WO2007134762A1 - Gestrichene papiere mit verbesserten etikettiereigenschaften - Google Patents

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WO2007134762A1
WO2007134762A1 PCT/EP2007/004342 EP2007004342W WO2007134762A1 WO 2007134762 A1 WO2007134762 A1 WO 2007134762A1 EP 2007004342 W EP2007004342 W EP 2007004342W WO 2007134762 A1 WO2007134762 A1 WO 2007134762A1
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coated
base paper
machine direction
iso
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PCT/EP2007/004342
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Hans-Joachim Becher
Andreas Euler
Udo Sündram
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M-Real Oyj
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Priority to ES07725258.3T priority patent/ES2549310T3/es
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    • Y10T428/31993—Of paper

Definitions

  • the present invention relates to a coated paper having improved labeling properties and to a method for producing such a paper.
  • Coated papers can be found in a variety of applications. They are often characterized by a very smooth, coated surface on which high-quality prints, especially in the offset printing process can be applied. For example, coated papers are also used for labeling and labeling of goods.
  • One of the main applications is the labeling of bottles.
  • various methods for labeling bottles are known, which among other things, the application of self-adhesive adhesive labels counts, as well as the so-called "wet labeling".
  • an adhesive layer is applied to the back of the already printed label, which is then applied immediately below to the bottle to be labeled.
  • the adhesive usually contains a high content of water and is often built on a casein base.
  • the labeling machines process up to several tens of thousands of bottles per hour, so that a high reliability of the labeling process must be guaranteed.
  • the labels adhere to the bottles immediately after application, otherwise they can slip by further mechanical contact, with, for example, brushes, which serve to press the label of the bottles tight.
  • the surface to be labeled adheresive surface
  • the flat label does not adapts ideally to the curvature despite the brush effect.
  • U.S. Patent No. 5,209,982 discloses a method of making labeling paper for bottles.
  • the label paper is characterized in that on the back of the label on which the label is applied, the adhesive, a coating is present, which improves the suitability of the label for labeling.
  • the coating improves the water absorption of the back, so that penetration of water worsens the stiffness of the base material.
  • strain gauges are produced on the label with the aid of cutting punches, which breaks the inherent rigidity of the label and prevents it from lifting off its corners and edges from the substrate.
  • a disadvantage is the additional process step of cutting punching, as well as the associated mechanical damage to the material.
  • German patent DE 44 15 547 C2 describes a paper label for FIa See, which is printed and applied by means of a glue and whose fibers are primarily aligned in one direction.
  • embossing of the label perpendicular to the fiber direction is proposed, which ensures that the label wraps around adhesive surfaces of even higher curvature more quickly and without any problems.
  • Another disadvantage is the additional process step of embossing, which also leads to a material weakening by fiber breaks in the nonwoven fabric.
  • the prior art also discloses numerous metallized coated papers.
  • EPO 98 368 A2 discloses a cast-coated metallized paper in which, among other ingredients, a synthetic polymer pigment is contained within the cast-coat layer. Due to the specific composition of the cast-coated paper, a subsequent treatment of the cast-coated layer, for example by painting, prior to metallization is thus avoided. On such a cast-coated paper, a metallization can be performed immediately on the high-gloss surface layer, which has a very good metallic luster.
  • Typical of all cast-coated papers is their low densification in the manufacturing process - in contrast to papers whose high-gloss surface layers are obtained by calendering processes, which are accompanied by a very strong compaction in particular of the fiber structure.
  • the low densification of cast-coated papers is associated with high integrity of the paper fiber structure, with high volume (thickness) and high (intrinsic) stiffness of the label, properties that usually worsen the labeling and make it incalculable, uncontrollable.
  • the technical object of the present invention is to provide a paper which has improved labeling properties, in particular in the wet labeling of bottles, from the prior art.
  • the reliability of the labeling process is to be increased by providing an improved paper.
  • the provided on the back with adhesive label should adhere better to the bottle after application to the bottle to be labeled, so that it no longer slips in subsequent Andschreib- and drying steps, or falls off the bottle.
  • the corners and edges of the label should not stick out, but should fully connect to the bottle.
  • Another object of the present invention is to provide a process for producing a cast-coated paper having improved labeling properties. The technical problem is solved by a method for producing a coated paper, comprising the steps:
  • the coated paper of the present invention is a cast-coated paper.
  • coated paper and coated paper are used interchangeably.
  • long-fiber pulp 1 is understood as meaning a pulp having a longer fiber length than, for example, short-fiber pulp.
  • An example of a long-fiber pulp is a needle sulphate or needle sulphide pulp
  • at least 30% by weight are preferred in the base paper at least 35 weight percent and most preferably at least 40 weight percent of long fiber pulp.
  • the water absorption capacity is determined in accordance with ISO 535.
