WO2008077944A1 - Verstärkungssystem zur verstärkung eines hohlraumes eines bauelements - Google Patents

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cavity
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Norman Blank
Jürgen Finter
Vincent Belpaire
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    • Y10T428/24744—Longitudinal or transverse tubular cavity or cell

Definitions

  • the invention is based on an amplification system for amplifying a
  • the invention is also based on a method for reinforcing a cavity of a component according to the preamble of the independent
  • components have cavities, in particular to allow lightweight constructions.
  • cavities cause a variety of problems.
  • it must be sealed to prevent the ingress of moisture and contaminants which can lead to corrosion of the components.
  • it is also desirable to substantially increase the voids, and thus the device, but maintain the light weight.
  • the invention has for its object to avoid the disadvantages of the prior art in an amplification system of the type mentioned and to provide an improved amplification system.
  • the carrier element has channels, that an adhesive is arranged in the cavity between the carrier element and the component, and that the adhesive can be introduced into the cavity between the carrier element and the component by means of the channels.
  • the subsequently injected adhesive can be arbitrarily adapted to the desired conditions in the manufacturing process of the component.
  • Such a reinforcement system therefore has much better properties than previous systems with foamable materials.
  • the desired mechanical properties can be selected specifically, which is only partially possible with foamable materials.
  • the properties at high temperatures are much better adjustable with a subsequently injected adhesive.
  • the system shown here is ideal for repair solutions, which also have the same properties as the original built-in parts. In the case of an existing carrier part, it is also possible to subsequently introduce adhesive, so that parts which may not hold properly can be re-attached.
  • FIG. 1 shows a cross section through a reinforcing element according to the prior art.
  • Fig. 2A shows a cross section through an inventive
  • Reinforcing element; 2B shows a cross section through a further inventive
  • Reinforcing element; 2C shows a cross section through a further inventive
  • FIG. 3A is a plan view of a reinforcing element according to the invention
  • Fig. 3B is a plan view of the inventive reinforcing element
  • Fig. 3A showing the internal channels
  • Fig. 4 is a plan view of another inventive
  • Fig. 5 is a schematic representation of the adhesive filling process.
  • a known reinforcing element 20 is shown. This is arranged in a cavity of a body 21 of a vehicle, this is a pillar of the body. It goes without saying that such a reinforcing element can be arranged in any cavity of the body.
  • the reinforcing element 20 comprises a carrier part 22 and a part 23 of a foamable material.
  • foamable materials are preferably foamed under the influence of heat.
  • a preferred thermally foamable material is e.g. sold under the brand name SikaBaffle® 240, or 250 or 255, and is described in US Patents 5,266,133 and 5,373,027, the disclosure of which is hereby incorporated by reference.
  • the thermally expanding material may also have reinforcing properties, such material being e.g. under the
  • SikaReinforcer® 941 SikaReinforcer® 941, and is described in US Patent 6,387,470, the disclosure of which is hereby incorporated by reference.
  • foamable materials may also be used, these may be provided by external heat sources or internal heat sources, e.g. be activated by an exothermic reaction.
  • the reinforcing element 20 is fastened in the cavity of the body, usually by means of a fastening element, but it can also be fastened differently.
  • the support member 22 is usually made of polyamide, but can also be made of other materials or material components, in particular of metal.
  • the foamable material has a thickness 24 in the unfoamed state and a distance 25 from the body. This distance 25 is necessary to coat the body in the dipping bath and to have a sufficient tolerance for the installation of the reinforcing member 20.
  • the foamed material fills the entire cavity and then has a thickness 26 which corresponds to the thickness 24 of the unfoamed material plus the distance 25 to the body, the thickness 26 is usually about 6 to 10 mm. This relatively large thickness 26 and the structural foam give the disadvantages of the systems used so far.
  • FIGS. 2A, 2B and 2C now show the invention
  • Each reinforcement element 1 comprises a support part 2.
  • the distance 3 between support part 2 and body 21 is much smaller here compared to the distance 26 from FIG. 1.
  • the distance 3 can here be reduced to the distance which is necessary to coat the body in the immersion bath to be able to and to have a sufficient tolerance for the installation of the reinforcing member 1, these are usually about 3 to 5 mm. Since channels can be arranged for the coating in the dip bath through the carrier part, the distance 3 can be even further reduced to the tolerance required for the installation, increased by 1 to 2 mm which is required for the binding material, so that the total distance to approximately 2 to 4 mm can be reduced.
  • the carrier part 2 is now connected to the body with an adhesive 4.
  • This adhesive 4 is subsequently injected after installation of the carrier part 2, for which purpose the carrier part has special internal channels 5, e.g. tubular, or external channels 6, or not shown one
  • the subsequently injected adhesive can be adapted to the desired conditions and therefore has much better properties than previous foamable materials.
  • the desired mechanical properties can be selected specifically, which is only partially possible with foamable materials.
  • the properties at high temperatures are much better adjustable with a subsequently injected adhesive.
  • the system shown here is ideal for repair solutions, which also have the same properties as the original built-in parts. In an existing carrier part can also also subsequently Adhesive are introduced so that parts that may not hold properly, can be re-attached.
  • the support member may be made of any materials, such as a plastic such as polyurethane foam, which may be reinforced with fibers or spheres, polyamide, etc. or metal such as aluminum, foamed aluminum, steel, etc., or a combination of these materials.
  • a plastic such as polyurethane foam
  • polyamide such as polyamide
  • metal such as aluminum, foamed aluminum, steel, etc., or a combination of these materials.
  • the reactive adhesive can be chosen according to the temperatures occurring further in the process so that a sufficiently rapid curing to the desired mechanical properties takes place. Passes through the part, for example, a normal paint drying furnace at temperatures of 165-180 0 C for about 30 minutes, customary structural 1K structural adhesive can be used epoxy. At lower curing temperatures, two-component systems are preferably used.
  • adhesives can be selected by the present invention, which correspond exactly to the conditions desired by the manufacturer. If, for example, the manufacturer wants to install the reinforcing parts at room temperature, this is possible without problems.
  • the type of adhesive without changing the carrier part can be adapted immediately on site changed production conditions. For example, if the reinforcing member to be installed at higher temperatures, for example, to simplify the manufacturing process, an adhesive is simply used, which cures at the appropriate temperature.
  • Table 1 compares typical data of a conventionally used foam to an adhesive to be used according to the invention. These data are just preferred areas and of course they can Adhesives with other properties can be used.
  • the adhesives to be used according to the invention may also be filled, for example with reinforcing materials such as fibers.
  • the adhesive according to the invention preferably has a volume expansion of 0 to 10%, in particular 0 to 5%.
  • a one-component reaction adhesive which can be used for the invention is a storage-stable polymer composition, which comprises at least one polyreactions incoming resin A, at least one, in particular blocked, hardener B, at least one additive D, and optionally further components, in which preferably at least one of the components A or B is present in blocked form.
  • the one-component reaction adhesive is a polyurethane composition.
  • This is characterized in that it contains as a polyreactions incoming resin A a free or blocked isocyanate groups containing polyurethane polymer.
  • polymer refers, on the one hand, to a collective of chemically uniform but different in terms of degree of polymerization, molecular weight and chain length macromolecules, which was prepared by a polyreaction (polymerization, polyaddition, polycondensation).
  • Polymer "in this document also derivatives of such a collective of macromolecules from polyreactions, compounds which have been obtained by reactions, such as additions or substitutions, of functional groups on predetermined macromolecules and which may be chemically uniform or chemically nonuniform.
  • polymer composition in the present document denotes a homogeneous or heterogeneous mixture of substances which consists of one or more polymers or contains polymers to a substantial extent.
  • polyurethane in the present document encompasses all polymers which are prepared by the diisocyanate-polyaddition process, including those polymers which are almost or completely free of urethane groups, such as polyether-polyurethanes, polyester-polyurethanes, polyether polyethers. Polyureas, polyureas, polyester-polyureas, polyisocyanurates, polycarbodiimides, etc.
  • the prefix "poly” in substance names such as “polyol”, “polyisocyanate” or “polyamine” indicates in this document that the respective substance formally contains more than one of the functional group occurring in its name per molecule.
  • the isocyanate group-containing polyurethane polymer is prepared by reacting at least one polyol with at least one polyisocyanate. This reaction may take place by the polyol and the polyisocyanate by typical processes, for example at temperatures from 50 0 C to 100 0 C, optionally using suitable catalysts, be reacted, the polyisocyanate being metered such that its isocyanate groups Ratio to the hydroxyl groups of the polyol in stoichiometric excess are present.
  • the excess of polyisocyanate is chosen so that in the resulting polyurethane polymer after the reaction of all hydroxyl groups of the polyol, for example, a content of free isocyanate groups of 0.1 to 15% by weight, preferably 0.5 to 5% by weight, based on the total polyurethane polymer remains.
  • the polyurethane polymer can be prepared with the concomitant use of plasticizers, wherein the plasticizers used contain no isocyanate-reactive groups.
  • polystyrene resin examples include polystyrene resin, polystyrene resin, polystyrene resin, polystyrene resin, polystyrene resin, polystyrene resin, polystyrene resin, polystyrene resin, polystyrene resin, polystyrene resin, polystyrene resin, polystyrene resin, polystyrene resin, ethylene oxide, 1,2-propylene oxide, 1,2 or 2, 3-Butylene oxide, tetrahydrofuran or mixtures thereof, possibly polymehsiert using a starter molecule having two or more active hydrogen atoms such as water, ammonia or compounds having multiple OH or NH groups such as 1, 2-ethanediol, 1, 2 and 1, 3-propanediol, neopentyl glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, the isomeric dipropylene glycols and tripropylene glycols, the isomeric
  • Both polyoxyalkylene polyols having a low degree of unsaturation (measured according to ASTM D-2849-69 and expressed in milliequivalents of unsaturation per gram of polyol (mEq / g)) prepared, for example, can be used.
  • Particularly suitable are polyoxyalkylenediols or polyoxyalkylenetholes, especially polyoxypropylenediols or polyoxypropylenetriols.
  • polyoxyalkylenediols or polyoxyalkylenetholes having a degree of unsaturation lower than 0.02 meq / g and having a molecular weight in the range of from 1,000 to 30,000 g / mol, and also polyoxypropylene diols and triols having a molecular weight of from 400 to 8,000 g / mol ,
  • molecular weight or “molecular weight” is meant in this document always the molecular weight average M n .
  • EO-endcapped ethylene oxide-endcapped polyoxypropylene diols or triols
  • polyoxypropylene diols or triols the latter being specific polyoxypropylene polyoxyethylene polyols obtained, for example, by alkoxylating pure polyoxypropylene polyols with ethylene oxide after completion of the polypropoxylation and thereby having primary hydroxyl groups
  • Styrene-acrylonitrile grafted polyether polyols such as those supplied by Bayer under the name Lupranol.
  • Polyesterpolyols prepared, for example, from dihydric to trihydric alcohols, for example 1,2-ethanediol, diethylene glycol, 1,2-propanediol, dipropylene glycol, 1,4-butanediol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, neopentyl glycol , Glycerin, 1, 1, 1 -T ⁇ methylolpropan or mixtures of the aforementioned alcohols with organic dicarboxylic acids or their anhydrides or esters such as succinic, glutaric, adipic, suberic, sebacic, dodecanedicarboxylic, maleic, fumaric, phthalic, isophthalic, terephthalic and hexahydrophthalic or mixtures of the aforementioned acids, as well as polyester polyols from lactones such as ⁇ -caprolactone.
  • Polycarbonate polyols as obtainable by reacting, for example, the abovementioned alcohols used to form the polyesterpolyols with dialkyl carbonates, diaryl carbonates or phosgene. Polyacrylate and polymethacrylate polyols.
  • Polyhydroxy-terminated polybutadiene polyols such as those prepared by the polymerization of 1,3-butadiene and allyl alcohol.
  • Polyhydroxy Acrylonithl / polybutadiene copolymers as they can be prepared, for example, from epoxides or aminoalcohols and carboxyl-terminated acrylonitrile / polybutadiene copolymers (Hycar ® under the name CTBN from Hanse Chemie commercially available). These stated polyols have an average molecular weight of from 250 to 30,000 g / mol, in particular from 1,000 to 30,000 g / mol, and an average OH functionality in the range from 1.6 to 3.
  • low molecular weight di- or polyhydric alcohols such as 1, 2-ethanediol, 1, 2- and 1, 3-propanediol, neopentyl glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, the isomeric dipropylene glycols and tripropylene glycols, the isomeric butanediols, pen- tandiols , Hexanediols, heptanediols, octanediols, nonanediols, decanediols, undecanolols, 1, 3- and 1, 4-cyclohexanedimethanol, hydrogenated bisphenol A, dimeric fatty alcohols, 1, 1, 1-thmethylolethan, 1, 1, 1-trimethylolpropane, glycehn , Pentaerythrit, sugar alcohols and other higher alcohols, low molecular weight alkoxylation products of the
  • the isocyanate group-containing polyurethane polymer is blocked.
  • the blocking takes place by reacting the isocyanate group-containing polyurethane polymer with a blocking agent.
  • This reaction is preferably carried out by reacting the isocyanate group-containing polyurethane polymer in the stoichiometric ratio, based on the content of isocyanate groups, with the blocking agent and reacting at a temperature of 20 to 120 ° C. until almost no free isocyanate groups are reacted are detectable.
  • a catalyst may be included, for example, a tin or a bismuth compound.
  • suitable blocking agents are phenols, such as phenol, cresol, xylenol, p-ethylphenol, o-isopropylphenol, p-tert-butylphenol, p-tert-butylphenol.
  • Preferred blocking agents are phenols, hydrocarbon resins, alcohols Oximes, nitrogen heterocycles, 1, 3-dicarbonyl compounds, amines and lactams, particularly preferred are methyl ethyl ketoxime, methyl isobutyl ketoxime, pyrazole, 3,5-dimethylpyrazole, 1, 2,4-triazole, benzotriazole, dimethyl malonate, diethyl malonate, diisopropylamine, dicyclohexylamine, N-tert-butyl-N-benzylamine and ⁇ -caprolactam.
  • the polyurethane composition contains, as Hardener B, a hardener containing isocyanate-reactive groups and which is in a blocked form, which blockage may be of a chemical or physical nature. Examples of suitable chemically blocked hardeners are via a
  • MDA methylenedianiline
  • sodium chloride complex compounds of methylenedianiline
  • Such complex compounds are commonly described by the gross formula (MDA) 3 -NaCl.
  • MDA gross formula
  • One suitable type is available as a dispersion in diethylhexyl under the trade name Caytur ® 21 from Crompton Chemical.
  • the complex decomposes on heating to 80-160 0 C with increasing rate at higher temperature, whereby methylendianiline is released as an active hardener.
