WO2008069016A1 - 直流モータ - Google Patents

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bearing
motor
pipe
ball bearing
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Inventor
Masayuki Yokoyama
Youichi Fujita
Sotsuo Miyoshi
Naohiro Oketani
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Mitsubishi Electric Corporation
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    • H02K5/167—Means for supporting bearings, e.g. insulating supports or means for fitting bearings in the bearing-shields using sliding-contact or spherical cap bearings
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    • H02K13/00—Structural associations of current collectors with motors or generators, e.g. brush mounting plates or connections to windings; Disposition of current collectors in motors or generators; Arrangements for improving commutation
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    • H02K13/006—Structural associations of commutators

Definitions

  • the present invention is used in, for example, a direct current motor for driving an exhaust gas recirculation (EGR) valve device for constituting an exhaust gas recirculation system.
  • EGR exhaust gas recirculation
  • a conventional DC motor has a configuration in which a rotor is held by two ball bearings! (See, for example, Patent Document 1).
  • Patent Document 1 International Publication 2001-05018 (Fig. 2)
  • one of the two bearings holding the rotor is a sleeve bearing, and the other is This type of bearing is considered to be a direct current motor with a ball bearing with a load capacity greater than that of a sleeve bearing and a ball bearing with a greater load capacity than that of a sleeve bearing.
  • the force rotor that increases the axial size of the ball bearing which is the other bearing, is made of resin. Therefore, by reducing the amount of resin in the axial direction of the mouth by the amount that the axial size of the ball bearing is larger, the shaft of the DC motor can be increased even if the axial size of the ball bearing is increased. The size of the direction is not increased.
  • the outer diameter size of the ball bearing is conventionally increased. Accordingly, it is necessary to increase the size of the ball bearing in the inner diameter direction.
  • the radial thickness of the rotor held by the ball bearing is reduced. Since the rotor is made of resin and the rotor portion held by the ball bearing is hollow, the rotor holding strength and durability will deteriorate if the radial thickness of the rotor decreases. There was a problem.
  • the present invention has been made to solve the above-described problems, and is a direct current motor capable of reducing the size of a DC motor without deteriorating the holding strength and durability of the rotor. Is what you get.
  • a stator having a plurality of coils, a port having a plurality of magnetic poles arranged to face the inner periphery of the stator, and having a metal member at one end And a current-carrying portion that is provided at the other end of the rotor and commutates the current supplied from the power source to the stator coil, a first bearing that holds the rotor, and a rotor that holds the rotor compared to the first bearing. And a second bearing that receives a large load, and the metal member holds the second bearing and directly contacts the second bearing.
  • the invention's effect [0010] According to the present invention, it is possible to reduce the axial direction of a DC motor without deteriorating the holding strength and durability of the rotor.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing a configuration of a DC motor according to Embodiment 1 of the present invention.
  • FIG. 2 is a plan view showing a method for manufacturing the stator 2 in the DC motor shown in FIG. 1.
  • FIG. 1 is a plan view showing a method for manufacturing the stator 2 in the DC motor shown in FIG. 1.
  • FIG. 3 shows a current flow of the energization section 19 in the DC motor shown in FIG. 1, (A) is a plan view of the stator 2 and the rotor 8, and (B) is a sectional side view of the DC motor.
  • FIG. 4 is a diagram showing the shape of the plate 12 in the DC motor shown in FIG. 1, (A) is a side view, and (B) is a plan view.
  • FIG. 5 is a diagram showing the shape of the pipe 11 in the DC motor shown in FIG. 1, wherein (A) is a plan view and (B) is a cross-sectional view.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing a configuration of a DC motor according to Embodiment 1 of the present invention.
  • FIG. 2 is a plan view showing a method of manufacturing a stator in the DC motor shown in FIG.
  • 1 is a motor case formed of a resin material
  • 2 is a stator formed integrally with the motor case 1 and a resin mold, and the magnetic teeth 3a protrude as shown in FIG. 2 (A).
  • a winding machine (not shown) is formed in order to form a stator core 3 by laminating a predetermined number of magnetic materials in which the core pieces 3b to be connected are laminated through thin-walled portions 3c. 2), the coil teeth 4a are applied to the magnetic pole teeth 3a, and the thin portions 3c are bent as shown in FIG. 2 (B) to form an annular shape.