  • ISO 535 defines the so-called "Cobb process”. This determines the water absorption of a paper after it has been exposed to water. In the present case the test test time is 10 seconds. In this case, the paper to be tested is exposed to an excess of water for 8 seconds and after a total of 10 seconds, the excess water is removed by means of a blotter.
  • the base paper of the present invention preferably has a Cobbi 0 of 5 to 15 g / m 2 , more preferably 5 to 13 g / m 2, and most preferably 6 to 10 g / m 2 .
  • the wet stretch parallel to the machine direction is determined by pointing the longitudinal side of the test sample in the machine direction. Accordingly, the machine-direction wet stretch is measured by having the longitudinal side of the sample to be measured transverse to the machine direction.
  • the machine-direction wet stretch is measured by having the longitudinal side of the sample to be measured transverse to the machine direction.
  • Negative wet stretch means that the test strip has shrunk in the measuring direction during the measurement.
  • the base paper contracts when measuring the wet elongation, so that a negative wet stretch is achieved.
  • This negative wet stretch parallel to the machine direction is preferably in the range of 0% to -1.0%, more preferably -0.1% to -1.0%, and most preferably in the range of -0.25% to -1, 0%.
  • the wet elongation is preferably in the range of -0.5% to -1.0%.
  • the wet stretch of the base paper, measured across the machine direction, is preferably not greater than 2.5%, more preferably not greater than 2.0%, in a further preferred embodiment not greater than 1.5%, and most preferably not greater than 1 %.
  • the wet elongation measured transversely to the machine direction is not greater than 0.8%, more preferably not greater than 0.3% and in a preferred embodiment not greater than 0%.
  • the coated paper preferably has essentially the same wet elongation as the base paper used for its production.
  • the wet strains specified for the base paper can be transferred to the coated paper after step c).
  • the wet stretch of the coated paper after step c), measured parallel to the machine direction is 0%.
  • the coated paper contracts when measuring the wet elongation, so that a negative wet elongation is achieved.
  • This negative wet stretch parallel to the machine direction is preferably in the range of 0% to -1.0%, more preferably -0.1% to -1.0%, and most preferably in the range of -0.25% to -1, 0%.
  • the wet elongation is preferably in the range of -0.5% to -1.0%.
  • the wet elongation of the coated base paper after step c), measured transversely to the machine direction is preferably not greater than 2.5%, more preferably not greater than 2.0%, in a further preferred embodiment not greater than 1.5% and most preferably not greater than 1%.
  • the wet elongation measured transversely to the machine direction is not greater than 0.8%, more preferably not greater than 0.3% and in a preferred embodiment not greater than 0%.
  • the base paper gem. ISO 287 an absolute humidity of not less than 2.5%. More preferably, the base paper in step a) has an absolute humidity of not less than 3.0%, more preferably not less than 3.5%, and most preferably less than 4.0%.
  • the weight per unit area of the base paper in step a), measured according to EN ISO 536, can be between 20 and 150 g / m 2 .
  • the basis weight is between 20 and 100 g / m 2 , more preferably between 30 and 90 g / m 2, and most preferably between 40 and 80 g / m 2 .
  • the coated base paper is treated with a high gloss press to obtain a cast-coated paper, wherein the coated base paper gem before entering the high-gloss press an absolute humidity.
  • ISO 287 of greater than 1, 5%.
  • step b) of the process preferably 18 to 30 g / m 2 (oven dry) of the aqueous coating composition are applied to the base paper. More preferably, between 20 and 25 g / m 2 (oven-dry) of the aqueous coating composition in step b) are applied.
  • the coating preferably contains one or more pigments.
  • suitable pigments are kaolin, clay, aluminum hydroxide, white luster, barium sulfate, calcium carbonate, talc, calcined kaolin and titanium dioxide, which pigments can be used individually or in mixtures.
  • An organic pigment, such as e.g. a plastic pigment may also be included in the coating. At least 50% by weight of the pigments used preferably have a particle size of less than 2 ⁇ m.
  • the coating preferably contains a binder which is conventional in the field of the present invention.
  • the binder may be a synthetic or natural binder.
  • Suitable binders are e.g. a styrene-butadiene latex, methyl methacrylate-butadiene latex, styrene-vinyl acetate latex, vinyl acetate-acrylate latex, styrene-acrylate-acrylonitrile latex.
  • styrene-butadiene latex methyl methacrylate-butadiene latex
  • styrene-vinyl acetate latex vinyl acetate-acrylate latex
  • styrene-acrylate-acrylonitrile latex it is also possible to use casein, soybean protein and / or polyvinyl alcohol as a binder.
  • the solids content of the aqueous coating composition before application to the paper web in step b) is preferably 5 to 68% by weight, more preferably 10 to 65% by weight, and most preferably 15 to 65% by weight.
  • the glossy press in step b) of the method may preferably have a backside moistening unit.
  • this backside moistening unit may correspond to what is known to a person skilled in the art.
