JP2001009912A - 樹脂ライニング鋼管 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 架橋ポリエチレン樹脂の形状復元性を利用し
て内面樹脂ライニング鋼管を製造する場合、架橋ポリエ
チレン樹脂管の鋼管内面への被覆時に架橋ポリエチレン
樹脂管が形状記憶性を発現しないため、製造不可となる
場合が発生することがある。この問題を解決し、安定的
に製造できる内面樹脂ライニング鋼管を提供する。 【解決手段】 鋼管の内面の架橋ポリエチレン樹脂から
なる樹脂ライニング層において、最高到達架橋度がゲル
分率で１０〜８０％である架橋ポリエチレン樹脂を用い
る。また鋼管と架橋ポリエチレン樹脂層との間に接着層
を有するとより効果的である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、給水、給湯、空
調、排水等の配管等に使用される樹脂ライニング鋼管に
関し、特に効率良い生産が可能で、かつ鋼管と樹脂ライ
ニング層との密着性に優れた樹脂ライニング鋼管に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、給排水等に使われる配管は耐食性
等が要求されるので、そのまま又はクロメート処理、プ
ライマー処理等の表面処理が施された鋼管の内面に、亜
鉛メッキ、塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂粉体等を
ライニングしたライニング鋼管が使用されていることは
よく知られている。

【０００３】これらのうち内面に樹脂をライニングした
樹脂ライニング鋼管を製造する際は、加熱した鋼管に樹
脂粉体を吸着させる粉体塗装をすることで樹脂を鋼管内
面に貼り付ける粉体塗装法、あるいは鋼管内径より小さ
目の樹脂パイプを鋼管内に差込、両端に栓をし、加熱す
ると同時に空気等で内圧をかけ鋼管内面に貼り付ける内
圧法等が用いられてきた。これらの方法のうち、粉体塗
装法は装置が高価であり、樹脂粉体を均一に鋼管内面に
吸着させることが難しくピンホール等が発生しやすいた
め、長期的に水道配管等として使用した場合防食性能が
低下する等、製品の性能上の問題がある。また内圧法に
関しても、製造装置が複雑になる上、生産性が著しく悪
いなどの問題がある。

【０００４】これらの問題点を解決するため、特公昭５
３−２１４３０号公報には、架橋ポリエチレン樹脂の形
状記憶性を利用し、鋼管の内径より小さく縮径した架橋
ポリエチレン樹脂パイプを加熱復元させることにより内
面ライニングを行う方法が開示されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、特公昭５３−
２１４３０号公報の方法で架橋ポリエチレン樹脂に形状
復元性を付与する場合、室温で保存した場合でも縮径後
に空気中の水分などで架橋ポリエチレン樹脂の架橋反応
が進行してしまい、そのため内面ライニング時に架橋ポ
リエチレンパイプが形状記憶性を発現しないことがあ
る。つまり、縮径した樹脂パイプを作製した後に運送・
保管などで時間が経過してから形状復元により樹脂ライ
ニング鋼管を製造しようとしても製造不可となる場合が
発生するという問題があった。本発明の目的は、上記問
題を解決し、安定的に製造できる樹脂ライニング鋼管を
提供することである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記の問題点を解決する
ために鋭意検討した結果、本発明者らは、鋼管の内面ラ
イニング用樹脂として最大到達架橋度がゲル分率で表す
と１０〜８０％、好ましくは２０〜６０％に規制された
架橋ポリエチレン樹脂を用いることで問題が解決できる
ことを見出した。

【０００７】本件第1発明は、鋼管の内面に架橋ポリエ
チレン樹脂からなる樹脂ライニング層を有する樹脂ライ
ニング鋼管において、前記樹脂ライニング層が、最大到
達架橋度がゲル分率で１０〜８０％である架橋ポリエチ
レン樹脂である事を特徴とする樹脂ライニング鋼管であ
る。

