine Eignung der Einsatzstoffe in einer bestimmten Zusammensetzung vorab bewertet werden kann. Aufgrund der optischen Analyse der Einsatzstoffe ist es auch möglich quantitative Aussagen zu machen und so max. zulässige Anteile festzulegen.
Nach einer speziellen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden auf Basis der Bewertung die Einsatzstoffe, insbesondere durch Mischen verschiedener Einsatzstoffe, angepasst, wobei Ihre Korngrößenverteilung und/oder ihre Zusammen- setzung verändert werden, sodass die zulässigen Anteile der Einsatzstoffe nicht überschritten werden. Aufgrund der üblicherweise vorliegenden Vielzahl an Erzen, Hilfsstoffen, Zuschlagstoffen und festen Kohlenstoffträgern, die die Einsatzstoffe bilden, ist es möglich die Zusammensetzung anzupassen, sodass z.B. maximal zulässige Anteile einzelner Phasen nicht überschritten werden.
Nach einer alternativen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind zwei Kriterien für die Eignung eines Einsatzstoffes das Unterschreiten eines bestimmten Gehaltes von zusammenklebenden Körnern und/ oder zerfallender Körner während der Umsetzung im Verfahren. Treten in Transformationsverfahren wie z.B. bei metallurgischen Verfahren zusammenklebende Körner auf, so führt das zumeist zu Störungen im Prozess, da neben einer verringerten Umsetzung auch Bereiche auftreten können, die z.B. nur unzureichend umgesetzt wurden, sodass Anteile des Einsatzstoffes eine verminderte Qualität aufweisen. Ebenso führt der Kornzerfall zu einer erheblichen Zunahme an Staubanteil, sodass z.B. die Staubverluste in einem metallurgischen Verfahren stark ansteigen können. Beide Effekte müssen daher vermieden werden und stellen gute Kriterien für die Qualität eines metallurgischen Verfahrens dar, da z.B. das Ausmaß der Umsetzung der Einsatzstoffe oder das Ausmaß einer Reduktion in einem Reduktionsverfahren dadurch beeinflusst bzw. bestimmt werden.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist das Transformationsverfahren ein Reduktionsverfahren zur Erzeugung von Metallen, insbesondere Roheisen, und/ oder metallurgischen Vorprodukten und/oder Zwischenprodukten unter Verwendung von Prozessgasen.
Gemäß einer weiteren, vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind die Einsatzstoffe karbonatische und silikatische Gesteine, Branntkalk, Kohlen und/oder Koks und/oder Erze, insbesondere Eisenerze, und/oder Erzagglomerate, insbesondere Pellets, Erzsinter oder gesinterte Erze, und/oder metallurgische Zwischenprodukte, insbesondere Eisenschwamm oder Mischungen davon. Aufgrund der kristallinen Eigenschaften der Einsatzstoffe können diese mittels der erfindungsgemäßen mikroskopischen Analyse gut identifiziert werden, sodass das Verfahren für eine Vielzahl an Einsatzstoffen verwendbar ist.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines nicht einschränkenden Beispieles für ein Reduktionsverfahren weiter ausgeführt. Reduktionsverfahren basieren zumeist aus einer reduzierenden Umsetzung von z.B. oxidischen Einsatzstoffen, die bei hohen Temperaturen mittels eines heißen Reduktionsgases bzw. reduzierenden Gasgemischen behandelt werden. Die Umsetzung der Einsatzstoffe hängt dabei unter anderem vom Verfahrensdruck im Prozessaggregat, von der Temperatur, von den Volumenströmen des Reduktionsgases und/oder der Einsatzstoffe, von der Korngrößenverteilung der Einsatzstoffe, von der Verweilzeit der Einsatzstoffe im Verfahren, vom Oxidationsgrad der Prozessgase und der chemischen und mineralogisch-petrographischen Zusammensetzung der Einsatzstoffe ab. Es ist z.B. bekannt, dass die Umsetzbarkeit auch von der Morphologie der Bestandteile der zu behandelnden Einsatzstoffe stark abhängt. Neben der chemischen Zusammensetzung stellen also auch der kristalline Aufbau und die Form bzw. die Verteilung einzelner Phasenanteile z.B. eines Oxides wichtige Einflussgrößen dar.
Aus empirischen Versuchen hat es sich gezeigt, dass bestimmte Morphologien von Eisenoxiden eine deutlich schlechtere Reduzierbarkeit aufweisen, ohne dass dabei eine andere chemische Zusammensetzung vorliegen würde. Hinzu kommt, dass das Vorliegen einzelner Phasenbestandteile insgesamt eine ähnliche chemische Zusammensetzung bedeutet, jedoch hinsichtlich der Reduzierbarkeit einen großen Effekt nämlich eine schlechtere Reduzierbarkeit oder auch z.B. eine erhöhte Zerfallsneigung der Einsatzstoffe bewirken.