  • the scaffold cells may be a water press, in which over 2 rollers, the water-containing preparation is applied to the back of the coated base paper.
  • the backside moistening unit is located in the glossy press in front of the cylinder with the mirror-finished surface.
  • the coated base paper is thus moistened on the backside before it is brought into contact with the mirror-finished surface of the cast-coated cylinder.
  • the backside moistening unit tensions in the base paper are solved, so that the labeling behavior of the finished cast-coated paper is further improved.
  • the label in wet labeling nestles even better around the bottles to be labeled.
  • the preferred casting method is not limited in itself.
  • the casting method can be the direct method, rewet method (Rewet method) or the gel method.
  • Rewet method rewet method
  • the coating composition is first applied to the base paper and then dried. Subsequently, the coating is moistened again when entering the high-gloss cylinder, so that after leaving the glossy press, the mirror-smooth surface of the cast-coated cylinder was transferred to the paper.
  • the absolute moisture content of the coated base paper prior to entry into the high-gloss press is 2% to 7%. If, in a preferred embodiment, the so-called “rewetting process” (Rewet process) is used, the product is introduced into the high-gloss Press the time understood before the already coated and dried paper is moistened again. If the glossy press has a backside moistening unit, the absolute humidity of the coated base paper before entering the backside moistening unit is in the specified range.
  • the absolute moisture content of the coated base paper prior to entry into the high gloss press is 2% to 6%, more preferably 2.5% to 4%, and most preferably 2.5% to 3.5%.
  • the coated paper is conditioned.
  • conditioning is understood as the setting of a predetermined equilibrium moisture content of the coated paper.
  • the predetermined equilibrium wetness of the coated paper is preferably 50% relative humidity.
  • the conditioning can be carried out with any aggregate known to those skilled in the art, in particular with a chamber having a preselected relative humidity.
  • the paper web is then passed through such a chamber until the paper web has the desired equilibrium moisture content.
  • the preselected climate in the chamber is adjusted to the desired equilibrium moisture content of the paper.
  • the cast-coated paper is conditioned in an atmosphere having a relative humidity of at least 90%.
  • the conditioning is carried out so that the coated paper after conditioning to an equilibrium moisture content of 50% relative humidity (standard climate) a deviation from the flat, measured parallel to the machine direction, of less than 10 mm in the direction of the coated side (elongation at break) and transverse to the machine direction of less than 10 mm in the direction of the coated side (swelling strain).
  • an equilibrium moisture content of 50% relative humidity standard climate
  • the flatness is preferably determined by the cross-cut method.
  • a 20 x 20 cm square piece is cut out of the paper web. It must be ensured that the direction of travel is indicated on the test paper and that the edges of the test piece are parallel or transverse to the direction of travel. are ordered.
  • a cross-shaped cut of about 18 cm in length is then made diagonally to the corners of the square within the square.
  • the flatness is then checked at the triangular tips of the cuts made. It is determined from the distance of the tips of the support of the test paper, so that the yield strain in millimeters, the distance of the upper and lower tip of the bearing surface of the paper. The swelling strain is accordingly the distance of the tips of the left and right truncated triangle from the point of support of the paper.
  • the elongation at yield is referred to as a mechanical flatness, as it is caused by e.g. a crusher blade can be influenced.
  • the paper web is deformed under train so that sets the desired yield strain.
  • the elongation at break is preferably less than 8 mm in the direction of the coated side, more preferably less than 5 mm in the direction of the coated side, and most preferably less than 3 mm in the direction of the coated side.
  • the yield stretch is 0 mm, which means that the paper does not have stretch elongation.
  • the swelling strain is less than 8 mm to the coated side, more preferably less than 5 mm in the direction of the painted side, and most preferably less than 3 mm in the direction of the painted side.
  • the swelling strain is 0 mm, which means that the paper has no swelling and rests flat on a base.
  • the coated paper After being conditioned in step c), the coated paper preferably has an absolute moisture content. ISO 287 from 2% to 10%, more preferably from 2% to 8%, and most preferably from 2% to 7%.
  • a metal layer can be applied to the coated side of the coated paper. This metal layer can preferably be applied by vapor deposition in a vacuum.
  • the metal layer preferably contains aluminum. More preferably, the metal layer is an aluminum layer.
  • the coated side is painted prior to applying the metal layer to the coated side of the coated paper.
  • the coated side is painted.
  • all coatings which are familiar to the person skilled in the art can be used in order to further smooth the surface of the cast-coated paper.
  • This coating can be applied with any application unit known to those skilled in the art.
  • the coating is applied by a flexographic printing process, wherein the ink can be solvent-based or water-based.
  • a coating is applied to the metal layer after application of the metal layer.
  • any paint can be used, which is familiar to the expert.
  • the coating can be applied with any application unit known to the person skilled in the art, wherein preferably the coating is applied by a flexographic printing process.