【０００８】本件第２発明は、前記鋼管と前記樹脂ライ
ニング層との間に接着層を有する事を特徴とする本件第
1発明に記載の樹脂ライニング鋼管である。

【０００９】本件第３発明は、接着層が、無水マレイン
酸変性ポリエチレン、アイオノマー、エチレン−メタク
リル酸共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチ
レン−無水マレイン酸共重合体、エチレン−無水マレイ
ン酸−アクリル酸共重合体よりなることを特徴とする本
件第２発明に記載の樹脂ライニング鋼管である。

【００１０】本件第４発明は、前記樹脂ライニング層
が、前記鋼管の内径よりも大きい径の架橋ポリエチレン
樹脂パイプを、押出し成形時または成形後に、５０℃以
上２５０℃以下の温度で、鋼管の内径より小さくして、
冷却後、前記鋼管に差込み、その後、前記架橋ポリエチ
レン樹脂パイプを加熱する事により膨張させて設けたも
のであることを特徴とする本件第１発明ないし本件第３
発明のいずれか１つに記載の樹脂被覆鋼管である。

【００１１】ここでいうゲル分率とは、架橋度を表す一
つの指標となるものである。架橋ポリエチレン樹脂の架
橋している部分が溶媒に溶けにくくなる事を利用して測
定するものであり、架橋して溶けなくなっている部分の
重量％をゲル分率として算出するもので、ＪＩＳ−Ｋ６
７６９等にその方法が記載されている。また、最大到達
架橋度とは、架橋ポリエチレン樹脂を成形後、長期間放
置しておき、例えば、湿度９０％、室温４０℃の所に２
０日以上放置しておき、そのゲル分率が変化しなくなっ
た時の架橋度の事であり、ゲル分率が変化しなくなった
飽和時のゲル分率で表すことができる。特に、シラン架
橋(水架橋)の架橋ポリエチレン樹脂の場合は、湿潤雰囲
気下で徐々に架橋反応が進み、架橋度が大きくなるた
め、架橋ポリエチレン樹脂を湿潤雰囲気下に長期間放置
しておき、そのゲル分率が変化しなくなった時の架橋度
の事である。

【００１２】架橋ポリエチレンには一般に、化学架橋、
水架橋などがあり、架橋点の数を制御することで樹脂各
々の最大到達架橋度が決定される。また、架橋ポリエチ
レンパイプを成形加工する場合、押し出し機ダイスより
吐出した段階での架橋度は押出し成形性等の点より、ゲ
ル分率で８０％以下、好ましくは６０％以下にコントロ
ールすることが必要である。しかし、あまり低めにする
と、例えば、最大到達架橋度が２０％未満である場合、
架橋ポリエチレンパイプをライニングする際、つまり、
加熱による形状復元の際に、樹脂が軟化してしまいパイ
プ形状を保持することができないため鋼管と樹脂パイプ
との間に十分な圧力を得ることができず必要な接着力を
得ることができない等の問題が生じ始める。この傾向
は、最大到達架橋度がゲル分率で１０％未満である場合
に顕著に現れ、正常なライニング形状を保持することが
できない。また、最大到達架橋度がゲル分率で６０％よ
り大きい樹脂の場合、特に８０％より大きい樹脂の場合
には、きれいにパイプの成形ができなくなり、水架橋の
場合には、成形直後には形状復元性が認められるが、湿
潤雰囲気に長時間放置した後では、架橋がかなり高いレ
ベルにまで進行してしまう結果、形状復元性が認められ
なくなる。つまり、ライニングが困難になる。そこで架
橋ポリエチレンの最大到達架橋度をゲル分率で１０〜８
０％、好ましくは２０〜６０％に規制してやると、良好
な樹脂パイプ成形が可能になるとともに、樹脂パイプ成
形直後にも、長時間経過した後でも、良好な形状記憶性
を保持し、その結果、パイプ径で１０％程度以上の膨張
復元が可能となり、鋼管内面に密着性良く樹脂がライニ
ングされた樹脂ライニング鋼管を得ることが可能とな
る。

【００１３】また、鋼管と架橋ポリエチレン樹脂層とは
あまり接着性がないため、層間に接着層を有する事が望
ましく、特に、接着層が、無水マレイン酸変性ポリエチ
レン、アイオノマー、エチレン−メタクリル酸共重合
体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−無水マ
レイン酸共重合体、もしくはエチレン−無水マレイン酸
−アクリル酸共重合体よりなるものを用いる事により、
他のものよりも格段に優れた接着力を発現する事を見出
した。

