WO2009101981A1 - バンパー構造 - Google Patents

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WO2009101981A1
WO2009101981A1 PCT/JP2009/052316 JP2009052316W WO2009101981A1 WO 2009101981 A1 WO2009101981 A1 WO 2009101981A1 JP 2009052316 W JP2009052316 W JP 2009052316W WO 2009101981 A1 WO2009101981 A1 WO 2009101981A1
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WO
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bumper
bumper reinforcement
raising member
outer shell
raising
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PCT/JP2009/052316
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English (en)
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Inventor
Yasutoshi Shimano
Original Assignee
Nikkeikin Aluminium Core Technology Company Ltd.
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R19/00—Wheel guards; Radiator guards, e.g. grilles; Obstruction removers; Fittings damping bouncing force in collisions
    • B60R19/02—Bumpers, i.e. impact receiving or absorbing members for protecting vehicles or fending off blows from other vehicles or objects
    • B60R19/18—Bumpers, i.e. impact receiving or absorbing members for protecting vehicles or fending off blows from other vehicles or objects characterised by the cross-section; Means within the bumper to absorb impact
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R19/00—Wheel guards; Radiator guards, e.g. grilles; Obstruction removers; Fittings damping bouncing force in collisions
    • B60R19/02—Bumpers, i.e. impact receiving or absorbing members for protecting vehicles or fending off blows from other vehicles or objects
    • B60R19/18—Bumpers, i.e. impact receiving or absorbing members for protecting vehicles or fending off blows from other vehicles or objects characterised by the cross-section; Means within the bumper to absorb impact
    • B60R2019/1806—Structural beams therefor, e.g. shock-absorbing
    • B60R2019/1813—Structural beams therefor, e.g. shock-absorbing made of metal
    • B60R2019/182—Structural beams therefor, e.g. shock-absorbing made of metal of light metal, e.g. extruded

Definitions

  • the present invention relates to a bumper structure.
  • a bumper structure including a bumper reinforcement made of an aluminum alloy hollow extruded shape is disclosed in Patent Document 1 and the like.
  • the conventional bumper structure assumes that the height position of the collision partner matches the height position of the bumper reinforcement of the vehicle, and assumes that the height position of the collision partner is offset vertically. Usually it is not.
  • a collision in a state where the height position of the collision partner is vertically offset may be referred to as “vertical offset collision”.
  • the present invention is a bumper structure that can cope with vertical offset collision, and can be manufactured without using a large-sized extrusion device, and the weight can be increased more than necessary.
  • the challenge is to provide no bumper structure.
  • the bumper structure of the present invention that solves such problems includes a bumper reinforcement made of an aluminum alloy hollow extruded shape, and an aluminum alloy hollow extruded shape attached to the upper or lower surface of the bumper reinforcement.
  • a bumper structure comprising: a raised member, wherein the raised member is shorter than the bumper reinforcement.
  • the range in which the collision energy can be absorbed is expanded in the vertical direction, so that it is possible to cope with the vertical offset collision, but it is divided into a bumper reinforcement and a raising member. Therefore, it is possible to avoid an increase in the cross section of each member. That is, according to the present invention, it is possible to obtain a bumper structure that can cope with a vertical offset collision without using a large-sized extrusion device. Moreover, since the raising member shorter than the bumper reinforcement is used, the weight of the bumper structure does not increase more than necessary.
  • its cross-sectional shape (the shape of the cut surface perpendicular to the extrusion direction) can be set relatively freely, so that the rigidity, crushing strength (buckling strength), etc. can be easily adjusted. It becomes possible.
  • the raising member may be arranged so that the extrusion direction of the hollow extruded shape member that is the element is the vehicle width direction or the vertical direction, but if the extrusion direction is the vehicle body front-rear direction, Even in the case where it is desired to change the height dimension of the raising member in the vehicle width direction in consideration of the design and the like, it is possible to easily cope with it. That is, in the case of an extruded profile, it is possible to easily produce a raised member in a form in which the height dimension of at least a part of the outer shell portion is changed continuously or stepwise. If the member is installed in the bumper reinforcement so that its extrusion direction is the longitudinal direction of the vehicle body, the height of the outer shell part changes continuously or stepwise in the vehicle width direction. The influence of the presence on the body shape and the like can be reduced, and further, interference with components and the like provided around the bumper can be easily avoided.
  • the raising member is arranged so that the extrusion direction is the longitudinal direction of the vehicle body
  • the raising member is provided with an outer shell portion and at least one partition wall that partitions the internal space of the outer shell portion. . That is, it is desirable to provide a partition wall extending in the longitudinal direction of the vehicle body in the internal space of the raising member. If it does in this way, the crushing strength of the raising member will increase and it will become difficult to crush the raising member in the vehicle body front-back direction.
  • a flat plate portion extending outside the outer shell portion is provided, and the outer shell is provided.
  • the part and the flat plate part may be fixed to the bumper reinforcement. Even by fixing the flat part of the raising member to the bumper reinforcement, it is possible to suppress local crushing of the bumper reinforcement due to the vertical offset collision, so that it moves up and climbs under the collision partner Such movement can be suppressed.
  • each raising member is preferably provided with a hollow outer shell portion and a flat plate portion projecting from the end portion of the outer shell portion toward the other raising member. In this way, since a concave space is formed between the outer shell portion of one raising member and the outer shell portion of the other raising member, it is difficult to interfere with the front grill etc. The degree of freedom increases.
  • a support portion for supporting the raised member from the vehicle body side may be provided on the edge of the bumper reinforcement on the vehicle body side on the upper surface or the lower surface. If it does in this way, it will become possible to receive firmly the collision load which acted on the raising member.
  • the bumper structure according to the present invention can be manufactured without using a large-sized extrusion device, and an increase in weight can be minimized.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a bumper structure according to a first embodiment of the present invention.
  • (A) is sectional drawing of bumper reinforcement
  • (b) is sectional drawing of a raising member.
  • It is a figure which shows the raising member of the bumper structure which concerns on 2nd embodiment of this invention Comprising: (a) is a top view, (b) is a front view.
  • (A) is a perspective view for demonstrating the manufacturing method of a raising member
  • (b) is a top view.
  • (A) is a front view showing a modification of the raising member
  • (b) is a front view showing another modification of the raising member
  • (c) is a front view showing still another modification of the raising member.
  • the bumper structure B ⁇ b> 1 includes a bumper reinforcement 1 and a raising member 2.
  • the case where the bumper structure B1 constitutes a front bumper is illustrated, and “front and rear”, “right and left”, and “up and down” are based on the state of being attached to the vehicle body.
  • the bumper reinforcement 1 is constructed by a pair of left and right bumper stays 3 and 3 attached to the vehicle body, and is made of a hollow extruded profile made of aluminum alloy. Both ends of the illustrated bumper reinforcement 1 are inclined toward the vehicle body side (rear). Incidentally, such a bumper reinforcement 1 can be obtained by bending a hollow extruded profile made of aluminum alloy.