Die Kenntnis der Zusammensetzung und die genaue Identifikation der Einsatzstoffe sind also von großer Bedeutung für eine optimale Verfahrensführung bzw. für die Steuerung eines metallurgischen Verfahrens, wobei die mikroskopische Identifikation auf Basis von Einzelkristallen, Kristallaggregaten und Phasen erfolgt, sodass aufgrund von Referenzfunktionen zu diesen Einsatzstoffen Informationen für die Steuerung des metallurgischen Verfahrens herangezogen werden können. Vorteilhaft ist dabei, dass nicht nur einzelne Phasen identifiziert werden können, sondern, dass auch die Form dieser Phasen berücksichtigt werden kann. Insbesondere ist es möglich die Eignung von Einsatzstoffen zu bewerten und diese z.B. durch Zumischen anderer Einsatzstoffe derart zu modifizieren, dass max. zulässige Werte für einzelne Einsatzstoffe bzw. Anteile dieser Einsatzstoffe nicht überschritten werden.
Durch die Kombination mit empirisch ermittelten Größen, wie z.B. gemessener Größen an den fertigen Produkten können Parameter hinterlegt werden, die für die Verfahrenssteuerung als Richtwerte herangezogen werden können. Durch thermodynamische Simulationen, die die empirischen Daten ergänzen, ist es möglich, in Form von Referenzfunktionen auch funktionelle Zusammenhänge zu ermitteln, sodass eine Beschreibung der thermodynamischen Situation unter Berücksichtigung der Reaktionskinetik möglich ist. Derartige Referenzfunktionen gestatten sehr genaue und sichere Vorhersagen des Verfahrensverlaufes für die Einsatzstoffe. Referenzfunktionen können daher vorab für den Arbeitsbereich eines metallurgischen Verfahren bzw. den Einsatzstoffen, die in diesem Verfahren verarbeitet werden sollen, ermittelt und für die Verfahrenssteuerung hinterlegt werden, sodass diese stets auf die funktionellen Zusammenhänge und die empirischen Daten zurückgreifen können.
Alternativ ist es auch denkbar, dass die thermodynamischen Situationen unter Berücksichtigung der Reaktionskinetik online, also während eines laufenden Verfahrens erfolgen. Dies eröffnet dann die Möglichkeit auf Basis der simulierten Umsetzung der Einsatzstoffe Eingriffe zur Optimierung des Verfahrens oder im Falle von Störungen vorzunehmen.
Fig. 1 : Schematische Darstellung des Fortschritts der Reaktionsfronten in einem Partikel eines Einsatzstoffes
Fig. 2: Schalenmodell eines Partikels eines Einsatzstoffes
Fig. 1 stellt den schematischen Fortschritt eines Transformationsverfahrens an einer fortschreitenden Reaktionsfront (dargestellt durch Pfeile) dar. Das Partikel 1 weist Poren 2, 3, 4 mit inneren Oberflächen 5, 6, 7 auf, die zum Teil auch bis an die Partikeloberfläche 8 reichen können.
Die Reaktion, wie z.B. eine Umwandlung oder Reduktion, geht von den reaktiven Oberflächen der Partikel aus, also von der Partikeloberfläche 8 und von Poren, wie z.B. Pore 4, die mit der Partikeloberfläche 8 kommunizieren. Der Fortschritt der Reaktion verläuft dabei mit in erster Näherung konstanter Geschwindigkeit und perpendikulär zu den jeweiligen Partikeloberflächen oder inneren Oberflächen ab und somit mit konstantem Fortschritt in die Tiefe der Partikel.
Fig. 2 zeigt ein Modell konzentrischer Schalen eines Partikels eines Einsatzstoffes, das den Reaktionsfortschritt anhand der konzentrischen Ringe darstellt.
Das Partikel wird als konzentrische Schalen dargestellt, wobei die Schalen in unterschiedlichen Graustufen abgebildet werden. Aufgrund dieses Modells ist es möglich ein Transformationsverfahren bzw. den Fortschritt einer Reaktionsfront für die Partikel eines Einsatzstoffes zu beschreiben. Das Modell konzentrischer Schalen berücksichtigt die genaue Form des Partikels inklusive innerer Oberfläche wie Risse und Poren.
Setzt sich ein Partikel eines Einsatzstoffs aus verschiedenen Phasen mit unterschiedlichen Transformationsgeschwindigkeiten zusammen, können zunächst für alle Phasen Schalen mit gleicher Dicke angenommen werden. Die relativen Transformationsgeschwindigkeiten können durch das Zusammenfassen mehrerer Schalen berücksichtigt werden. Die Phase mit der langsamsten Transformationsgeschwindigkeit hat in diesem Falle die kleinste Schalendicke.

