WO2007139228A1

WO2007139228A1 - 耐久性に優れた内面ポリオレフィン被覆鋼管及びその製造方法ならびにその被覆鋼管に使用するめっき鋼管

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Publication number: WO2007139228A1
Application number: PCT/JP2007/061256
Authority: WO
Inventors: Hiroyuki Mimura; Shinichi Funatsu; Kazuto Yamamoto; Yoshihisa Kariyazono; Tetsumi Kondo
Original assignee: Nippon Steel Corporation
Priority date: 2006-05-30
Filing date: 2007-05-29
Publication date: 2007-12-06
Also published as: TW200806458A; TWI374806B; US20090173408A1; JPWO2007139228A1; CN101460773B; CN101460773A; HK1129443A1; JP5020948B2

Abstract

内面及び外面に、Ａｌを０．０１～６０質量％含有する亜鉛めっきを施した鋼管の内面に、接着剤を介して、ポリオレフィン管を被覆したことを特徴とする耐久性に優れた内面ポリオレフィン被覆鋼管。

Description

明細書耐久性に優れた内面ポリオレフイン被覆鋼管及びその製造方法ならびにその被覆鋼管に使用するめつき鋼管技術分野

本発明は、内面と外面に亜鉛めつきを施した鋼管の内面にポリオレフイン管を被覆した内面ポリオレフイン被覆鋼管とその製造方法、及び、それに使用する内面ポリオレフイン被覆鋼管用の亜鉛めつき鋼管とその製造方法に関するものである。背景技術

従来から、上，下水道用の鋼管として、管内を通過する水が、直接、鋼管に触れて、鋼管が腐食しないように、鋼管の内面にポリ塩化ビニル管やポリエチレン管などの樹脂管を被覆した内面樹脂被覆鋼管が用いられている。

そして、これまで、その製造方法が幾つか開示されている（特開昭 5 5— 4 1 2 4 6号公報、特開平 5— 2 4 1 1 0号公報、特開平 6 - 2 8 5 9 8 0号公報、特開 2 0 0 3— 9 4 5 2 2号公報、及び、特開 2 0 0 3 — 2 8 5 3 7 2号公報、参照）。

特開昭 5 5 — 4 1 2 4 6号公報には、鋼管の内面と、鋼管の内径より僅かに小さい外径のポリ塩化ビニル管の外面に接着剤を塗布し、該ポリ塩化ビニル管を鋼管の内面に挿入し、全体を加熱炉の中で 9 0〜 1 3 0 に加熱してポリ塩化ビニル管を十分に軟化 · 膨張させ、ポリ塩化ビニル管の両端を密閉して、管内へ、 5〜 1 0 k g/^/ m²の空気を数秒〜数 1 0秒間圧入してポリ塩化ビニル管を鋼管内面へ圧着させ、その後、冷却する内面ポリ塩化ピニル被覆鋼管の製造方法が開示されている。 .

この製造方法によれば、ポリ塩化ビニル管を、鋼管の内面に強固に接着することができる。

特開平 5— 2 4 1 1 0号公報には、接着剤を塗布したポリ塩化ビ二ル管を加熱、加圧し、鋼管の内面に接着させる際に、接着剤として、線膨張係数が鋼管の線膨張係数の 2倍以下のものを使用する製造方法が開示されている。

この製造方法によれば、内面被覆の衝撃強度と 8 5 :の剪断接着強度が向上する。

特開平 6— 2 8 5 9 8 0号公報には、ポリ塩化ビニル管や架橋ポリエチレン管などを縮径加工して得た熱膨張性合成樹脂管の外面にホットメルト型接着剤を塗布して、鋼管内面に挿入し、遠赤外線ヒ一夕一で加熱して膨張させて、鋼管内面に接着させ、熱膨張性合成樹脂管内に加圧流体を圧入して、鋼管内面に圧着しつつ冷却する製造方法が開示されている。

この製造方法によれば、加熱炉に流入する外気の影響を受けずに、金属管を、長手方向にわたる所定の温度勾配の下で加熱することができるので、金属管の内両面と合成樹脂管との間に気泡を介在させることなく、金属管と合成樹脂間を強固に接着することができるしかし、内面をポリ塩化ビニル管で被覆した廃棄鋼管を、鉄資源としてリサイクルする場合、ポリ塩化ビエルは、燃焼時にダイォキシンなどの有害物質を発生して環境問題を引き起こす場合があるので、廃棄鋼管のリサイクルに、燃焼工程を含むリサイクルシステムを採用することはできない。

廃棄鋼管をリサイクルするため、廃棄鋼管を加熱して、ポリ塩化ビニル管の接着力を低減し、鋼管がまだ高温状態にある時に、ポリ P T/JP2007/061256 塩化ビニル管を引き抜いて分離し、分離後、鋼管とポリ塩化ビニル管を、それぞれのリサイクルシステムで処理する方法がある。しかし、高温状態にある鋼管とポリ塩化ビニル管を分離する作業は、作業者にとって高負荷の作業である。

そこで、廃棄鋼管のリサイクルに際し、ダイォキシンが発生する懸念のないポリオレフィン管を、内面に被覆する樹脂管として利用する内面ポリオレフイン被覆鋼管が開発された。

特開 2 0 0 3 — 9 4 5 2 2号公報には、外面にホッ卜メル卜型接着剤を積層したポリオレフイン管を鋼管内に挿入して、ポリオレフインの結晶化温度以上で、かつ、ホットメル卜型接着剤の融点以上に加熱し、ポリオレフイン管内を加圧して鋼管内面に圧着させ、続く冷却工程でも、ポリオレフイン管の温度が結晶化温度未満になるまで、管内を加圧状態に保持する製造方法が開示されている。

この製造方法において、加熱温度は、（ポリオレフインの結晶化温度 + 3 0 ) で程度で、かつ、接着剤の融点以上が好ましく、加圧圧力は、 0 . 0 5〜 0 . 5 M P aが好ましい。低密度ポリエチレン管及び変性ポリエチレン系接着剤を使った実施例では、結晶化温度 1 2 0でに対して、加熱温度を 1 5 0でとし、加圧圧力を 0 . 2 M P a とし、冷却途上のポリエチレンの温度が 1 0 0でに達するまで、加圧状態を保持している。