  • the bumper reinforcement 1 includes a rectangular tube-shaped main body portion 11 serving as an outer shell, a reinforcing portion 12 disposed inside the main body portion 11, and a support portion 13 protruding from the upper surface of the main body portion 11. I have.
  • the main body 11 includes a lower wall 1a, side walls 1b and 1c rising from the end of the lower wall 1a, and an upper wall 1d connecting the side walls 1b and 1c. .
  • the reinforcing part 12 is arranged for the purpose of improving the cross-sectional rigidity of the bumper reinforcement 1, and in this embodiment, the reinforcing part 12 is arranged so as to divide the internal space of the main body part 11 into two parts.
  • the support portion 13 is a portion that supports the raising member 2 from the vehicle body side (rear side), and is integrally formed with the main body portion 11.
  • the support portion 13 protrudes from an edge portion on the rear side (vehicle body side) of the bumper reinforcement 1, and in this embodiment, a rising piece 1e that rises from the edge portion of the main body portion 11, and the rising piece 1e. And an overhanging piece 1f projecting from the upper end toward the front side. That is, the support portion 13 has an L-shaped cross section, and forms a groove 1 g that opens to the front side together with the upper surface of the main body portion 11. The overhanging piece 1f prevents the upward movement of the raising member 2 (movement away from the bumper reinforcement 1).
  • the support part 13 is formed over the full length of the main-body part 11 (refer FIG. 1).
  • the raising member 2 is attached to the upper surface of the bumper reinforcement 1, and is made of a hollow extruded shape made of an aluminum alloy. As shown in FIG. 1, the raising member 2 is shorter than the bumper reinforcement 1, and in the present embodiment, the raising member 2 is disposed at the center in the longitudinal direction (vehicle width direction) of the bumper reinforcement 1.
  • the raising member 2 includes an outer shell portion 21 serving as an outer shell thereof, a protruding portion 22 protruding from the front surface of the outer shell portion 21, and an engaging portion 23 that engages with the support portion 13 of the bumper reinforcement 1. It has.
  • the outer shell 21 includes a lower wall 2a placed on the upper surface of the bumper reinforcement 1, a side wall 2b rising from the front end of the lower wall 2a, and an engaging portion 23.
  • the side wall 2c on the vehicle body side is flush with the side wall 1c on the vehicle body side of the bumper reinforcement 1 (see FIG. 2A).
  • the protrusion 22 is obtained by extending the lower wall 2 a of the outer shell portion 21 ahead of the side wall 2 b, and the lower surface of the protrusion 22 is in contact with the upper surface of the bumper reinforcement 1.
  • the engaging portion 23 includes an insertion piece 2e that enters the groove 1g (see FIG. 2A) of the bumper reinforcement 1, and a connecting piece 2f that connects the upper surface of the insertion piece 2e and the side wall 2c.
  • the insertion piece 2e is formed in the substantially same cross-sectional shape as the groove 1g of the bumper reinforcement 1. Further, the lower surface of the insertion piece 2 e is flush with the lower surface of the lower wall 2 a and abuts against the upper surface of the bumper reinforcement 1.
  • the connecting piece 2f is disposed on the upper side of the insertion piece 2e, and forms a groove 2g that opens to the rear side together with the insertion piece 2e.
  • the groove 2g is shape
  • the raising member 2 To attach the raising member 2 to the bumper reinforcement 1, as shown in FIG. 1, the upper surface of the bumper reinforcement 1 is engaged with the support portion 13 of the bumper reinforcement 1 and the engaging portion 23 of the raising member 2 engaged.
  • the raising member 2 is placed on the upper surface of the bumper reinforcement 1 and the boundary between the bumper reinforcement 1 and the protrusion 22 of the raising member 2 is welded (not shown). That is, the raising member 2 may be welded to the bumper reinforcement 1 in a state where the support portion 13 of the bumper reinforcement 1 is in contact with the vehicle body side of the raising member 2. If it does in this way, the raising member 2 will be fixed to the bumper reinforcement 1 in the state supported by the support part 13 from the vehicle body side.
  • the protruding piece 1f of the bumper reinforcement 1 is a groove of the raising member 2.
  • the insert 2e (see FIG. 2 (b)) of the raising member 2 is fitted to the strip 2g (see FIG. 2 (b)), and the groove 1g (FIG. 2 (a)) of the bumper reinforcement 1 is fitted. See). That is, the protruding piece 1f of the bumper reinforcement 1 presses the insertion piece 2e of the raising member 2 from above, and the movement of the raising member 2 in the vertical direction is prevented (restrained).
  • the range in which the collision energy can be absorbed is expanded in the vertical direction, so that it is possible to cope with the vertical offset collision, but the bumper reinforcement 1 and the raising member 2 Since they are separated, it is possible to avoid an increase in the cross section of each member. That is, according to the bumper structure B1, it is possible to obtain the bumper structure B1 that can cope with the vertical offset collision without using a large-sized extrusion device. Moreover, since the raising member 2 shorter than the bumper reinforcement 1 is used, the weight of the bumper structure does not increase more than necessary.
  • the support part 13 which supports the raising member 2 from the vehicle body side protrudes at the edge of the upper surface of the bumper reinforcement 1 on the vehicle body side, It is possible to receive the collision load firmly.
  • the configuration of the bumper structure B1 may be changed as appropriate.
  • the case where one raising member 2 is attached to the bumper reinforcement 1 is illustrated.
  • a plurality of raising members 2, 2, may attach in a state.
  • the bumper reinforcement 1 illustrates the bumper structure B1 in which the raising member 2 is disposed only in the central part (part parallel to the vehicle body) of the bumper reinforcement 1, but as shown in FIG. Even if it arrange
  • the bumper reinforcement 1 effectively acts against an up / down offset collision from an oblique direction.
  • the bumper reinforcement 1 arrange
  • a latching portion 14 that abuts against the front end edge (projecting portion 22) of the raising member 2 may be provided on the front edge portion of the bumper reinforcement 1.
  • the latching portion 14 is formed to have substantially the same height as the protruding portion 22 of the raising member 2 and is not shown in the figure, but faces the support portion 13 over the entire length of the main body portion 11.
  • the boundary line will appear on the upper side. become.
  • the positioning of the raising member 2 becomes easy. That is, since the lower part of the raising member 2 is accommodated in the groove-shaped part formed by the support portion 13 and the latching portion 14, the raising member 2 is temporarily raised only by temporarily assembling the raising member 2 to the bumper reinforcement 1. The positioning of the member 2 in the front-rear direction is completed.
  • the cross-sectional shape of the support portion 13 of the bumper reinforcement 1 may be changed.
  • the support portion 13 may be a form in which the protruding piece 1f shown in FIG. 2A is omitted.
  • the bumper reinforcement 1 When the bumper reinforcement 1 needs to be bent, the bumper reinforcement 1 may be bent after the raising member 2 is fixed to the extruded shape member of the bumper reinforcement 1, or the bumper reinforcement 1 may be bent. You may combine both, after performing the bending process with respect to the raising member 2 separately.