  • Examples of physically blocked hardeners are microencapsulated hardener.
  • dihydric or polyhydric alcohols such as 1, 2-ethanediol, 1, 2- and 1, 3-propanediol, neopentyl glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, the isomeric dipropylene glycols and tripropylene glycols, the isomeric butanediols, pentanediols , Hexanediols, heptanediols, octanediols, nonanediols, decanediols, undecanediols, 1,3- and 1,4-cyclohexanedimethanol, hydrogenated bisphenol A, dimeric fatty alcohols, 1,1,1-trimethylolethane, 1,1,1-trimethylolpropane, glycerol, pentaerythritol , Sugar alcohols, low molecular weight
  • the aliphatic, cycloaliphatic and aromatic polyamines mentioned are preferred.
  • the microencapsulation of these hardeners can be carried out by one of the common methods, for example by spray drying, interfacial polymerization, coacervation, dip or centrifuge method, fluidized bed method, vacuum encapsulation, electrostatic microencapsulation.
  • the microcapsules thus obtained have a particle size of 0.1 to 100 micrometers, preferably 0.3 to 50 micrometers.
  • the size of the microcapsules is dimensioned so that they open effectively when heated on the one hand, and on the other hand, after curing, optimum homogeneity and thus cohesive strength of the adhesive is obtained. Furthermore, they must not exert any damaging influence on the adhesive properties of the adhesive.
  • Suitable materials for the capsule shell are polymers which are insoluble in the hardener to be encapsulated and have a melting point of 40 to 200 ° C.
  • suitable polymers are hydrocarbon waxes, polyethylene waxes, wax esters, polyesters, polyamides, polyacrylates, polymethacrylates or mixtures of several such polymers.
  • both the isocyanate group-containing polyurethane polymer and the hardener are present in blocked form in the polyurethane composition.
  • the one-component reaction adhesive is a polyurethane composition of polyol and a blocked Isocynathärter dispersed therein. This is characterized in that it contains as Polyre forceen incoming resin A, a polyol or a mixture of polyols and contains as an isocyanate hardener B an encapsulated isocyanate.
  • the one-component reaction adhesive is an acrylate composition. This is characterized in that it contains as a polyreactions incoming resin A at least one di- or polyfunctional monomer containing acrylic or methacrylic groups and at least one monofunctional monomer containing acrylic or methacrylic groups.
  • Suitable di- or polyfunctional monomers containing acrylic or methacrylic groups are acrylates and methacrylates of aliphatic polyether polyurethanes and polyester polyurethanes, polyethers, polyesters, novolaks, dihydric and polyhydric aliphatic, cycloaliphatic and aromatic alcohols, glycols and phenols.
  • Examples of monofunctional monomers containing acrylic or methacrylic groups are methyl acrylate and methacrylate, ethyl acrylate and methacrylate, hexyl acrylate and methacrylate, dodecyl acrylate and methacrylate, tetrahydrofuran acrylate and methacrylate, as well as hydroxyl-containing acrylates and methacrylates such as 2- Hydroxyethyl acrylate and methacrylate and 2-hydroxypropyl acrylate and methacrylate.
  • the acrylate composition contains a thermal initiator which initiates the polymerization of the acrylate or methacrylate monomers and which is present in blocked form.
  • suitable thermal initiators are diacyl peroxides such as benzoyl peroxide, lauroyl peroxide, and decanoyl peroxide; Peroxide icarbonates such as dipropyl peroxydicarbonate; Peroxyoxalates such as di-tert-butyl peroxy oxalate; Hyponitites such as di-tert-butyl hyponitrite. Benzoyl peroxide is preferred.
  • the blocked thermal initiator, in particular benzoyl peroxide is preferably present in microencapsulated form. The production of microencapsulated organic peroxides is described, for example, in EP 0 730 493 B1.
  • the one-component reaction adhesive is an epoxy composition.
  • This is characterized in that it contains as Polyre force incoming resin A at least one polyepoxide.
  • suitable polyepoxides are diglycidyl or polyglycidyl ethers of polyhydric aliphatic, cycloaliphatic or aromatic alcohols, Polyalkylene glycols, phenols such as bisphenol-A or condensation products of phenols with formaldehyde obtained under acidic conditions such as phenol novolacs and cresol novolaks; Polyglycidyl esters of polybasic carboxylic acids; and N-glycidyl derivatives of amines, amides and heterocyclic nitrogen bases.
  • the epoxy composition contains a curing agent which contains reactive groups towards epoxides and which is present in blocked form or in crystalline form as a sparingly soluble compound in epoxides.
  • hardeners examples include amines such as aliphatic, cycloaliphatic, aromatic or araliphatic, preferably primary or secondary, amines and polyamines; Adducts and polyalkoxylation products of polyamines; amine-terminated polyalkylene glycols; Adducts of monophenols or polyphenols with
  • polyamides Polyamides, especially those derived from aliphatic polyamines and dimehs striv or trimehs believing fatty acids; polysulfides; Aniline formaldehyde; polyhydric phenols; polybasic carboxylic acids and their anhydrides.
  • Preferred hardeners are so-called latent hardness such as dicyandiamides, urones, prepared by blocking isocyanates with amines, diurons, imidazoles and combinations of these compounds with dicyandiamides.
  • the one-component reaction adhesive further contains at least one additive D.
  • Suitable additives include, for example, the following auxiliaries and additives:
  • Plasticizers for example esters of organic carboxylic acids or their anhydrides, phthalates, for example dioctyl phthalate or diisodecyl phthalate, adipates, for example dioctyl adipate, sebacates, organic phosphoric and sulfonic acid esters, polybutenes and other compounds which do not react with isocyanates; Reactive diluents and crosslinkers, for example polyhydric alcohols, polyamines, polyaldimines, polyketimines or aliphatic isocyanates, for example 1,6-hexamethylene diisocyanate, 2,2,4- and 2,4,4-thmethyl-1, 6- hexamethylene diisocyanate, 1, 12-dodecamethylene diisocyanate, cyclohexane-1, 3- and 1, 4-diisocyanate and any mixtures of these isomers, 1 -lsocyanato- SS ⁇ -thmethyl- ⁇ -isocyanatomethyl-cycl
  • Sulfonic acids such as p-toluenesulfonic acid or 4-dodecylbenzenesulfonic acid, or other organic or inorganic acids, or mixtures of the aforementioned acids;
  • Catalysts for the reaction of epoxide groups such as salicylic acid, dicyandiamide, tertiary amines or quaternary ammonium compounds, Mannich bases, imidazoles and boron trifluoride or its complexes with organic compounds such as ethers and amines, optionally in blocked form
  • Catalysts for accelerating the Acrylatpolymehsation for example tertiary amines such as N, N-dimethylaniline, N, N-dimethyl-p-toluidine, N, N-dimethylbenzylamine and N-alkylmorpholine, thioureas such as 1, 3-diethylthiourea, or complexes or salts of nickel ,
  • Such one-component adhesives are easy to use. Due to the blocking of resin and / or hardener, they are extremely storage-stable. In the preferred embodiments, they are not susceptible to moisture due to the blocking of resin A and / or hardener B. They have good mechanical strengths, these properties being adjustable over a wide range.
  • reaction adhesive consists of a resin and a hardener.
  • viscosity ⁇ 7000 nnPa-s is necessary.
  • the viscosity can be adjusted by increasing the temperature. This increase in temperature can be effected, for example, by introduction of microwaves or induction, the energy absorption can be improved by absorbing particles in the adhesive formulation, such as electrically conductive particles or nano- or microscale ferrites, such as it is also described above in the examples of the one-component systems.
  • the storage-stable reaction adhesives present as separate components can be based, for example, on:
  • epoxy resin any epoxy resins can be used;
  • the epoxy resin preferably contains at least 2 epoxide groups in the molecule.
  • Suitable epoxy resins are in particular those having more than one epoxide group, ⁇ -methylglycidyl group or 2,3-epoxycyclopentyl group, which are bonded to a heteroatom, such as sulfur, but preferably to oxygen or nitrogen, in particular bis (2,3-epoxycyclopentyl) ethers, diglycidyl or polyglycidyl ethers of polyhydric aliphatic or aromatic alcohols such as butane-1, 4-diol, or polyalkylene glycols such as polypropylene glycol; Diglycidyl or polyglycidyl ethers of cycloaliphatic polyols such as 2,2-bis (4-hydroxycyclohexyl) propane; Diglycidyl or polyglycidyl ethers of polyhydric phenols such as resorcinol, bis (p
  • polyglycidyl esters are phthalic acid of polyhydric carboxylic acids such as phthalic acid, terephthalic acid, tetrahydro- and hexahydrophthalic acid, N-glycidyl derivatives of amines, amides and heterocyclic nitrogen bases such as N, N-diglycidyl aniline, N 1 N- diglycidyltoluidine, N, N, O- Thglycidyl p-aminophenol, N, N, N ', N'-tetraglycidyl bis (p-aminophenyl) methane and triglycidyl isocyanurate.
  • polyhydric carboxylic acids such as phthalic acid, terephthalic acid, tetrahydro- and hexahydrophthalic acid
  • N-glycidyl derivatives of amines, amides and heterocyclic nitrogen bases such as N, N-diglycidyl aniline, N 1 N- dig
  • Glycidylated novolacs, hydantoins, aminophenols, bisphenols or aromatic diamines are a preferred group of epoxy resins.
  • Preferred compositions also contain, as a resin, a glycidylated cresol novolak, bisphenol A diglycidyl ether or a bisphenol A diglycidyl ether pre-extended with, for example, bisphenol A, dimer fatty acids or a mixture thereof, and mixtures thereof with aliphatic diglycidyl ethers.
  • Possible epoxy hardeners are acidic or basic compounds.
  • suitable hardeners are amines such as aliphatic, cycloaliphatic, aromatic or araliphatic, preferably primary or secondary, amines such as ethylenediamine, hexamethylenediamine, trimethylhexamethylenediamine, diethylenetriamine, triethylenetetramine, tetraethylenepentamine, N, N-dimethyl-propylene-1,3-diamine, N, N-diethylpropylene-1,3-diamine, 2,2-bis (4'-aminocyclohexyl) propane, 3,5,5-trimethyl-3- (aminomethyl) cyclohexylamine (isophorone diamine), m-phenylenediamine, p Phenylenediamine, bis (4-aminophenyl) methane, bis (4-aminophenyl) sulfone and m-xylylenediamine; Adducts of polyal
  • the composition may also contain accelerators or curing catalysts.
  • accelerators or curing catalysts examples are: tertiary amines or quaternary ammonium compounds, Mannich bases such as 2,4,6-tris (dimethylaminomethyl) phenol, benzyldimethylamine, 2-ethyl-4-methylimidazole, monophenols or polyphenols such as phenol and bisphenol-A, salicylic acid, dicyandiamide , Boron trifluoride and its complexes with organic compounds such as ethers and amines, eg BF 3 monoethylamine and BF 3 acetoacetanilide, phosphoric acid and triphenylphosphine.
  • Tertiary amines, Mannich bases and imidazoles are preferred.
  • the resin may contain toughening agents such as carboxyl-terminated polybutadienes such as carboxyl-terminated polybutadiene-acrylonitrile copolymers, reactive liquid rubbers prepared by reacting polyether-diisocyanates with diphenols or hydroxy-epoxy compounds or core-shell particles, and thixotropic agents, e.g. based on a urea derivative in a non-diffusing carrier material.
  • this thixotropic agent contains a blocked one
  • Suitable systems are, for example: Polyoxyalkylene polyols, also called polyether polyols, which are the polymerization product of ethylene oxide, 1,2-propylene oxide, 1,2- or 2,3-butylene oxide, tetrahydrofuran or mixtures thereof, optionally polymerized with the aid of a starter molecule having two or three active Hs -Atomen such as water or compounds with two or three OH groups.
  • Polyoxyalkylene polyols also called polyether polyols, which are the polymerization product of ethylene oxide, 1,2-propylene oxide, 1,2- or 2,3-butylene oxide, tetrahydrofuran or mixtures thereof, optionally polymerized with the aid of a starter molecule having two or three active Hs -Atomen such as water or compounds with two or three OH groups.
  • Both polyoxyalkylene polyols having a low degree of unsaturation (measured according to ASTM D-2849-69 and expressed in milliequivalents of unsaturation per gram of polyol (mEq / g)) prepared, for example, by means of so-called double metal cyanide complex catalysts (DMC catalysts) can be used ), as well as polyoxyalkylene polyols having a higher degree of unsaturation, prepared for example with the aid of anionic catalysts such as NaOH, KOH or alkali metal alkoxides.
  • DMC catalysts double metal cyanide complex catalysts
  • polyoxypropylene diols and triols having a degree of unsaturation lower than 0.02 meq / g and having a molecular weight in the range of 1000-30,000 g / mol
  • polyoxybutylene diols and triols polyoxypropylene diols and triols having a molecular weight of 400-8 00O g / mol
  • so-called "ethylene oxide-endcapped" polyoxypropylene diols or triols which are special polyoxypropylene polyoxyethylene polyols obtained, for example, by reacting pure polyoxypropylene polyols with ethylene oxide alkoxy polyols after completion of the polypropoxylation. and thereby have primary hydroxyl groups.
  • Polyhydroxy-terminated polybutadiene polyols such as those prepared by the polymerization of 1,3-butadiene and allyl alcohol; Styrene-acrylonitrile grafted polyether polyols, such as those supplied by Bayer under the name Lupranol;
  • Polyhydroxy Acrylonithl / polybutadiene copolymers as they can be made from amino alcohols and epoxides or, for example, carboxyl-terminated acrylonitrile / polybutadiene copolymers (Hycar ® under the name CTBN from Hanse Chemie commercially available);
  • Polyesterpolyols prepared, for example, from dihydric to trihydric alcohols, for example 1,2-ethanediol, diethylene glycol, 1,2-propanediol, dipropylene glycol, 1,4-butanediol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, neopentyl glycol, glycerol, 1,1,1-trimethylolpropane or mixtures of the abovementioned alcohols with organic dicarboxylic acids or their anhydrides or esters such as succinic, glutaric, adipic, suberic, sebacic, dodecanedicarboxylic, maleic, fumaric, phthalic, isophthalic, terephthalic and Hexahydrophthalic acid or mixtures of the aforementioned acids, as well as polyester polyols from lactones such as ⁇ -caprolactone;
  • Polycarbonate polyols as obtainable by reacting, for example, the abovementioned alcohols used to form the polyesterpolyols with dialkyl carbonates, diaryl carbonates or phosgene.
  • the isocyanate-reactive polymers di- or higher functional polyols having OH equivalent weights of 600 to 6000 g / OH equivalent, in particular from 600 to 4000 g / OH equivalent, preferably 700 to 2200 g / OH equivalent.