【００１４】また、鋼管の内面に架橋ポリエチレン樹脂
層をライニングする方法として、鋼管の内径よりも大き
い径の架橋ポリエチレン樹脂パイプを押出しにより成形
する際、もしくは成形後に、架橋ポリエチレン樹脂パイ
プを５０℃以上２５０℃以下の温度で、延伸縮径する
か、あるいは折りたたむ等の方法で、鋼管の内径より小
さくして、冷却後、前記鋼管に差込み、その後、加熱す
る事により、架橋ポリエチレン樹脂の形状記憶性を利用
し、樹脂パイプを膨張させ、鋼管内面に樹脂のライニン
グを行って上記の樹脂ライニング鋼管を作製すると良
い。

【００１５】以上のように本発明によれば、内面ライニ
ング用樹脂として最大到達架橋度がゲル分率で１０〜８
０％、好ましくは２０〜６０％に規制された架橋ポリエ
チレン樹脂を用いることで、成形後時間が経っても良好
な形状記憶性を有する架橋ポリエチレン樹脂パイプを得
ることが出来、これによって安定的に製造できる樹脂ラ
イニング鋼管を得ることができた。

【００１６】

【発明の実施の形態】本発明の樹脂ライニング鋼管は、
架橋ポリエチレン樹脂からなる内面ライニング層を有す
る鋼管である。

【００１７】本発明で用いられる架橋ポリエチレン樹脂
は、ポリエチレンを過酸化物などによる化学架橋、また
は水架橋(シラン架橋)で架橋した構造を持つ樹脂であ
り、一般的には押し出し成形時、及び／もしくは、成形
後に、熱処理、水処理等により架橋反応を行う。本発明
で用いられる架橋ポリエチレン樹脂は、最大到達架橋度
がゲル分率で１０〜８０％、好ましくは２０〜６０％に
規制された架橋ポリエチレン樹脂で密度は０．９０以上
０．９６以下、好ましくは０．９２以上０．９４以下で
あり、融点は９０℃以上のものが好ましい。また、成形
前の樹脂のＭＦＲは、０．０１〜２０ｇ／１０ｍｉｎ
（荷重２．１６ｋｇ）、さらに好ましくは０．１〜１０
ｇ／１０ｍｉｎ（荷重２．１６ｋｇ）である。これより
ＭＦＲが低いと押出し成形が困難になり、高いと、丸ダ
イを使った成形が困難になる、押出し直後にパイプ形状
を保持することが困難になる等の問題が生じる。本発明
で用いられる架橋ポリエチレン樹脂は、本発明の性能を
損なわない範囲で、必要に応じ酸化防止剤、紫外線吸収
剤、難燃剤、顔料、充填剤、滑剤、帯電防止剤等の添加
剤、及び他の樹脂を加えることができる。

【００１８】本発明で用いられる架橋ポリエチレン樹脂
パイプは、上記架橋ポリエチレン樹脂を用いて作製され
る。作製方法としては、ライニングしようとする鋼管の
内径より大きな外径を有する丸ダイスより、９０〜３０
０℃で、パイプ状に樹脂を、押出し機等を用いて押出
し、押出した樹脂を引き取る際に、押出しダイス径よ
り、パイプの径が５〜６０％小さくなるように長手方向
に引き延ばし、その後、冷し、形状を固定する。引き延
ばしをかける前に必要に応じて冷却を行い適当な温度ま
で樹脂を冷やしてもよい。また、延伸をかけずに成形し
た樹脂パイプを、５０〜２５０℃までオーブン中で加熱
し、パイプ径が５〜４０%小さくなるように長手方向に
延伸、冷却し形状を固定する方法を用いることもでき
る。