そして、上記製造方法によれば、 8 5 の熱水に 1 ヶ月浸漬しても、ポリオレフイン層は、鋼管から剥離しない。

特開 2 0 0 3 - 2 8 5 3 7 2号公報には、外面にホットメルト型接着剤を積層したポリオレフイン管を鋼管内に挿入して、ポリオレフィン管の融点以下の温度で、管内面を加圧膨張させ、その後、ポリオレフイン管の融点以上で、かつ、接着剤の活性化温度以上に加熱して、ポリオレフイン管を鋼管内面に圧着し、続く冷却工程でも、ポリオレフイン管の温度が結晶化温度未満になるまで、管内を加圧状態に保持する製造方法が開示されている。

低密度ポリエチレン管（融点 1 2 0で）及び変性ポリエチレン系接着剤（活性化温度 1 4 0で）を使った実施例では、常温で 5 M P aに加圧し、その後、 1 5 0でに加熱し、次いで、冷却途上のポリエチレンの温度が 1 0 0 以下になるまで、加圧状態を保持している。

低密度ポリエチレン管（融点 1 2 0 ）及び変性ポリエチレン系接着剤（活性化温度 1 4 0 ）を使った実施例では、 6 0 で 4 M P aに加圧し、その後、 1 5 0 :に加熱し、次いで、冷却途上のポリエチレンの温度が 1 0 0で以下になるまで、加圧状態を保持している。

そして、上記製造方法によれば、ポリオレフイン管の内面の加圧膨張を、ポリオレフインの融点以下の温度で行うので、内面被覆における偏肉度を小さくすることができる。

しかし、上記従来方法で製造した内面ポリオレフイン被覆鋼管は、水道管の凍結，融解が繰り返し起きる寒冷地において、鋼管の内面に被覆したポリオレフイン管が、鋼管から剥離することがある。

また、鋼管外面を防食する必要がある場合、鋼管として、内 · 外面を溶融亜鉛めつきした亜鉛めつき鋼管を使用すると、鋼管内部に温水が充満した状態においては、ポリオレフイン管と亜鉛めつきとの間の耐水密着性が劣化することが知られている。

それ故、鋼管内面に被覆する樹脂管としてポリオレフイン管を用いる場合、耐剥離性及び耐水密着性を改善し、鋼管の耐久性を高めることが求められている。

耐久性のよい内面ポリオレフィン被覆鋼管用の溶融亜鉛めつき鋼管を提供する方法としては、塗膜密着性が優れている自動車用鋼板として広く普及している合金化溶融亜鉛めつき鋼板（G A ) を電気抵抗溶接法で溶接して、溶融亜鉛めつき鋼管を製造することが考えられる。

しかし、この場合、鋼管外面の最表層に、鉄一亜鉛合金層が露出して、最表層の光沢が、純亜鉛層を有する溶融亜鉛めつき鋼管の最表層の光沢に比較して、著しく劣るという課題がある。さらに、電気抵抗溶接法で溶接した溶接部の内外面において、めっき層が消失するという課題がある。

したがって、内面ポリオレフイン被覆鋼管用の溶融亜鉛めつき鋼管には、鋼管外面のめっき面として、全面的に均一で、美麗で、かつ、光沢のあるめつき面が求められ、鋼管内面のめっき面として、全面的に均一で、かつ、塗膜密着性が優れているめつき面が求められている。発明の開示

本発明は、上記従来技術における問題点を解決するため、凍結 · 融解が繰り返し起きる環境や、常時、温水が充満している状態においても、ポリオレフイン管の剥離が起こり難く、かつ、耐水密着性に優れた内面ポリオレフイン被覆鋼管とその製造方法、及び、それに使用する亜鉛めつき鋼管とその製造方法を提供することを目的とする。

亜鉛めつき鋼管の内面にポリオレフィン管を被覆する場合、亜鉛めっき層とポリオレフイン管との界面で高い接着力を確保することが重要である。そこで、本発明者は、ポリオレフイン管の剥離形態から、その原因を調査した。

その結果、本発明者は、従来技術では、接着力が、凍結 · 融解現象の繰り返しでポリオレフイン管に発生する収縮応力に杭し得る程度に、充分に大きくなく、その結果、剥離が発生し易いとの発想に至った。

また、加えて、本発明者は、ポリオレフイン管は、ポリ塩化ビニル管に比較して、収縮 · 膨張が大きいので、加熱圧着前後に、ポリォレフィン管の内部に残留応力が残存し、その結果、接着力が低下し、凍結 · 融解の繰り返しで剥離が起きるとの発想に至った。

本発明者は、上記発想の下において、上記従来技術の問題点の解決策について鋭意検討した。その結果、次の知見を得るに至った。

( X ) 亜鉛めつき鋼管の亜鉛めつき層に、 A 1 を 0. 0 1〜 6 0 質量％添加すると、亜鉛めつき層とポリオレフイン管との界面における接着力を高めることができる。

( y ) ポリオレフイン管を、加熱 · 加圧して、亜鉛めつき鋼管の内面に被覆する際、封入空気（又は、非酸化性ガス）を抜く温度を適正化すると、ポリオレフイン管の内部に残留する応力を、大幅に低減することができる。

( z ) ( X ) 及び（y ) の相乗作用で、凍結 · 融解が繰り返し起きる環境でも、また、温水に長時間接触している状態でも、ポリオレフィン管が剥離しない。

本発明は、上記知見に基づいてなされたもので、その要旨は以下のとおりである。

( 1 ) 内面及び外面に、 A 1 を 0. 0 1〜 6 0質量％含有する亜鉛めつきを施した鋼管の内面に、接着剤を介して、ポリオレフィン管を被覆したことを特徴とする耐久性に優れた内面ポリオレフィン被覆鋼管。

( 2 ) 前記鋼管の内面が、下地処理を施した内面であることを特徴とする前記（ 1 ) に記載の耐久性に優れた内面ポリオレフイン被覆鋼管。 ( 3 ) 前記下地処理が、エポキシプライマーを塗布する処理であることを特徴とする前記（ 2 ) に記載の耐久性に優れた内面ポリォレフィン被覆鋼管。

( 4 ) 前記鋼管が、 S i キルド鋼管又は S i — A 1 キルド鋼管であることを特徴とする前記（ 1 ) 〜（ 3 ) のいずれかに記載の耐久性に優れた内面ポリオレフイン被覆鋼管。