  • the polyols selected from the group consisting of polyethylene glycols, polypropylene glycols, polyethylene glycol-polypropylene glycol block copolymers, polybutylene glycols, hydroxyl-terminated polybutadienes, hydroxyl-terminated polybutadiene-co-Acrylnithlen, hydroxyl-terminated synthetic rubbers and mixtures of these polyols.
  • polypropylene ether polybutylene ethers
  • polybutadienes can polybutadiene / Acrylnithle (such as Hycar ® CTBN from Hanse Chemie), as well as other amine-terminated synthetic rubbers or mixtures of the mentioned components can be used.
  • isocyanate-reactive polymers may also be chain-extended, as can be prepared according to the skilled person in a known manner from the reaction of polyamines, polyols and polyisocyanates, in particular diamines, diols and diisocyanates.
  • isocyanate-reactive polymers are preferred polyols having molecular weights between 600 and 6000 g / mol, selected from the group consisting of polyethylene glycols, polypropylene glycols, polyethylene glycol Polypropylene glycol block copolymers, polybutylene glycols, hydroxyl-terminated polybutadienes, hydroxyl-terminated polybutadiene-acrylonitrile copolymers and mixtures thereof.
  • isocyanate-reactive polymers are ⁇ , ⁇ -polyalkylene glycols having C 2 -C 6 -alkylene groups or having mixed C 2 -C 6 -alkylene groups which are terminated with amino, thiol or, preferably, hydroxyl groups.
  • Particularly preferred are polypropylene glycol and polybutylene glycol.
  • Suitable polyisocyanates are diisocyanates, triisocyanates or tetraisocyanates, in particular di- or triisocyanates. Preference is given to diisocyanates.
  • Suitable diisocyanates are aliphatic, cycloaliphatic, aromatic or araliphatic diisocyanates, especially commercial products such as methylene diphenyl diisocyanate (MDI), hexamethylene diisocyanate (HDI), toluene diisocyanate (TDI), tolidine diisocyanate (TODI), isophorone diisocyanate (IPDI), thmethylhexamethylene diisocyanate (TMDI), 2.5 or 2,6-bis (isocyanatomethyl) bicyclo [2.2.1] heptane, 1,5-naphthalene diisocyanate (NDI), di-cyclohexylmethyl diisocyanate (Hi 2 MDI), p-phenylene diisocyanate (
  • Suitable triisocyanates are in particular trimers or biurets of aliphatic, cycloaliphatic, aromatic or araliphatic diisocyanates, in particular the isocyanurates and biurets of the diisocyanates described in the preceding paragraph.
  • Suitable systems are described, for example, in the application WO 02/070620 A1 and in the literature cited therein. They consist of methacrylic acid esters such as methyl methacrylate and tetrahydrofurfuryl methacrylate and aliphatic polyurethane acrylates, with acrylic acid reacted elastomers such as polybutadiene-acrylniril copolymers (trade name HYCAR ® VTBNX) or core-shell polymers.
  • HYCAR ® VTBNX polybutadiene-acrylniril copolymers
  • Other suitable systems consisting essentially of mixtures of methacrylates with elastomers are described, for example, in US Pat. Nos.
  • Particularly suitable initiators are organic peroxides, in particular benzoyl peroxide in combination with catalysts such as tertiary amines and / or complexes or salts of transition metals.
  • catalysts such as tertiary amines and / or complexes or salts of transition metals.
  • tertiary amines are N, N-dimethylbenzylamine and N-alkylmorpholine.
  • Examples of complexes or salts of transition metals are complexes or salts of nickel, cobalt and copper.
  • a carrier part 2 is arranged in a column 21 of a body.
  • the support member has channels 5, which can be filled via a filling opening 7 with adhesive 4.
  • the channels 5 are open via openings 8 on the surface of the support member to the outside against the body, so that in these areas of the adhesive 4 exits the support member 2.
  • the adhesive fills the cavity 16 between the carrier part and the body in these areas and thus connects the carrier part with the body.
  • the adhesive is shown only in the initial phase at the exit from the openings 8, more adhesive is introduced, the adhesive combines to form a homogeneous surface.
  • a seal 10 can be arranged in the end region of the carrier part 2.
  • This seal may be the support member itself by being specifically formed in this region so that there is virtually no clearance to the body, a plastic seal commonly used for sealing such as an elastic material, a strip of foamable plastic Materials, etc. are used.
  • a plastic seal commonly used for sealing such as an elastic material, a strip of foamable plastic Materials, etc. are used.
  • adhesives with a low viscosity can be used for bonding the carrier part in the body.
  • foamable materials those described in Figure 1 can be used.
  • FIG. 4 shows a further carrier part 2 according to the invention.
  • the carrier part has channels 6 which are arranged on or in the region of the surface of the carrier part. These may have different distances to the body.
  • adhesive 4 Via a filling opening 9, which is arranged here in the body in the region of the channels of the carrier part 2, adhesive 4 can be filled into the cavity 16 between the body and the carrier part. This is distributed in the region of the channels 6 and in the areas which are spaced from the body.
  • a seal 11 can also be arranged here.
  • This seal may be the support member itself by being specifically shaped in this region so that there is virtually no clearance to the body, a plastic seal commonly used for sealing, such as an elastic material, a strip of foamable material , a putty-like material, etc. are used.
  • putty-like materials materials as previously described for the reaction adhesive may be used, but also those which do not cure.
  • the putty material is preferably made on the basis of polyurethane, epoxy, epoxy-polyurethane hybrid, synthetic rubber, PVC, etc., and formulated to have good adhesion to plastic surfaces as well as metal surfaces, especially on steel, aluminum surfaces, which can also be surface-treated.
  • the putty-like material has good adhesion to oiled steel to prevent corrosion in the area between the steel and the seal.
  • an adhesive as described above for the reaction adhesive is used as the putty-like material.
  • the material can have a low expansion capability of, for example, 10-100%, preferably 10-50%, in order to guarantee correct compression of the strand and sealing. It is also possible to use combinations of previously described foamable materials and putty-like materials.
  • the material can be applied by hand or automatically by means of a robot as a continuous strand.
  • the strand is applied during assembly of the body on the support member, just before the cavity is closed and will and the parts are welded.
  • the putty-like material can also be applied to the body, ie, for example, on the steel sheet and then only the support member can be used. When assembling the body parts of the strand between support member and body is pressed and so produced the seal. The putty-like material can then cure in the following process steps as described below.
  • the seal is also achieved without hardening of the putty-like material, so that the adhesive can also be introduced into the cavity between the body and the carrier part before the coating of the body, and the adhesive is cured in the baking process for the coating.
  • the kittförmige material preferably has a low to medium viscosity of from 100 - to facilitate 60 0 C to the processing and to ensure the correct compression on assembly of the body and of the carrier part - 1 '500 Pas at a temperature of 40th
  • the viscosity should preferably be medium to high and in a range of 500 - 5'OOO Pas. This is to achieve a correct seal and to ensure that injected adhesive does not escape through the seal or that the adhesive is not washed out when coating the bodywork.
  • the putty-like material should retain its properties.
  • foamable materials those described in Figure 1 can be used. Shown in the figure is a foamable material as a seal 11. This foams in the baking process Coating the body and seals the defined by the channels 6 interior between the carrier part and the body. As a result, adhesives with a low viscosity can be used for bonding the carrier part in the body.
  • an outlet opening 12 can be arranged in the body. This helps to easily determine when enough adhesive has been introduced into the gap by observing when glue exits from the opening 12. This opening 12 is therefore arranged in the farthest area, which is last filled with adhesive.
  • In the support member 2 and cavities 13 or feedthroughs, etc. can be arranged. These areas are also sealed by means of the seal 11, so that no adhesive can escape in these areas. Also, certain areas of the support member may be provided with a seal so that no adhesive is present in these areas. As a result, areas can be generated in which there is no connection between the carrier part and the body, so that there is no reinforcement.
  • the adhesive filling process is shown schematically.
  • the adhesive is introduced from an adhesive container 14 by means of a pump 15 and the filling opening 9 into the intermediate space 16 between the carrier part and the body.
  • the method for installing the reinforcing element typically proceeds as follows.
  • the carrier part is delivered to the place of manufacture of the body.
  • the support member is inserted into the cavity to be strengthened or inserted, either by hand or by means of a robot.
  • the support member is fixed in the cavity, this can be done arbitrarily, for example by means attached to the support member holding elements,
  • the cavity is closed at best and the body welded or glued or both.
  • the body goes into a dip and is coated. After that takes place Baking process for these coatings, possibly arranged on the support member foamable seals foams in this process step.
  • the adhesive is introduced into the cavity between the body and the carrier part. This takes place, for example, via an opening 9 in the bodywork, directly via an opening 7, possibly via a tube inserted in the body which is connected to the opening 7.
  • the correct filling with adhesive is controlled via an outlet opening 12, and / or via the filling pressure, and / or via the filling amount.
  • the adhesive flow can be adjusted so that locally more adhesive and thus a better reinforcement takes place, depending on where necessary.
  • the adhesive can also be introduced before the coating of the body.
  • the adhesion between the carrier part and the body can be improved, since then it is not glued to the coating, but directly to the body.
  • the support member must then additionally have drainage channels, so that in the coating process, the coating material can flow through the support member. These drainage channels may be independent of the channels for introducing the adhesive.

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Abstract

Bei einem Verstärkungssystem (1, 21 ) zur Verstärkung eines Hohlraumes (16) eines Bauelementes (21 ), ist im Bauelement zur Verstärkung ein Trägerelement (2) mit dem Bauelement verbunden. Das Trägerelement weist Kanäle auf, im Hohlraum zwischen dem Trägerelement und dem Bauelement ist ein Klebstoff angeordnet, und der Klebstoff ist mittels der Kanäle in den Hohlraum zwischen dem Trägerelement und dem Bauelement einbringbar.

Description

Verstärkungssystem zur Verstärkung eines Hohlraumes eines
Bauelementes
Technisches Gebiet
Die Erfindung geht aus von einem Verstärkungssystem zur Verstärkung eines
Hohlraumes eines Bauelementes nach dem Oberbegriff des ersten
Anspruches.
Die Erfindung geht ebenfalls aus von einem Verfahren zur Verstärkung eines Hohlraumes eines Bauelementes nach dem Oberbegriff des unabhängigen
Verfahrensanspruches.
Stand der Technik
Vielfach weisen Bauelemente Hohlräume auf, insbesondere um leichtgewichtige Konstruktionen zu ermöglichen. Diese Hohlräume verursachen jedoch verschiedenste Probleme. Je nach Art des Hohlraumes muss dieser zum Verhindern des Eindringens von Feuchtigkeit und Verschmutzungen, die zur Korrosion der Bauelemente führen können, abgedichtet werden. Oft ist es auch wünschenswert, die Hohlräume und somit das Bauelement wesentlich zu verstärken, jedoch das leichtes Gewicht beizubehalten. Oft ist es auch notwendig, die Hohlräume und somit die
Bauelemente zu stabilisieren, um Geräusche, die sonst den Hohlraum entlang oder durch diesen hindurch übertragen werden würden, zu reduzieren. Viele dieser Hohlräume weisen eine unregelmäßige Form oder ein enges Ausmaß auf, wodurch es erschwert wird, sie richtig abzudichten, zu verstärken und zu dämpfen.
Insbesondere um das mechanische Verhalten von Fahrzeugstrukturen, im folgenden auch Karosserie genannt, zu verbessern, wie z.B. die Crash- Performance, die Steifigkeit, eine verbesserte Vibrationsdämpfung, usw., ist es bekannt lokale Verstärkungsstrukturen in die Fahrzeugstruktur einzubauen. Diese lokalen Verstärkungsstrukturen bestehen beispielsweise aus Metall wie Aluminium oder Stahl, Kunststoff, Strukturschäumen oder Kombinationen dieser Werkstoffe. Diese Verstärkungsstrukturen werden in der Fahrzeugstruktur positioniert und mit dieser verbunden. Metallische Verstärkungsstrukturen können z.B. mittels Schweissen mit der Fahrzeugstruktur verbunden werden, dies ist jedoch nicht immer möglich und ermöglicht nicht immer eine gute Verstärkung. Auch die Verbindung mittels eines Strukturschaumes ergibt nicht immer die gewünschten Ergebnisse. Dies einerseits da die Strukturschaumschicht relativ dick ist und andererseits bedingt durch die mittelmässigen mechanischen Eigenschaften dieser Strukturschäume, insbesondere wegen der Scherfestigkeit, der Haftung und dem ungenügenden Verhalten bei hohen Temperaturen.
Darstellung der Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einem Verstärkungssystem der eingangs genannten Art die nachteile des Standes der Technik zu vermeiden und ein verbessertes Verstärkungssystem zur Verfügung zu stellen.
Erfindungsgemäss wird dies durch die Merkmale des ersten Anspruches erreicht. Kern der Erfindung ist es also, dass das Trägerelement Kanäle aufweist, dass im Hohlraum zwischen dem Trägerelement und dem Bauelement ein Klebstoff angeordnet ist, und dass der Klebstoff mittels der Kanäle in den Hohlraum zwischen dem Trägerelement und dem Bauelement einbringbar ist.
Die Vorteile der Erfindung sind unter anderem darin zu sehen, dass
der nachträglich eingespritzte Klebstoff den gewünschten Bedingungen beim Herstellungsprozess des Bauelementes beliebig angepasst werden kann. Ein solches Verstärkungssystem weist deshalb viel bessere Eigenschaften auf, als bisherige Systeme mit schäumbaren Materialien. So können beispielsweise die gewünschten mechanischen Eigenschaften gezielt ausgewählt werden, was bei schäumbaren Materialien nur bedingt möglich ist. Auch die Eigenschaften bei hohen Temperaturen sind mit einem nachträglich eingespritzten Klebstoff viel besser einstellbar. Weiter gibt es keine Alterungsprobleme, Verlust der Eigenschaften beim Transport, Lagerung oder beim Einbau. Weiter eignet sich das hier gezeigte System hervorragend für Reparaturlösungen, welche zusätzlich die gleichen Eigenschaften aufweisen wie die original eingebauten Teile. Bei einem bestehenden Trägerteil kann zudem auch nachträglich noch Klebstoff eingebracht werden, so dass Teile, die eventuell nicht richtig halten, neu befestigt werden können.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen. Kurze Beschreibung der Zeichnung
Im folgenden werden anhand der Zeichnungen Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert. Gleiche oder gleichwirkende Elemente sind in den verschiedenen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Die Strömungsrichtung der Medien ist mit Pfeilen angegeben.