【００１９】また、本発明で用いられる架橋ポリエチレ
ン樹脂パイプは外側に接着層を有することができる。接
着層は、無水マレイン酸変性ポリエチレン、アイオノマ
ー、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−アク
リル酸共重合体、エチレン−無水マレイン酸共重合体、
エチレン−無水マレイン酸−アクリル酸共重合体のうち
１つまたは２つ以上からなり、本発明の性能を損なわな
い範囲で、必要に応じて酸化防止剤、紫外線吸収剤、難
燃剤、顔料、充填剤、滑剤、帯電防止剤、粘着付与剤等
の添加剤、及び他の樹脂を加えることができる。接着層
の成形法は、架橋ポリエチレン層成形の時に二層ダイス
で共押出しする、あるいは樹脂パイプ作製後、外面に丸
ダイス、Tダイスでライニングする、あるいは、シート
状に押出し成形した接着層を樹脂パイプ外面に巻き付け
るなどの方法で作製することができる。

【００２０】本発明の樹脂ライニング鋼管の製造方法を
説明する。予め、上記方法で製造された、鋼管内径より
０．１〜５０％程度、好ましくは０．３〜２０％程度小
さい外径を持ち、さらに鋼管の長さより５〜３０％長い
樹脂パイプを鋼管にさし込み、それを高周波加熱装置、
または熱風炉などで鋼管表面温度が１００〜２５０℃に
なるように加熱する。鋼管よりの熱移動、あるいは熱風
により鋼管内部の樹脂パイプが加熱され、それによって
延伸前の形状に形状復元する力が働き鋼管内面に密着す
る。冷却後、鋼管端部よりはみ出した樹脂パイプを切断
し樹脂ライニング鋼管を得る。

【００２１】内面ライニング層、接着層等の厚みは必要
に応じて任意に設定する事ができ、特に制限されるもの
ではないが、内面ライニング層としては通常０．３ｍｍ
以上１０ｍｍ以下、好ましくは、０．５ｍｍ以上５ｍｍ
以下、接着層としては通常０．００３ｍｍ以上３ｍｍ以
下、好ましくは、０．０１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下が用
いられる。

【００２２】本発明で用いられる鋼管は、亜鉛メッキ等
のメッキ処理等が施されたものでもよく、必要に応じて
内面や外面にブラスト処理、酸洗処理、などの前処理、
さらに、化成処理、プライマー処理等の表面処理を施す
ことができる。鋼管の大きさは外径が１０〜２０００ｍ
ｍ程度、通常２０〜１７０ｍｍ程度のものを用いる。

【００２３】

【実施例】以下の実施例１〜５、比較例１、２の架橋ポ
リエチレン樹脂パイプを作製して加熱復元性を測定し、
比較を行なった。

【００２４】[実施例１]密度０．９４０、最大到達架橋
度がゲル分率で１２％、ＭＦＲ０．２ｇ／１０ｍｉｎ
（荷重２．１６ｋｇ）、融点１２６℃の架橋ポリエチレ
ン樹脂を、ダイス温度１６０℃でパイプ状に押出す際に
径方向に３０％縮径するように延伸し、外径２６．１ｍ
ｍ、厚さ約２ｍｍの樹脂パイプを作製した。

【００２５】[実施例２]密度０．９４０、最大到達架橋
度がゲル分率で２１％、ＭＦＲ０．２ｇ／１０ｍｉｎ
（荷重２．１６ｋｇ）、融点１２６℃の架橋ポリエチレ
ン樹脂を、ダイス温度１６０℃でパイプ状に押出す際に
径方向に３０％縮径するように延伸し、外径２６．１ｍ
ｍ、厚さ約２ｍｍの樹脂パイプを作製した。

【００２６】[実施例３]密度０．９４０、最大到達架橋
度がゲル分率で６０％、ＭＦＲ０．２ｇ／１０ｍｉｎ
（荷重２．１６ｋｇ）、融点１２６℃の架橋ポリエチレ
ン樹脂を、ダイス温度１６０℃でパイプ状に押出す際に
径方向に３０％縮径するように延伸し、外径２６．１ｍ
ｍ、厚さ約２ｍｍの樹脂パイプを作製した。