  • printing ink both solvent-based inks and water-based inks can be used.
  • the coated paper before applying the metal layer has an absolute humidity gem. ISO 287 from 0.5% to 10%. In a further preferred embodiment, the coated paper has an absolute humidity of from 0.5% to 8%, more preferably from 1% to 7%, more preferably from 1, 5% to 6% and most preferably from 2% before applying the metal layer. until 5 %.
  • a further subject of the present invention is a coated paper comprising a base paper and a coating which is applied to the base paper, the proportion of long fiber pulp in the base paper being at least 25% by weight, the base paper having a water absorption capacity according to ISO 535 in a base paper. has a test time of 10 s (Cobtho) of 5 to 20 g / m 2 , and the base paper has a wet elongation (according to fennel) measured parallel to the machine direction of not greater than 0% and transverse to the machine direction of not greater than 3%, and the coating has a coating weight of from 10 g / m 2 to 40 g / m 2 (oven-dry).
  • the coated paper is preferably a cast-coated paper.
  • the coated paper has a flatness parallel to the machine direction of less than 10 mm in the direction of the coated side (elongation at break) and transverse to the machine direction of less than 10 mm in the direction of the coated side (swelling elongation), measured by the cross-cut method (as described above ).
  • the coated paper is characterized by a leveling behavior in one cycle of conditioning at different relative humidities.
  • the paper which preferably has a size of 10 ⁇ 7 cm (rectangular) is conditioned at different relative humidities.
  • the longer side of the cut-out rectangle is preferably oriented parallel to the machine direction, so that the machine direction (longer side of the rectangle) is not confused with the transverse direction.
  • Swelling Elongation is the distance of the edges from a flat surface of the rectangular test paper measured at the edges aligned parallel to the machine direction.
  • stretch elongation is the removal of the edges from a flat backing which are oriented transversely to the machine direction. Since the present invention is preferably a one-side coated paper, the swelling elongation as well as the elongation at break can point either to the coated or uncoated side of the paper.
  • the paper according to the invention shows a flatness behavior in which
  • the paper has a swell between 5 mm to the uncoated side of the paper and 5 mm to the coated side of the paper,
  • the paper after conditioning to a relative humidity of 80%, has a swelling elongation to the coated side of the paper of 0 to 30 mm,
  • the paper after conditioning to a relative humidity of 45%, the paper has a swell to the uncoated side of the paper of 0 to 10 mm,
  • the paper after subsequent conditioning to a relative humidity of 80% has a swelling elongation to the coated side of the paper from 0 to 30 mm
  • Humidity of 45% has a swell to the uncoated side of the paper from 0 to 10 mm.
  • the coated paper preferably has a so-called "working capacity".
  • the working capacity is the mean of the difference in the swelling expansions of step b) and c) and the difference in the swelling expansions of steps d) and e), the mean value preferably being 2 mm to 40 mm.
  • step b) If, for example, in step b) a swell to the coated side of the paper of 28 mm is measured, in step c) a swell of 8 mm to the uncoated side, in step d) again a swelling to the coated side of the paper of 27 mm and in step e) a swell of 9 mm to the uncoated side of the paper is measured, the working in mm equal to (((28 mm - (-8 mm)) + (27 mm - (-9 mm))) / 2.
  • the cast-coated paper in this example would have a working capacity of 36 mm.
  • the coated paper of the present invention has no elongation at break when passing the flatness cycle described above. Rather, the paper will preferably always show a swell to the coated or uncoated side of the paper with different conditioning.
  • the cast coated paper of the present invention has improved labeling performance over prior art papers.
  • the paper of the present invention lays around the bottle when it is applied to the bottle to be labeled, so that a kind of wrapping of the bottle through the label takes place. This ensures that the label does not slip due to subsequent brushing.
  • the labels adhere more firmly to the bottles due to this wrapping behavior, so that the labels do not fall off in the automatic labeling machine. Therefore, the paper of the present invention enhances the reliability of the labeling process. The standstill times of the labeling machines are reduced because the number of cleaning cycles that would otherwise be necessary to clean the labeling system from falling labels is reduced.
  • the coated paper of the present invention lays around the bottle to be labeled. This also prevents the formation of wrinkles on the label. Even in the event that wrinkles form on the bottle when the label is applied, these wrinkles are smoothed again by wrapping the label around the label. The label is thus flat on e.g. a bottle on.
  • neck labels are labels that are applied to the bottle neck of a bottle. Because the bottleneck is generally a very large deviation from the cylindrical basic shape of the bottle, it is particularly time consuming to attach a precisely fitting label at this point. Surprisingly, the coated paper of the present invention exhibits an improved labeling behavior even at this geometrically very demanding location of a bottle. The coated paper of the present invention conforms exactly to the shape z. B. a bottleneck. Thus, improved machine running occurs during labeling and the applied label does not wrinkle.