Es zeigen:
Fig. 1 einen Querschnitt durch ein Verstärkungselement nach dem Stand der Technik; Fig. 2A einen Querschnitt durch ein erfindungsgemässes
Verstärkungselement; Fig. 2B einen Querschnitt durch ein weiteres erfindungsgemässes
Verstärkungselement; Fig. 2C einen Querschnitt durch ein weiteres erfindungsgemässes
Verstärkungselement;
Fig. 3A eine Draufsicht auf ein erfindungsgemässes Verstärkungselement; Fig. 3B eine Draufsicht auf das erfindungsgemässe Verstärkungselement aus
Fig. 3A mit Darstellung der innenliegenden Kanäle; Fig. 4 eine Draufsicht auf ein weiteres erfindungsgemässes
Verstärkungselement;
Fig. 5 eine schematische Darstellung des Klebstoff-Füllprozess.
Es sind nur die für das unmittelbare Verständnis der Erfindung wesentlichen Elemente gezeigt. Weg zur Ausführung der Erfindung
In Fig. 1 ist ein bekanntes Verstärkungselement 20 dargestellt. Dieses ist in einem Hohlraum einer Karosserie 21 eines Fahrzeuges angeordnet, hier handelt es sich um eine Säule der Karosserie. Es versteht sich von selbst, dass ein solches Verstärkungselement in jeglichem Hohlraum der Karosserie angeordnet werden kann. Das Verstärkungselement 20 umfasst ein Trägerteil 22 und ein Teil 23 aus einem schäumbaren Material. Solche schäumbaren Materialien schäumen bevorzugt unter Einfluss von Wärme auf. Ein bevorzugtes thermisch schäumbares Material wird z.B. unter dem Markennamen SikaBaffle® 240, oder 250 oder 255 vertrieben und ist in den US Patenten 5,266,133 und 5,373,027 beschrieben, deren Offenbarung hiermit eingeschlossen ist. Alternativ kann das thermisch expandierende Material auch Verstärkungseigenschaften haben, solches Material wird z.B. unter dem
Markennamen SikaReinforcer® 941 vertrieben, und ist im US Patent 6,387,470 beschrieben, dessen Offenbarung hiermit eingeschlossen ist. Natürlich können auch andere schäumbare Materialien verwendet werden, diese können durch externe Wärmequellen oder interne Wärmequellen, z.B. durch eine exotherme Reaktion aktiviert werden. Das Verstärkungselement 20 wird in dem Hohlraum der Karosserie befestigt, üblicherweise mittels eines Befestigungselementes, es kann jedoch auch anders befestigt werden. Der Trägerteil 22 besteht üblicherweise aus Polyamid, kann aber auch aus anderen Materialien oder Material komponenten hergestellt werden, insbesondere auch aus Metall.
Das schäumbare Material weist im ungeschäumten Zustand eine Dicke 24 auf und einen Abstand 25 zur Karosserie. Dieser Abstand 25 ist nötig, um die Karosserie im Tauchbad beschichten zu können und um eine genügende Toleranz für den Einbau des Verstärkungsteiles 20 zu haben. Nach dem Schäumen füllt das geschäumte Material den gesamten Hohlraum aus und hat dann eine Dicke 26, welche der Dicke 24 des ungeschäumten Materials plus dem Abstand 25 zur Karosserie entspricht, die Dicke 26 beträgt üblicherweise ungefähr 6 bis 10 mm. Diese relativ grosse Dicke 26 und der Strukturschaum ergeben die Nachteile der bisher verwendeten Systeme.
In den Figuren 2A, 2B und 2C sind nun erfindungsgemässe
Verstärkungselemente 1 dargestellt. Jedes Verstärkungselement 1 umfasst ein Trägerteil 2. Der Abstand 3 zwischen Trägerteil 2 und Karosserie 21 ist hier viel geringer im Vergleich zum Abstand 26 aus Figur 1. Der Abstand 3 kann hier auf den Abstand reduziert werden, welcher nötig ist um die Karosserie im Tauchbad beschichten zu können und um eine genügende Toleranz für den Einbau des Verstärkungsteiles 1 zu haben, üblicherweise sind dies etwa 3 bis 5 mm. Da durch das Trägerteil Kanäle für die Beschichtung im Tauchbad angeordnet werden können, kann der Abstand 3 sogar noch weiter reduziert werden auf die für den Einbau benötigte Toleranz, erhöht um 1 bis 2 mm welche für das Bindematerial benötig wird, so dass der Gesamtabstand auf ungefähr 2 bis 4 mm reduziert werden kann.
Das Trägerteil 2 wird nun mit einem Klebstoff 4 mit der Karosserie verbunden. Dieser Klebstoff 4 wird nach dem Einbau des Trägerteiles 2 nachträglich eingespritzt, wozu das Trägerteil spezielle innenliegende Kanäle 5, z.B. rohrförmig, oder aussenliegende Kanäle 6, oder nicht dargestellt eine
Kombination von innenliegenden und aussenliegenden Kanälen aufweisen kann. Der nachträglich eingespritzte Klebstoff kann den gewünschten Bedingungen angepasst werden und weist deshalb viel bessere Eigenschaften auf, als bisherige schäumbare Materialien. So können beispielsweise die gewünschten mechanischen Eigenschaften gezielt ausgewählt werden, was bei schäumbaren Materialien nur bedingt möglich ist. Auch die Eigenschaften bei hohen Temperaturen sind mit einem nachträglich eingespritzten Klebstoff viel besser einstellbar. Weiter gibt es keine Alterungsprobleme, Verlust der Eigenschaften beim Transport, Lagerung oder beim Einbau. Weiter eignet sich das hier gezeigte System hervorragend für Reparaturlösungen, welche zusätzlich die gleichen Eigenschaften aufweisen wie die original eingebauten Teile. Bei einem bestehenden Trägerteil kann zudem auch nachträglich noch Klebstoff eingebracht werden, so dass Teile, die eventuell nicht richtig halten, neu befestigt werden können.
Das Trägerteil kann aus beliebigen Materialien hergestellt werden, beispielsweise aus einem Kunststoff wie Polyurethanschaum, welcher mit Fasern oder Kugeln verstärkt sein kann, Polyamid, usw. oder Metall wie Aluminium, geschäumtem Aluminium, Stahl, usw. oder einer Kombination dieser Materialien.
Für den Reaktionsklebstoff können verschiedenste Systeme zur Anwendung gelangen. Ein wesentlicher Punkt der hier vorliegenden Erfindung ist jedoch, dass der reaktive Klebstoff entsprechend der weiter im Prozess auftretenden Temperaturen so gewählt werden kann, dass eine ausreichend schnelle Aushärtung zu den gewünschten mechanischen Eigenschaften erfolgt. Durchläuft das Teil beispielsweise einen normalen Lacktrocknungsofen bei Temperaturen von 165 - 1800C für etwa 30 Minuten, so können übliche strukturelle 1 K Strukturkleber auf Epoxidbasis eingesetzt werden. Bei tieferen Härtungstemperaturen werden bevorzugt zweikomponentige Systeme eingesetzt. Dabei können durch die vorliegende Erfindung jeweils Klebstoffe ausgewählt werden, welche genau dem vom Hersteller gewünschten Bedingungen entsprechen. Will der Hersteller beispielsweise bei Raumtemperatur die Verstärkungsteile einbauen, ist die ohne Probleme möglich. Auch kann die Art des Klebstoffes ohne Änderung des Trägerteils sofort vor Ort geänderten Herstellungsbedingungen angepasst werden. Soll beispielsweise nun das Verstärkungsteil bei höheren Temperaturen eingebaut werden, um beispielsweise den Herstellungsprozess zu vereinfachen, wird einfach ein Klebstoff verwendet, welcher bei der entsprechenden Temperatur aushärtet.
In der Tabelle 1 sind typische Daten eines herkömmlich verwendeten Schaums zu einem nach der Erfindung zu verwendenden Klebstoff gegenübergestellt. Diese Daten stellen nur bevorzugte Bereiche dar und es können natürlich auch Klebstoffe mit anderen Eigenschaften verwendet werden. Die nach der Erfindung zu verwendenden Klebstoffe können natürlich auch gefüllt sein, beispielsweise mit Verstärkungsmaterialien wie Fasern. Um Schrumpfen und Spannungen beim Aushärten zu vermeiden, weist der erfindungsgemässe Klebstoff vorzugsweise eine Volumen-Ausdehnung von 0 bis 10%, insbesondere 0 bis 5% auf.
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Tabelle 1
Im Folgenden werden reaktive Klebstoffe gezeigt, welche für die Erfindung verwendet werden können. Natürlich können auch andere Klebstoffe zur Anwendung gelangen, wenn sie die geforderten Eigenschaften aufweisen.
Beispiele für reaktive Klebstoffe: Einkomponentige Systeme
Bei einem für die Erfindung verwendbaren einkomponentigen Reaktionsklebstoff handelt es sich um eine lagerstabile Polymerzusammensetzung, welche dadurch gekennzeichnet ist, dass sie mindestens ein Polyreaktionen eingehendes Harz A, mindestens einen, insbesondere blockierten, Härter B, mindestens ein Additiv D, sowie optional weitere Komponenten enthält, wobei bevorzugt mindestens eine der Komponenten A oder B in blockierter Form vorliegt.
In einer ersten Ausführungsform ist der einkomponentige Reaktionsklebstoff eine Polyurethanzusammensetzung. Diese ist dadurch gekennzeichnet, dass sie als Polyreaktionen eingehendes Harz A ein freie oder blockierte Isocyanat- gruppen enthaltendes Polyurethanpolymer enthält. Mit dem Begriff „Polymer" wird im vorliegenden Dokument einerseits ein Kollektiv von chemisch einheitlichen, sich aber in Bezug auf Polymerisationsgrad, Molmasse und Kettenlänge unterscheidenden Makromolekülen bezeichnet, das durch eine Polyreaktion (Polymerisation, Polyaddition, Polykondensation) hergestellt wurde. Andererseits umfasst der Begriff „Polymer" in diesem Dokument auch Derivate eines solchen Kollektivs von Makromolekülen aus Polyreaktionen, Verbindungen also, die durch Umsetzungen, wie beispielsweise Additionen oder Substitutionen, von funktionellen Gruppen an vorgegebenen Makromolekülen erhalten wurden und die chemisch einheitlich oder chemisch uneinheitlich sein können.
Mit dem Begriff „Polymerzusammensetzung" wird im vorliegenden Dokument eine homogene oder heterogene Mischung von Substanzen bezeichnet, die aus einem oder mehreren Polymeren besteht oder Polymere zu einem wesentlichen Teil enthält.
Der Begriff „Polyurethan" umfasst im vorliegenden Dokument sämtliche Polymere, welche nach dem Diisocyanat-Polyadditions-Verfahren hergestellt werden. Dies schliesst auch solche Polymere ein, die nahezu oder gänzlich frei sind von Urethangruppen, wie Polyether-Polyurethane, Polyester-Polyurethane, Polyether-Polyharnstoffe, Polyharnstoffe, Polyester-Polyharnstoffe, Polyisocyanurate, Polycarbodiimide, usw.
Die Vorsilbe „Poly" in Substanzbezeichnungen wie „Polyol", „Polyisocyanat" oder „Polyamin" weist im vorliegenden Dokument darauf hin, dass die jeweilige Substanz formal mehr als eine der in ihrer Bezeichnung vorkommenden funktionellen Gruppe pro Molekül enthält. Das Isocyanatgruppen enthaltende Polyurethanpolymer wird hergestellt durch Umsetzung von mindestens einem Polyol mit mindestens einem Polyisocyanat. Diese Umsetzung kann dadurch erfolgen, dass das Polyol und das Polyisocyanat mit üblichen Verfahren, beispielsweise bei Temperaturen von 50 0C bis 100 0C, gegebenenfalls unter Mitverwendung geeigneter Katalysatoren, zur Reaktion gebracht werden, wobei das Polyisocyanat so dosiert ist, dass dessen Isocyanatgruppen im Verhältnis zu den Hydroxylgruppen des Polyols im stöchiometrischen Überschuss vorhanden sind. Der Überschuss an Polyisocyanat wird so gewählt, dass im resultierenden Polyurethanpolymer nach der Umsetzung aller Hydroxylgruppen des Polyols beispielsweise ein Gehalt an freien Isocyanatgruppen von 0.1 bis 15 Gewichts-%, bevorzugt 0.5 bis 5 Gewichts-%, bezogen auf das gesamte Polyurethanpolymer, verbleibt. Gegebenenfalls kann das Polyurethanpolymer unter Mitverwendung von Weichmachern hergestellt werden, wobei die verwendeten Weichmacher keine gegenüber Isocyanaten reaktive Gruppen enthalten.
Als Polyole für die Herstellung eines solchen Isocyanatgruppen enthaltenden Polyurethanpolymers können beispielsweise die folgenden handelsüblichen Polyole oder beliebige Mischungen davon eingesetzt werden: - Polyoxyalkylenpolyole, auch Polyetherpolyole genannt, welche Polymeri- sationsprodukte von Ethylenoxid, 1 ,2-Propylenoxid, 1 ,2- oder 2,3-Butylenoxid, Tetrahydrofuran oder Mischungen davon sind, eventuell polymehsiert mit Hilfe eines Startermoleküls mit zwei oder mehreren aktiven Wasserstoffatomen wie beispielsweise Wasser, Ammoniak oder Verbindungen mit mehreren OH- oder NH-Gruppen wie beispielsweise 1 ,2-Ethandiol, 1 ,2- und 1 ,3-Propandiol, Neopentylglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, die isomeren Dipropylenglykole und Tripropylenglykole, die isomeren Butandiole, Pentandiole, Hexandiole, Heptandiole, Octandiole, Nonandiole, Decandiole, Undecandiole, 1 ,3- und 1 ,4-Cyclohexandimethanol, Bisphenol A, hydriertes Bisphenol A, 1 ,1 ,1 -Tπmethylolethan, 1 ,1 ,1 -Tπmethylolpropan, Glycerin, Anilin sowie Mischungen der vorgenannten Verbindungen. Eingesetzt werden können sowohl Polyoxyalkylenpolyole, die einen niedrigen Ungesättigtheits- grad aufweisen (gemessen nach ASTM D-2849-69 und angegeben in MiIIi- equivalent Ungesättigtheit pro Gramm Polyol (mEq/g)), hergestellt beispiels- weise mit Hilfe von sogenannten Double Metal Cyanide Complex Katalysatoren (DMC-Katalysatoren), als auch Polyoxyalkylenpolyole mit einem höheren Ungesättigtheitsgrad, hergestellt beispielsweise mit Hilfe von anionischen Katalysatoren wie NaOH, KOH oder Alkalialkoholaten. Besonders geeignet sind Polyoxyalkylendiole oder Polyoxyalkylenthole, insbesondere Polyoxypropylendiole oder Polyoxypropylentriole. Speziell geeignet sind Polyoxyalkylendiole oder Polyoxyalkylenthole mit einem Ungesättigtheitsgrad tiefer als 0.02 mEq/g und mit einem Molekulargewicht im Bereich von 1 '000 bis 30'0OO g/mol, sowie Polyoxypropylendiole und -triole mit einem Molekulargewicht von 400 bis 8'00O g/mol. Unter „Molekulargewicht" oder „Molgewicht" versteht man im vorliegenden Dokument stets das Molekulargewichtsmittel Mn.