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zur Steuerung eines Transformationsverfahren, bei welchem die Umsetzung von, insbesondere oxidischen, Einsatzstoffen zu einem Produkt entlang zumindest einer Transformationsgrenzfläche ausgehend von der Kristall- und/oder Korn- und/oder Phasen- und/oder Porenoberfläche hinein in den Einsatzstoff, insbesondere unter Verwendung eines Prozessfluides, erfolgt, wobei ein oder mehrere chemische Elemente in den Einsatzstoffen freigesetzt und/oder eingebaut und/oder umgelagert werden und die Umsetzung der Einsatzstoffe entlang von fortschreitenden Transformationsgrenzflächen stattfindet, dadurch gekennzeichnet, dass die Einsatzstoffe und Produkte auf der Basis wenigstens einer mikroskopischen Analyse hinsichtlich ihrer Phasen und/oder Phasenanteile und/oder ihrer Phasenmorphologie, Struktur, Textur und/oder ihrer chemischen Zusammensetzung identifiziert werden, auf Basis dieser Größen Referenzfunktionen für die Einsatzstoffe, die die Umsetzung der Einsatzstoffe im Verfahren beschreiben, zugeordnet werden und zur Festlegung der Verfahrensparameter des Transformationsverfahrens herangezogen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Verfahrensparameter auf Basis von mit den Referenzfunktionen hinterlegten Verfahrensgrößen derart festgelegt werden, dass die mit den Referenzfunktionen beschriebene Umsetzung erhöht, insbesondere maximiert, wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Referenzfunktionen für die Einsatzstoffe durch thermodynamische Simulationen der Umsetzung der Einsatzstoffe unter Berücksichtigung der Reaktionskinetik und gegebenenfalls unter Verwendung empirischer Daten ermittelt werden.
4. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Referenzfunktionen und/oder die hinterlegten Verfahrensgrößen vorab ermittelt und in einer Datenbank hinterlegt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die ermittelten Referenzfunktionen auf Basis der thermodynamischen Simulationen weiter optimiert und in der Datenbank hinterlegt werden.
6. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verfahrensparameter des Transformationsverfahrens derart eingestellt werden, dass die Abweichung der tatsächlichen Umsetzung der Einsatzstoffe zu fertigen Produkten von der mittels der Referenzfunktionen beschriebenen Umsetzung der Einsatzstoffe minimiert wird.
7. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf Basis der mikroskopisch ermittelten Größen für die Einsatzstoffe und/ oder die Produkte online eine thermodynamische Simulation der Umsetzung der Einsatzstoffe unter Berücksichtigung der Reaktionskinetik, gegebenenfalls unter Verwendung empirischer Daten, erfolgt, dass das Ergebnis dieser Simulation mit den Referenzfunktionen verglichen und auf Basis dieses Vergleichs unter Minimierung von Abweichungen eine Anpassung der Verfahrensparameter des Transformationsverfahrens vorgenommen wird.
8. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verfahrensparameter, insbesondere Druck, Temperatur, Volumenströme des Prozessgases, bevorzugt eines Reduktionsgases, und/oder der Einsatzstoffe, Korngrößenverteilung der Einsatzstoffe, Verweilzeit der Einsatzstoffe im Verfahren und Oxidationsgrad der Prozessgase in Abhängigkeit von den mittels der mikroskopischen Analyse identifizierten Einsatzstoffen angepasst werden.
9. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grad der Umsetzung, insbesondere der Umwandlungsgrad, der Einsatzstoffe im Verfahren durch den Reduktionsgrad und/oder durch den Kohlenstoffgehalt der Einsatzstoffe festgelegt ist.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Reduktionsgrad und/oder der Kohlenstoffgehalt für jede Phase im Einsatzstoff einzeln ermittelt wird und die Verfahrensparameter derart gewählt werden, dass der mittlere Oxidationsgrad der reduzierten Einsatzstoffe minimiert wird.
1 1. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mikroskopische Analyse auf der Basis von Einzelkristallen und/oder Kristallaggregaten eines Minerals und/oder zumindest einer Phase der Einsatzstoffe erfolgt.
12. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die mikroskopische Analyse ein- oder mehrstufig unter Verwendung von unpolarisierten und/oder polarisierten elektromagnetischen Wellen, insbesondere Licht, und/oder Elektronenmikroskopie erfolgt.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die mehrstufige mikroskopische Analyse mit unpolarisiertem sowie polarisiertem Licht, wobei letzteres in unterschiedlichen Stufen eine andere Polarisationsrichtung oder -richtungen aufweist, erfolgt.
14. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kristall- und/oder Phasenmorphologie der identifizierten Phasen, insbesondere Fläche, Umfang, Umfangsgestalt, spezifischer Umfang, Porosität, Porenform und Porenanzahl, ermittelt und in Form von Phasenparametern als Grundlage für die Berechnung von Referenzfunktionen in einer Datenbank hinterlegt werden.
15. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei der mikroskopischen Analyse für einen Einzelkristall oder einen Kristallcluster oder einer Phase eines Einsatzstoffes Distanzmaße, insbesondere euklidische Distanzen, relativ zu einer Oberfläche des Einkristalls oder des Kristal IcI u sters oder einer Phase ermittelt und in ein farblich abgestuftes oder ein Graustufenbild umgewandelt werden und dass auf Distanzmaßen beruhende Abstände zu einem Modell konzentrischer Schalen zusammengesetzt werden, wobei die Anzahl der Schalen ein Maß für die Transformationsdauer und die Dicke der Schalen, bei welchen auch allenfalls in einem weiteren Berechnungsschritt mehrere dünne Schalen wiederum zu einer dickeren zusammengefasst werden können, ein Maß für die Geschwindigkeit der Umsetzung des Einsatzstoffes und dessen Phasen im Transformationsverfahren darstellt.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke jeder Schale entweder bei vereinfachter Berechnung konstant oder mit zunehmender Distanz von der Oberfläche dünner werdend und vom Einsatzstoff und dem Transformationsverfahren abhängig ist, wobei die Dicke, die ein Maß für die Transformationsgeschwindigkeit darstellt, in empirischen Versuchen ermittelt wird.
17. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf Basis der mikroskopischen Analyse und dem Vergleich mit Referenzfunktionen die Eignung eines Einsatzstoffes oder einer Mischung von Einsatzstoffen für ein Transformationsverfahren bewertet wird, derart, dass maximal zulässige Anteile für einzelne Einsatzstoffe ermittelt werden.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass auf Basis der Bewertung die Einsatzstoffe, insbesondere durch Mischen verschiedener Einsatzstoffe angepasst werden, wobei Ihre Korngrößenverteilung und/oder ihre Zusammensetzung verändert werden, sodass die zulässigen Anteile der Einsatzstoffe nicht überschritten werden.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Kriterien für die Eignung eines Einsatzstoffes das Unterschreiten eines bestimmten Gehaltes von zusammenklebenden Körnern und/oder zerfallender Körner während der Umsetzung im Verfahren sind.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Eignung eines Einsatzstoffes auf der Basis vorab durchgeführter Reduktionsversuche und der dabei erzielten Reduktionsgrade festgelegt wird.
21. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Transformationsverfahren ein Reduktionsverfahren zur Erzeugung von Metallen und/oder metallurgischen Vorprodukten und/oder Zwischenprodukten unter Verwendung von Prozessgasen ist.
22. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einsatzstoffe karbonatische und silikatische Gesteine, Branntkalk, Kohlen und/oder Koks und/oder Erze, insbesondere Eisenerze, und/oder Erzagglomerate, insbesondere Pellets, Erzsinter oder gesinterte Erze, und/oder metallurgische Zwischenprodukte, insbesondere Eisenschwamm, oder Mischungen davon sind.
PCT/EP2009/055545 2008-06-06 2009-05-07 Verfahren zur steuerung eines transformationsverfahrens WO2009146994A1 (de)