( 5 ) 前記鋼管が、 S iキルド鋼管又は S i — A 1 キルド鋼管の外面に、 A 1 を 0. 0 1〜 0. 3質量％含有する亜鉛めつきを施した鋼管であることを特徴とする前記（ 4 ) に記載の耐久性に優れた内面ポリオレフィン被覆鋼管。

( 6 ) 前記ポリオレフイン管が、ポリエチレン管であって、かつ、前記接着剤が、無水マレイン酸変性ポリエチレン、又は、ェチレン—無水マレイン酸—アクリル酸エステル三元共重合体であることを特徴とする前記（ 1 ) 〜（ 5 ) のいずれかに記載の耐久性に優れた内面ポリオレフイン被覆鋼管。

( 7 ) ( a ) 内面及び外面に A 1 を 0. 0 1〜 6 0質量％含有する亜鉛めつきを施した鋼管の内部に、外面に接着剤を積層したポリオレフィン管を挿入し、

( b ) 上記ポリオレフイン管の内部に、空気又は非酸化性ガスを加圧して封入し、

( c ) 上記鋼管の全体を、最終的に、ポリオレフインの融点以上に加熱し、その後、

( d ) 上記鋼管の温度が、ポリオレフインの融点以下に低下した時、封入した空気又は非酸化性ガスを抜く

ことを特徴とする耐久性に優れた内面ポリオレフイン被覆鋼管の製造方法。

( 8 ) 前記鋼管が、内面に下地処理を施した鋼管であることを特徴とする前記（ 7 ) に記載の耐久性に優れた内面ポリオレフイン被覆鋼管の製造方法。

( 9 ) 前記下地処理が、エポキシプライマーを塗布する処理であることを特徴とする前記（ 8 ) に記載の耐久性に優れた内面ポリォレフィン被覆鋼管の製造方法。

( 1 0 ) 前記鋼管が、 S iキルド鋼管又は S i — A 1 キルド鋼管であることを特徴とする前記（ 7 ) 〜（ 9 ) のいずれかに記載の耐久性に優れた内面ポリオレフィン被覆鋼管の製造方法。

( 1 1 ) 前記鋼管が、 S i キルド鋼管又は S 〖一 A 1 キルド鋼管の外面に、 A 1 を 0. 0 1〜 0. 3質量％含有する亜鉛めつきを施した鋼管であることを特徴とする前記（ 1 0 ) に記載の耐久性に優れた内面ポリオレフィン被覆鋼管。

( 1 2 ) 前記（ d) において、鋼管の温度が、ポリオレフインの融点から、少なくとも 5 5で以上低下した時、封入した空気又は非酸化性ガスを抜くことを特徴とする前記（ 7 ) 〜（ 1 1 ) のいずれかに記載の耐久性に優れた内面ポリオレフィン被覆鋼管の製造方法。

( 1 3 ) 前記ポリオレフイン管が、ポリエチレン管であって、かつ、前記接着剤が、無水マレイン酸変性ポリエチレン、又は、ェチレン一無水マレイン酸一アクリル酸エステル三元共重合体であることを特徴とする前記（ 7 ) 〜（ 1 2 ) のいずれかに記載の耐久性に優れた内面ポリオレフィン被覆鋼管の製造方法。

( 1 4) 前記（ 1 ) 〜（ 6 ) のいずれかに記載の亜鉛めつきを施した鋼管であって、外面めつきの最表層が、 A 1 を 0. 0 1〜 6 0質量％含有する亜鉛めつき層であり、かつ、内面めつきの最表層が、 F eを 6質量％以上含有する鉄一亜鉛合金層が 4 0 %以上を占めるめっき層であることを特徴とする内面ポリオレフィン被覆鋼管 07 061256 用溶融亜鉛めつき鋼管。

( 1 5 ) 鋼管の内面及び外面に、 A 1 を 0 . 0 1〜 6 0質量％含有する亜鉛めつきを施し、その後、該鋼管内面のめっき最表層を、ワイヤーブラシ等で除去し、 F eを 6質量％以上含有する鉄一亜鉛合金層を露出させることを特徴とする内面ポリオレフイン被覆鋼管用溶融亜鉛めつき鋼管の製造方法。

本発明によれば、凍結 · 融解が繰り返し起きる環境や、温水に長時間接触している状態においても、内面に被覆したポリオレフイン管の剥離が起こり難い。したがって、本発明は、寒冷地における長期の使用にも耐える耐久性を備えた内面ポリオレフイン被覆鋼管を提供することができる。図面の簡単な説明

図 1 は、本発明の内面ポリオレフイン被覆鋼管の一実施態様を示す図である。

図 2は、本発明の内面ポリオレフイン被覆鋼管の別の実施態様を示す図である。

図 3は、亜鉛めつき鋼管の内部に、外面に接着剤を積層したポリォレフィン管を挿入し、その後、ポリオレフイン管の内部に、空気又は非酸化性ガスを加圧して封入する態様を示す図である。

図 4は、ポリエチレンの温度と比容積の関係の一例を示す図である。

図 5は、ポリエチレンの線膨張係数と温度の関係の一例を示す図である。

図 6は、ポリエチレンの引張弾性率と温度の関係の一例を示す図である。

図 7は、ポリエチレン管の収縮力と内圧開放温度との関係の一例を示す図である。

図 8は、本発明の内面ポリオレフイン被覆鋼管の別の実施態様を示す図である。

図 9は、本発明の内面ポリオレフィン被覆鋼管のさらに別の実施態様を示す図である。発明を実施するための最良の形態

本発明を、図面に基づいて詳細に説明する。

図 1及び図 2に、本発明の内面ポリオレフイン被覆鋼管（本発明鋼管）の断面構造を示す。

図 1 には、鋼管 1 の内面及び外面に A 1 を 0. 0 1〜 6 0質量％含有する亜鉛めつき 2 を施した亜鉛めつき鋼管の内面 2 aに、接着剤 3を介して、ポリオレフイン管 4を被覆した断面構造を示す。図 2には、鋼管 1の内面及び外面に A 1 を 0. 0 1〜 6 0質量％含有する亜鉛めつき 2を施した亜鉛めつき鋼管の内面 2 aに、ェポキシプライマー 5を塗布して硬化させ、接着剤 3を介して、ポリオレフイン管 4を被覆した断面構造を示す。

本発明鋼管において、亜鉛めつきを施す鋼管 1 として、通常の炭素鋼を用いて製造した一般の鋼管を使用することができるが、亜鉛めっき自体の鋼管からの耐剥離性を確保することを考慮すると、亜鉛めつきを施す鋼管は、 S i キルド鋼又は S i 一 A 1 キルド鋼が望ましい。