  • the raising member 2 is attached to the upper surface of the bumper reinforcement 1 in the present embodiment, it may be attached to the lower surface or may be attached to the upper and lower surfaces.
  • a support portion that supports the raising member 2 from the vehicle body side may be provided at the edge of the lower surface of the bumper reinforcement 1 on the vehicle body side.
  • the raising member 2 made of a hollow extruded shape member is arranged so that the extrusion direction is the vehicle width direction is illustrated, but the second embodiment shown in FIG.
  • the raising member 5 made of a hollow extruded shape member may be arranged so that the extrusion direction thereof is the vehicle body front-rear direction.
  • the bumper structure B ⁇ b> 2 includes a bumper reinforcement 4, and a pair of left and right raising members 5, 5 arranged at the center in the vehicle width direction (longitudinal direction) of the bumper reinforcement 4. Yes.
  • the case where the bumper structure B2 constitutes a front bumper is illustrated, and “front and rear”, “right and left”, and “up and down” are based on the state of being attached to the vehicle body.
  • the bumper reinforcement 4 is constructed by a pair of left and right bumper stays 3 and 3 attached to the vehicle body, and is composed of a hollow extruded shape member made of aluminum alloy subjected to bending.
  • the bumper reinforcement 4 is arranged so that the extrusion direction of the hollow extruded shape member that is the element is the vehicle width direction (left-right direction).
  • the bumper reinforcement 4 includes a rectangular tube-shaped main body portion 41 serving as an outer shell thereof, and a reinforcing portion 42 disposed inside the main body portion 41.
  • the main body 41 includes a lower wall 4a, side walls 4b and 4c rising from the end of the lower wall 4a, and an upper wall 4d connecting the side walls 4b and 4c.
  • the reinforcing part 42 is provided for the purpose of improving the cross-sectional rigidity of the bumper reinforcement 4, and in the present embodiment, the reinforcing part 42 is arranged so as to divide the internal space of the main body part 41 into two parts.
  • the raising member 5 is made of an aluminum alloy hollow extruded shape, and is attached to the upper surface of the bumper reinforcement 4. As shown in FIG. 5, the length dimension of the raising member 5 in the vehicle width direction (left-right direction) is shorter than the length dimension of the bumper reinforcement 4.
  • the raising member 5 is arranged so that the extrusion direction of the hollow extruded section that is the element is the longitudinal direction of the vehicle body. That is, the hollow portion of the bumper reinforcement 4 is continuous in the vehicle width direction, whereas the hollow portion of the raising member 5 is continuous in the vehicle body front-rear direction.
  • the front-end edge (front side edge) 5f of the raising member 5 is shape
  • the front end edge 5f and the rear end edge 5r are formed in parallel so that the length dimension of the raising member 5 in the vehicle longitudinal direction is constant in any part in the vehicle width direction. It is not intended to limit the form of the raising member 5. Although illustration is omitted, the rear end edge of the raising member 5 may be formed so as not to be parallel to the front end edge, and the length dimension of the raising member 5 in the vehicle longitudinal direction may be changed in the vehicle width direction. Moreover, in this embodiment, although the front-end edge 5f of the raising member 5 is made to correspond with the front-end edge of the vehicle width direction center part of the bumper reinforcement 4, you may offset back and forth.
  • the raising member 5 of the present embodiment includes an outer shell portion 51, a partition wall 52 that partitions the inner space of the outer shell portion 51, and the other end from the end portion of the outer shell portion 51. And a flat plate portion 53 projecting toward the raising member 5.
  • the outer shell 51 includes a lower wall 5a placed on the upper surface of the bumper reinforcement 4, side walls 5b and 5c rising from the outer end of the lower wall 5a in the vehicle width direction, and an upper wall connecting the side walls 5b and 5c. 5d.
  • the outer shell portion 51 of the present embodiment has a horizontally long trapezoidal shape. That is, the side walls 5b and 5c are inclined with respect to the lower wall 5a, and the upper wall 5c and the lower wall 5a are parallel to each other.
  • the partition wall 52 is disposed for the purpose of adjusting the crushing strength and buckling strength of the outer shell portion 51, and extends in the longitudinal direction of the vehicle body (the direction perpendicular to the paper surface).
  • a plurality (five) of partition walls 52, 52,... are provided, all of which are provided so as to connect the lower wall 5a and the upper wall 5c, and the inside of the outer shell portion 51.
  • the space is divided into left and right. That is, the plurality of partition walls 52, 52,... Are arranged side by side in the vehicle width direction, and divide the internal space of the outer shell portion 51 into a plurality of small spaces arranged in the vehicle width direction.
  • the partition wall 52 of this embodiment is formed so that it may stand upright from the lower wall 5a, you may form it so that it may stand up from the lower wall 5a diagonally.
  • the flat plate portion 53 projects from the end portion of the outer shell portion 51 toward the center C in the vehicle width direction of the bumper reinforcement 4.
  • the lower surface of the flat plate portion 53 is flush with the lower surface of the outer shell portion 51 (the lower surface of the lower wall 5a) and abuts against the upper surface of the bumper reinforcement 4.
  • the raising member 5 can be obtained by cutting a hollow extruded shape member 50 having the same cross-sectional shape as the raising member 5 in a direction crossing the extrusion direction.
  • the cutting line L is preferably matched with the alignment of the front edge at the center in the vehicle width direction of the bumper reinforcement 4 (see FIG. 5).
  • the raising members 5 and 5 are arranged on both sides of the center C of the bumper reinforcement 4 as shown in FIG. At this time, the front ends of the flat plate portions 53 of the raised members 5 and 5 are abutted on the center C of the bumper reinforcement 4, and the front edge 5 f of the raised member 5 is matched with the front edge of the bumper reinforcement 4.
  • a pair of raising members 5 and 5 are arrange
  • each raising member 5 Thereafter, for example, welding is performed over the entire length of the front end edge 5f and the rear end edge 5r (see FIG. 7A) of each raising member 5, and the lower wall 5a and the flat plate portion 53 of the outer shell portion 51 are bumper reinforcements.
  • the bumper structure B is obtained.
  • the range in which the collision energy can be absorbed is expanded in the vertical direction, so that it is possible to cope with the vertical offset collision.
  • the bumper reinforcement 4 and the raising member 5 are separated, a large extrusion device is not required.
  • the raising member 5 shorter than the bumper reinforcement 4 is used, the weight of the bumper structure B2 does not increase more than necessary.
  • the bumper structure B2 is constituted by two types of hollow extruded shapes, similar to the bumper structure B1 of the first embodiment, but according to the extruded shapes, the cross-sectional shape (perpendicular to the extrusion direction). Since the shape of the cut surface can be set relatively freely, the rigidity, crushing strength (buckling strength) and the like can be easily adjusted.
  • the raising member 5 is disposed so that the pushing direction thereof is the vehicle body front-rear direction, and includes the partition wall 52 extending in the vehicle body front-rear direction, so that the pushing direction is the vehicle width direction.