Priority Applications (10)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US12/996,421 US8665437B2 (en) 2008-06-06 2009-05-07 Method of controlling a transformation process of charge material to a product
CN200980121099.8A CN102066583B (zh) 2008-06-06 2009-05-07 控制转换工艺的方法
CA2726962A CA2726962A1 (en) 2008-06-06 2009-05-07 Method of controlling a transformation process
RU2010154306/28A RU2494372C2 (ru) 2008-06-06 2009-05-07 Способ управления процессом превращения
UAA201014630A UA103192C2 (uk) 2008-06-06 2009-05-07 Спосіб мікроскопічного аналізу твердих вихідних матеріалів
JP2011512055A JP2011522128A (ja) 2008-06-06 2009-05-07 変態プロセスの制御方法
AU2009254074A AU2009254074B2 (en) 2008-06-06 2009-05-07 Method of controlling a transformation process
EP09757377A EP2291546A1 (de) 2008-06-06 2009-05-07 Verfahren zur steuerung eines transformationsverfahrens
BRPI0915069A BRPI0915069A2 (pt) 2008-06-06 2009-05-07 método para o controle de um processo de transformação
ZA2011/00018A ZA201100018B (en) 2008-06-06 2011-01-03 Method of controlling a transformation process

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
ATA921/2008 2008-06-06
AT0092108A AT506896B1 (de) 2008-06-06 2008-06-06 Verfahren zur steuerung eines transformationsverfahrens