  • Reference numeral 5 denotes a flange member attached to one end of the motor case 1, and a boss portion 5a for holding the shaft 10 is formed at the center portion so as to protrude.
  • 6 is a sleeve bearing as a first bearing
  • 7 is a ball bearing as a second bearing
  • this ball bearing 7 is a bearing having a larger load resistance than the sleeve bearing 6.
  • the sleeve bearing 6 is thinner than the ball bearing 7 in the radial direction.
  • Reference numeral 8 denotes a rotor in which both ends are held by a sleeve bearing 6 and a ball bearing 7, and a plurality of permanent magnet magnetic poles 9 are disposed on the outer peripheral portion at positions corresponding to the magnetic pole teeth 3a of the stator 2.
  • a shaft 10 is linearly movable in the axial direction according to the rotation of the rotor 8.
  • a valve that opens and closes an exhaust passage (not shown) and an intake passage (not shown) according to the linear movement of the shaft 10 in the axial direction.
  • a member (not shown) moves linearly in the axial direction, and by opening or closing the valve member, a part of the exhaust gas is recirculated to the intake passage, or the amount of exhaust gas to be recirculated is adjusted.
  • 11 is a pipe as a metal member provided on one end side of the rotor 8 and holding the ball bearing 7.
  • the pipe 11 is in direct contact with the wall surface of the inner ring of the ball bearing 7.
  • a plate 12 supports the inner ring of the ball bearing 7 in the axial direction, and the pipe 11 and the plate 12 are fixed by welding or the like.
  • the outer ring of the ball bearing 7 is positioned in the axial direction by the motor case 2.
  • 13 is a disk that is fixed to or integrally molded with the other end of the rotor 8 and rotates together with the rotor 8.
  • 14 is a commutator formed by dividing the outer peripheral portion of the disc 13 in the circumferential direction, and the contact surface of the rectifier 14 is formed in the radial direction.
  • Reference numeral 15 denotes a slip ring formed by concentric annular division into n (in the figure, three divisions) on the inner peripheral side of the commutator 14, and the contact surface of the slip ring 15 is formed in the axial direction.
  • Reference numeral 16 denotes a braggette attached to the other end of the motor case 1.
  • Reference numeral 17 denotes a pair of first brushes that are insulated and supported by the bracket 16 and whose tip side is slidably in contact with the contact surface of the commutator 14 through a predetermined pressure by an elastic body such as a coil spring. The first brush 17 also brings the radial force into contact with the commutator 14.
  • Reference numeral 18 denotes three second brushes that are insulated and supported by the bracket 16 and whose tip is in contact with the contact surface of each slip ring 15 slidably through a predetermined pressure by an elastic body such as a spring member. The second brush 18 is in contact with each slip ring 15 from the axial direction.
  • the energizing section 19 is composed of 13 to 15.
  • FIG. 3 shows a current flow of the energizing section 19 in the DC motor shown in FIG. 1, (A) is a plan view of the stator 2 and the rotor 8, and (B) is a sectional side view of the DC motor.
  • the rotor 8 is held by the sleeve bearing 6 and the ball bearing 7 and the pipe 11 for holding the ball bearing 7 is brought into direct contact with the ball bearing 7. It is configured.
  • the direct current motor shown in FIG. 1 has the bearing strength and durability of the rotor 8 because the ball bearing 7 and the pipe 11 made of a metal member that is stronger than resin are in direct contact. This makes it possible to reduce the size of the DC motor in the axial direction without causing deterioration.
  • this DC motor uses a pipe 11 as a metal member.
  • the pipe 11 since the pipe 11 has a hollow shape, it is not necessary to secure a space for inserting the shaft 10 by post-processing, and workability is improved.
  • TIG welding is a method in which a tungsten electrode (T) that is resistant to heat is used, and an inert gas (inert gas, I) is allowed to flow around it.
  • TIG welding requires grounding, a certain amount of space is required for welding. Therefore, TIG welding is not suitable for small products such as the DC motor of the present invention.
  • laser welding is used for welding.
  • This laser welding is a method of joining by melting and solidifying the metal locally by irradiating it with the laser beam focused mainly on the metal as a heat source, and it is not necessary to ground it like TIG welding.
  • the direct current motor of the present invention is optimal when used in a product that requires downsizing, such as an EGR valve device.