Ebenfalls besonders geeignet sind sogenannte „EO-endcapped" (ethylene oxide-endcapped) Polyoxypropylendiole oder -triole. Letztere sind spezielle Polyoxypropylenpolyoxyethylenpolyole, die beispielsweise dadurch erhalten werden, dass reine Polyoxypropylenpolyole nach Abschluss der PoIy- propoxylierung mit Ethylenoxid alkoxyliert werden und dadurch primäre Hydroxylgruppen aufweisen.
- Styrol-Acrylnithl-gepfropfte Polyetherpolyole, wie sie beispielsweise von Bayer unter dem Namen Lupranol geliefert werden.
- Polyesterpolyole, hergestellt beispielsweise aus zwei- bis dreiwertigen Alkoholen wie beispielsweise 1 ,2-Ethandiol, Diethylenglykol, 1 ,2-Propandiol, Dipropylenglykol, 1 ,4-Butandiol, 1 ,5-Pentandiol, 1 ,6-Hexandiol, Neopentyl- glykol, Glycerin, 1 ,1 ,1 -Tπmethylolpropan oder Mischungen der vorgenannten Alkohole mit organischen Dicarbonsäuren oder deren Anhydride oder Ester wie beispielsweise Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Korksäure, Sebacin- säure, Dodecandicarbonsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure und Hexahydrophthalsäure oder Mischungen der vorgenannten Säuren, sowie Polyesterpolyole aus Lactonen wie beispielsweise ε-Caprolacton.
- Polycarbonatpolyole, wie sie durch Umsetzung beispielsweise der oben genannten - zum Aufbau der Polyesterpolyole eingesetzten - Alkohole mit Dialkylcarbonaten, Diarylcarbonaten oder Phosgen zugänglich sind. - Polyacrylat- und Polymethacrylatpolyole.
- Polyhydroxyterminierte Polybutadienpolyole, wie beispielsweise solche, die durch Polymerisation von 1 ,3-Butadien und Allylalkohol hergestellt werden.
- Polyhydroxyterminierte Acrylonithl/Polybutadien-Copolymere, wie sie beispielsweise aus Epoxiden oder Aminoalkoholen und carboxylterminierten Acrylonitril/Polybutadien-Copolymeren (kommerziell erhältlich unter dem Namen Hycar® CTBN von Hanse Chemie) hergestellt werden können. Diese genannten Polyole weisen ein mittleres Molekulargewicht von 250 bis 30'0OO g/mol, insbesondere von 1 '000 bis 30'0OO g/mol, und eine mittlere OH- Funktionalität im Bereich von 1.6 bis 3 auf.
Zusätzlich zu diesen genannten Polyolen können niedrigmolekulare zwei- oder mehrwertige Alkohole wie beispielsweise 1 ,2-Ethandiol, 1 ,2- und 1 ,3- Propandiol, Neopentylglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, die isomeren Dipropylenglykole und Tripropylenglykole, die isomeren Butandiole, Pen- tandiole, Hexandiole, Heptandiole, Octandiole, Nonandiole, Decandiole, Unde- candiole, 1 ,3- und 1 ,4-Cyclohexandimethanol, hydriertes Bisphenol A, dimere Fettalkohole, 1 ,1 ,1-Thmethylolethan, 1 ,1 ,1-Tπmethylolpropan, Glycehn, Pentaerythrit, Zuckeralkohole und andere höherwertige Alkohole, niedrigmolekulare Alkoxylierungsprodukte der vorgenannten zwei- und mehrwertigen Alkohole sowie Mischungen der vorgenannten Alkohole bei der Herstellung des Polyurethanpolymers mitverwendet werden. Als Polyisocyanate für die Herstellung eines solchen Isocyanatgruppen enthaltenden Polyurethanpolymers werden handelsübliche Polyisocyanate verwendet. Als Beispiele seien die folgenden, in der Polyurethanchemie bestens bekannten Polyisocyanate erwähnt:
2,4- und 2,6-Toluylendiisocyanat (TDI) und beliebige Gemische dieser Isomeren, 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat (MDI), die stellungsisomeren Diphenyl- methandiisocyanate, 1 ,3- und 1 ,4-Phenylendiisocyanat, 2,3,5,6-Tetramethyl- 1 ,4-diisocyanatobenzol, 1 ,6-Hexamethylendiisocyanat (HDI), 2-Methylpenta- methylen-1 ,5-diisocyanat, 2,2,4- und 2,4,4-Thmethyl-1 ,6-hexamethylen- diisocyanat (TMDI), 1 ,12-Dodecamethylendiisocyanat, Cyclohexan-1 ,3- und - 1 ,4-diisocyanat und beliebige Gemische dieser Isomeren, 1-lsocyanato-3,3,5- thmethyl-5-isocyanatomethyl-cyclohexan (=lsophorondiisocyanat oder IPDI), Perhydro-2,4'- und -4,4'-diphenylmethandiisocyanat (HMDI), 1 ,4-Diisocyanato- 2,2,6-trimethylcyclohexan (TMCDI), m- und p-Xylylendiisocyanat (XDI), 1 ,3- und 1 ,4-Tetramethylxylylendiisocyanat (TMXDI), 1 ,3- und 1 ,4-Bis- (isocyanatomethyl)-cyclohexan, sowie Oligomere und Polymere der vorgenannten Isocyanate, sowie beliebige Mischungen der vorgenannten Isocyanate. Besonders bevorzugt sind MDI, TDI, HDI und IPDI sowie deren Mischungen. Am meisten bevorzugt sind MDI und TDI sowie deren Mischungen. In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Isocyanatgruppen enthaltende Polyurethanpolymer blockiert. Die Blockierung erfolgt dabei durch die Umsetzung des Isocyanatgruppen enthaltenden Polyurethanpolymers mit einem Blockierungsmittel. Diese Umsetzung erfolgt vorzugsweise dadurch, dass das Isocyanatgruppen enthaltende Polyurethanpolymer im stöchio- metrischen Verhältnis, bezogen auf den Gehalt an Isocyanatgruppen, mit dem Blockierungsmittel versetzt und bei einer Temperatur von 20 bis 120 0C solange zur Reaktion gebracht wird, bis annähernd keine freien Isocyanatgruppen mehr nachweisbar sind. Falls gewünscht, kann ein Katalysator mitverwendet werden, beispielsweise eine Zinn- oder eine Bismut-Verbindung. Beispiele für geeignete Blockierungsmittel sind Phenole wie Phenol, Kresol, Xylenol, p-Ethylphenol, o-lsopropylphenol, p-tert-Butylphenol, p-tert-
Octylphenol, Nonylphenol, Dodecylphenol, Thymol, p-Naphthol, p-Nitrophenol, p-Chlorophenol, 2-Pyridinol; Phenolgruppen-haltige Kohlenwasserstoff-Harze wie Cumaron-Inden-Harze, Petroleumharze, Terpenharze; Alkohole wie Methanol, Ethanol, Propanol, Isopropanol, Butanol, 2-Butanol, Isobutanol, Ethylenglykol, Ethylenglykol-methylether (Methyl-Cellosolve®), Ethylenglykol- butylether (Butyl-Cellosolve®), Ethylenglykol-phenylether (Phenyl-Cellosolve®), Diethylenglykol-monomethylether (Methyl-Carbitol®), Diethylenglykol- monobutylether (Butyl-Carbitol®), Benzylalkohol, Furfurylalkohol, Cyclohexanol; 1 ,3-Dicarbonylverbindungen wie Dimethylmalonat, Diethylmalonat, Diethyl- methylmalonat, Ethylacetoacetat, 2,4-Pentandion; Mercaptane wie Butylmercaptan, Hexylmercaptan, Dodecylmercaptan, Thiophenol, 2- Mercaptopyridin; Carbonsäureamide wie Acetamid, Acetanilid, Acetanisid, Benzamid; Carbonsäureimide wie Succinimid, Maleimid; Amine wie Diisopropylamin, Dicyclohexylamin, N-tert.Butyl-N-benzylamin, 2,6- Dimethylpiperidin, Diphenylamin, Phenylnaphthylamin, Anilin, 9H-Carbazol; Stickstoff-Heterocyclen wie Imidazol, 2-Methylimidazol, 2-Ethylimidazol, Benzimidazol, Pyrazol, 3,5-Dimethylpyrazol, 1 ,2,4-Triazol, Benzotriazol; Harnstoffe wie Harnstoff, Thioharnstoff, lmidazolidin-2-on; Aldoxime wie Formaldoxim, Acetaldoxim; Ketoxime wie Methylethylketoxim, Methyliso- propylketoxim, Methylisobutylketoxim, Methylamylketoxim, Diisopropylketoxim, Cyclohexanonoxim; Lactame wie ε-Caprolactam, δ-Valerolactam, y- Butyrolactam, ß-Propiolactam; Imine wie Ethylenimin; N-Hydroxysuccinimid; 2- Benzoxazolon; 1 ,3-Benzoxazin-2,4-dion; Bisulfite wie Natriumbisulfit,
Kaliumbisulfit; sowie weitere Blockierungsmittel, wie sie in den beiden Review- Artikeln von D.A. Wicks und Z.W. Wicks, Jr., „Blocked Isocyanates", erschienen in Progress in Organic Coatings 36 (1999), 148-172 und Progress in Organic Coatings 41 (2001 ), 1-83, genannt sind. Als Blockierungsmittel bevorzugt sind Phenole, Kohlenwasserstoffharze, Alkohole, Oxime, Stickstoff- Heterocyclen, 1 ,3-Dicarbonylverbindungen, Amine und Lactame. Besonders bevorzugt sind Methylethylketoxim, Methylisobutylketoxim, Pyrazol, 3,5- Dimethylpyrazol, 1 ,2,4-Triazol, Benzotriazol, Dimethylmalonat, Diethylmalonat, Diisopropylamin, Dicyclohexylamin, N-tert.Butyl-N-benzylamin sowie ε- Caprolactam.
Die Polyurethanzusammensetzung enthält als Härter B einen Härter, der gegenüber Isocyanaten reaktive Gruppen enthält und der in blockierter Form vorliegt, wobei die Blockierung chemischer oder physikalischer Natur sein kann. Beispiele für geeignete chemisch blockierte Härter sind über eine
Komplexbindung an Metalle gebundene Polyamine, im besonderen Komplexverbindungen von Methylendianilin (MDA) und Natriumchlorid. Solche Komplexverbindungen werden üblicherweise mit der Bruttoformel (MDA)3-NaCI beschrieben. Ein geeigneter Typ ist als Dispersion in Diethylhexylphthalat unter dem Handelsnamen Caytur® 21 von Crompton Chemical erhältlich. Der Komplex zersetzt sich beim Erwärmen auf 80-160 0C mit bei höherer Temperatur zunehmender Geschwindigkeit, wodurch Methylendianilin als aktiven Härter freigesetzt wird. Beispiele für physikalisch blockierte Härter sind mikroverkapselte Härter. Zur Verwendung als Härter in mikroverkapselter Form insbesondere geeignet sind zwei- oder mehrwertige Alkohole wie 1 ,2- Ethandiol, 1 ,2- und 1 ,3-Propandiol, Neopentylglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, die isomeren Dipropylenglykole und Tripropylenglykole, die isomeren Butandiole, Pentandiole, Hexandiole, Heptandiole, Octandiole, Nonandiole, Decandiole, Undecandiole, 1 ,3- und 1 ,4-Cyclohexandimethanol, hydriertes Bisphenol A, dimere Fettalkohole, 1 ,1 ,1 -Trimethylolethan, 1 ,1 ,1 - Trimethylolpropan, Glycerin, Pentaerythrit, Zuckeralkohole, niedrigmolekulare Alkoxylierungsprodukte der vorgenannten zwei- und mehrwertigen Alkohole; kurzkettige Polyesterpolyole wie Terephthalsäurebisglykolester; aliphatische, cycloaliphatische und aromatische Aminoalkohole wie Ethanolamin, Propanolamin, Butanolamin, N-Methylethanolamin, Diethanolamin, Triethanolamin; Hydrazide von Dicarbonsäuren; aliphatische Polyamine wie Ethylendiamin, 1 ,2- und 1 ,3-Propandiamin, 2-Methyl-1 ,2-propandiamin, 2,2- Dimethyl-1 ,3-propandiamin, 1 ,3- und 1 ,4-Butandiamin, 1 ,3- und 1 ,5- Pentandiamin, 1 ,6-Hexamethylendiamin, 2,2,4- und 2,4,4-Tri- methylhexamethylendiamin und Mischungen davon, 1 ,7-Heptandiamin, 1 ,8- Octandiamin, 4-Aminomethyl-1 ,8-octandiamin, 1 ,9-Nonandiamin, 1 ,10-Decan- diamin, 1 ,11 -Undecandiamin, 1 ,12-Dodecandiamin, Methyl-bis-(3-amino- propyl)amin, 1 ,5-Diamino-2-methylpentan (MPMD), 1 ,3-Diaminopentan
(DAMP), 2,5-Dimethyl-1 ,6-hexamethylendiamin, Dimerfettsäurediamine; cycloaliphatische Polyamine wie 1 ,2-, 1 ,3- und 1 ,4-Diaminocyclohexan, Bis-(4- aminocyclohexyl)-methan, Bis-(4-amino-3-methylcyclohexyl)-methan, Bis-(4- amino-3-ethylcyclohexyl)-methan, Bis-(4-amino-3,5-dimethylcyclohexyl)- methan, 1 -Amino-3-aminomethyl-3,5,5-thmethylcyclohexan (= Isophorondiamin oder IPDA), 2- und 4-Methyl-1 ,3-diaminocyclohexan und Mischungen davon, 1 ,3- und 1 ,4-Bis-(aminomethyl)cyclohexan, 1 -Cyclohexylamino-3-aminopropan, 2,5(2,6)-Bis-(aminomethyl)-bicyclo[2.2.1]heptan (NBDA, hergestellt von Mitsui Chemicals), 3(4),8(9)-Bis-(aminomethyl)-thcyclo[5.2.1.02 6]decan, 1 ,4-Diamino- 2,2,6-thmethylcyclohexan (TMCDA), 3,9-Bis-(3-aminopropyl)-2,4,8,10-tetraoxa- spiro[5.5]undecan, 1 ,3- und 1 ,4-Xylylendiamin; Ethergruppen-haltige aliphatische Polyamine wie Bis-(2-aminoethyl)ether, 4,7-Dioxadecan-1 ,10- diamin, 4,9-Dioxadodecan-1 ,12-diamin und höhere Oligomere davon, Polyoxyalkylen-Polyamine mit theoretisch zwei oder drei Aminogruppen, erhältlich beispielsweise unter dem Namen Jeffamine® (hergestellt von Huntsman Chemicals); aromatische Polyamine wie Methylendianilin, Diamino- diphenylether, Diaminodiphenylsulfon, die isomeren Phenylendiamine, Amino- diphenylamin. Bevorzugt sind die genannten aliphatischen, cycloaliphatischen und aromatischen Polyamine. Die Mikroverkapselung dieser Härter kann nach einem der gängigen Verfahren durchgeführt werden, beispielsweise mittels Sprühtrocknung, Grenzflächenpolymerisation, Koazervation, Tauch- oder Zentrifugenverfahren, Wirbelbettverfahren, Vakuum-Verkapselung, elektrostatische Mikroverkapselung. Die so erhaltenen Mikrokapseln haben eine Partikelgrösse von 0.1 bis 100 Mikrometern, bevorzugt 0.3 bis 50 Mikrometern. Die Grosse der Mikrokapseln ist so bemessen, dass sie sich beim Erhitzen einerseits effektiv öffnen, und andererseits nach der Aushärtung eine optimale Homogenität und damit Kohäsionsfestigkeit des Klebstoffs erhalten wird. Sie dürfen weiterhin keinen schädlichen Einfluss auf die Adhäsionseigenschaften des Klebstoffs ausüben. Als Material für die Kapselhülle kommen Polymere in Betracht, die im zu verkapselnden Härter unlöslich sind und einen Schmelzpunkt von 40 bis 200 0C aufweisen. Beispiele für geeignete Polymere sind Kohlenwasserstoff-Wachse, Polyethylenwachse, Wachsester, Polyester, Polyamide, Polyacrylate, Polymethacrylate oder Mischungen mehrerer solcher Polymeren.