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2009146994A1 true WO2009146994A1 (de) 2009-12-10

Family

ID=41010784

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2009/055545 WO2009146994A1 (de) 2008-06-06 2009-05-07 Verfahren zur steuerung eines transformationsverfahrens

Country Status (16)

Country Link
US (1) US8665437B2 (de)
EP (1) EP2291546A1 (de)
JP (1) JP2011522128A (de)
KR (1) KR20110022043A (de)
CN (1) CN102066583B (de)
AR (1) AR072054A1 (de)
AT (1) AT506896B1 (de)
AU (1) AU2009254074B2 (de)
BR (1) BRPI0915069A2 (de)
CA (1) CA2726962A1 (de)
CL (1) CL2009001374A1 (de)
RU (1) RU2494372C2 (de)
TW (1) TW201003349A (de)
UA (1) UA103192C2 (de)
WO (1) WO2009146994A1 (de)
ZA (1) ZA201100018B (de)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102213659A (zh) * 2011-04-12 2011-10-12 河北钢铁股份有限公司邯郸分公司 利用微型烧结试验研究铁矿石烧结性能的方法
EP2853606A1 (de) 2013-09-30 2015-04-01 Siemens VAI Metals Technologies GmbH Verfahren zur Zuordnung eines Eignungsgrades für ein Transformationsverfahren zu einem Einsatzstoff
CN110197476A (zh) * 2019-04-24 2019-09-03 武汉科技大学 一种基于特征融合的复杂烧结矿三维显微矿相的分析方法
CN110910270A (zh) * 2018-09-17 2020-03-24 阿里巴巴集团控股有限公司 磷酸生产工艺的处理方法、装置和系统

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111060452B (zh) * 2019-12-23 2022-08-05 山西斯珂炜瑞光电科技有限公司 一种补偿古依相移增加非线性相互作用的晶体炉装置
CN111980622B (zh) * 2020-07-24 2022-05-31 中煤科工集团西安研究院有限公司 煤层底板奥陶系灰岩顶部水平注浆孔浆液扩散控制方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0375282A2 (de) * 1988-12-20 1990-06-27 Nippon Steel Corporation Verfahren und Vorrichtung zum Führen eines Hochofens
US5073194A (en) * 1990-08-01 1991-12-17 Iron Carbide Holdings, Limited Process for controlling the product quality in the conversion of reactor feed into iron carbide
JPH11106807A (ja) * 1997-09-30 1999-04-20 Sumitomo Metal Ind Ltd 高炉の装入物分布制御支援システム

Family Cites Families (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS62205233A (ja) * 1986-03-03 1987-09-09 Nippon Kokan Kk <Nkk> 焼結鉱のｒｉ測定方法
JPH01187455A (ja) * 1988-01-22 1989-07-26 Sumitomo Electric Ind Ltd 金属の有孔度検出方法
JPH03257107A (ja) * 1990-03-06 1991-11-15 Nkk Corp 高炉装入原料の粒度制御方法および装置
CA2087602C (en) * 1990-08-01 2002-01-01 John P. Hager Method for controlling the conversion of iron-containing reactor feed into iron carbide
JP2944820B2 (ja) * 1992-04-23 1999-09-06 日本冶金工業株式会社 フェロニッケル焼成炉の操業方法
RU2040796C1 (ru) * 1992-11-24 1995-07-25 Дмитрий Борисович Берг Способ поляризационного анализа
JPH1187455A (ja) 1997-09-10 1999-03-30 Hitachi Hokkai Semiconductor Ltd 信号変換装置、半導体集積回路装置、設備稼働率モニタおよびその計測方法
RU2133173C1 (ru) * 1997-12-02 1999-07-20 Открытое акционерное общество "Компат" Способ получения порошка с микрокристаллической структурой
US6141093A (en) * 1998-08-25 2000-10-31 International Business Machines Corporation Method and apparatus for locating power plane shorts using polarized light microscopy
JP3828809B2 (ja) 2002-01-09 2006-10-04 新日本製鐵株式会社 高炉炉床部空隙率の推定方法及び管理方法
WO2004029312A1 (ja) 2002-09-27 2004-04-08 Nano Technology Institute, Inc 超硬質・強靭で優れた耐食性を有するナノ結晶オ−ステナイト鋼バルク材及びその製造方法
US7420675B2 (en) * 2003-06-25 2008-09-02 The University Of Akron Multi-wavelength imaging system
US7708864B2 (en) * 2004-07-16 2010-05-04 Exxonmobil Research & Engineering Company Method for refinery foulant deposit characterization
AU2006284620B2 (en) 2005-08-30 2010-12-16 E. I. Du Pont De Nemours And Company Ore reduction process and titanium oxide and iron metallization product
JP4268167B2 (ja) * 2005-12-26 2009-05-27 美智雄 田切 偏光顕微鏡用メカニカルステージ及びこれを備えた偏光顕微鏡
JP4448499B2 (ja) 2006-04-06 2010-04-07 新日本製鐵株式会社 高炉への微粉炭の吹き込み制御方法
US8125648B2 (en) * 2006-06-05 2012-02-28 Board Of Regents, The University Of Texas System Polarization-sensitive spectral interferometry