  • the shape of the plate 12 is not described in detail, but the shape of the plate 12 has a bent portion and extends the plate 12 in the radial direction so as to cover the ball bearing 7. It is even better if it has a shape.
  • FIG. 4 is a view showing the shape of the plate 12 in the DC motor shown in FIG. 1, wherein (A) is a side view and (B) is a plan view.
  • the shape of the plate 12 of the DC motor of the present invention is a shape having a bent portion 20 as shown in FIG.
  • the plate 12 has a shape having the bent portion 20 as described above.
  • the direction S of the plate 12 having the bent portion 20 is smaller than that of the flat plate 12. It is known that it is difficult to deform. Since the bent portion 20 is provided in the plate 12 of the direct current motor of the present invention, the shape is less likely to be thermally deformed compared to the flat plate 12. Therefore, the plate 12 and the ball bearing 7 are deformed by the thermal deformation of the plate 12. This solves the problem of gaps between them, prevents rattling between the plate 12 and the ball bearing 7, and allows the DC motor to be controlled well.
  • the plate 12 may be further configured to cover the ball bearing 7.
  • the pipe 11 is not described in detail, but the pipe 11 may be further formed by insert molding with respect to the rotor 8. Insert molding the pipe 11 and the rotor 8 can improve the coaxial accuracy between the nozzle 11 and the rotor 8, so the backlash of the rotor 8 caused by the misalignment between the axis of the pipe 11 and the axis of the rotor 8 can be improved. It is possible to prevent sticking and to control the DC motor well.
  • the pipe 11 is preferably provided with a hole in the insert mold portion of the pipe 11 when integrally molded with the rotor 8 and resin.
  • FIG. 5A and 5B are diagrams showing the shape of the pipe 11 in the DC motor shown in FIG. 1, wherein FIG. 5A is a plan view and FIG. 5B is a cross-sectional view.
  • the resin flows into the hole 21 when the pipe 11 and the rotor 8 are integrally molded with the resin. improves.
  • the size and number of the holes 21 are such that a sufficiently large resin shear is obtained with respect to the reaction force generated in the rotor 8 when the shaft 10 moves in the axial direction in accordance with the rotation of the rotor 8. It is even better to set it like this.