  • the crushing strength and buckling strength in the longitudinal direction of the vehicle body is high, and it is difficult to be crushed in the longitudinal direction of the vehicle body.
  • the height dimension of the raising member 5 is small at the position of the flat plate portion 53, the flat plate portion 53 is fixed to the bumper reinforcement 4, so the vicinity of the center C of the bumper reinforcement 4 Also, the local crushing of the bumper reinforcement 4 can be suppressed.
  • the concave portions are formed by facing the flat plate portions 53 and 53, so that the degree of freedom in design increases.
  • it is easy to avoid interference with parts around the bumper, front grille, etc., and to allow air to flow smoothly into the engine compartment without obstructing air intake at the front grille. Is possible.
  • the cross-sectional shape of the extruded profile can be set relatively freely, when the raising member 5 is arranged so that the extrusion direction is the longitudinal direction of the vehicle body, from the balance with the design of the body, etc. Even when it is desired to change the height dimension of the raising member 5 in the vehicle width direction, it is possible to easily cope with it.
  • the raising member 5 in a form in which a part of the upper wall 5c of the outer shell portion 51 is inclined can be easily manufactured.
  • a raising member 5 is installed in a bumper reinforcement (not shown) so that the extrusion direction thereof is the longitudinal direction of the vehicle body, the height dimension of the outer shell portion 51 continuously changes in the vehicle width direction.
  • the shape is an extruded shape
  • a raising member 5 is installed in a bumper reinforcement (not shown) so that the extrusion direction thereof is the longitudinal direction of the vehicle body, the height dimension of the outer shell portion 51 changes stepwise in the vehicle width direction.
  • the influence of the presence of the raising member 5 on the design of the body can be reduced, and further, interference with components provided around the bumper can be easily avoided.
  • the cross-sectional shape of the raising member 5 is not limited to what is illustrated, and may be appropriately changed.
  • the case where the inner space of the outer shell portion 51 is partitioned left and right is illustrated, but instead of the partition wall 52 that partitions the inner space left and right, or in addition to the partition wall 52, the inner space You may provide the partition wall which partitions off.
  • the case where the internal space of the outer shell portion 51 is partitioned by the partition wall 52 that rises vertically from the lower wall 5 a is illustrated, but instead of or in addition to the partition wall 52.
  • a truss structure may be formed on the raising member 5 by providing a partition wall that rises obliquely from the lower wall 5a.
  • a flat plate portion may be provided on the outer shell 51, or a flat plate portion may be provided on both the left and right sides of the outer shell portion 51.
  • FIG. 9C illustrates a case where a part of the lower wall 51a of the outer shell portion 51 is opened, it is needless to say that a part of the upper wall 51d may be opened.

Abstract