【００２７】[実施例４]密度０．９４６、最大到達架橋
度がゲル分率で８０％、ＭＦＲ０．２ｇ／１０ｍｉｎ
（荷重２．１６ｋｇ）、融点１２６℃の架橋ポリエチレ
ン樹脂を、ダイス温度１６０℃でパイプ状に押出す際に
径方向に３０％縮径するように延伸し、外径２６．１ｍ
ｍ、厚さ約２ｍｍの樹脂パイプを作製した。

【００２８】[実施例５]密度０．９４０、最大到達架橋
度がゲル分率で２８％、ＭＦＲ０．２ｇ／１０ｍｉｎ
（荷重２．１６ｋｇ）、融点１２６℃の架橋ポリエチレ
ン樹脂を、ダイス温度１６０℃でパイプ状に押出す際に
径方向に２０％縮径するように延伸し、外径２６．１ｍ
ｍ、厚さ約２ｍｍの樹脂パイプを作製した。

【００２９】[比較例１]密度０．９４０、最大到達架橋
度がゲル分率で８５％、ＭＦＲ０．２ｇ／１０ｍｉｎ
（荷重２．１６ｋｇ）、融点１２６℃の架橋ポリエチレ
ン樹脂を、ダイス温度１６０℃でパイプ状に押出す際に
径方向に３０％縮径するように延伸し、外径２６．１ｍ
ｍ、厚さ約２ｍｍの樹脂パイプを作製した。

【００３０】[比較例２]密度０．９４０、最大到達架橋
度がゲル分率で８％、ＭＦＲ０．２ｇ／１０ｍｉｎ（荷
重２．１６ｋｇ）、融点１２６℃の架橋ポリエチレン樹
脂を、ダイス温度１６０℃でパイプ状に押出す際に径方
向に３０％縮径するように延伸し、外径２６．１ｍｍ、
厚さ約２ｍｍの樹脂パイプを作製した。実施例１〜５、
及び比較例１、２の樹脂パイプについて、縮径直後、お
よび湿度９０％、室温３０℃の所に１週間放置した後の
加熱復元性を測定した。復元条件は２００℃のオイルバ
スに５分浸漬し、その前後の外径を測定した。結果を表
１に示す。

【００３１】

【表１】

【００３２】最大到達架橋度がゲル分率で１０〜８０％
に制御されている架橋ポリエチレン樹脂パイプについて
は、縮径後、時間が経っても形状復元性を保持すること
ができた。

【００３３】次に以下の実施例６〜１２の樹脂ライニン
グ鋼管を作製し、鋼管と内面の樹脂ライニング層との間
の接着力を測定した。

【００３４】[実施例６]実施例２の長さ４ｍ５０ｃｍ樹
脂パイプの外側にエチレン−無水マレイン酸共重合体樹
脂を押出しでライニングした。このエチレン−無水マレ
イン酸共重合体樹脂層 (約０．４ｍｍ厚)を有する架橋
ポリエチレン樹脂パイプを室温で２週間放置後に、酸洗
処理した長さ４ｍの鋼管（内径２７．６ｍｍ、外径３４
ｍｍ）の内側に差し込み、その後、高周波加熱装置によ
り鋼管表面の温度を２００℃に加熱し架橋ポリエチレン
樹脂パイプを形状復元させ、鋼管端部よりはみ出した樹
脂部分を切断した。

【００３５】[実施例７]実施例２の樹脂パイプ(長さ４
ｍ５０ｃｍ)の外側にエチレン−メタクリル酸共重合体
樹脂を押出しでライニングした。このエチレン−メタク
リル酸共重合体樹脂層(約０．４ｍｍ厚)を有する架橋ポ
リエチレン樹脂パイプを室温で２週間放置後に、酸洗処
理した長さ４ｍの鋼管（内径２７．６ｍｍ、外径３４ｍ
ｍ）の内側に差し込み、その後、高周波加熱装置により
鋼管表面の温度を２００℃に加熱し架橋ポリエチレン樹
脂パイプを形状復元させ、鋼管端部よりはみ出した樹脂
部分を切断した。