In einer bevorzugten Ausführungsform liegen in der Polyurethanzusammensetzung sowohl das Isocyanatgruppen enthaltende Polyurethanpolymer als auch der Härter in blockierter Form vor.
In einer zweiten Ausführungsform ist der einkomponentige Reaktionsklebstoff eine Polyurethanzusammensetzung aus Polyol und einem darin dispergierten blockierten Isocynathärter. Diese ist dadurch gekennzeichnet, dass sie als Polyreaktionen eingehendes Harz A ein Polyol oder ein Gemisch von Polyolen enthält und als isocyanatgruppenhaltigen Härter B ein enkapsuliertes Isocyanat enthält. In einer dritten Ausführungsform ist der einkomponentige Reaktionsklebstoff eine Acrylatzusammensetzung. Diese ist dadurch gekennzeichnet, dass sie als Polyreaktionen eingehendes Harz A mindestens ein zwei- oder mehrwertiges Acryl- oder Methacrylgruppen enthaltendes Monomer sowie mindestens ein monofunktionelles Acryl- oder Methacrylgruppen enthaltendes Monomer enthält. Beispiele für geeignete zwei- oder mehrwertige Acryl- oder Methacrylgruppen enthaltende Monomere sind Acrylate und Methacrylate von aliphatischen Polyetherpolyurethanen und Polyesterpolyurethanen, Polyethern, Polyestern, Novolaken, zwei- und mehrwertigen aliphatischen, cycloalipha- tischen und aromatischen Alkoholen, Glykolen und Phenolen. Beispiele für monofunktionelle Acryl- oder Methacrylgruppen enthaltende Monomere sind Methylacrylat und -methacrylat, Ethylacrylat und -methacrylat, Hexylacrylat und -methacrylat, Dodecylacrylat und -methacrylat, Tetra hyd rofu rfu ry I acryl at und - methacrylat, sowie hydroxylgruppenhaltige Acrylate und Methacrylate wie 2- Hydroxyethylacrylat und -methacrylat und 2-Hydroxypropylacrylat und - methacrylat.
Als Härter B enthält die Acrylatzusammensetzung einen die Polymerisation der Acrylat- oder Methacrylatmonomere auslösenden thermischen Initiator, der in blockierter Form vorliegt. Beispiele für geeignete thermische Initiatoren sind Diacylperoxide wie Benzoylperoxid, Lauroylperoxid, und Decanoylperoxid; Peroxyd icarbonate wie Dipropylperoxydicarbonat; Peroxyoxalate wie Di- tert.butylperoxyoxalat; Hyponithte wie Di-tert.butylhyponitrit. Bevorzugt ist Benzoylperoxid. Der blockierte thermische Initiator, insbesondere Benzoylperoxid, liegt bevorzugt in mikroverkapselter Form vor. Die Herstellung von mikroverkapselten organischen Peroxiden wird beispielsweise beschrieben in EP 0 730 493 B1.
In einer vierten Ausführungsform ist der einkomponentige Reaktionsklebstoff eine Epoxidzusammensetzung. Diese ist dadurch gekennzeichnet, dass sie als Polyreaktionen eingehendes Harz A mindestens ein Polyepoxid enthält. Beispiele für geeignete Polyepoxide sind Diglycidyl- oder Polyglycidylether von mehrwertigen aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Alkoholen, Polyalkylenglykolen, Phenolen wie Bisphenol-A oder von Kondensationsprodukten von Phenolen mit Formaldehyd, die unter sauren Bedingungen erhalten werden, wie Phenolnovolake und Kresolnovolake; Polyglycidylester von mehrwertigen Carbonsäuren; sowie N-Glycidyl-Derivate von Aminen, Amiden und heterocyclischen Stickstoffbasen. Glycidylisierte Novolake, Hydantoine, Aminophenole, Bisphenole oder aromatische Diamine sind bevorzugt. Weiterhin sind Addukte von flüssigen Epoxidharzen mit reaktiven Flüssigkautschuken enthalten. Als Härter B enthält die Epoxidzusammensetzung einen Härter, der gegenüber Epoxiden reaktive Gruppen enthält und der in blockierter Form oder kristallin als in Epoxiden schwerlösliche Verbindung vorliegt. Beispiele für geeignete Härter sind Amine wie aliphatische, cycloaliphatische, aromatische oder araliphatische, bevorzugt primäre oder sekundäre, Amine und Polyamine; Addukte und Polyalkoxylierungsprodukte von Polyaminen; aminterminierte Polyalkylenglykole; Addukte von Monophenolen oder Polyphenolen mit
Polyamiden; Polyamide, besonders solche, die sich ableiten von aliphatischen Polyaminen und dimehsierten oder trimehsierten Fettsäuren; Polysulfide; Anilinformaldehyde; mehrwertige Phenole; mehrwertige Carbonsäuren und ihre Anhydride. Bevorzugte Härter sind sog. latente Härte wie Dicyandiamide, Urone, hergestellt durch Blockierung von Isocyanaten mit Aminen, Diurone, Imidazole und Kombinationen dieser Verbindungen mit Dicyandiamiden.
Der einkomponentige Reaktionsklebstoff enthält weiterhin mindestens ein Additiv D. Als geeignete Additive kommen beispielsweise die folgenden Hilfsund Zusatzmittel in Betracht:
Weichmacher, beispielsweise Ester organischer Carbonsäuren oder deren Anhydride, Phthalate, beispielsweise Dioctylphthalat oder Diisodecylphthalat, Adipate, zum Beispiel Dioctyladipat, Sebacate, organische Phosphor- und Sulfonsäureester, Polybutene und andere, mit Isocyanaten nicht reagierende Verbindungen; Reaktivverdünner und Vernetzer, beispielsweise mehrwertige Alkohole, Polyamine, Polyaldimine, Polyketimine oder aliphatische Isocyanate, beispielsweise 1 ,6-Hexamethylendiisocyanat, 2,2,4- und 2,4,4-Thmethyl-1 ,6- hexamethylendiisocyanat, 1 ,12-Dodecamethylendiisocyanat, Cyclohexan-1 ,3- und 1 ,4-diisocyanat und beliebige Gemische dieser Isomeren, 1 -lsocyanato- S.S.δ-thmethyl-δ-isocyanatomethyl-cyclohexan (=lsophorondiisocyanat oder IPDI), Perhydro-2,4'- und -4,4'-diphenylmethandiisocyanat, 1 ,3- und 1 ,4- Tetramethylxylylendiisocyanat, Isocyanurate dieser Isocyanate, Oligomere und Polymere dieser Isocyanate sowie ihre Addukte mit Polyolen; anorganische und organische Füllstoffe, zum Beispiel gemahlene oder gefällte Calciumcarbonate, welche gegebenenfalls mit Stearaten beschichtet sind, insbesondere feinteiliges beschichtetes Calciumcarbonat, Russe, Kaoline, Aluminiumoxide, Kieselsäuren und PVC-Pulver oder Hohlkugeln; Fasern, beispielsweise aus Polyethylen; Pigmente; Katalysatoren für die Reaktion der Isocyanatgruppen, beispielsweise Organozinnverbindungen wie Dibutylzinndiacetat, Dibutylzinndilaurat, Dioctylzinndicarboxylat, Dibutylzinn- dichlorid, Dibutylzinndiacetylacetonat, Alkylzinnthioester, Bismut-organische Verbindungen oder Bismut-Komplexe, tertiäre Amine wie beispielsweise 2,2'- Dimorpholinodiethylether; Polyaldimine, Polyketimine oder Polyoxazolidine; Katalysatoren für die Hydrolyse von Aldimin-, Ketimin- und Oxazolidingruppen, beispielsweise organische Carbonsäuren wie Benzoesäure oder Salicylsäure, organische Carbonsäureanhydride wie Phthalsäureanhydrid oder Hexahydro- phthalsäureanhydrid, Silylester organischer Carbonsäuren, organische
Sulfonsäuren wie p-Toluolsulfonsäure oder 4-Dodecylbenzolsulfonsäure, oder andere organische oder anorganische Säuren, oder Mischungen der vorgenannten Säuren; Katalysatoren für die Reaktion der Epoxidgruppen, wie beispielsweise Salicylsäure, Dicyandiamid, tertiäre Amine oder quaternäre Ammoniumverbindungen, Mannich-Basen, Imidazole sowie Bortrifluorid oder seine Komplexe mit organischen Verbindungen wie Ethern und Amine, gegebenenfalls in blockierter Form; Katalysatoren zur Beschleunigung der Acrylatpolymehsation, beispielsweise tertiäre Amine wie N,N-Dimethylanilin, N,N-Dimethyl-p-toluidin, N,N-Dimethylbenzylamin und N-Alkylmorpholin, Thioharnstoffe wie 1 ,3-Diethylthioharnstoff, oder Komplexe oder Salze von Nickel, Kobalt und Kupfer, sowie Kombinationen dieser Katalysatoren; Rheologie-Modifizierer wie beispielsweise Verdickungs- oder Thixotropier- mittel, zum Beispiel Harnstoffverbindungen, Polyamidwachse, Bentonite oder pyrogene Kieselsäuren; Haftvermittler, insbesondere Silane wie Alkylsilane, Epoxyalkylsilane, Vinylsilane, Aldiminoalkylsilane, Methacryloxyalkylsilane und Isocyanatoalkylsilane, sowie oligomere Formen dieser Silane; Wachse; Trock- nungsmittel, beispielsweise p-Tosylisocyanat und andere reaktive Isocyanate, Orthoameisensäureester, Calciumoxid oder Molekularsiebe; Stabilisatoren gegen Wärme, Licht- und UV-Strahlung; flammhemmende Substanzen; oberflächenaktive Substanzen, beispielsweise Netzmittel, Verlaufsmittel, Entlüftungsmittel oder Entschäumer; Fungizide oder das Pilzwachstum hemmende Substanzen; sowie weitere, in Reaktionsklebstoffen üblicherweise eingesetzte Substanzen. Dem Fachmann ist klar, welche Hilfs- und Zusatzstoffe für die jeweilige Ausführungsform des Reaktionsklebstoffs geeignet sind.
Solche einkomponentigen Klebstoffe sind einfach in der Anwendung. Aufgrund der Blockierung von Harz und/oder Härter sind sie äusserst lagerstabil. In den bevorzugten Ausführungsformen sind sie aufgrund der Blockierung von Harz A und/oder Härter B nicht anfällig auf Feuchtigkeit. Sie weisen gute mechanischen Festigkeiten auf, wobei diese Eigenschaften in einem weiten Bereich einstellbar sind.
Beispiele für reaktive Klebstoffe: Zweikomponentige Systeme
Bei zweikomponentigen Systemen muss die eine Komponente von der anderen getrennt aufbewahrt werden und bei der Applikation gezielt freigesetzt werden. Der Reaktionsklebstoff besteht dabei aus einem Harz und einem Härter.
Für eine gute Durchmischung der Komponenten ist eine Viskosität < 7000 nnPa-s notwendig. Die Viskosität kann durch eine Temperaturerhöhung eingestellt werden. Diese Temperaturerhöhung kann beispielsweise durch Eintrag von Mikrowellen oder Induktion erfolgen, die Energieabsorption kann durch absorbierende Partikel in der Klebstoffformulierung, wie elektrisch leitende Partikel oder nano- bzw mikroskalige Ferrite, verbessert werden, wie es auch oben bei den Beispielen für die einkomponentigen Systeme beschrieben ist.