  • the label in wet-labeling using the coated paper of the present invention, when the glued-on label is applied to a bottle, it is preferable for the label to be stretched to stretch-stretched toward the uncoated, ie glued side of the label. As a result, the wrap of the e.g. Bottle conveyed by the label. Without wishing to be bound by theory, it is believed that this effect is also due to the wet stretch (after fennel) of the coated paper of the present invention.
  • a metal layer can also be applied to the coating of the coated paper.
  • further layers may be present below the metal layer and / or above the metal layer, which are preferably coatings.
  • the metal layer preferably contains aluminum, which is more preferably vapor-deposited.
  • One-side coated paper is made as follows: In the paper machine, a fiber mixture with the following composition is processed (Table 2):
  • the base paper thus produced has a basis weight of 50 g / m 2 (atro) and an absolute humidity of 3%.
  • the wet stretch after fennel is parallel to the machine direction - 0.1%, transverse to the machine direction 2.4%.
  • the base paper is coated on one side with a pigmented coating composition and subsequently conditioned in a conditioner.
  • the thus prepared coated paper (finished paper) has an absolute humidity of 6%.
  • the finished paper has a water absorption capacity of the uncoated side according to ISO 535 at a test time of 10 s (Cobb-io) of 12 g / m 2 .
  • the finished paper has a flatness, measured parallel and transverse to the machine direction of 0 mm to the coated side, and the wet elongation after fennel, measured parallel to the machine direction, is - 0.1% and transverse to the machine direction 2.4%.
  • This coated paper shows very good behavior during the labeling process (gluing of the label, removal of glue scale). Only when transferring from the gripper fingers of the labeling on the container "jumps" the label of a swelling strain in a yield strain to the back and "clasped” thus the container. Labels that show the behavior described above can be easily labeled on different containers, without it here to wrinkles, protruding corners o.a. Mistakes comes. In addition, favored by the above behavior, up to 10% of the usual amount of glue can be saved.
  • An aluminum-coated finished paper is produced as follows: In the paper machine, a fiber mixture with the following composition is processed (Table 5):
  • the produced base paper has a surface weight of 51 g / m 2 (atro) and an absolute humidity of 3%.
  • the wet stretch after fennel parallel to the machine direction is -0.12% and cross-machine direction 2.4%.
  • the base paper is coated on one side with a pigment-containing coating composition under the following conditions (Table 6).
  • the coated paper produced in this way has an absolute humidity of 2%.
  • Aluminiumbedampfungsstrom In a Aluminiumbedampfungsstrom is applied under high vacuum, a thin layer of aluminum on the coated side of the aforementioned coated paper. The aluminum-coated paper is then conditioned with a separate conditioner.
  • the coated, coated paper (finished paper) produced in this way has an absolute moisture content of 6%.
  • the water absorption capacity of the non-coated side according to ISO 535 at a test time of 10 s (Cobbio) is 11 g / m 2 .
  • the manufactured finished paper has a flatness, measured parallel and transversely to the machine direction of 0 mm.
  • the finished paper thus prepared has a wet elongation to fennel measured parallel to the machine direction is -0.12% and transverse to the machine direction 2.4%.
  • This finished paper shows a very good behavior during the labeling process (gluing the label, removal of glue scale). Only when transferring from the gripper fingers of the labeling on the container "jumps" the label of a swelling strain in a yield strain to the back and "clasped” thus the container. Labels that show the behavior described above can be easily labeled on different containers, without it here to wrinkles, protruding corners o.a. Mistakes comes. In addition, caused by the above behavior, up to 10% of the usual amount of glue can be saved.
  • This example is a one-side painted aluminum-coated label paper with a basis weight of 80g / m 2 .
  • the competition material has an absolute humidity of 5.5% and a water absorption capacity according to ISO 535 with a test time of 10 s (Cobb 10 ) of 8 g / m 2 .
  • the flatness, measured parallel and transverse to the machine direction, is 0 mm to the coated side.
  • the wet elongation after fennel measured parallel to the machine direction is 0.25% and transverse to the machine direction 2.5%.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines gestrichenen Papiers umfassend die Schritte: a) Bereitstellen eines Rohpapiers, wobei der Anteil an Langfaserzellstoff im Rohpapier mindestens 25 Gew.-% ist, das Rohpapier eine absolute Feuchte gem. ISO 287 von nicht weniger als 2,5 % aufweist, das Rohpapier ein Wasserabsorptionsvermögen gemäß ISO 535 bei einer Prüfzeit von 10 s (Cobb10) von 5 bis 20 g/m2 aufweist, und das Rohpapier eine Nassdehnung (nach Fenchel) gemessen parallel zur Maschinenrichtung von nicht größer als 0% und quer zur Maschinenrichtung von nicht größer als 3% hat, b) Aufbringen von 10 bis 40 g/m2 (ofentrocken) einer wässrigen Beschichtungsmasse auf mindestens eine Seite des Rohpapiers um ein beschichtetes Rohpapier zu erhalten, und c) Konditionieren des in Schritt b) erhaltenen gestrichenen Papiers.