【００３６】[実施例８]実施例２の樹脂パイプ(長さ４
ｍ５０ｃｍ)の外側にエチレン−無水マレイン酸−アク
リル酸共重合体樹脂を押出しでライニングした。このエ
チレン−無水マレイン酸−アクリル酸共重合体樹脂層
(約０．４ｍｍ厚)を有する架橋ポリエチレン樹脂パイプ
を室温で２週間放置後に、酸洗処理した長さ４ｍの鋼管
（内径２７．６０ｍｍ、外径３４ｍｍ）の内側に差し込
み、その後、高周波加熱装置により鋼管表面の温度を２
００℃に加熱し架橋ポリエチレン樹脂パイプを形状復元
させ、鋼管端部よりはみ出した樹脂部分を切断した。

【００３７】[実施例９]密度０．９４０、最大到達架橋
度がゲル分率で２６％、ＭＦＲ０．２ｇ／１０ｍｉｎ
（荷重２．１６ｋｇ）、融点１２６℃の架橋ポリエチレ
ン樹脂とアイオノマー樹脂(エチレン−メタクリル酸共
重合系−亜鉛架橋タイプ)を二層ダイスで架橋ポリエチ
レンが内側になるようにダイス温度１６０℃でパイプ状
に押出した。その際に、径方向に３０％縮径するように
延伸し、外径２６．１ｍｍ(架橋ポリエチレン層：約２
ｍｍ厚、接着層：約０．４ｍｍ厚) 、長さ４ｍ５０ｃｍ
の樹脂パイプを作製した。この２層樹脂パイプを室温で
２週間放置後に、酸洗処理した長さ４ｍの鋼管（内径２
７．６ｍｍ、外径３４ｍｍ）の内側に差し込み、その
後、高周波加熱装置により鋼管表面の温度を２００℃に
加熱し架橋ポリエチレン樹脂パイプを形状復元させ、鋼
管端部よりはみ出した樹脂部分を切断した。

【００３８】[実施例１０]密度０．９４０、最大到達架
橋度がゲル分率で２６％、ＭＦＲ０．２ｇ／１０ｍｉｎ
（荷重２．１６ｋｇ）、融点１２６℃の架橋ポリエチレ
ン樹脂と無水マレイン酸変性ポリエチレン樹脂を二層ダ
イスで架橋ポリエチレンが内側になるようにダイス温度
１６０℃でパイプ状に押出した。その際に、径方向に３
０％縮径するように延伸し、外径２６．１ｍｍ(架橋ポ
リエチレン層：約２ｍｍ厚、接着層：約０．４ｍｍ厚)
、長さ４ｍ５０ｃｍの樹脂パイプを作製した。この２
層樹脂パイプを室温で２週間放置後に、酸洗処理した長
さ４ｍの鋼管（内径２７．６ｍｍ、外径３４ｍｍ）の内
側に差し込み、その後、高周波加熱装置により鋼管表面
の温度を２００℃に加熱し架橋ポリエチレン樹脂パイプ
を形状復元させ、鋼管端部よりはみ出した樹脂部分を切
断した。

【００３９】[実施例１１]密度０．９４０、最大到達架
橋度がゲル分率で２６％、ＭＦＲ０．２ｇ／１０ｍｉｎ
（荷重２．１６ｋｇ）、融点１２６℃の架橋ポリエチレ
ン樹脂とエチレン−アクリル酸共重合体樹脂を二層ダイ
スで架橋ポリエチレンが内側になるようにダイス温度１
６０℃でパイプ状に押出した。その際に、径方向に３０
％縮径するように延伸し、外径２６．１ｍｍ(架橋ポリ
エチレン層：約２ｍｍ厚、接着層：約０．４ｍｍ厚) 、
長さ４ｍ５０ｃｍの樹脂パイプを作製した。この２層樹
脂パイプを室温で２週間放置後に、酸洗処理した長さ４
ｍの鋼管（内径２７．６ｍｍφ、外径３４ｍｍ）の内側
に差し込み、その後、高周波加熱装置により鋼管表面の
温度を２００℃に加熱し架橋ポリエチレン樹脂パイプを
形状復元させ、鋼管端部よりはみ出した樹脂部分を切断
した。