　本発明は、上下オフセット衝突に対応可能なバンパー構造であって、大型の押出装置を使用せずとも製造することが可能で、かつ、重量が必要以上に増加することのないバンパー構造を提供することを課題とする。本発明は、アルミニウム合金製の中空押出形材からなるバンパーリインフォースメント１と、このバンパーリインフォースメント１の上面に取り付けられたアルミニウム合金製の中空押出形材からなる嵩上げ部材２と、を備えるバンパー構造Ｂ１であって、嵩上げ部材２が、バンパーリインフォースメント１よりも短尺であることを特徴とする。

Description

バンパー構造
　本発明は、バンパー構造に関する。
　アルミニウム合金製の中空押出形材からなるバンパーリインフォースメントを備えたバンパー構造が、特許文献１などに開示されている。
特開２００７－２６１４２７号公報
　従来のバンパー構造は、衝突相手の高さ位置が自車のバンパーリインフォースメントの高さ位置と一致している場合を想定しており、衝突相手の高さ位置が上下にオフセットする場合を想定していないのが通常である。なお、以下では、衝突相手の高さ位置が上下にオフセットした状態での衝突を、「上下オフセット衝突」と称する場合がある。
　バンパーリインフォースメントの桁高を大きくしておけば、上下オフセット衝突に対応することができるが、このようにすると、軽量化の要請に反して重量が嵩んでしまうし、大型の押出装置が必要になるので、製造コストが上昇してしまう。
　このような観点から、本発明は、上下オフセット衝突に対応可能なバンパー構造であって、大型の押出装置を使用せずとも製造することが可能で、かつ、重量が必要以上に増加することのないバンパー構造を提供することを課題とする。
　このような課題を解決する本発明のバンパー構造は、アルミニウム合金製の中空押出形材からなるバンパーリインフォースメントと、前記バンパーリインフォースメントの上面または下面に取り付けられたアルミニウム合金製の中空押出形材からなる嵩上げ部材と、を備えるバンパー構造であって、前記嵩上げ部材が、前記バンパーリインフォースメントよりも短尺であることを特徴とする。
　このようなバンパー構造であれば、衝突エネルギーを吸収可能な範囲が上下方向に拡がることになるので、上下オフセット衝突に対応することが可能になるが、バンパーリインフォースメントと嵩上げ部材とに別れているので、各部材の断面が大型化するのを避けることが可能となる。つまり、本発明によれば、大型の押出装置によらずとも、上下オフセット衝突に対応可能なバンパー構造を得ることが可能となる。また、バンパーリインフォースメントよりも短尺の嵩上げ部材を使用しているので、バンパー構造の重量が必要以上に増加することもない。
　また、押出形材によれば、その断面形状（押出方向に垂直な切断面の形状）を比較的自由に設定することができるので、剛性や圧潰強度（座屈強度）などを容易に調節することが可能となる。
　前記嵩上げ部材は、その素となる前記中空押出形材の押出方向が車幅方向あるいは上下方向となるように配置してもよいが、押出方向が車体前後方向となるように配置すると、ボディのデザイン等との兼ね合いから嵩上げ部材の高さ寸法を車幅方向に変化させたいような場合であっても、容易に対応することが可能となる。すなわち、押出形材であれば、外殻部の少なくとも一部分の高さ寸法を連続的にもしくは階段状に変化させたような形態の嵩上げ部材を容易に製造することができるところ、このような嵩上げ部材を、その押出方向が車体前後方向となるようにバンパーリインフォースメントに設置すれば、外殻部の高さ寸法が車幅方向に連続的または段階的に変化するようになるので、嵩上げ部材の存在がボディの形状等に及ぼす影響を小さくすることができ、さらには、バンパー周辺に設けられる部品等との干渉を容易に避けることができる。
　押出方向が車体前後方向となるように嵩上げ部材を配置する場合には、前記嵩上げ部材に、外殻部と、前記外殻部の内部空間を仕切る少なくとも一つの仕切壁とを具備させることが望ましい。すなわち、嵩上げ部材の内部空間に、車体前後方向に延在する仕切壁を設けることが望ましい。このようにすると、嵩上げ部材の圧潰強度が高まり、嵩上げ部材が車体前後方向に潰れ難くなる。
　なお、嵩上げ部材が無い場合、もしくは嵩上げ部材の圧潰強度が小さい場合において、上下オフセット衝突によりバンパーリインフォースメントの上部または下部に衝突荷重が作用すると、バンパーリインフォースメントの上部または下部に局部的な圧潰が発生し、衝突相手の下に潜り込むような動きか、若しくは上に乗り上げるような動きが発生する虞があるが、圧潰荷重の高い嵩上げ部材を配置しておけば、上下オフセット衝突時の衝突荷重が嵩上げ部材で受け止められ、バンパーリインフォースメントに局部的な圧潰が発生し難くなるので、衝突相手の下に潜り込むような動きや上に乗り上げるような動きを抑制することが可能となる。
　なお、ボディのデザインやフロントグリルなどとの関係で、嵩上げ部材の高さ寸法を部分的に小さくしたいような場合には、前記外殻部の外側に延出した平板部を設け、前記外殻部および前記平板部を前記バンパーリインフォースメントに固着するとよい。嵩上げ部材の平板部をバンパーリインフォースメントに固着することでも、上下オフセット衝突に起因するバンパーリインフォースメントの局部的な圧潰を抑制することができるので、衝突相手の下に潜り込むような動きや上に乗り上げるような動きを抑制することが可能となる。
　嵩上げ部材の個数や位置に制限はないが、前記バンパーリインフォースメントの車幅方向の中央部に一対の前記嵩上げ部材を配置すると、車幅方向の中央部での上下オフセット衝突に対応することが可能となる。この場合には、前記各嵩上げ部材に、中空の外殻部と、前記外殻部の端部から他方の前記嵩上げ部材に向って張り出す平板部とを具備させるとよい。このようにすると、一方の嵩上げ部材の外殻部と他方の嵩上げ部材の外殻部との間に凹状の空間が形成されるようになるので、フロントグリル等と干渉し難くなるとともに、デザインの自由度が増すようになる。
　なお、前記バンパーリインフォースメントの上面または下面の車体側の縁部に、前記嵩上げ部材を車体側から支持する支持部を突設するとよい。このようにすると、嵩上げ部材に作用した衝突荷重をしっかりと受け止めることが可能となる。
　本発明に係るバンパー構造によれば、大型の押出装置を使用せずとも製造することができ、重量の増加を最小限に抑えることもできる。
本発明の第一の実施形態に係るバンパー構造を示す斜視図である。 （ａ）はバンパーリインフォースメントの断面図、（ｂ）は嵩上げ部材の断面図である。 本発明の第一の実施形態に係るバンパー構造の変形例を示す斜視図である。 本発明の第一の実施形態に係るバンパー構造の他の変形例を示す断面図である。 本発明の第二の実施形態に係るバンパー構造を示す斜視図である。 本発明の第二の実施形態に係るバンパー構造の車幅方向中央における断面図である。 本発明の第二の実施形態に係るバンパー構造の嵩上げ部材を示す図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図である。 （ａ）は嵩上げ部材の製造方法を説明するための斜視図、（ｂ）は平面図である。 （ａ）は嵩上げ部材の変形例を示す正面図、（ｂ）は嵩上げ部材の他の変形例を示す正面図、（ｃ）は嵩上げ部材のさらに他の変形例を示す正面図である。
符号の説明
　Ｂ１　　バンパー構造
　　１　　　バンパーリインフォースメント
　　１３　　支持部
　　２　　　嵩上げ部材
　　３　　　バンパーステイ
　Ｂ２　　バンパー構造
　　４　　　バンパーリインフォースメント
　　５　　　嵩上げ部材
　　５１　　外殻部
　　５２　　仕切壁
　　５３　　平板部
（第一の実施形態）