  • the pipe 11 is preferably formed by rounding a plate material.
  • the hole 21 for improving the holding strength in the axial direction is formed in the pipe 11, it is better to form the pipe 11 by opening the hole 21 in advance and then rounding the plate material than to open the hole 21 in the pipe material.
  • the hole 21 can be easily formed, the cost can be reduced.
  • the taper 22 is provided on the end surface of the pipe 11 as shown in FIG.

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Abstract

課題　ロータの保持強度や耐久性を悪化させることなく、直流モータの軸方向の小型化を可能にすることができる直流モータを得るものである。 解決手段　複数のコイル４が配設されるステータ２と、このステータ２の内周に対向して配設され複数の永久磁石磁極９を有し、一端にパイプ１１を有するロータ８と、ロータ８の他端に設けられ電源から供給された電流を転流してステータ２のコイル４に与える通電部１９と、ロータ８を保持するスリーブ軸受６と、ロータ８を保持しスリーブ軸受６に比し耐荷重の大きいボール軸受７とを備えた直流モータにおいて、パイプ１１がボール軸受７を保持すると共にボール軸受７に直接接触する。

Description

明 細 書
直流モータ
技術分野
[0001] この発明は、例えば排気ガスの再循環系を構成するための EGR (Exhaust GasR ecirculation)バルブ装置の駆動用の直流モータなどに用いられるものである。 背景技術
[0002] 従来の直流モータは、 2つのボール軸受によってロータを保持するような構成にな つて!/、る (例えば特許文献 1参照）。
[0003] 特許文献 1：国際公開 2001— 05018号公報（第 2図）
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0004] しかしながら、近年自動車メーカーから直流モータの特に軸方向の小型化が要求 されており、上記のような直流モータに変わり、ロータを保持する 2つの軸受の一方の 軸受をスリーブ軸受とし、他方の軸受をスリーブ軸受に比し耐荷重の大きいボール軸 受とし、ロータの保持の大半をスリーブ軸受に比し耐荷重の大きいボール軸受が持 つ構成の直流モータが考えられてレ、る。
この直流モータにおいては、ロータの保持の大半を 1つのボーノレ軸受で持っため、 ボール軸受のサイズは従来の直流モータのボール軸受に比し径方向、軸方向共に 大きくなる。し力、しながらこの直流モータでは、ロータを保持する軸受の 1つとしてボ 一ル軸受の代わりにスリーブ軸受を用いている。
[0005] 従来の直流モータでは、スリーブ軸受ではなぐボール軸受を用いていたので、軸 方向の全長を短くするために、例えば、ボール軸受と通電部とを同一平面上に配置 しょうとすると、直流モータの径方向の大きさが大きくなつてしまう。これにより、直流モ ータが大型化してしまうため、従来の直流モータではボール軸受と通電部とを同一平 面上に配置することができなかった。
[0006] これに対し、 2つの軸受の一方の軸受をスリーブ軸受とした直流モータでは、径方 向の厚さがボール軸受に比し薄いスリーブ軸受を用いることにより、径方向にスぺー スができるため、スリーブ軸受と通電部とを軸方向の同一平面上に配置することが可 能となる。従って、 2つの軸受の一方の軸受をスリーブ軸受とした直流モータでは、ス リーブ軸受と通電部とを軸方向の同一平面上に配置することができるため、 2つのボ 一ル軸受を用いていた従来の直流モータに比し軸方向の小型化を可能にすることが できる。
また、上記の直流モータのように、 2つの軸受の一方の軸受に、スリーブ軸受を用い る場合は、他方の軸受であるボール軸受の軸方向のサイズが大きくなる力 ロータは 樹脂で形成されているため、ボール軸受の軸方向のサイズが大きくなつた分だけ、口 一タの軸方向の樹脂量を少なくすることにより、ボール軸受の軸方向のサイズが大き くなつても、直流モータの軸方向の大きさが大きくならないようにしている。