【００４０】[実施例１２]密度０．９４０、最大到達架
橋度がゲル分率で７０％、ＭＦＲ０．２ｇ／１０ｍｉｎ
（荷重２．１６ｋｇ）、融点１２６℃の架橋ポリエチレ
ン樹脂とエチレン−アクリル酸共重合体樹脂を二層ダイ
スで架橋ポリエチレンが内側になるようにダイス温度１
６０℃でパイプ状に押出した。その際に、径方向に３０
％縮径するように延伸し、外径２６．１ｍｍ(架橋ポリ
エチレン層：約２ｍｍ厚、接着層：約０．４ｍｍ厚) 、
長さ４ｍ５０ｃｍの樹脂パイプを作製した。この２層樹
脂パイプを室温で２週間放置後に、酸洗処理した長さ４
ｍの鋼管（内径２７．６ｍｍ、外径３４ｍｍ）の内側に
差し込み、その後、高周波加熱装置により鋼管表面の温
度を２００℃に加熱し架橋ポリエチレン樹脂パイプを形
状復元させ、鋼管端部よりはみ出した樹脂部分を切断し
た。

【００４１】実施例６〜１２の樹脂ライニング鋼管につ
いて鋼管と内面の樹脂パイプとの間のせん断接着力を測
定した。せん断接着力の測定は、製造した樹脂ライニン
グ鋼管を２０mm長さに切断し、治具を用いて外側の鋼管
部分のみ支え、内側のライニング層のみを５０mm/minの
条件で押しぬき、この時の押しぬき力をせん断接着強度
とし接着力と見なすことにより行なった。サンプルは各
5個取り、平均を求めた。接着強度の単位は、kgf/cm²で
ある。また、測定試験中の温度は一律２３℃とした。測
定結果を表２に示す。

【００４２】

【表２】

【００４３】本発明の接着層を有する実施例６〜１２に
ついては十分な接着力を有した樹脂ライニング鋼管を製
造することができた。

【００４４】

【発明の効果】本発明によれば、鋼管の内面ライニング
に用いる樹脂パイプを作製した後に運送・保管などで時
間が経過してから樹脂ライニング鋼管を製造する場合に
も、安定的に製造できる製造効率の良い生産が可能で、
かつ鋼管と樹脂ライニング層との密着性に優れた樹脂ラ
イニング鋼管を提供する事ができ、給水、給湯、空調、
排水等の配管等に使用することができる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 3H111 AA01 BA03 BA15 BA34 CA52 CB08 CB29 DA26 DB03 DB05 DB11 EA15 4F211 AA04 AD03 AD12 AD31 AG03 AG08 AH43 SA13 SC03 SD04 SG01 SH09 SJ13 SN07 SN08 SN09 SP20 SP28

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 鋼管の内面に架橋ポリエチレン樹脂から
   なる樹脂ライニング層を有する樹脂ライニング鋼管にお
   いて、前記樹脂ライニング層が、最大到達架橋度がゲル
   分率で１０〜８０％である架橋ポリエチレン樹脂である
   事を特徴とする樹脂ライニング鋼管。
2. 【請求項２】 前記鋼管と前記樹脂ライニング層との間
   に接着層を有する事を特徴とする請求項1に記載の樹脂
   ライニング鋼管。
3. 【請求項３】 前記接着層が、無水マレイン酸変性ポリ
   エチレン、アイオノマー、エチレン−メタクリル酸共重
   合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−無水
   マレイン酸共重合体、エチレン−無水マレイン酸−アク
   リル酸共重合体のうち１つまたは２つ以上よりなること
   を特徴とする請求項２に記載の樹脂ライニング鋼管。
4. 【請求項４】 前記樹脂ライニング層が、前記鋼管の内
   径よりも大きい径の架橋ポリエチレン樹脂パイプを、押
   出し成形時または成形後に、５０℃以上２５０℃以下の
   温度で、鋼管の内径より小さくして、冷却後、前記鋼管
   に差込み、その後、前記架橋ポリエチレン樹脂パイプを
   加熱する事により膨張させて設けたものであることを特
   徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１つに記載
   の樹脂ライニング鋼管。