鋼管 1の内面及び外面に施す亜鉛めつきは、 A 1 を 0. 0 1〜 6 0質量％含有する必要がある。亜鉛めつき中の A 1 が 0. 0 1質量 %未満であると、凍結，融解の繰り返しや、温水充満状態で、ポリォレフィン管が剥離し易くなるので、 A 1 の下限を 0. 0 1質量％とする。亜鉛めつき中の A 1 は、鋼管の耐食性を高める点で、多い方が好ましいが、 A 1 が 6 0質量％を超えると、凍結 · 融解の繰り返しや、温水充満状態で、ポリオレフイン管が剥離し易くなるので、 A 1 の上限を 6 0質量％とする。

なお、 S i キルド鋼管又は S i — A 1 キルド鋼管を用いる場合、その外面に、 A 1 を 0 . 0 1〜0 . 3質量％含有する亜鉛めつきを施すことが好ましい。

亜鉛めつき鋼管については、その使用に先立ち、ポリオレフイン管と亜鉛めつきの密着性を阻害する白鲭などの鯖が発生していないかどうかを、確認する必要がある。

亜鉛めつき鋼管の内面に、白鲭などの鑌が発生している場合は、ポリオレフイン管との密着性を確保するため、該鲭を、ワイヤ一ブラシなどで除去し、亜鉛めつきの表面を清浄化する必要がある。亜鉛めつさの表面の鲭を落とすだけで、ポリォレフィン管は、凍結 · 融解の繰り返しや、温水充満の環境下で、剥離し難くなるが、ポリオレフィン管の耐剥離性をより高めるため、亜鉛めつさ鋼管の内面（亜鉛めつきの表面）に、下地処理を施すことが好ましい。下地処理としては、めっき表面の研掃、めつき表面の軽い酸洗などを採用でさるが、亜鉛めつき鋼管の内面に、エポキシブライマ一を塗布し、加熱硬化させ、その上に、ポリオレフイン管を被覆すると、ポリオレフイン管の耐剥離性は、格段に向上する。

エポキシプライマーとしては、市販の液状エポキシプライマーや、粉体エポキシプライマーを使用することができるが、製造工場における環境衛生面から、粉体エポキシプライマ一が好ましい。

塗布厚は、特に制限されないが、液状エポキシプライマーの場合は、 3 0〜7 0 / mが好ましく、粉体エポキシプライマーの場合は、 5 0〜 2 5 0 mが好ましい。本発明鋼管では、ポリオレフイン管として、ポリエチレン、架橋ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン一プロピレン共重合体などで製造した管を使用することができるが、本発明鋼管を水道管に供する場合には、経済性の点から、ポリエチレン管が好ましい。

この場合、ポリエチレンとしては、防食性の面から、水蒸気や酸素の透過係数が小さい高密度ポリエチレンが好ましい。

ポリオレフイン管の外面に積層する接着剤としては、無水マレイン酸変性ポリエチレンや、エチレン一無水マレイン酸—ァクリル酸エステル三元共重合体などを使用することができる。

これらの接着剤の積層に際しては、接着剤を、予め、丸ダイスなどで、ポリオレフイン管の外面に押出し、被覆して積層する。接着剤の厚みは、特に制限されないが、 1 0 0 At m程度（ 8 0〜： I 2 0 t m ) が好ましい。

次に、本発明鋼管の製造方法（本発明製造方法）について、図面に基づいて説明する。

鋼管 1 の内面及び外面に A 1 を 0 . 0 1〜 6 0質量％含有する亜鉛めつき 2 を施した亜鉛めつき鋼管の内部に、外面に接着剤を積層したポリオレフイン管を挿入し、次いで、ポリオレフイン管の内部に、空気又は非酸化性ガスを加圧して封入する。

また、鋼管 1 の内面及び外面に A 1 を 0 . 0 1〜 6 0質量％含有する亜鉛めつき 2 を施した亜鉛めつき鋼管の内面に、下地処理を施し、その後、該鋼管の内部に、外面に接着剤を積層したポリオレフイン管を挿入し、次いで、ポリオレフイン管の内部に、空気又は非酸化性ガスを加圧して封入する。

接着剤を積層したポリオレフイン管を、亜鉛めつき鋼管の内部に挿入する場合、挿入作業を円滑に行うため、外径が亜鉛めつき鋼管の内径より小さいポリオレフイン管を使用する。しかし、亜鉛めつき鋼管の内面とポリオレフイン管との間隙が大き過ぎると、ポリオレフイン管が膨張しても、ポリオレフイン管が亜鉛めつき鋼管の内面に密着しないか、又は、密着しても、剥離し易い被覆となるので、ポリオレフイン管の外径は、亜鉛めつき鋼管の内径、ポリオレフイン管の膨張率、及び、密着後の耐剥離性を考慮して、適宜設定する。

本発明者の試算及び実験結果によれば、ポリオレフイン管の外径は、亜鉛めつき鋼管の内径 X ( 0 . 9 3〜 0 . 9 5 ) 力充分な耐剥離性を確保するうえで好ましい。

図 3に、亜鉛めつき鋼管 7 の内部に、外面に接着剤を積層したポリオレフイン管 6を挿入した後、ポリオレフイン管の内部に、空気又は非酸化性ガスを加圧して封入する態様を示す。

図 3に示すように、ポリオレフイン管 6の両端に蓋 8をして、一方の蓋 8から、空気又は非酸化性ガス 9を圧入した後、蓋 8を閉じ、加圧空気又は非酸化性ガスをポリオレフィン管 6の内部に封入する。この封入状態で、亜鉛めつき鋼管を加熱炉に入れ、最終的に、該鋼管全体を、ポリオレフイン管 6の融点以上に加熱する。

ポリオレフイン管の内部に加圧して封入する非酸化性ガスは、特定のガスに限定されないが、アルゴン、窒素の不活性ガス、炭酸ガス等が好ましい。作業性及び経済性を考慮すると、空気がより好ましい。

封入ガスは、ポリオレフイン管を融点以上に加熱した時、ポリオレフイン管を膨張させ、亜鉛めつき鋼管の内面（めっき面）に密着させる作用を担うので、封入時の圧力は、ポリオレフイン管の融点で、上記作用をなす圧力（後述の図 7 によれば、少なくとも 0 . 3 M P a ) に達し得る圧力であればよく、特定の圧力範囲に限定されない。なお、本発明者の試算によれば、封入時の圧力は、 0 . 0 5 M P a程度で充分である。