Description

GESTRICHENE PAPIERE MIT VERBESSERTEN ETIKETTIEREIGENSCHAFTEN
Die vorliegende Erfindung betrifft ein gestrichenes Papier mit verbesserten Etiket- tiereigenschaften sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Papiers.
Gestrichene Papiere finden eine Vielzahl von Anwendungen. Sie zeichnen sich häufig durch eine sehr glatte, gestrichene Oberfläche aus, auf der hochwertige Drucke, insbesondere im Offset-Druck-Verfahren aufgebracht werden können. So finden gestrichene Papiere auch Verwendung zur Auszeichnung und Etikettierung von Waren. Hierbei ist ein Hauptanwendungsgebiet die Etikettierung von Flaschen. Im Stand der Technik sind verschiedene Verfahren zur Etikettierung von Flaschen bekannt, zu denen unter anderem die Aufbringung von selbstklebenden Haftetiketten zählt, als auch die sogenannte "Nassetikettierung".
Bei der Nassetikettierung wird auf der Rückseite des bereits bedruckten Etikettes eine Klebstoffschicht aufgebracht, welche dann nachfolgend sofort auf die zu etikettierende Flasche aufgebracht wird. Der Klebstoff enthält in der Regel einen hohen Gehalt an Wasser und ist oft auf einer Kaseinbasis aufgebaut.
Die Etikettierautomaten verarbeiten bis zu mehreren zehntausend Flaschen pro Stunde, so dass eine hohe Zuverlässigkeit des Etikettierprozesses gewährleistet werden muss. Insbesondere ist es notwendig, dass die Etiketten passgenau auf den Flaschen aufgebracht werden können, so dass Schiefstellungen des Etikettes auf der Flasche verhindert werden. Außerdem ist es notwendig, dass die Etiketten sofort nach dem Aufbringen auf den Flaschen haften, da sie sonst durch weiteren mechanischen Kontakt, mit z.B. Bürsten, die dazu dienen, das Etikett der Flaschen festzudrücken, verrutschen können. Da die zu etikettierende Fläche (Klebefläche) entsprechend der Flaschenform gekrümmt ist, besteht ausserdem die Gefahr, dass das flächige Etikett trotz der Bürsteinwirkung sich nicht ideal der Krümmung anpaßt. Als Folge ungenügender Anpassung ist häufig zu beobachten, dass sich die Ecken und Kanten des Etiketts mit der darunter befindlichen Klebefläche nur unvollständig verbinden und demzufolge abstehen. Außerdem besteht grundsätzlich die Gefahr, das Etiketten von den Flaschen abrutschen und somit Transportbänder oder weitere mechanische Einrichtungen der Abfüllanlage blockieren.
Im Stand der Technik hat es nicht an Bemühungen gefehlt, Papiere mit verbes- serten Eigenschaften für die Nassetikettierung herzustellen.
In dem U. S. -Patent Nr. 5,209,982 wird ein Verfahren zur Herstellung von Etikettierpapier für Flaschen offenbart. Das Etikettierpapier zeichnet sich dadurch aus, dass auf der Rückseite des Etiketts, auf der bei der Etikettierung der Klebstoff aufgebracht wird, eine Beschichtung vorhanden ist, welche die Eignung des Etiketts zur Etikettierung verbessert. Durch die Beschichtung wird die Wasseraufnahme der Rückseite verbessert, so dass durch eindringendes Wasser die Stei- figkeit des Basismaterials verschlechtert wird. Hierzu wird vorgeschlagen ein be- — sonders aktives, absorbierendes Agens zu verwenden.
Aus dem Stand der Technik sind auch Verfahren bekannt, die Verbesserungen des Etikettierverhaltens auf gekrümmten Flächen auf Kosten der Festigkeitseigenschaften des Etikettenpapiers erzielen. Dabei werden auf dem Etikett Dehnungsgitter mit Hilfe von Schnittstanzungen erzeugt, die die Eigensteifigkeit des Etiketts bricht und das Abheben seiner Ecken und Kanten vom Untergrund verhindert. Nachteilig ist der zusätzliche Verfahrensschritt der Schnittstanzung, sowie die damit verbundene mechanische Materialschädigung.