[0007] しかしながら、上記の直流モータにおいては、ボール軸受の径方向のサイズが大き くなることによって、直流モータが外径方向に大きくなるのを防止するために、ボール 軸受の外径サイズは従来相当にして、ボール軸受のサイズを内径方向に大きくする 必要がある。ボール軸受のサイズを内径方向に大きくすると、ボール軸受に保持され ているロータの径方向の厚さが薄くなる。ロータは樹脂で形成されており、またボール 軸受に保持されているロータ部分は中空形状であるため、ロータの径方向の厚さが 薄くなると、ロータの保持強度や耐久性が悪化してしまうという課題があった。
[0008] この発明は、上記のような課題を解決するためになされたもので、ロータの保持強 度や耐久性を悪化させることなぐ直流モータの小型化を可能にすることができる直 流モータを得るものである。
課題を解決するための手段
[0009] この発明に係る直流モータにおいては、複数のコイルが配設されるステータと、この ステータの内周に対向して配設され複数の磁極を有し、一端に金属部材を有する口 ータと、ロータの他端に設けられ電源から供給された電流を転流してステータのコィ ルに与える通電部と、ロータを保持する第 1の軸受と、ロータを保持し第 1の軸受に比 し大きい荷重を受ける第 2の軸受とを備え、金属部材は第 2の軸受を保持すると共に 、第 2の軸受と直接接触するものである。
発明の効果 [0010] この発明は、ロータの保持強度や耐久性を悪化させることなぐ直流モータの軸方 向の小型化を可能にすることができる。
図面の簡単な説明
[0011] [図 1]この発明の実施の形態 1における直流モータの構成を示す断面図である。
[図 2]図 1に示す直流モータにおけるステータ 2の製造方法を示す平面図である。
[図 3]図 1に示す直流モータにおける通電部 19の電流の流れを示し、（A)はステータ 2とロータ 8の平面図、（B)は直流モータの断面側面図である。
[図 4]図 1に示す直流モータにおけるのプレート 12の形状を表す図であり、（A)は側 面図、（B)は平面図である。
[図 5]図 1に示す直流モータにおけるパイプ 11の形状を表す図であり、（A)は平面図 、 （B)は断面図である。
符号の説明
[0012] 2.ステータ
3.ステータコア
4. コィノレ
6.スリーブ軸受
7.ボーノレ軸受
8.ロータ
9.永久磁石
11.パイプ
12.プレート
14.整流子
15.スリップリング
19.通電部
20. 曲げ部
21. ン、
22.テーパ
発明を実施するための最良の形態 [0013] 実施の形態 1
以下、この発明の実施の形態を図に基づいて説明する。
図 1はこの発明の実施の形態 1における直流モータの構成を示す断面図である。図 2は図 1に示す直流モータにおけるステータの製造方法を示す平面図である。
[0014] 図 1において 1は樹脂材料で形成されるモータケース、 2はこのモータケース 1と樹 脂モールドにより一体成形されるステータで、図 2 (A)に示すように磁極ティース 3aが それぞれ突設されるコア片 3bが、薄肉部 3cを介して連結された磁性材料を、所定の 枚数積層してステータコア 3を形成し、巻線性をよくするために、この状態で巻線機（ 図示せず）により各磁極ティース 3aにそれぞれコイル 4を施した後、図 2 (B)に示すよ うに各薄肉部 3cを折曲させることにより、環状に形成して構成されている。
[0015] 5はモータケース 1の一端側に装着されるフランジ部材で、中央部にシャフト 10を保 持するボス部 5aが突出して形成されている。 6は第 1の軸受としてのスリーブ軸受で あり、 7は第 2の軸受としてのボール軸受であり、このボール軸受 7はスリーブ軸受 6に 比し、耐荷重の大きい軸受である。また図 1からもわ力、るようにスリーブ軸受 6は、ボー ル軸受 7に比しその径方向の厚さが薄いものである。
[0016] 8はスリーブ軸受 6及びボール軸受 7により両端が保持され、外周部にはステータ 2の 磁極ティース 3aに対応する位置に複数の永久磁石磁極 9が配設されたロータである 。 10はロータ 8の回転に応じて軸方向に直動可能なシャフトである。例えばこの直流 モータを EGRバルブ装置に用いる場合は、シャフト 10の軸方向の直動に応じて、排 気路（図示せず)と吸気路（図示せず)との間を開放、閉塞するバルブ部材（図示せ ず）が軸方向に直動し、このバルブ部材の開放、閉塞によって排気ガスの一部を吸 気路に再循環させる、あるいは再循環させる排気ガスの量を調整する。
[0017] 11はロータ 8の一端側に設けられ、ボール軸受 7を保持する金属部材としてのパイプ であり、パイプ 11はボール軸受 7の内輪の壁面と直接接触している。 12はボール軸 受 7の内輪を軸方向に支持するプレートであり、パイプ 11とプレート 12とは溶接等に より固定されている。なお、ボール軸受 7の外輪はモータケース 2により軸方向に位置 決めされている。
[0018] 13はロータ 8の他端側に固着あるいは一体成形され、ロータ 8と共に回転する円板 、 14はこの円板 13の外周部を周方向に多分割して形成される整流子であり、この整 流子 14の接触面は径方向に形成されている。 15はこの整流子 14の内周側に同心 円環状に n分割（図においては 3分割）して形成されたスリップリングであり、このスリツ プリング 15の接触面は軸方向に形成されている。 16はモータケース 1の他端側に装 着されるブラゲットである。