封入時の圧力の上限は、特に限定されないが、ポリオレフイン管の融点で、ポリオレフイン管を膨張させ、亜鉛めつき鋼管の内面（めっき面）に密着させる圧力が過大となると、ポリオレフイン管の管端に装着した蓋 8が外れるので、実用的には、蓋 8が外れない圧力であればよい。

実用的な封入時の圧力は、市販のコンプレッサーで安定な圧力が得られ、かつ、蓋が外れない 0 . 3〜 0 . 6 M P aが好ましい。亜鉛めつき鋼管 7全体を、最終的に、ポリオレフインの融点以上に加熱して、ポリオレフイン管 6を膨張させ、亜鉛めつき鋼管 7の内壁に圧着させ、その後、内圧を負荷したまま冷却し、亜鉛めつき鋼管の温度がポリオレフインの融点以下に低下した時、ポリオレフイン管内の空気 9又は非酸化性ガスを抜いて、両端の蓋 8を外す。本発明製造方法においては、最終的に、鋼管全体をポリオレフィンの融点以上に加熱することが、ポリオレフイン管を、鋼管内面に、均一厚で密着させるうえで、重要である。なお、常温から最終的な加熱に至るまでの加熱態搽は、通常の加熱態様でよい。

加熱温度は、ポリオレフイン管の融点、及び、加熱時間に達するまでの加熱時間を考慮して、適宜設定する。

例えば、ポリオレフイン管として、密度が 0 . 9 4の高密度ポリエチレンの管を使う場合、図 4に示すように、ポリエチレンの融点は 1 2 5でであるので、加熱温度は 1 2 5で以上でよいが、最終的にポリエチレン管全体を溶融するまでには、長時間を必要とするので、加熱時間を短縮し、生産性や経済性を高めるという点から、好ましくは、 1 4 0〜： L 7 0でに、より好ましくは、 1 5 5〜 1 6 5 でに、加熱する。亜鉛めつき鋼管の加熱により、ポリオレフイン管の内部に封入された空気又は非酸化性ガスが膨張し、また、ポリオレフイン管の外面に積層した接着剤が溶融し、ポリオレフイン管が、亜鉛めつき鋼管の内面に強力に圧着される。

ポリオレフイン管が、亜鉛めつき鋼管の内面に強力に圧着された後、亜鉛めつき鋼管の冷却を開始する。そして、亜鉛めつき鋼管の温度が、ポリオレフイン管の融点以下に低下した時、ポリオレフィン管の内部に封入した空気又は非酸化性ガスを抜き、内圧を開放する。

内圧を開放すると、ポリオレフイン管は収縮しようとし、さらに、冷却過程でも収縮しょうとするが、ポリオレフイン管は、接着剤で亜鉛めつき鋼管に接着されているので、冷却後、管壁に、ポリオレフイン管を剥離させようとする残留応力が発生する。

亜鉛めつき鋼板の耐久性を高める点て、発生する残留応力は、できるだけ小さい方が好ましく、本発明製造方法においては、残留応力の発生を極力抑制することができる温度で、内圧を開放することが重要である。

例えば、図 4に示すように、ポリエチレンは、温度降下とともに体積が収縮し、融点直下から急激に収縮する。それ故、ポリエチレン管の冷却過程で、体積が急激に収縮する温度域で封入空気又は非酸化性ガスを抜くと、内圧が開放されて、ポリエチレン管は収縮しようとする。

一方、ポリエチレン管は、接着剤で亜鉛めつき鋼管に接着されているので、内圧開放後は、管壁に、ポリエチレン管を剥離させようとする残留応力が発生する。

ポリエチレン管は、冷却過程でも収縮するから、内圧を開放する温度は、理想的には、常温（ 2 5で程度）であるが、管の冷却には 1256 時間がかかるので、経済的でない。

冷却時間を短縮するため、亜鉛めつき鋼管の外面を水冷することが考えられるが、亜鉛めつき鋼管の外面に白鑌が発生する危険があるので、外面水冷は得策でない。

本発明者が、密度 0. 9 4の高密度ポリエチレン管（融点 1 2 5 V) を用いて行った試験結果によれば、ポリエチレン管の温度が 7 に降下した時点で、即ち、ポリエチレンの融点（ 1 2 5 ）から 5 5で低下した時点で、封入空気又は非酸化性ガスを抜いて加圧を終了すると、良好な結果が得られる。

その理由は、次のように推察される。

ポリエチレンの温度降下により発生する収縮応力 σは、次式で求めることができる。

σ= ² _Ε (τ){α (T) -a s (T)} dT

但し、 σ ：温度降下によるポリエチレンに発生する収縮応力

Τ , , Τ₂ ：ポリエチレンと鋼管の冷却前後の温度 Ε (Τ) ：ポリエチレンの引張弾性率

a (T) 、 a s (T) ：ポリエチレンと鋼管の線膨張係数ここで、ポリエチレンの線膨張係数 a (T) は、温度 Tの関数で、密度が 0. 9 4の高密度ポリエチレンでは、図 5に示す通りである。鋼管の線膨張係数 a s (T) は、ポリエチレンの線膨張係数の 1 / 3 0〜 1 5 0 と十分小さいので、省略することができる。また、ボリエチレンの引張弾性率 E (T) も、温度 Tの関数で、密度が 0. 9 4の高密度ポリエチレンでは、図 6に示す通りであるポリエチレンの融点直下から各温度に温度降下した時、ポリェチレン管の内圧を開放すると、その各温度から常温までに至る間に、その温度差に相当して、収縮応力が、ポリエチレン管の管壁に発生 2007/061256 する。

上記収縮応力は、ポリエチレン管の内圧を開放する時の温度から常温までの温度の階差毎に積算計算する次式で近似的に求めることができる。 α ^Ε,ί Τ) - a (T) · (T_i+1— T ポリエチレン管に発生する収縮力 Pは、次式で求めることができる。

P = 2 · t · ひ ZD - ( 2 t /D) · Ε Τ) - (T) · (T_i+1— T ここで、 t : ポリエチレン管の肉厚

D ：ポリエチレン管の内圧開放前の外径

密度 0 . 9 4の高密度ポリエチレン管について、図 5の線膨張係数と図 6の引張弾性率から、上式に基づいて、内圧を開放する温度 Tとポリエチレン管に発生する収縮力 Pの関係を求めると、図 7に示す関係が得られる。