Die deutsche Patentschrift DE 44 15 547 C2 beschreibt ein Papieretikett für FIa- sehen, welches bedruckt ist und mit Hilfe eines Leimes aufgebracht wird und dessen Fasern vornehmlich in in einer Richtung ausgerichtet sind. Um das Auftreten von abstehenden Kanten und Ecken beim Etikettiervorgang auf gekrümmten Flächen zu vermeiden, wird eine Prägung des Etiketts senkrecht zur Faserrichtung vorgeschlagen, die sicher stellt, daß das Etikett sich rascher und unproblemati- scher um Klebeflächen auch hoher Krümmung herumlegt. Nachteilig ist auch hier der zusätzliche Verfahrensschritt der Prägung, der ebenfalls zu einer Materialschwächung durch Faserbrüche im Faservlies führt. Aus dem Stand der Technik sind auch zahlreiche metallisierte gestrichene Papiere bekannt. In der EP OO 98 368 A2 wird ein gussgestrichenes metallisiertes Papier offenbart, bei dem innerhalb der Gussstrichschicht neben anderen Inhaltsstoffen ein synthetisches Polymerpigment enthalten ist. Aufgrund der spezifischen Zusammensetzung des gussgestrichenen Papiers wird somit eine nachfolgende Behandlung der gussgestrichenen Schicht, durch z.B. eine Lackierung, vor Metallisierung vermieden. Auf einem solchen gussgestrichenen Papier kann sofort auf der hochglänzenden Oberflächenschicht eine Metallbedampfung durchgeführt werden, die einen sehr guten metallischen Glanz aufweist.
Typisch für alle gussgestrichenen Papiere (metallisiert oder nicht-metallisiert) ist deren geringe Verdichtung im Herstellungsprozeß - im Gegensatz zu Papieren, deren hochglänzende Oberflächenschichten durch Satinageverfahren gewonnen werden, die mit einer sehr starken Verdichtung insbesondere des Fasergefüges einhergehen. Die geringe Verdichtung gussgestrichener Papiere geht einher hoher Unversehrtheit des Papierfasergefüges, mit hohem Volumen (Dicke) und großer (Eigen-) Steifigkeit des Etiketts, Eigenschaften, die in der Regel die Etikettiereigenschaften zusätzlich verschlechtern bzw. unkalkulierbar, unbeherrschbar machen.
Somit ergibt sich aus dem Stand der Technik die technische Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Papier zur Verfügung zu stellen, welches verbesserte Etikettiereigenschaften, insbesondere bei der Nassetikettierung von Flaschen, aufweist. So soll insbesondere die Zuverlässigkeit des Prozesses der Etikettierung durch die Zurverfügungstellung eines verbesserten Papiers erhöht werden. Außerdem soll das auf der Rückseite mit Klebstoff versehene Etikett nach Aufbringung auf die zu etikettierende Flasche besser auf der Flasche haften, so dass es in nachfolgenden Andrück- und Trocknungsschritten nicht mehr verrutscht, bzw. von der Flasche abfällt. Ecken und Kanten des Etiketts sollen nicht abstehen son- dem sich mit der Flasche vollständig verbinden. Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Zurverfügungstellung eines Verfahrens zur Herstellung eines gussgestrichenen Papiers mit verbesserten Etikettiereigenschaften. Die technische Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Herstellung eines gestrichenen Papiers gelöst, umfassend die Schritte:
a) Bereitstellung eines Rohpapiers, wobei der Anteil an Langfaserzellstoff im Rohpapier mindestens 25 Gew-% ist, das Rohpapier ein Wasserabsorptionsvermögen gemäß ISO 535 bei einer Prüfzeit von 10 s (Cobbio) von 5 bis 20 g/m2 aufweist, und das Rohpapier eine Nassdehnung (nach Fenchel) gemessen parallel zur Maschinenrichtung von nicht größer als 0% und quer zur Ma- schinenrichtung von nicht größer als 3% hat,
b) Aufbringen von 10 bis 40 g/m2 (ofentrocken) einer wässrigen Be- schichtungsmasse auf mindestens eine Seite des Rohpapiers um ein beschichtetes Rohpapier zu erhalten, und
c) Konditionieren des in Schritt b) erhaltenen gestrichenen Papiers.
Vorzugsweise ist das gestrichene Papier der vorliegenden Erfindung ein gussgestrichenes Papier. Im Sinne dieser Erfindung werden die Begriffe gestrichenes Papier und beschichtetes Papier synonym verwendet.
Unter dem Begriff "Langfaserzellstoff1 wird im Sinne der vorliegenden Erfindung ein Zellstoff verstanden, der eine längere Faserlänge aufweist als z.B. Kurzfaserzellstoff. Ein Beispiel für einen Langfaserzellstoff ist ein Nadelsulfat- oder Nadel- sulfidzellstoff. Vorzugsweise sind in dem Rohpapier mindestens 30 Gewichtsprozent, weiter bevorzugt mindestens 35 Gewichtsprozent und am meisten bevorzugt mindestens 40 Gewichtsprozent an Langfaserzellstoff enthalten.