[0019] 17はこのブラケット 16に絶縁支持され、先端側が整流子 14の接触面にコイルスプ リング等の弾性体による所定の圧力を介して摺動可能に接触する一対の第 1のブラ シであり、第 1のブラシ 17は整流子 14に対して径方向力も接触させている。 18はブ ラケット 16に絶縁支持され、先端が各スリップリング 15の接触面にばね性部材等の 弾性体による所定の圧力を介して摺動可能に接触する 3個の第 2のブラシであり、第 2のブラシ 18は各スリップリング 15に対して軸方向から接触させている。
また通電部 19は 13乃至 15から構成されている。
[0020] 次に上記のように構成される実施の形態 1における直流モータの動作について説明 する。
図 3は図 1に示す直流モータにおける通電部 19の電流の流れを示し、（A)はステ ータ 2とロータ 8の平面図、（B)は直流モータの断面側面図である。
まず、電源（図示せず)から直流電流 (DC + )がー方の第 1のブラシ 17を介して流 入すると、図 3 (A)及び (B)に示すように、整流子 14で整流されてこれに対応するス リップリング 15に流れ、第 2のブラシ 18を介してステータ 2側に供給され、コイル 4を流 れた後、再び第 2のブラシ 18、スリップリング 15及び整流子 14を流れ、他方の第 1の ブラシ 17を介して電源側（DC—）に流出する。
[0021] すると、電流の流れるコイル 4で発生する磁束と、ロータ 8の永久磁石磁極 9の作用 でロータ 8に回転力が発生する。この回転力により、円板 13も回転するので、第 1の ブラシ 17と接触する整流子 14との組み合わせが切り替わって、電流の流れるコイル 4も順次切り替わっていくため、ロータ 8は連続回転を始める。ロータ 8の回転に応じ てシャフト 10が軸方向に直動する。
[0022] 例えば、この直流モータが EGRバルブ装置に用いられる場合は、このシャフト 10の 軸方向の直動に応じて、排気路（図示せず)と吸気路（図示せず)との間を開放、閉 塞するバルブ部材（図示せず）が軸方向に直動し、このバルブ部材の開放、閉塞に よって排気ガスの一部を吸気路に再循環させる、あるいは再循環させる排気ガスの 量を調整する。
[0023] ところで、このように構成された直流モータによれば、スリーブ軸受 6とボール軸受 7 によりロータ 8を保持すると共に、ボール軸受 7を保持するためのパイプ 11をボール 軸受 7に直接接触させる構成としている。従来の直流モータの場合、軸方向の小型 化を実現するために、スリーブ軸受 6とボール軸受 7とでロータ 8を保持する際に、口 ータ 8の径方向の厚さを薄く形成する必要があるため、ロータ 8の保持強度や耐久性 が悪化してしまうという問題があった。しかし、図 1に記載の直流モータは、ボール軸 受 7と、樹脂に比し強度の強い金属部材で形成されているパイプ 11とが直接接触す ることにより、ロータ 8の保持強度や耐久性が悪化することなぐ直流モータの軸方向 の小型化を可能にすることができる。
[0024] またこの直流モータは、金属部材としてパイプ 11を用いている。金属部材としてパ ィプ 11を用いることによって、パイプ 11は中空形状であるため、シャフト 10を揷入す るためのスペースを後加工によって確保する必要がなくなり、作業性が向上する。
[0025] なお実施の形態 1では、金属部材であるパイプ 11とボール軸受 7の軸方向抜け止 め用のプレート 12とを溶接等により固定すると記載した力 S、特にパイプ 11とプレート 1 2とがレーザ溶接で固定されているとさらに良い。
[0026] 一般的に溶接方法としては、溶接装置が安価であり、容易に溶接が可能である TI G (Tungsten Inert gas)溶接が用いられている。この TIG溶接とは、熱に強いタ ングステン電極 (T)を持ち，その周囲に不活性ガス (イナートガス， I)を流して溶接す る方法である。
しかしながら、 TIG溶接では、アースを取る必要があるため、溶接の際にある程度の スペースが要求されるので、本発明の直流モータのような小型製品においては、 TIG 溶接は不向きであった。
[0027] 本発明の直流モータでは、溶接の際にレーザ溶接を用いている。このレーザ溶接は 、レーザ光を熱源として主として金属に集光した状態で照射し、金属を局部的に溶融 •凝固させる事によって接合する方法であり、 TIG溶接のようにアースを取る必要がな く、狭いスペースでの施工が可能であり、例えば本発明の直流モータを EGRバルブ 装置のような小型化を要求される製品に用いる場合は最適である。
[0028] また実施の形態 1では、プレート 12の形状について詳細に記載していないが、プレ ート 12の形状は曲げ部を有すると共にボール軸受 7をカバーするようにプレート 12を 径方向に伸長させた形状であるとさらに良い。
[0029] 図 4は図 1に示す直流モータにおけるプレート 12の形状を表す図であり、（A)は側 面図、（B)は平面図である。