　図１に示すように、第一の実施形態に係るバンパー構造Ｂ１は、バンパーリインフォースメント１と、嵩上げ部材２と、を備えている。なお、本実施形態では、バンパー構造Ｂ１がフロントバンパーを構成する場合を例示し、「前後」、「右左」、「上下」は車体に取り付けた状態を基準にする。
　バンパーリインフォースメント１は、車体に取り付けられた左右一対のバンパーステイ３，３に架設されるものであり、アルミニウム合金製の中空押出形材からなる。図示のバンパーリインフォースメント１は、その両端部が車体側（後方）に傾斜している。ちなみに、このようなバンパーリインフォースメント１は、アルミニウム合金製の中空押出形材に曲げ加工を施すことにより得ることができる。
　バンパーリインフォースメント１は、その外殻となる角筒状の本体部１１と、この本体部１１の内部に配置された補強部１２と、本体部１１の上面に突設された支持部１３とを備えている。
　本体部１１は、図２の（ａ）に示すように、下壁１ａと、この下壁１ａの端部から立ち上がる側壁１ｂ，１ｃと、側壁１ｂ，１ｃを繋ぐ上壁１ｄとを備えている。
　補強部１２は、バンパーリインフォースメント１の断面剛性を向上させる目的で配置されたものであり、本実施形態では、本体部１１の内部空間を上下二つに分割するように配置されている。
　支持部１３は、嵩上げ部材２を車体側（後側）から支持する部位であり、本体部１１と一体成形されている。支持部１３は、バンパーリインフォースメント１の後側（車体側）の縁部に突設されており、本実施形態では、本体部１１の縁部から立ち上がる立上片１ｅと、この立上片１ｅの上端から前側に向って張り出す張出片１ｆとを備えている。すなわち、支持部１３は、断面横Ｌ字状を呈しており、本体部１１の上面とともに、前側に開口する溝条１ｇを形成している。張出片１ｆは、嵩上げ部材２の上方への移動（バンパーリインフォースメント１から離れるような動き）を阻止する。なお、支持部１３は、本体部１１の全長に亘って形成されている（図１参照）。
　嵩上げ部材２は、バンパーリインフォースメント１の上面に取り付けられるものであって、アルミニウム合金製の中空押出形材からなる。図１に示すように、嵩上げ部材２は、バンパーリインフォースメント１よりも短尺であり、本実施形態では、バンパーリインフォースメント１の長手方向（車幅方向）の中央部に配置されている。
　嵩上げ部材２は、その外殻となる外殻部２１と、この外殻部２１の前面に突設された突部２２と、バンパーリインフォースメント１の支持部１３と係合する係合部２３とを備えている。
　外殻部２１は、図２の（ｂ）に示すように、バンパーリインフォースメント１の上面に載置される下壁２ａと、この下壁２ａの前端部から立ち上がる側壁２ｂと、係合部２３から立ち上がる側壁２ｃと、側壁２ｂ，２ｃを繋ぐ上壁２ｄとを備えている。なお、車体側の側壁２ｃは、バンパーリインフォースメント１の車体側の側壁１ｃ（図２の（ａ）参照）と面一となる。
　突部２２は、外殻部２１の下壁２ａを側壁２ｂよりも前方に延出させたものであり、突部２２の下面は、バンパーリインフォースメント１の上面に当接する。
　係合部２３は、バンパーリインフォースメント１の溝条１ｇ（図２の（ａ）参照）に入り込む挿入片２ｅと、この挿入片２ｅの上面と側壁２ｃとを繋ぐ連結片２ｆとを備えて構成されている。挿入片２ｅは、バンパーリインフォースメント１の溝条１ｇと略同一の断面形状に成形されている。また、挿入片２ｅの下面は、下壁２ａの下面と面一になっていて、バンパーリインフォースメント１の上面に当接する。連結片２ｆは、挿入片２ｅの上側に配置されており、挿入片２ｅとともに、後側に開口する溝条２ｇを形成している。なお、溝条２ｇは、バンパーリインフォースメント１の張出片１ｆ（図２の（ａ）参照）と略同一の断面形状に成形されている。
　バンパーリインフォースメント１に嵩上げ部材２を取り付けるには、図１に示すように、バンパーリインフォースメント１の支持部１３と嵩上げ部材２の係合部２３とを係合させつつ、バンパーリインフォースメント１の上面に嵩上げ部材２を載置し、バンパーリインフォースメント１の上面と嵩上げ部材２の突部２２との境界部に対して溶接（図示略）を施せばよい。すなわち、バンパーリインフォースメント１の支持部１３を嵩上げ部材２の車体側に当接させた状態で、嵩上げ部材２をバンパーリインフォースメント１に溶接すればよい。このようにすると、嵩上げ部材２が、支持部１３によって車体側から支持された状態でバンパーリインフォースメント１に固定されることになる。なお、バンパーリインフォースメント１の支持部１３と嵩上げ部材２の係合部２３とを係合させると、バンパーリインフォースメント１の張出片１ｆ（図２の（ａ）参照）が嵩上げ部材２の溝条２ｇ（図２の（ｂ）参照）に嵌合されるとともに、嵩上げ部材２の挿入片２ｅ（図２の（ｂ）参照）がバンパーリインフォースメント１の溝条１ｇ（図２の（ａ）参照）に嵌合される。すなわち、バンパーリインフォースメント１の張出片１ｆによって、嵩上げ部材２の挿入片２ｅが上側から押さえ込まれ、嵩上げ部材２の上下方向への移動が阻止（拘束）されるようになる。
　以上説明したバンパー構造Ｂ１によれば、衝突エネルギーを吸収可能な範囲が上下方向に拡がることになるので、上下オフセット衝突に対応することが可能になるが、バンパーリインフォースメント１と嵩上げ部材２とに別れているので、各部材の断面が大型化するのを避けることが可能となる。つまり、バンパー構造Ｂ１によれば、大型の押出装置によらずとも、上下オフセット衝突に対応可能なバンパー構造Ｂ１を得ることが可能となる。また、バンパーリインフォースメント１よりも短尺の嵩上げ部材２を使用しているので、バンパー構造の重量が必要以上に増加することもない。
　また、本実施形態では、バンパーリインフォースメント１の上面の車体側の縁部に、嵩上げ部材２を車体側から支持する支持部１３を突設しているので、嵩上げ部材２に作用した前方からの衝突荷重をしっかりと受け止めることが可能となる。
　なお、バンパー構造Ｂ１の構成は、適宜変更しても差し支えない。
　例えば、図１の形態においては、一つの嵩上げ部材２をバンパーリインフォースメント１に取り付けた場合を例示したが、図３に示すように、複数の嵩上げ部材２，２，…を互いに間隔をあけた状態で取り付けてもよい。
　また、図１においては、嵩上げ部材２をバンパーリインフォースメント１の中央部（車体と平行になっている部分）のみに配置したバンパー構造Ｂ１を例示したが、図３に示すように、バンパーリインフォースメント１の両端部（車体側に傾斜している部分）に配置しても差し支えない。バンパーリインフォースメント１の両端部にも嵩上げ部材２を配置することにより、斜め方向からの上下オフセット衝突に対しても有効に作用する。
　なお、図３の形態においては、バンパーリインフォースメント１の中央部に二つの嵩上げ部材２，２を配置し、両端部にそれぞれ一つの嵩上げ部材２を配置したバンパー構造Ｂ１を例示しているが、嵩上げ部材２の個数や取付位置を限定する趣旨ではない。
　また、図４に示すように、バンパーリインフォースメント１の前側の縁部に、嵩上げ部材２の前端縁（突部２２）に突き合わされる掛止部１４を突設してもよい。掛止部１４は、嵩上げ部材２の突部２２と略同じ高さ寸法に成形されていて、図示は省略するが、本体部１１の全長に亘って支持部１３と対峙している。なお、掛止部１４の高さ寸法を嵩上げ部材２の突部２２と略同じ高さ寸法にすると、掛止部１４と突部２２とを突き合わせたときに、その境界線が上側に現れることになる。
　掛止部１４を設けると、嵩上げ部材２の位置決めが容易になる。すなわち、嵩上げ部材２の下部が、支持部１３と掛止部１４とによって形成された溝状部分に収容されることになるので、嵩上げ部材２をバンパーリインフォースメント１に仮組みしただけで、嵩上げ部材２の前後方向の位置決めが完了することになる。