図 7 に示す関係に基づけば、温度 Tが融点やその直下の時に、内圧を開放すると、ポリエチレン管には、大きな収縮力 Pが発生し、ポリエチレン管と亜鉛めつき鋼管との界面における接着力が、その収縮力 Pに相当する分、小さくなり、その結果、凍結 ' 融解の繰り返しや、温水充満状態で、ポリエチレン管が剥離すると考えられるしかし、内圧を開放する温度 Tが、より低い温度であれば、ポリエチレン管に発生する収縮力 Pが小さくなり、この収縮力 Pによるポリエチレン管と亜鉛めつき鋼管との界面における接着力の低下も小さくなるので、凍結 · 融解の繰り返しや、温水充満状態でも、ポリエチレン管の剥離が起こらないようになると考えられる。ポリエチレン管の場合、ポリエチレン管の剥離が起こらない収縮力 Pの臨界値は、図 7に示す 0 . 1 7 M P a近傍であり、この収縮力 Pに相当する内圧開放温度 Tは、 7 0でであると推定することができる。

以上のことから、本発明製造方法においては、ポリオレフイン管の温度が、ポリオレフインの融点から、少なくとも 5 5で以上低下した時点で、封入空気又は非酸化性ガスを抜いて、加圧を終了することが好ましい。

次に、特に、ポリオレフインと密着耐久性の良い内面ポリオレフイン被覆鋼管用溶融亜鉛めつき鋼管とその製造方法について説明する。

通常、鋼管に溶融亜鉛めつきを施すと、内面の最表層は、亜鉛を主体とするめつき層となり、該めっき層が、前述のように、所要量の A 1 を含んでいると、所要のポリオレフィンとの密着耐久性を得ることができる。

本発明者は、さらに検討した結果、亜鉛主体のめっき層が、 F e を所定量含有していると、さらに、ポリオレフインとの密着耐久性が向上することを見いだした。

そこで、本発明者は、鋼管内面のめっき層に、意図的に、 F eを存在させるか、又は、露出させることを検討した。

通常、鋼管に溶融亜鉛めつきを施すと、鋼管側からめっき層へ、 F eが拡散するので、めっき層の鋼管側では、 F e濃度が高くなり、めっき最表層では、 F e濃度が低くなつている。

本発明者は、めっき層における F e濃度分布を利用し、めっき最表層を、ブラシなどで研掃して、 F e を 6質量％以上含有する F e 一 Z n合金層を露出させた。

そして、本発明者は、この露出により、めっき層とポリオレフィ 2007/061256 ンとの密着耐久性を、さらに高めることに成功した。

F e含有量が 6質量％未満の F e— Z n合金層では、所望レベルの密着耐久性を確保することができないので、 F eを 6質量％以上含有する F e — Z n合金層を露出させる必要がある。

F e— Z n合金層を露出させる方法としては、ブラスなどによる研掃方法以外にも、例えば、内面めつき層をある程度高温で所定時間保持して、 F eの熱拡散を促進させ、最表層に、 F eを 6質量％以上含有するめつき層を形成する方法も可能である。

図 8及び図 9に、本発明の耐久性のよい内面ポリオレフィン被覆鋼管用の溶融亜鉛めつき鋼管に、内面ポリオレフイン被覆を施した鋼管（本発明鋼管）の断面構造を示す。

図 8に、鋼管 1 の内面及び外面に溶融亜鉛めつき 2を施し、 F e を 6 %質量以上含有する F e— Z n合金層を露出させた亜鉛めつき鋼管の内面 2 bに、接着剤 3を介して、ポリオレフイン管 4を被覆した断面構造を示す。

図 9に、鋼管 1 の内面及び外面に溶融亜鉛めつき 2を施し、 F e を 6 %質量以上含有する F e _ Z n合金層を露出させた亜鉛めつき鋼管の内面 2 bに、エポキシプライマ一 5を塗布して硬化させ、接着剤 3を介して、ポリオレフイン管 4を被覆した断面構造を示す。実施例

次に、本発明の実施例について説明するが、実施例の条件は、本発明の実施可能性及び効果を確認するために採用した一条件例であり、本発明は、この一条件例に限定されるものではない。本発明は、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得るものである。

(実施例 1 ) 鋼管（鋼種： S i キルド鋼， S G P 1 0 0 A X 6 0 0 0 mm 長さ）の内面及び外面を溶融亜鉛めつきして、亜鉛めつき鋼管を得た。この時に、亜鉛めつきに含まれるアルミニウムの含有量を、 0 〜 6 0質量％の間で変化させた。

亜鉛めつき鋼管の内面をワイヤーブラシで研掃して、白鑌を除去した。次に、この亜鉛めつき鋼管の内径より外径が僅かに小さく、外面に厚さ 1 0 0 mの無水マレイン酸変性ポリエチレンを積層した高密度ポリエチレン管を用意した。

高密度ポリエチレン管の厚みは 2. 0 mm、融点は 1 2 5 である。

高密度ポリエチレン管を亜鉛めつき鋼管の内部に挿入し、図 3に示すように、両端に蓋をし、空気を圧入して封入し、次いで、加熱炉で 1 6 0でに加熱し、高密度ポリエチレン管を溶融し、亜鉛めつき鋼管の内面に圧着させた。

その後、亜鉛めつき管を加熱炉から取り出して冷却し、温度が 7 0 になった時点で、封入空気を抜いて、内面に高密度ポリエチレン管を被覆した亜鉛めつき鋼管（本発明鋼管 A) を得た。

本発明鋼管 Aを切断して、凍結 · 融解試験と温水浸漬試験を行つた。

凍結 · 融解試験は、 1 5 0 mmの長さに切断して得た試験片を、水道水を入れた容器の中に、長さの約 1 / 3が水に漬かる状態にして立て、容器ごと一 1 0での低温槽に入れて 2 3時間凍結させ、次に、 6 0での高温槽に 1時間入れて解氷する凍結 · 融解作業を 1サィクルとして、 2 0サイクル繰返した。