Die als getrennte Komponenten vorliegenden lagerstabilen Reaktionsklebstoffe können beispielsweise basieren auf:
1 ) Epoxidharzen und Härtern
Als Epoxidharz können hier beliebige Epoxidharze verwendet werden; bevorzugt enthält das Epoxidharz mindestens 2 Epoxidgruppen im Molekül. Geeignete Epoxidharze sind insbesondere solche mit mehr als einer Epoxid- gruppe, ß-Methylglycidylgruppe oder 2,3-Epoxycyclopentylgruppe, die an ein Heteroatom, wie z.B. Schwefel, bevorzugt aber an Sauerstoff oder Stickstoff, gebunden sind, insbesondere Bis(2,3 epoxycyclopentyl)ether, Diglycidyl- oder Polyglycidylether von mehrwertigen aliphatischen oder aromatischen Alkoholen wie Butan-1 ,4-diol, oder Polyalkylenglykolen wie Polypropylenglykol; Diglycidyl- oder Polyglycidylether von cycloaliphatischen Polyolen wie 2,2-Bis(4-hydroxy- cyclohexyl)propan; Diglycidyl- oder Polyglycidylether von mehrwertigen Phenolen wie Resorcinol, Bis(p-hydroxyphenyl)methan, 2,2-Bis(p-hydroxy- phenyl)propan (Bisphenol-A), 2,2-Bis(4'-hydroxy-3',5'-dibromophenyl)propan und 1 ,1 ,2,2-Tetrakis(p-hydroxyphenyl)ethan, oder von Kondensationsprodukten von Phenolen mit Formaldehyd, die unter sauren Bedingungen erhalten werden, wie Phenolnovolake und Kresolnovolake, sowie die Di(ß- methylglycidyl)- oder Poly(ß-methylglycidyl)ether der erwähnten mehrwertigen Alkohole oder Phenole. Ausserdem geeignet sind Polyglycidylester von mehrwertigen Carbonsäuren wie Phthalsäure, Terephthalsäure, Tetrahydro- phthalsäure und Hexahydrophthalsäure, die N-Glycidyl-Derivate von Aminen, Amiden und heterocyclischen Stickstoffbasen wie N,N-Diglycidylanilin, N1N- Diglycidyltoluidin, N,N,O-Thglycidyl-p-aminophenol, N,N,N',N'-Tetraglycidyl- bis(p-aminophenyl)methan und Triglycidylisocyanurat. Glycidylisierte Novolake, Hydantoine, Aminophenole, Bisphenole oder aromatische Diamine sind eine bevorzugte Gruppe von Epoxidharzen. Bevorzugte Zusammensetzungen enthalten als Harz auch einen glycidylisierten Kresolnovolak, Bisphenol-A-diglycidylether oder einen Bisphenol-A-diglycidylether, der beispielsweise mit Bisphenol-A, dimeren Fettsäuren oder einem Gemisch davon vorverlängert ist, sowie deren Mischungen mit aliphatischen Diglycidylethern.
Mögliche Epoxidhärter sind saure oder basische Verbindungen. Beispiele geeigneter Härter sind Amine wie aliphatische, cycloaliphatische, aromatische oder araliphatische, bevorzugt primäre oder sekundäre, Amine wie z.B. Ethylendiamin, Hexamethylendiamin, Trimethylhexamethylendiamin, Diethylentriamin, Triethylentetramin, Tetraethylenpentamin, N,N-Dimethyl- propylen-1 ,3-diamin, N,N-Diethylpropylen-1 ,3-diamin, 2,2-Bis(4'-aminocyclo- hexyl)propan, 3,5,5-Trimethyl-3-(aminomethyl)cyclohexylamin (Isophoron- diamin), m-Phenylendiamin, p-Phenylendiamin, Bis(4-aminophenyl)methan, Bis(4-aminophenyl)sulfon und m-Xylylendiamin; Addukte von Polyalkylen- polyaminen, z.B. Diethylentriamin oder Triethylentetramin mit Acrylnitril oder Monoepoxiden wie z.B. Ethylenoxid oder Propylenoxid; aminterminierte Polyalkylenglykole, z.B. erhältlich unter dem Namen JEFFAMINE® (Huntsman); Addukte von Polyaminen, wie Diethylentriamin oder Triethylentetramin, mit Polyepoxiden, wie Bisphenol-A diglycidylether, hergestellt mit einem Ueberschuss an diesen Polyaminen; Addukte von Monophenolen oder Polyphenolen mit Polyamiden; Polyamide, besonders solche, die sich ableiten von aliphatischen Polyaminen wie z.B. Diethylentriamin oder Triethylentetramin, und dimerisierten oder trimerisierten Fettsäuren (z.B. Versamide® aus dimehsierter Linolsäure); Polysulfide, z.B. erhältlich unter den Namen THIOKOL®; Anilinformaldehyde; mehrwertige Phenole, z.B. Resorcinol, 2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propan oder Phenolform- aldehydharze (Novolake); mehrwertige Carbonsäuren und ihre Anhydride, z.B. Phthalsäureanhydrid, Tetrahydrophthalsäureanhydrid, Hexahydrophthal- säureanhydrid, 4-Methylhexahydrophthalsäureanhydrid, 3,6-Endomethylen- tetrahydrophthalsäureanhydrid, 4-Methyl-3,6-endomethylen-4-tetrahydro- phthalsäureanhydrid (Methylnadic Anhydrid), Bernsteinsäureanhydrid, Adipinsäureanhydrid, Trimethyladipinsäureanhydrid, Sebacinsäureanhydrid, Maleinsäureanhydrid, Dodecylbernsteinsäureanhydrid, Pyromellitsäure- dianhydrid, Trimellitsäureanhydrid, Benzophenontetracarbonsäuredianhydrid oder Mischungen von Anhydriden. Amine und Polyaminoamide sind bevorzugte Härter.
Die Zusammensetzung kann auch Beschleuniger oder Härtungskatalysatoren enthalten. Beispiele sind: tertiäre Amine oder quaternäre Ammonium- Verbindungen, Mannich-Basen wie 2,4,6-Tris(dimethylaminomethyl)phenol, Benzyldimethylamin, 2-Ethyl-4-methylimidazol, Monophenole oder Polyphenole wie Phenol und Bisphenol-A, Salicylsäure, Dicyandiamid, Bortrifluorid und seine Komplexe mit organischen Verbindungen wie Ethern und Aminen, z.B. BF3-Monoethylamin und BF3-Acetoacetanilid, Phosphorsäure sowie Triphenylphosphin. Tertiäre Amine, Mannichbasen und Imidazole sind bevorzugt.
Weiterhin kann das Harz Zähigkeitsverbesserer, wie carboxylterminierte Polybutadiene, wie carboxylterminierte Polybutadien-acrylnitrilcopolymere, reaktive Flüssigkautschuke, hergestellt durch Umsetzung von Polyetherdiolisocyanaten mit Diphenolen oder Hydroxyepoxydverbindungen oder Core Shell Partikel, sowie Thixotropiermittel enthalten, z.B. auf Basis von einem Harnstoffderivat in einem nicht-diffundierenden Trägermaterial. Vorteilhaft enthält dieses Thixotropiermittel ein blockiertes
Polyurethanpräpolymer als Trägermaterial. Die Herstellung von solchen Harnstoffderivaten und Trägermaterialien sind im Detail in EP 1 152 019 A1 beschrieben.
2) Polyisocyanaten und Polyol- oder Polyaminhärtern
Geeignete Systeme sind beispielsweise: - Polyoxyalkylenpolyole, auch Polyetherpolyole genannt, welche das Polymeri- sationsprodukt von Ethylenoxid, 1 ,2-Propylenoxid, 1 ,2- oder 2,3-Butylenoxid, Tetrahydrofuran oder Mischungen davon sind, gegebenenfalls polymerisiert mit Hilfe eines Startermoleküls mit zwei oder drei aktiven H-Atomen wie beispielsweise Wasser oder Verbindungen mit zwei oder drei OH-Gruppen. Eingesetzt werden können sowohl Polyoxyalkylenpolyole, die einen niedrigen Ungesättigtheitsgrad aufweisen (gemessen nach ASTM D-2849-69 und angegeben in Milliequivalent Ungesättigtheit pro Gramm Polyol (mEq/g)), hergestellt beispielsweise mit Hilfe von sogenannten Double Metal Cyanide Complex Katalysatoren (DMC-Katalysatoren), als auch Polyoxyalkylenpolyole mit einem höheren Ungesättigtheitsgrad, hergestellt beispielsweise mit Hilfe von anionischen Katalysatoren wie NaOH, KOH oder Alkalialkoholaten. Speziell geeignet sind Polyoxypropylendiole und -triole mit einem Ungesättigt- heitsgrad tiefer als 0.02 mEq/g und mit einem Molekulargewicht im Bereich von 1000 - 30'0OO g/mol, Polyoxybutylendiole und -triole, Polyoxypropylendiole und -triole mit einem Molekulargewicht von 400 - 8'00O g/mol, sowie sogenannte „EO-endcapped" (ethylene oxide-endcapped) Polyoxypropylendiole oder -triole. Letztere sind spezielle Polyoxypropylenpolyoxyethylen- polyole, die beispielsweise dadurch erhalten werden, dass reine Polyoxypro- pylenpolyole nach Abschluss der Polypropoxylierung mit Ethylenoxid alkoxy- liert werden und dadurch primäre Hydroxylgruppen aufweisen.
- Polyhydroxyterminierte Polybutadienpolyole, wie beispielsweise solche, die durch Polymerisation von 1 ,3-Butadien und Allylalkohol hergestellt werden; - Styrol-Acrylnitril gepfropfte Polyetherpolyole, wie sie beispielsweise von Bayer unter dem Namen Lupranol geliefert werden;
- Polyhydroxyterminierte Acrylonithl/Polybutadien-Copolymere, wie sie beispielsweise aus Carboxylterminierten Acrylonitril/Polybutadien-Copolymere (kommerziell erhältlich unter dem Namen Hycar® CTBN von Hanse Chemie) und Epoxiden oder aus Aminoalkoholen hergestellt werden können;
- Polyesterpolyole, hergestellt beispielsweise aus zwei- bis dreiwertigen Alkoholen wie beispielsweise 1 ,2-Ethandiol, Diethylenglykol, 1 ,2-Propandiol, Dipropylenglykol, 1 ,4-Butandiol, 1 ,5-Pentandiol, 1 ,6-Hexandiol, Neopentyl- glykol, Glycerin, 1 ,1 ,1 -Trimethylolpropan oder Mischungen der vorgenannten Alkohole mit organischen Dicarbonsäuren oder deren Anhydride oder Ester wie beispielsweise Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Korksäure, Sebacin- säure, Dodecandicarbonsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure und Hexahydrophthalsäure oder Mischungen der vorgenannten Säuren, sowie Polyesterpolyole aus Lactonen wie beispielsweise ε-Caprolacton;
- Polycarbonatpolyole, wie sie durch Umsetzung beispielsweise der oben genannten - zum Aufbau der Polyesterpolyole eingesetzten - Alkohole mit Dialkylcarbonaten, Diarylcarbonaten oder Phosgen zugänglich sind.
Vorteilhaft sind die Isocyanat-reaktiven Polymere di- oder höherfunktioneller Polyole mit OH-Equivalenzgewichten von 600 bis 6000 g/OH-Equivalent, insbesondere von 600 bis 4000 g/OH-Equivalent, vorzugsweise 700 bis 2200 g/OH-Equivalent. Weiterhin vorteilhaft sind die Polyole ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylenglykolen, Polypropylenglykolen, Polyethylenglykol-Polypropylenglykol-Blockcopolymeren, Polybutylenglykolen, hydroxylterminierten Polybutadienen, hydroxylterminierten Polybutadien-co- Acrylnithlen, hydroxylterminierten synthetischen Kautschuken und Gemischen dieser genannten Polyole.
Im Weiteren können als Isocyanat-reaktive Polymere auch di- oder höherfunktionelle aminterminierte Polyethylenether, Polypropylenether, Polybutylenether, Polybutadiene, Polybutadien/Acrylnithle (z.B. Hycar® CTBN von Hanse Chemie), sowie weiteren aminterminierte synthetische Kautschuke oder Gemische der genannten Komponenten verwendet werden.
Es ist weiterhin möglich, dass Isocyanat-reaktive Polymere auch kettenverlängert sein können, wie sie gemäss dem Fachmann in bekannter Art und Weise aus der Reaktion von Polyaminen, Polyolen und Polyisocyanaten, insbesondere aus Diaminen, Diolen und Diisocyanaten, hergestellt werden können.
Als Isocyanat-reaktive Polymere bevorzugt sind Polyole mit Molekulargewichten zwischen 600 und 6000 g/mol, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylenglykolen, Polypropylenglykolen, Polyethylenglykol- Polypropylenglykol-Blockcopolymeren, Polybutylenglykolen, hydroxyl- terminierte Polybutadiene, hydroxylterminierte Polybutadien-Acrylnitril- Copolymere sowie deren Gemische.
Als Isocyanat-reaktive Polymere sind insbesondere bevorzugt α,ω-Poly- alkylenglykole mit C2-C6-Alkylengruppen oder mit gemischten C2-C6- Alkylen- gruppen, die mit Amino-, Thiol- oder, bevorzugt, Hydroxylgruppen terminiert sind. Besonders bevorzugt sind Polypropylenglykol und Polybutylenglykol.
Als Polyisocyanate geeignet sind Diisocyanate, Triisocyanate oder Tetra- isocyanate, insbesondere Di- oder Triisocyanate. Bevorzugt sind Diisocyanate. Als Diisocyanate geeignet sind aliphatische, cycloaliphatische, aromatische oder araliphatische Diisocyanate, insbesondere handelsübliche Produkte wie Methylendiphenyldiisocyanat (MDI), Hexamethylendiisocyanat (HDI), Toluoldiisocyanat (TDI), Tolidindiisocyanat (TODI), Isophorondiisocyanat (IPDI), Thmethylhexamethylendiisocyanat (TMDI), 2,5- oder 2,6-Bis-(iso- cyanatomethyl)- bicyclo[2.2.1]heptan, 1 ,5-Naphthalindiisocyanat (NDI), Di- cyclohexylmethyldiisocyanat (Hi2MDI), p-Phenylendiisocyanat (PPDI), m- Tetramethylxylylendiisocyanat (TMXDI), sowie deren Dimere. Bevorzugt sind HDI, IPDI1 TMDI, MDI und TDI .
Geeignete Triisocyanate sind insbesondere Trimere oder Biurete von alipha- tischen, cycloaliphatischen, aromatischen oder araliphatischen Diisocyanaten, insbesondere die Isocyanurate und Biurete der im vorherigen Absatz beschriebenen Diisocyanate.
Weiterhin geeignet sind an der Oberfläche deaktivierte Partikel von festen Polyisocyanaten, wie sie in R. Blum und H. Schupp, Progress in Organic Coatings (1990) S. 275-288 beschrieben sind.
3) Acrylaten und Methacrylaten und mikroverkapselten radikalischen Initiatoren Geeignete Systeme sind beispielsweise in der Anmeldung WO 02/070620 A1 sowie in der darin genannten Literatur beschrieben. Sie bestehen aus Methacrylsäureestern wie Methylmethacrylat und Tetrahydrofurfurylmethacrylat sowie aliphatischen Polyurethanacrylaten, mit Acrylsäure umgesetzten Elastomeren wie Polybutadien-acrylniril-copolymeren (Handelsname HYCAR® VTBNX) oder Core-shell Polymeren. Weitere geeignete Systeme, die im wesentlichen aus Mischungen von Methacrylaten mit Elastomeren bestehen, sind beispielsweise in US 3,890,407, US 4,106,971 und US 4,263,419 beschrieben. Als Initiatoren kommen besonders organische Peroxide in Frage, besonders Benzoylperoxid in Kombination mit Katalysatoren wie tertiären Aminen und/oder Komplexen oder Salzen von Übergangsmetallen. Beispiele tertiärer Amine sind N,N-Dimethylbenzylamin und N-Alkylmorpholin. Beispiele für Komplexe oder Salze von Übergangsmetallen sind Komplexe oder Salze von Nickel, Kobalt und Kupfer. Die Herstellung von mikroverkapselten radikalischen Initiatoren wie Peroxide sind beispielsweise in EP 0 730 493 B1 beschrieben.