　また、図４の形態においては、掛止部１４と突部２２との境界線が上側に現れるので、溶接や摩擦攪拌接合を上側から行うことが可能となり、ひいては、嵩上げ部材２の取付作業を効率よく行うことが可能となる。ちなみに、掛止部１４と突部２２とに対して溶接等を行えば、本体部１１や外殻部２１に熱影響が及び難くなるので、本体部１１や外殻部２１の強度低下等を防止することが可能となる。
　バンパーリインフォースメント１の支持部１３の断面形状を変更しても勿論差し支えない。例えば、図示は省略するが、図２の（ａ）に示す張出片１ｆを省略した形態の支持部１３であっても差し支えない。この場合、図２の（ｂ）に示す嵩上げ部材２の溝条２ｇは不要となる。
　なお、バンパーリインフォースメント１に曲げ加工を要する場合には嵩上げ部材２をバンパーリインフォースメント１の素となる押出形材に固定した後に曲げ加工をしてもよいし、バンパーリインフォースメント１に対する曲げ加工と嵩上げ部材２に対する曲げ加工を別々に行った後に両者を組み合わせてもよい。
　また、本実施形態では、嵩上げ部材２をバンパーリインフォースメント１の上面に取り付ける場合を例示したが、下面に取り付けてもよいし、上下両面に取り付けてもよい。バンパーリインフォースメント１の下面に嵩上げ部材２を取り付ける場合には、バンパーリインフォースメント１の下面の車体側の縁部に、嵩上げ部材２を車体側から支持する支持部を突設するとよい。
（第二の実施形態）
　第一の実施形態のバンパー構造Ｂ１では、中空押出形材からなる嵩上げ部材２を、その押出方向が車幅方向となるように配置した場合を例示したが、図５に示す第二の実施形態に係るバンパー構造Ｂ２のように、中空押出形材からなる嵩上げ部材５を、その押出方向が車体前後方向となるように配置してもよい。
　図５に示すように、バンパー構造Ｂ２は、バンパーリインフォースメント４と、バンパーリインフォースメント４の車幅方向（長手方向）の中央部に配置された左右一対の嵩上げ部材５，５と、を備えている。なお、本実施形態では、バンパー構造Ｂ２がフロントバンパーを構成する場合を例示し、「前後」、「右左」、「上下」は車体に取り付けた状態を基準にする。
　バンパーリインフォースメント４は、車体に取り付けられた左右一対のバンパーステイ３，３に架設されるものであり、曲げ加工が施されたアルミニウム合金製の中空押出形材にて構成されている。バンパーリインフォースメント４は、その素となる中空押出形材の押出方向が車幅方向（左右方向）となるように配置されている。
　バンパーリインフォースメント４は、図６にも示すように、その外殻となる角筒状の本体部４１と、この本体部４１の内部に配置された補強部４２とを備えている。
　本体部４１は、下壁４ａと、この下壁４ａの端部から立ち上がる側壁４ｂ，４ｃと、側壁４ｂ，４ｃを繋ぐ上壁４ｄとを備えている。
　補強部４２は、バンパーリインフォースメント４の断面剛性を向上させる目的で設けられたものであり、本実施形態では、本体部４１の内部空間を上下二つに分割するように配置されている。
　嵩上げ部材５は、アルミニウム合金製の中空押出形材にて構成されており、バンパーリインフォースメント４の上面に取り付けられている。図５に示すように、嵩上げ部材５の車幅方向（左右方向）の長さ寸法は、バンパーリインフォースメント４の長さ寸法よりも短くなっている。
　嵩上げ部材５は、その素となる中空押出形材の押出方向が車体前後方向となるように配置されている。すなわち、バンパーリインフォースメント４の中空部が車幅方向に連続しているのに対し、嵩上げ部材５の中空部は、車体前後方向に連続している。
　図７の（ａ）に示すように、嵩上げ部材５の前端縁（前側の縁辺）５ｆは、バンパーリインフォースメント４の車幅方向中央部の前端縁に沿う形状に成形されていて、本実施形態では、図６に示すように、バンパーリインフォースメント４の前側の側壁４ｂの前面と一致するように位置合わせされている。嵩上げ部材５の後端縁（後側の縁辺）５ｒは、図７の（ａ）に示すように、前端縁５ｆと平行になるように成形されている。
　なお、本実施形態では、嵩上げ部材５の車体前後方向の長さ寸法が車幅方向のいずれの箇所においても一定になるように、前端縁５ｆと後端縁５ｒとを平行に成形したが、嵩上げ部材５の形態を限定する趣旨ではない。図示は省略するが、嵩上げ部材５の後端縁を、前端縁と平行しないように成形し、嵩上げ部材５の車体前後方向の長さ寸法を車幅方向に変化させてもよい。また、本実施形態では、嵩上げ部材５の前端縁５ｆを、バンパーリインフォースメント４の車幅方向中央部の前端縁に一致させているが、前後にオフセットさせてもよい。
　嵩上げ部材５の具体的構成をより詳細に説明する。本実施形態の嵩上げ部材５は、図７の（ｂ）に示すように、外殻部５１と、外殻部５１の内部空間を仕切る仕切壁５２と、外殻部５１の端部から他方の嵩上げ部材５に向かって張り出す平板部５３とを備えている。
　外殻部５１は、バンパーリインフォースメント４の上面に載置される下壁５ａと、この下壁５ａの車幅方向外側の端部から立ち上がる側壁５ｂ，５ｃと、側壁５ｂ，５ｃを繋ぐ上壁５ｄとを備えている。本実施形態の外殻部５１は、横長の台形状を呈している。すなわち、側壁５ｂ，５ｃが下壁５ａに対して傾斜し、上壁５ｃと下壁５ａとが平行になっている。
　仕切壁５２は、外殻部５１の圧潰強度や座屈強度の大きさを調整する目的で配置されたものであり、車体前後方向（紙面垂直方向）に延在している。本実施形態では、複数（五枚）の仕切壁５２，５２，…が設けられているが、いずれも下壁５ａと上壁５ｃとを繋ぐように設けられていて、外殻部５１の内部空間を左右に分割している。すなわち、複数の仕切壁５２，５２，…は、車幅方向に間隔をあけて並設されており、外殻部５１の内部空間を車幅方向に並ぶ複数の小空間に分割している。なお、本実施形態の仕切壁５２は、下壁５ａから垂直に立ち上がるように形成されているが、下壁５ａから斜めに立ち上がるように形成してもよい。
　平板部５３は、外殻部５１の端部からバンパーリインフォースメント４の車幅方向の中央Ｃに向って張り出している。平板部５３の下面は、外殻部５１の下面（下壁５ａの下面）と面一になっていて、バンパーリインフォースメント４の上面に当接する。
　嵩上げ部材５は、図８の（ａ）に示すように、嵩上げ部材５と同じ断面形状を具備する中空押出形材５０を、その押出方向と交差する方向に切断することで得ることができる。切断ラインＬは、図８の（ｂ）にも示すように、バンパーリインフォースメント４（図５参照）の車幅方向中央部における前端縁の線形と一致させるとよい。なお、図示は省略するが、嵩上げ部材５よりも奥行き寸法が大きい平面視長方形の素形材を切り出し、得られた素形材に対して切削加工を施して嵩上げ部材５を製造しても差し支えない。
　バンパーリインフォースメント４に嵩上げ部材５，５を取り付けるには、図５に示すように、まず、バンパーリインフォースメント４の中央Ｃを挟んで両側に嵩上げ部材５，５を配置する。このとき、両嵩上げ部材５，５の平板部５３，５３の先端部同士をバンパーリインフォースメント４の中央Ｃ上で突き合わせるとともに、嵩上げ部材５の前端縁５ｆをバンパーリインフォースメント４の前端縁に一致させる。なお、平板部５３，５３の先端同士を突き合わせた状態で一対の嵩上げ部材５，５を配置すると、外殻部５１，５１の間に凹状の空間が形成される。その後、たとえば、各嵩上げ部材５の前端縁５ｆおよび後端縁５ｒ（図７の（ａ）参照）の全長に亘って溶接を行い、外殻部５１の下壁５ａおよび平板部５３をバンパーリインフォースメント４の上面に固着すると、バンパー構造Ｂが得られる。