温水浸漬試験は、 1 5 0 mmの長さに切断して得た試験片を、水道水を入れた容器の中に浸潰し、容器ごと、 4 0での恒温槽に入れて、 1ヶ月間放置して行った。凍結 · 融解試験と温水浸漬試験の後、試験片について、高密度ポリエチレン管の剥離の有無を調査した。その結果を表 1 に示す。表 1から、凍結 · 融解や温水浸漬による高密度ポリエチレン管の剥離を防止するには、亜鉛めつき中に、八 1 を 0. 0 1〜 6 0質量 %添加する必要があることが解る。

表 1

(実施例 2 )

鋼管（鋼種： S i キルド鋼、 S G P 1 0 0 A X 6 0 0 0 mm 長さ）の内面及び外面を溶融亜鉛めつきして、亜鉛めつき鋼管を得た。この時、亜鉛めつきに含まれる A 1 量を、 0. 0 1質量％とした。

この亜鉛めつき鋼管の内面をワイヤーブラシで研掃して、白鲭を除去し、その後、下地処理として、粉体エポキシプライマーを、厚みが 8 0 mになるように静電塗装し、次いで、加熱して硬化させた。

この亜鉛めつき鋼管の内径より外径が僅かに小さく、外面に厚さ 1 0 0 imの無水マレイン酸変性ポリエチレンを積層した高密度ポリエチレン管を用意した。高密度ポリエチレン管の厚みは、 2. 0 mm、融点は、 1 2 5 である。

高密度ポリエチレン管を亜鉛めつき鋼管の内部に挿入し、図 3に示すように、両端に蓋をして、圧力を変えて空気を封入し、その後、加熱炉で 1 6 0でに加熱し、高密度ポリエチレン管を溶融し、亜鉛めつき鋼管の内面に圧着させた。その後、亜鉛めつき鋼管を加熱炉から取り出して冷却し、温度が

7 0でになった時点で、封入空気を抜いて、内面高密度ポリエチレン被覆鋼管（本発明鋼管 B) を得た。

本発明鋼管 Bを切断して、凍結 · 融解試験と温水浸漬試験を行つた。凍結 · 融解試験は、 1 5 0 mm長さに切断して得た試験片を、水道水を入れた容器の中に、長さの約 1 / 3が水に漬かる状態にして立て、容器ごと— 1 0 の低温槽に入れて 2 3時間凍結させ、次に、 6 0での高温槽に 1時間入れて解氷する凍結 · 融解作業を 1サィクルとし、 1 0 0サイクル繰返した。

温水浸漬試験は、 1 5 0 mm長さに切断して得た試験片を、水道水を入れた容器の中に浸漬して、容器ごと 4 0 の恒温槽に入れて 3ヶ月間放置して行った。

凍結，融解試験と温水浸漬試験の後、試験片について、高密度ポリエチレン管の剥離の有無を調べた。その結果を表 2に示す。

表 2から、高密度ポリエチレン管の内面に印加する内圧を 0. 3 〜 0. 6 M P aとすれば、凍結 · 融解や温水浸漬による高密度ポリエチレン管の剥離を防止することができることが解る。

表 2

(実施例 3 )

鋼管（鋼種： S i キルド鋼、 S G P 1 0 0 A X 6 0 0 0 mm 長さ）の内面及び外面を溶融亜鉛めつきして、亜鉛めつき鋼管を得た。この時、亜鉛めつきに含まれるアルミニウムの含有量を 0. 0 1質量％とした。この亜鉛めつき鋼管の内面をワイヤ一ブラシで研掃して、白鐯を除去し、下地処理として、粉体エポキシプライマ一を、厚みが 8 0 mになるように静電塗装し、次いで、加熱し硬化させた。

この亜鉛めつき鋼管の内径より外径が僅かに小さく、外面に厚さ 1 0 0 i mの無水マレイン酸変性ポリエチレンを積層した高密度ポリエチレン管を用意した。高密度ポリエチレン管の厚みは、 2 . 0 m m、融点は、 1 2 5 である。

高密度ポリエチレン管を亜鉛めつき鋼管の内部に挿入し、図 3に示すように、両端に蓋をして、内圧が 0 . 3 M P aになるように空気を封入し、その後、加熱炉で 1 6 0 に加熱して、高密度ポリエチレン管を溶融し、亜鉛めつき鋼管の内面に圧着させた。

その後、亜鉛めつき鋼管を加熱炉から取り出して冷却したが、冷却過程で、封入空気を抜く温度を変化させて、内面高密度ポリェチレン被覆鋼管（本発明鋼管 C ) を得た。

本発明鋼管 Cを切断して、凍結 · 融解試験と温水浸漬試験を行つた。凍結 · 融解試験は、 1 5 0 m m長さに切断して得た試験片を、水道水を入れた容器の中に、長さの約 1 Z 3が水に漬かる状態にして立て、容器ごと一 1 0での低温槽に入れて 2 3時間凍結させ、次に、 6 の高温槽に 1時間入れて解氷する凍結 * 融解作業を 1サィクルとし、 1 0 0サイクル繰返した。

温水浸漬試験は、 1 5 0 m m長さに切断して得た試験片を、水道水を入れた容器の中に浸漬し、容器ごと 4 0 tの恒温桶に入れて 3 ヶ月間放置して行った。

凍結 · 融解試験と温水浸漬試験の後、試験片について、高密度ポリエチレン管の剥離の有無を調べた。その結果を表 3に示す。

表 3から、凍結，融解や温水浸漬による高密度ポリエチレン管の剥離を防止するには、冷却工程で、高密度ポリエチレン管の内部の封入空気を抜く時の温度を、 7 0 以下の温度、即ち、融点（ 1 2 5で）から 5 5で以上低下した温度にすることが好ましいことが解る。

表 3

(実施例 4 )

鋼管（鋼種： S i キルド鋼、 S G P 1 0 0 A X 6 0 0 0 m m 長さ）の内面及び外面を溶融亜鉛めつきして、亜鉛めつき鋼管を得た。この時、亜鉛めつきに含まれるアルミニウムの含有量を、 0 . 0 1質量％とした。

この亜鉛めつき鋼管の内面をワイヤーブラシで研掃して、白鲭のみを除去し、純亜鉛層を露出させためっき鋼管と、純亜鉛層まで除去し、鉄含有量 6 %以上の鉄一亜鉛合金層を露出させためっき鋼管を用意した。

次に、この亜鉛めつき鋼管の内径より外径が僅かに小さく、外面に厚さ 1 0 0 j mの無水マレイン酸変性ポリエチレンを積層した高密度ポリエチレン管を用意した。高密度ポリエチレン管の厚みは、 2 . 0 m m、融点は、 1 2 5でである。