In den Figuren 3A und 3B ist ein erfindungsgemässes Trägerteil 2 in einer Säule 21 einer Karosserie angeordnet. Das Trägerteil weist Kanäle 5 auf, die über eine Einfüllöffnung 7 mit Klebstoff 4 befüllt werden können. Die Kanäle 5 sind über Öffnungen 8 an der Oberfläche des Trägerteils nach aussen gegen die Karosserie offen, so dass in diesen Bereichen der Klebstoff 4 aus dem Trägerteil 2 austritt. Der Klebstoff füllt in diesen Bereichen den Hohlraum 16 zwischen Trägerteil und Karosserie aus und verbindet so das Trägerteil mit der Karosserie. In den Figuren ist der Klebstoff nur in der Anfangsphase beim Austritt aus den Öffnungen 8 dargestellt, wird mehr Klebstoff eingebracht, verbindet sich der Klebstoff zu einer homogen Fläche. Im Endbereich des Trägerteiles 2 kann eine Dichtung 10 angeordnet werden. Diese Dichtung kann das Trägerteil selbst sein, indem es in diesem Bereich spezifische ausgeformt ist, so dass praktisch kein Abstand zur Karosserie besteht, es kann eine Dichtung aus Kunststoff wie sie üblicherweise zur Abdichtung verwendet wird, beispielsweise ein elastisches Material, ein Streifen eines schäumbaren Materials, usw. verwendet werden. Dadurch können auch Klebstoffe mit einer niedrigen Viskosität zur Verklebung des Trägerteiles in der Karosserie verwendet werden. Als schäumbare Materialien können diejenigen, welche bei Figur 1 beschrieben werden, verwendet werden.
In der Figur 4 ist ein weiteres erfindungsgemässes Trägerteil 2 dargestellt. In dieser Ausführungsform weist das Trägerteil Kanäle 6 auf, welche auf oder im Bereich der Oberfläche des Trägerteiles angeordnet sind. Diese können unterschiedliche Abstände zur Karosserie aufweisen. Über eine Einfüllöffnung 9, welche hier in der Karosserie im Bereich der Kanäle des Trägerteiles 2 angeordnet ist, kann Klebstoff 4 in den Hohlraum 16 zwischen Karosserie und Trägerteil eingefüllt werden. Dieser verteilt sich im Bereich der Kanäle 6 und in den Bereichen, welche von der Karosserie beabstandet sind. Im Endbereich des Trägerteiles 2 kann auch hier eine Dichtung 11 angeordnet werden. Diese Dichtung kann das Trägerteil selbst sein, indem es in diesem Bereich spezifische ausgeformt ist, so dass praktisch kein Abstand zur Karosserie besteht, es kann eine Dichtung aus Kunststoff wie sie üblicherweise zur Abdichtung verwendet wird, beispielsweise ein elastisches Material, ein Streifen eines schäumbaren Materials, ein kittförmiges Material, usw. verwendet werden.
Als kittförmige Materialien können Materialien wie vorgängig für den Reaktionsklebstoff beschrieben verwendet werden, jedoch auch solche welche nicht aushärten. Das kittförmige Material wird vorzugsweise auf der Basis von Polyurethan, Epoxid, Epoxid-Polyurethan-Hybrid, synthetischem Kautschuk, PVC, usw. hergestellt, und so formuliert, dass es eine gute Haftung auf Kunststoffoberflächen sowie Metalloberflächen aufweist, insbesondere auf Stahl-, Aluminiumoberflächen, welche zudem oberflächenbehandelt sein können. Vorzugsweise hat das kittförmige Material eine gute Haftung auf geöltem Stahl um Korrosion im Bereich zwischen Stahl und Dichtung zu verhindern. Vorzugsweise wird jedoch als kittförmiges Material ein Klebstoff wie vorgängig für den Reaktionsklebstoff beschrieben verwendet. Das Material kann zudem eine geringe Expansionsfähigkeit von beispielsweise 10 - 100%, vorzugsweise 10 - 50%, aufweisen, um eine korrekte Verpressung des Stranges und Abdichtung zu garantieren. Es können auch Kombinationen von vorgängig beschrieben schäumbaren Materialien und kittförmigen Materialien verwendet werden.
Das Material kann von Hand oder automatisiert mittels eines Roboters als kontinuierlicher Strang aufgetragen werden. Vorzugsweise wird der Strang beim Zusammenbau der Karosserie auf das Trägerteil aufgetragen, kurz bevor der Hohlraum geschlossen und wird und die Teile verschweisst werden. Das kittförmige Material kann aber auch auf die Karosserie, d.h. z.B. auf das Stahlblech aufgetragen werden und dann erst das Trägerteil eingesetzt werden. Beim Zusammenfügen der Karosserieteile wird der Strang zwischen Trägerteil und Karosserie verpresst und so die Dichtung hergestellt. Das kittförmige Material kann dann in den folgenden Prozessschritten wie nachfolgend beschrieben aushärten. Die Dichtung wird jedoch auch ohne aushärten des kittförmigen Materials erzielt, so dass der Klebstoff auch vor der Beschichtung der Karosserie in den Hohlraum zwischen Karosserie und Trägerteil eingebracht werden kann, und der Klebstoff im Backprozess für die Beschichtung ausgehärtet wird. Das kittförmige Material hat vorzugsweise eine niedrige bis mittlere Viskosität von 100 - 1 '500 Pas bei einer Temperatur von 40 - 600C um die Verarbeitung zu erleichtern und die korrekte Verpressung beim Zusammenbau der Karosserie und des Trägerteiles zu gewährleisten. Bei Raumtemperatur im Bereich von 10 - 300C sollte die Viskosität vorzugsweise mittel bis hoch sein und in einem Bereich von 500 - 5'0OO Pas liegen. Dies um eine korrekte Abdichtung zu erzielen und zu gewährleisten, dass eingespritzter Klebstoff nicht durch die Dichtung austritt oder der Klebstoff bei der Beschichtung der Karosserie nicht ausgewaschen wird. Im Backprozess für die Beschichtung der Karosserie sollte das kittförmige Material seine Eigenschaften beibehalten.
Als schäumbare Materialien können diejenigen, welche bei Figur 1 beschrieben werden, verwendet werden. In der Figur dargestellt ist ein schäumbares Material als Dichtung 11. Dieses schäumt im Backprozess nach Beschichtung der Karosserie auf und dichtet den durch die Kanäle 6 definierten Innenraum zwischen Trägerteil und Karosserie ab. Dadurch können auch Klebstoffe mit einer niedrigen Viskosität zur Verklebung des Trägerteiles in der Karosserie verwendet werden. In der Karosserie kann eine Austrittsöffnung 12 angeordnet werden. Diese hilft auf eine einfache Art festzustellen, wann genügend Klebstoff in den Zwischenraum eingebracht wurde, indem beobachtet wird, wann Klebstoff aus der Öffnung 12 austritt. Diese Öffnung 12 wird deshalb im entferntesten Bereich angeordnet, welcher zuletzt mit Klebstoff gefüllt wird. Im Trägerteil 2 können auch Hohlräume 13 oder Durchführungen, usw. angeordnet werden. Diese Bereiche werden ebenfalls mittels der Dichtung 11 abgedichtet, so dass kein Klebstoff in diesen Bereichen austreten kann. Ebenfalls können gewisse Bereiche des Trägerteiles so mit einer Dichtung versehen werden, dass in diesen Bereichen kein Klebstoff vorhanden ist. Dadurch können Bereiche erzeugt werden, in denen keine Verbindung zwischen Trägerteil und Karosserie besteht, so dass dort keine Verstärkung erfolgt.
In Figur 5 wird der Klebstoff-Füllprozess schematisch dargestellt. Der Klebstoff wird aus einem Klebstoffbehälter 14 mittels einer Pumpe 15 und die Einfüllöffnung 9 in den Zwischenraum 16 zwischen Trägerteil und Karosserie eingebracht.
Das Verfahren zum Einbau des Verstärkungselements läuft dabei typischerweise wie folgt ab. Das Trägerteil wird zum Herstellungsort der Karosserie geliefert. Das Trägerteil wird in den Hohlraum der zu verstärken ist eingelegt oder eingeschoben, sei dies von Hand oder mittels eines Roboters. Das Trägerteil wird im Hohlraum fixiert, dies kann beliebig erfolgen, beispielsweise mittels am Trägerteil angebrachten Halteelementen,
Haltelementen an der Karosserie, Klebstoff, usw. Der Hohlraum wird allenfalls verschlossen und die Karosserie verschweisst oder verklebt oder beides. Die Karosserie geht in ein Tauchbad und wird beschichtet. Danach erfolgt ein Backprozess für diese Beschichtungen, allenfalls am Trägerteil angeordnete schäumbare Dichtungen schäumen bei diesem Prozessschritt auf. Danach wird wie vorgängig beschrieben der Klebstoff in den Hohlraum zwischen Karosserie und Trägerteil eingebracht. Dies erfolgt beispielsweise über eine Öffnung 9 in der Karosserie, direkt über eine Öffnung 7, allenfalls über ein in der Karosserie eingelegten Schlauch welcher mit der Öffnung 7 verbunden ist. Die korrekte Füllung mit Klebstoff wird über eine Austrittsöffnung 12, und / oder über den Fülldruck, und / oder über die Füllmenge kontrolliert. Nachdem eine bestimmte Füllmenge an Klebstoff eingebracht wurde, kann ein anderes Material, beispielsweise Luft oder ein billigeres Material als der Klebstoff, in das Füllsystem eingebracht werden, um den in den Kanälen verbliebenen Klebstoff in den Zwischenraum 16 zwischen Trägerteil und Karosserie zu pressen. Dadurch werden die Kanäle vom Klebstoff befreit, um einerseits Klebstoff einzusparen, und andererseits eine nachträgliche Befüllung zu ermöglichen. Je nach Auslegung des Trägerteiles, respektive der Kanäle, kann der Klebstofffluss so eingestellt werden, dass lokal mehr Klebstoff und so eine bessere Verstärkung erfolgt, je nachdem wo dies nötig ist.
Der Klebstoff kann jedoch auch vor der Beschichtung der Karosserie eingebracht werden. Dadurch kann die Haftung zwischen Trägerteil und Karosserie verbessert werden, da dann nicht auf die Beschichtung verklebt wird, sondern direkt auf die Karosserie. Das Trägerteil muss dann aber zusätzlich Abflusskanäle aufweisen, damit im Beschichtungsprozess das Beschichtungsmaterial durch das Trägerteil hindurchfliessen kann. Diese Abflusskanäle können unabhängig von den Kanälen zum Einbringen des Klebstoffes sein.
Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf das gezeigte und beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt. Alle Hohlraumstrukturen, d.h. alle Bauelemente mit Hohlräumen sind mit den vorbeschriebenen Systemen verstärkbar. Die Kanäle am Trägerelement sind beliebig austauschbar, d.h. es können auch Kanäle im Trägerelement mit Kanälen auf dem Trägerelement gemischt werden. Bezugszeichenliste
1 Verstärkungselement
2 Trägerteil
3 Abstand
4 Klebstoff
5 Kanal
6 Kanal
7 Einfüllöffnung
8 Austrittsöffnung
9 Einfüllöffnung
10 Dichtung
11 Dichtung
12 Austrittsöffnung
13 Hohlraum / Durchtritt
14 Klebstoffbehälter
15 Pumpe
16 Hohlraum / Zwischenraum
20 Verstärkungselement
21 Fahrzeugstruktur / Karosserie
22 Trägerteil
23 schäumbares Material
24 Dicke ungeschäumt
25 Abstand zu Karosserie
26 Dicke geschäumt

Claims

Patentansprüche
1. Verstärkungssystem (1 , 21 ) zur Verstärkung eines Hohlraumes (16) eines Bauelementes (21 ), wobei im Bauelement zur Verstärkung ein Trägerelement (2) mit dem Bauelement verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement (1 ) Kanäle (5, 6) aufweist, dass im Hohlraum
(16) zwischen dem Trägerelement (2) und dem Bauelement (21 ) ein Klebstoff angeordnet ist, und dass der Klebstoff mittels der Kanäle (5, 6) in den Hohlraum (16) zwischen dem Trägerelement und dem Bauelement einbringbar ist.
2. Verstärkungssystem nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Kanäle (5, 6) im und / oder am Trägerelement angeordnet sind.
3. Verstärkungssystem nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass am Trägerelement mindestens eine Dichtung (10, 11 ) angeordnet ist.
4. Verstärkungssystem nach Anspruch 1 , 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass am Bauelement eine Öffnung (9) angeordnet ist, mittels derer der Klebstoff einbringbar ist.
5. Verstärkungssystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am Bauelement eine Öffnung (12) angeordnet ist, mittels derer der Füllgrad des Klebstoffs ablesbar ist.
6. Verstärkungssystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff beim Aushärten eine Expansion von 0 bis 5% aufweist.
7. Verstärkungssystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff ein einkomponentiger Reaktionsklebstoff ist, insbesondere eine Polyurethanzusammensetzung, eine
Polyurethanzusammensetzung aus Polyol und einem darin dispergierten blockierten Isocyanathärter, eine Acrylatzusammensetzung, oder eine Epoxidzusammensetzung.
8. Verstärkungssystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff ein zweikomponentiger Reaktionsklebstoff ist, insbesondere ein Epoxidharz und Härter, ein Polyisocyanat und Polyol- oder Polyaminhärter, oder Acrylat und Methaacrylat und mikroverkapselte radikalische Initiatoren.
9. Verstärkungssystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauelement eine Fahrzeugstruktur ist.
10. Verfahren zur Verstärkung eines Hohlraumes (21 ) eines Bauelementes, wobei im Bauelement zur Verstärkung ein Trägerelement (2) mit dem Bauelement verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement (1 ) im Bauelement angeordnet wird, dass das Trägerelement (1 ) Kanäle (5, 6) aufweist und Klebstoff mittels diesen Kanälen (5, 6) in den Hohlraum (16) zwischen dem Trägerelement und dem Bauelement eingebracht wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff vor oder nach einer Beschichtung des Bauelementes eingebracht wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der Füllgrad des Hohlraums zwischen dem Trägerelement und dem Bauelement mit Klebstoff mittels einer speziellen Öffnung und / oder des Fülldrucks des Klebstoffes und / oder der Füllmenge des Klebstoffes überwacht wird.
13. Verfahren nach Anspruch 10, 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest teilweise in den Kanälen angeordneter Klebstoff mittels Luft oder eines anderen Materials herausgedrückt wird.
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