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0375282A2 (de) * 1988-12-20 1990-06-27 Nippon Steel Corporation Verfahren und Vorrichtung zum Führen eines Hochofens
US5073194A (en) * 1990-08-01 1991-12-17 Iron Carbide Holdings, Limited Process for controlling the product quality in the conversion of reactor feed into iron carbide
JPH11106807A (ja) * 1997-09-30 1999-04-20 Sumitomo Metal Ind Ltd 高炉の装入物分布制御支援システム

Non-Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
A.THURNHOFER ET AL: "Iron Ore Reduction in a Continuously Operated Multistage Lab-Scale Fluidized Bed Reactor - Mathematical Modeling and Experimental Results", METALLURGICAL AND MATERIALS TRANSACTIONS B, vol. 37B, August 2006 (2006-08-01), pages 665 - 673, XP002544668 *
DATABASE COMPENDEX [online] ENGINEERING INFORMATION, INC., NEW YORK, NY, US; 1997, EL-GEASSY A A: "Stepwise reduction of CaO and/or MgO doped-Fe2O3 compacts to magnetite then subsequently to iron at 1173-1473 K", XP002544672, Database accession no. EIX97483855351 *
JANOWSKI J; BARANSKI A; SADOWSKI A: "Evolution of porosity profiles of magnetite phase during high temperature reduction of hematite", ISIJ INTERNATIONAL, vol. 36, no. 3, 1996, pages 269 - 278, XP002544669 *
M H HAMZA: "Proceedings of the IASTED Int. Symposium. Modeling Identification and Control - MIC '88", 1988, ACTA PRESS, Anaheim, CA, USA, ISBN: 0-88986-093-9, article A KILPINEN: "Adaptive on-line model for detecting the cohesive level in blast furnace", pages: 257 - 260, XP002544670 *
MITTERLEHNER ET AL: "Modeling and Simulation of Heat Front Propagation in the Iron Ore Sintering Process", ISIJ INTERNATIONAL, vol. 44, no. 1, 2004, pages 11 - 20, XP002544671 *

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102213659A (zh) * 2011-04-12 2011-10-12 河北钢铁股份有限公司邯郸分公司 利用微型烧结试验研究铁矿石烧结性能的方法
EP2853606A1 (de) 2013-09-30 2015-04-01 Siemens VAI Metals Technologies GmbH Verfahren zur Zuordnung eines Eignungsgrades für ein Transformationsverfahren zu einem Einsatzstoff
CN110910270A (zh) * 2018-09-17 2020-03-24 阿里巴巴集团控股有限公司 磷酸生产工艺的处理方法、装置和系统
CN110197476A (zh) * 2019-04-24 2019-09-03 武汉科技大学 一种基于特征融合的复杂烧结矿三维显微矿相的分析方法
CN110197476B (zh) * 2019-04-24 2021-04-23 武汉科技大学 一种基于特征融合的复杂烧结矿三维显微矿相的分析方法