その後、亜鉛めつき管を加熱炉から取り出して冷却し、温度が 7 0でになった時点で、封入空気を抜いて、内面に高密度ポリエチレン管を被覆した亜鉛めつき鋼管（本発明鋼管 D ) を得た。

本発明鋼管 Dを切断して、凍結 · 融解試験と温水浸漬試験を行つた。凍結 · 融解試験は、 1 5 0 m mの長さに切断して得た試験片を、水道水を入れた容器の中に、長さの約 1 3が水に漬かる状態にして立て、容器ごと— 1 0での低温槽に入れて 2 3時間凍結させ、次に、 6 0での高温槽に 1時間入れて解氷する凍結，融解作業を 1 サイクルとして、 1 0 0サイクル繰返した。

温水浸漬試験は、 1 5 O m mの長さに切断して得た試験片を、水道水を入れた容器の中に浸潰し、. 容器ごと、 4 0での恒温槽に入れて、 3ヶ月間放置して行った。

凍結 · 融解試験と温水浸漬試験の後、試験片について、高密度ポリエチレン管の剥離の有無を調査した。その結果を表 4に示す。表 4から、凍結 · 融解や温水浸漬による高密度ポリエチレン管の剥離を防止するには、内面めつきにおいて、鉄含有量 6 %以上の鉄 —亜鉛合金層を露出させることが好ましいことが解る。

表 4

産業上の利用可能性

前述したように、本発明によれば、凍結，融解が繰り返し起きる環境や、温水に長時間接触している状態においても、内面に被覆したポリオレフイン管の剥離が起こり難い。したがって、本発明は、寒冷地における長期の使用にも耐える耐久性を備えた内面ポリオレフィン被覆鋼管を提供することができ、産業上の利用可能性が大きいものである

Claims

請求の範囲

1. 内面及び外面に、 A 1 を 0. 0 1〜 6 0質量％含有する亜鉛めっきを施した鋼管の内面に、接着剤を介して、ポリオレフイン管を被覆したことを特徴とする耐久性に優れた内面ポリオレフイン被覆鋼管。

2. 前記鋼管の内面が、下地処理を施した内面であることを特徴とする請求の範囲 1 に記載の耐久性に優れた内面ポリオレフイン被覆鋼管。

3. 前記下地処理が、エポキシプライマーを塗布する処理であることを特徴とする請求の範囲 2に記載の耐久性に優れた内面ポリオレフィン被覆鋼管。

4. 前記鋼管が、 S i キルド鋼管又は S i — A 1 キルド鋼管であることを特徴とする請求の範囲 1〜 3のいずれかに記載の耐久性に優れた内面ポリオレフイン被覆鋼管。

5. 前記鋼管が、 S i キルド鋼管又は S i — A 1 キルド鋼管の外面に、 A 1 を 0. 0 1〜 0. 3質量％含有する亜鉛めつきを施した鋼管であることを特徴とする請求の範囲 4に記載の耐久性に優れた内面ポリォレフィン被覆鋼管。

6. 前記ポリオレフイン管が、ポリエチレン管であって、かつ、前記接着剤が、無水マレイン酸変性ポリエチレン、又は、エチレン一無水マレイン酸一ァクリル酸エステルミ元共重合体であることを特徴とする請求の範囲 1〜 5のいずれかに記載の耐久性に優れた内面ポリオレフイン被覆鋼管。

7. ( a ) 内面及び外面に A 1 を 0. 0 1〜 6 0質量％含有する亜鉛めつきを施した鋼管の内部に、外面に接着剤を積層したポリオレフィン管を挿入し、 ( b) 上記ポリオレフイン管の内部に、空気又は非酸化性ガスを加圧して封入し、

ことを特徴とする耐久性に優れた内面ポリォレフィン被覆鋼管の製造方法。

8. 前記鋼管が、内面に下地処理を施した鋼管であることを特徴とする請求の範囲 7 に記載の耐久性に優れた内面ポリオレフイン被覆鋼管の製造方法。

9. 前記下地処理が、エポキシプライマーを塗布する処理であることを特徴とする請求の範囲 8に記載の耐久性に優れた内面ポリオレフィン被覆鋼管の製造方法。

1 0. 前記鋼管が、 S i キルド鋼管又は S i — A 1 キルド鋼管であることを特徴とする請求の範囲 7〜 9のいずれかに記載の耐久性に優れた内面ポリオレフイン被覆鋼管の製造方法。

1 1. 前記鋼管が、 S i キルド鋼管又は S i — A 1 キルド鋼管の外面に、 A 1 を 0. 0 1〜 0. 3質量％含有する亜鉛めつきを施した鋼管であることを特徴とする請求の範囲 1 0に記載の耐久性に優れた内面ポリオレフイン被覆鋼管。

1 2. 前記（ d) において、鋼管の温度が、ポリオレフインの融点から、少なくとも 5 5で以上低下した時、封入した空気又は非酸化性ガスを抜くことを特徴とする請求の範囲 7.〜 1 1のいずれかに記載の耐久性に優れた内面ポリオレフイン被覆鋼管の製造方法。

1 3. 前記ポリオレフイン管が、ポリエチレン管であって、かつ、前記接着剤が、無水マレイン酸変性ポリエチレン、又は、ェチレンー無水マレイン酸一アクリル酸エステル三元共重合体であることを特徴とする請求の範囲？〜 1 2のいずれかに記載の耐久性に優れた内面ポリオレフイン被覆鋼管の製造方法。

1 4. 請求の範囲 1〜 6のいずれかに記載の亜鉛めつきを施した鋼管であって、外面めつきの最表層が、八 1 を 0. 0 1〜 6 0質量 %含有する亜鉛めつき層であり、かつ、内面めつきの最表層が、 F eを 6質量％以上含有する鉄一亜鉛合金層が 4 0 %以上を占めるめつき層であることを特徴とする内面ポリオレフイン被覆鋼管用溶融亜鉛めつき鋼管。

1 5. 鋼管の内面及び外面に、 A 1 を 0. 0 1〜 6 0質量％含有する亜鉛めつきを施し、その後、該鋼管内面のめっき最表層を、ヮィヤーブラシ等で除去し、 F eを 6質量％以上含有する鉄一亜鉛合金層を露出させることを特徴とする内面ポリオレフイン被覆鋼管用溶融亜鉛めつき鋼管の製造方法。