　なお、本実施形態のように、左右に隣り合う嵩上げ部材５，５の端部同士（本実施形態では平板部５３の端縁同士）を突き合わせた場合には、突合部に沿って溶接を行うなどして嵩上げ部材５，５を接合してもよい。
　以上説明したバンパー構造Ｂ２によれば、衝突エネルギーを吸収可能な範囲が上下方向に拡がることになるので、上下オフセット衝突に対応することが可能になる。しかも、バンパー構造Ｂ２によれば、バンパーリインフォースメント４と嵩上げ部材５とに別れているので、大型の押出装置が不要になる。また、バンパーリインフォースメント４よりも短尺の嵩上げ部材５を使用しているので、バンパー構造Ｂ２の重量が必要以上に増加することもない。
　また、バンパー構造Ｂ２は、第一の実施形態のバンパー構造Ｂ１と同様に、二種類の中空押出形材によって構成されているが、押出形材によれば、その断面形状（押出方向に垂直な切断面の形状）を比較的自由に設定することができるので、剛性や圧潰強度（座屈強度）などを容易に調節することが可能となる。
　特に、嵩上げ部材５は、その押出方向が車体前後方向となるように配置されており、かつ、車体前後方向に延在する仕切壁５２を具備しているので、押出方向が車幅方向となるように配置した場合に比べて、車体前後方向の圧潰強度・座屈強度（車体前後方向に作用する衝突荷重への抵抗性）が高く、車体前後方向に潰れ難い。
　なお、嵩上げ部材が無い場合、もしくは嵩上げ部材の圧潰強度が小さい場合において、上下オフセット衝突によりバンパーリインフォースメントの上部または下部に衝突荷重が作用すると、バンパーリインフォースメントの上部または下部に局部的な圧潰が発生し、衝突相手の下に潜り込むような動きか、若しくは上に乗り上げるような動きが発生する虞があるが、本実施形態のように、圧潰荷重の高い嵩上げ部材５を配置しておけば、上下オフセット衝突時の衝突荷重が嵩上げ部材５でも受け止められ、バンパーリインフォースメント４に局部的な圧潰が発生し難くなるので、衝突相手の下に潜り込むような動きや上に乗り上げるような動きを抑制することが可能となる。
　なお、本実施形態では、嵩上げ部材５の高さ寸法が平板部５３の位置において小さくなっているものの、平板部５３をバンパーリインフォースメント４に固着しているので、バンパーリインフォースメント４の中央Ｃ付近においても、バンパーリインフォースメント４の局部的な圧潰を抑制することができる。
　本実施形態では、車幅方向の中央部に二つの嵩上げ部材５，５を併設しているものの、平板部５３，５３を向かい合わせて凹状の空間を形成したので、デザインの自由度が増すとともに、バンパー周辺に設けられる部品やフロントグリル等との干渉を容易に避けることができ、さらには、フロントグリルでの空気の取り込みを阻害することなく、空気をスムーズにエンジンルーム内に通流させることが可能となる。
　なお、押出形材は、その断面形状を比較的自由に設定することができるので、押出方向が車体前後方向となるように嵩上げ部材５を配置する場合には、ボディのデザイン等との兼ね合いから嵩上げ部材５の高さ寸法を車幅方向に変化させたいような場合であっても、容易に対応することが可能となる。
　例えば、図９の（ａ）に示すように、押出形材であれば、外殻部５１の上壁５ｃの一部を傾斜させたような形態の嵩上げ部材５を容易に製造することができる。このような嵩上げ部材５を、その押出方向が車体前後方向となるようにバンパーリインフォースメント（図示略）に設置すれば、外殻部５１の高さ寸法が車幅方向に連続的に変化するようになるので、嵩上げ部材５の存在がボディのデザイン等に及ぼす影響を小さくすることができ、さらには、バンパー周辺に設けられる部品との干渉を容易に避けることができる。
　また、例えば、図９の（ｂ）に示すように、押出形材であれば、外殻部５１の上壁５ｃを階段状に成形したような形態の嵩上げ部材５を容易に製造することができる。このような嵩上げ部材５を、その押出方向が車体前後方向となるようにバンパーリインフォースメント（図示略）に設置すれば、外殻部５１の高さ寸法が車幅方向に段階的に変化するようになるので、嵩上げ部材５の存在がボディのデザイン等に及ぼす影響を小さくすることができ、さらには、バンパー周辺に設けられる部品との干渉を容易に避けることができる。
　なお、嵩上げ部材５の断面形状は、図示したものに限定されることはなく、適宜変更してもよい。例えば、本実施形態では、外殻部５１の内部空間が左右に仕切られている場合を例示したが、内部空間を左右に仕切る仕切壁５２に代えて、もしくは仕切壁５２に加えて、内部空間を上下に仕切る仕切壁を設けてもよい。また、本実施形態では、外殻部５１の内部空間が、下壁５ａから垂直に立ち上がる仕切壁５２によって仕切られている場合を例示したが、仕切壁５２に代えて、もしくは仕切壁５２に加えて、下壁５ａから斜めに立ち上がる仕切壁を設けて、嵩上げ部材５にトラス構造を形成してもよい。
　また、本実施形態では、外殻部５１の車幅方向の中央Ｃ側の端部に平板部５３を設けた場合を例示したが、平板部５３に代えて、車幅方向の外側の端部に平板部を設けてもよいし、外殻部５１の左右両側に平板部を設けても勿論差し支えない。
　また、本実施形態では、外殻部５１の断面形状を閉断面形状（ホロー）とした場合を例示したが、図９の（ｃ）に示すように、開断面形状（セミホロー）としてもよい。なお、図９の（ｃ）では、外殻部５１の下壁５１ａの一部を開口させた場合を例示しているが、上壁５１ｄの一部を開口させても勿論差し支えない。

Claims (9)

  1. 　アルミニウム合金製の中空押出形材からなるバンパーリインフォースメントと、
    　前記バンパーリインフォースメントの上面または下面に取り付けられたアルミニウム合金製の中空押出形材からなる嵩上げ部材と、を備えるバンパー構造であって、
    　前記嵩上げ部材が、前記バンパーリインフォースメントよりも短尺であることを特徴とするバンパー構造。
  2. 　前記嵩上げ部材は、その素となる前記中空押出形材の押出方向が車体前後方向となるように配置されていることを特徴とする請求の範囲第１項に記載のバンパー構造。
  3. 　前記嵩上げ部材は、外殻部と、前記外殻部の内部空間を仕切る少なくとも一つの仕切壁とを具備することを特徴とする請求の範囲第２項に記載のバンパー構造。
  4. 　前記外殻部の少なくとも一部分の高さ寸法を、連続的にもしくは階段状に変化させたことを特徴とする請求の範囲第３項に記載のバンパー構造。
  5. 　前記嵩上げ部材は、前記外殻部の外側に延出した平板部を具備しており、
    　前記外殻部および前記平板部が前記バンパーリインフォースメントに固着されていることを特徴とする請求の範囲第２項に記載のバンパー構造。
  6. 　前記バンパーリインフォースメントの車幅方向の中央部に一対の前記嵩上げ部材が配置されていることを特徴とする請求の範囲第２項に記載のバンパー構造。
  7. 　前記各嵩上げ部材は、中空の外殻部と、前記外殻部の端部から他方の前記嵩上げ部材に向って張り出す平板部とを具備しており、
    　前記外殻部および前記平板部が前記バンパーリインフォースメントに固着されていることを特徴とする請求の範囲第６項に記載のバンパー構造。
  8. 　前記バンパーリインフォースメントの上面または下面の車体側の縁部に、前記嵩上げ部材を車体側から支持する支持部が突設されていることを特徴とする請求の範囲第１項に記載のバンパー構造。
  9. 　前記支持部によって、前記嵩上げ部材の上下方向への移動が阻止されていることを特徴とする請求の範囲第８項に記載のバンパー構造。
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