Also Published As

Publication number Publication date
AT506896A1 (de) 2009-12-15
RU2494372C2 (ru) 2013-09-27
CN102066583A (zh) 2011-05-18
AU2009254074A2 (en) 2011-02-10
BRPI0915069A2 (pt) 2015-10-27
JP2011522128A (ja) 2011-07-28
UA103192C2 (uk) 2013-09-25
KR20110022043A (ko) 2011-03-04
AU2009254074A1 (en) 2009-12-10
CA2726962A1 (en) 2009-12-10
US20110170114A1 (en) 2011-07-14
EP2291546A1 (de) 2011-03-09
CL2009001374A1 (es) 2010-06-04
ZA201100018B (en) 2012-03-28
AU2009254074B2 (en) 2014-01-09
AR072054A1 (es) 2010-08-04
CN102066583B (zh) 2014-08-06
RU2010154306A (ru) 2012-07-20
AT506896B1 (de) 2010-05-15
US8665437B2 (en) 2014-03-04
TW201003349A (en) 2010-01-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
AT506896B1 (de) Verfahren zur steuerung eines transformationsverfahrens
DE112014005434T5 (de) Verfahren und Vorrichtung für intelligente Entscheidungen und Endpunktvorhersage für einen PS-Kupferkonverter-Blasprozess
DE212014000154U1 (de) Zusammensetzung enthaltend eine oder mehrere Calcium-Magnesium-Verbindungen in Form von Komprimaten
Schmidt et al. Heat treatment as a universal technical solution for silcrete use? A comparison between silcrete from the Western Cape (South Africa) and the Kalahari (Botswana)
DE202016000055U1 (de) Zusammensetzung umfassend (eine) Calcium-Magnesium-Verbindung(en) als Presskörper
EP2055376B1 (de) Verfahren zur Erkennung und Bewertung des Gutbetts in Drehrohrreaktoren
DE102013106372B4 (de) Schleifkörner auf Basis von eutektischem Zirkonkorund
DE2623689B2 (de) Pellet aus eisenerz oder staubfoermigem eisenhaltigem material und verfahren zu dessen herstellung
CN109614710B (zh) 基于随机数学原理预测连铸坯元素偏析三维特征的方法
EP2853606A1 (de) Verfahren zur Zuordnung eines Eignungsgrades für ein Transformationsverfahren zu einem Einsatzstoff
DE2200287A1 (de) Verbesserte synthetische Zuschlagstoffe
DE2830302A1 (de) Verfahren zur aufbereitung eines titanhaltigen materials und zur abtrennung von metallischem eisen
DE102020204031A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines partikelverstärkten Kompositwerkstoff-Bauteils
DE102011017371B3 (de) Verfahren zur Verbesserung der Oberflächenqualität von Halbzeugen aus Stahl bei der Warmumformung
EP1157137B1 (de) Verfahren zur modellierung eines reduktionsverfahrens
DE2165740C3 (de) Schmelzgegossenes feuerfestes Erzeugnis auf der Basis von MgO
EP0768386B1 (de) Verfahren zur Senkung des Schmelzpunktes der Restasche von Kohle
Liang et al. Characteristics and Sintering Mechanisms of Iron Ores with a High Proportion of High-Al2O3 Limonite
WO2021136644A1 (de) Verfahren zur herstellung von wolframmetallpulvern
Naicker Parametric study on the compactibility of Ti-6Al-4V during direct powder rolling
Misra et al. Influence of charge segregation on specific aluminium consumption in production of ferro-titanium
DE3144226C2 (de) Verfahren zur Ausbeutung von Leucit enthaltendem Gestein
DE2524444A1 (de) Verfahren zur regelung des fe hoch ++-gehaltes im sinter
van Hinsberg et al. Influence of Texture and Trace Element Composition on Hematite to Wüstite Reduction Rates of Fine Iron ore Fragments
Pázmán et al. Comparative Study of Precipitation Hardened and Equal Channel Angular Pressed Powder Metallurgical Al-Alloy Samples

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 200980121099.8

Country of ref document: CN

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 09757377

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

DPE1 Request for preliminary examination filed after expiration of 19th month from priority date (pct application filed from 20040101)
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2009757377

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 8135/DELNP/2010

Country of ref document: IN

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2726962

Country of ref document: CA

Ref document number: 2011512055

Country of ref document: JP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2009254074

Country of ref document: AU

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 20117000354

Country of ref document: KR

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: A201014630

Country of ref document: UA

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2010154306

Country of ref document: RU

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2009254074

Country of ref document: AU

Date of ref document: 20090507

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 12996421

Country of ref document: US

ENP Entry into the national phase

Ref document number: PI0915069

Country of ref document: BR

Kind code of ref document: A2

Effective date: 20101206