[0030] 本発明の直流モータのプレート 12の形状は、図 4に示すように曲げ部 20を持つ形状 になっている。
パイプ 11とプレート 12とはレーザ溶接により固定されるため、レーザ溶接の際に熱が 発生し、その結果、熱によりプレート 12が変形してしまう。プレート 12が変形してしまう と、プレート 12とボール軸受 7との間に隙間ができてしまい、プレート 12とボール軸受 7にがたつきが発生し、直流モータの制御応答性が悪化してしまう。
本発明の直流モータでは、上記のようにプレート 12が曲げ部 20を有する形状にし ている。一般的に熱変形のしゃすさに関して、平坦なプレートと曲げ部 20を有するプ レート 12とを比較した場合、曲げ部 20を有するプレート 12の方力 S、平坦なプレート 1 2に比し、熱変形しにくいことが知られている。本発明の直流モータのプレート 12に 曲げ部 20を有することにより、平坦なプレート 12に比し、熱変形しにくい形状になつ ているので、プレート 12の熱変形によりプレート 12とボール軸受 7との間に隙間が生 じるという問題を解決し、プレート 12とボール軸受 7とのがたつきを防止し、直流モー タを良好に制御することができる。
[0031] さらにプレート 12はボール軸受 7をカバーするような構成をとつているとさらに良い。
このような構成をとることにより、パイプ 11とプレート 12とをレーザ溶接する際に、飛散 するスパッタはボール軸受 7ではなぐプレート 12に付着する。つまり、スパッタがボ 一ル軸受 7に付着することを防止し、スパッタの付着によるボール軸受 7の破損ゃ摺 動性の悪化を防止することができる。
[0032] また実施の形態 1では、パイプ 11について詳細に記載していないが、パイプ 11は ロータ 8に対してインサートモールド成形するとさらに良い。 パイプ 11とロータ 8とをインサートモールド成形することにより、ノ ィプ 11とロータ 8と の同軸精度が向上できるので、パイプ 11の軸とロータ 8の軸とがずれることによるロー タ 8のがたつきを防止し、直流モータを良好に制御することができる。
[0033] さらにパイプ 11は、ロータ 8と樹脂で一体成形する際にパイプ 11のインサートモー ルド部分に穴を設けると良い。
図 5は図 1に示す直流モータにおけるパイプ 11の形状を表す図であり、（A)は平面 図、（B)は断面図である。
21はパイプ 11に設けられた穴である。本発明の直流モータは、パイプ 11に穴 21を 設けることにより、パイプ 11とロータ 8とを樹脂で一体成形する際に、穴 21に樹脂が 流入するので、パイプ 11の軸方向の保持強度が向上する。
[0034] なお、穴 21の大きさや数は、ロータ 8の回転に応じてシャフト 10が軸方向に移動する 際に、ロータ 8に生じる反力に対して、十分に大きい樹脂のせん断が得られるように 設定するとさらに良い。
[0035] またパイプ 11は、板材を丸めて形成すると良い。
パイプ 11に軸方向の保持強度を向上させるための穴 21を開ける際に、板材に予め 穴 21を開けてから丸めることにより、パイプ 11を形成する方が、パイプ材に穴 21を開 けるよりも、容易に穴 21を開けることができるので、低コスト化を図ることができる。
[0036] またパイプ 11の端面にテーパ 22を設けておくと良い。
テーパ 22は図 5 (B)に示すようにパイプ 11の端面に設けられている。
パイプ 11の端面にテーパ 22を設けることにより、直流モータの組立時にボール軸受
7や、プレート 12等を圧入しやすくなるため、直流モータの組立性が向上する。

Claims

請求の範囲
[1] 複数のコイルが配設されるステータと、
このステータの内周に対向して配設され、複数の磁極を有し、一端側に金属部材を 有するロータと、
上記ロータの他端側に設けられ、電源から供給された電流を転流して上記ステータ のコイルに与える通電部と、
上記ロータを保持する第 1の軸受と、
上記ロータを保持し上記第 1の軸受に比し耐荷重の大きい第 2の軸受とを備え、 上記金属部材は上記第 2の軸受を保持すると共に、上記第 2の軸受と直接接触する ことを特徴とする直流モータ。
[2] 上記金属部材はパイプであることを特徴とする請求項 1に記載の直流モータ。
[3] 上記金属部材は上記第 2の軸受を軸方向に支持するプレートと共にレーザー溶接で 固定することを特徴とする請求項 1に記載の直流モータ。
[4] 上記プレートは曲げ部を有すると共に上記第 2の軸受をカバーすることを特徴とする 請求項 3に記載の直流モータ。
[5] 上記パイプと上記ロータとをインサートモールド成形したことを特徴とする請求項 4に 記載の直流モータ。
[6] 上記パイプに穴を設けたことを特徴とする請求項 5に記載の直流モータ。
[7] 上記パイプの下端部にテーパを有することを特徴とする請求項 2に記載の直流モー タ。
[8] 上記パイプは板状部材を屈曲させて形成したことを特徴とする請求項 6あるいは請求 項 7に記載の直流モータ。
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