Das Wasserabsorptionsvermögen wird in Übereinstimmung mit der ISO 535 be- stimmt. In der ISO 535 wird das sogenannte "Cobb-Verfahren" definiert. Hierbei wird die Wasseraufnahme eines Papiers, nachdem es Wasser ausgesetzt war, bestimmt. Im vorliegenden Fall ist die Testprüfzeit 10 Sekunden. Hierbei wird das zu prüfende Papier für 8 Sekunden einem Überschuss an Wasser ausgesetzt und nach insgesamt 10 Sekunden wird das überschüssige Wasser mittels eines Löschblattes entfernt.
Das Rohpapier der vorliegenden Erfindung hat vorzugsweise einen Cobbi0-Wert von 5 bis 15 g/m2, weiter bevorzugt von 5 bis 13 g/m2 und am meisten bevorzugt von 6 bis 10 g/m2.
Die Nassdehnung nach Fenchel wurde mit einer Apparatur, wie von Siebel in "Handbuch der Werkstoffprüfung", 2. Auflage, 4. Band (1953, Springer-Verlag), Seite 241 ff beschrieben, bestimmt. Hierbei wird zur Prüfung des Dehnungs- oder Schrumpfungsverhaltens von Papieren oder Kartons mit Wasser ein 15 mm breiter Teststreifen aus dem zu testenden Papier oder Karton geschnitten. Der Teststreifen wird vor der Messung der Nassdehnung in einem Klima von 23°C und 50% relativer Feuchte konditioniert. Der Streifen wird in das Prüfungsgerät einge- spannt, wobei in Abhängigkeit vom Flächengewicht der Probe ein Zusatzgewicht angebracht wird. Die zu verwendenden Zusatzgewichte können der Tabelle 1 entnommen werden. Nachdem der Teststreifen eingeklemmt wurde, wird der mit Wasser von 23 0C (± 2 0C) gefüllte Wasserbehälter hochgezogen und festgeschraubt, so dass der Streifen vollständig in Wasser eingetaucht ist. Nach einer Minute wird der Wasserbehälter nach unten weggenommen und nach weiteren 3 Minuten (insgesamt 4 Minuten nach Benetzung des Teststreifens mit Wasser) wird die Dehnung in Millimetern abgelesen. Die Dehnung ergibt sich dann aus der gemessenen Dehnung (in Millimetern) dividiert durch die eingespannte Länge des Teststreifens (z.B. 200 mm), multipliziert mit 100.
Tabelle 1
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Die Nassdehnung parallel zur Maschinenrichtung wird bestimmt, indem die Längsseite der Testprobe in Maschinenrichtung weist. Dementsprechend wird die Nassdehnung quer zur Maschinenrichtung gemessen, indem die Längsseite der zu vermessenden Probe quer zur Maschinenrichtung weist. Bei der Probennahme ist darauf zu achten, dass die Längsseite der zu vermessenden Probe exakt in die Maschinenrichtung bzw. exakt quer zur Maschinenrichtung weist, da sonst die entsprechenden Nassdehnungen in Querrichtung bzw. Längsrichtung entsprechend der Winkelabweichung der Probennahme gemittelt werden. Es ist also darauf zu achten, dass die Probennahme nicht diagonal zur Maschinenrichtung erfolgt. Eine negative Nassdehnung bedeutet, dass der Teststreifen in Messrichtung während der Messung geschrumpft ist.
In einer weiter bevorzugten Ausführungsform zieht sich das Rohpapier bei Messung der Nassdehnung zusammen, so dass eine negative Nassdehnung erreicht wird. Diese negative Nassdehnung parallel zur Maschinenrichtung liegt vorzugsweise im Bereich von 0% bis -1 ,0%, weiter bevorzugt von -0,1 % bis -1 ,0% und am meisten bevorzugt im Bereich von -0,25% bis -1 ,0%. Insbesondere liegt die Nassdehnung vorzugsweise im Bereich von -0,5% bis -1 ,0%.
Die Nassdehnung des Rohpapiers, quer zur Maschinenrichtung gemessen, ist vorzugsweise nicht größer als 2,5 %, weiter bevorzugt nicht größer als 2,0 %, in einer weiter bevorzugten Ausführungsform nicht größer als 1 ,5 % und am meisten bevorzugt nicht größer als 1 %. In einer weiter bevorzugten Ausführungsform ist die Nassdehnung quer zur Maschinenrichtung gemessen nicht größer als 0,8 %, weiter bevorzugt nicht größer als 0,3 % und in einer bevorzugten Ausführungsform nicht größer als 0 %.
Die in Schritt b) aufgebrachte Beschichtung hat keinen wesentlichen Einfluss auf die Nassdehnung des Rohpapiers. So weist vorzugsweise das gestrichene Papier nach Schritt c) im wesentlichen dieselbe Nassdehnung auf, wie das zu seiner Herstellung verwendete Rohpapier. Insbesondere sind in dieser bevorzugten Ausführungsform die für das Rohpapier angegebenen Nassdehnungen auf das ge- strichene Papier nach Schritt c) übertragbar.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Nassdehnung des gestrichenen Papiers nach Schritt c), parallel zur Maschinenrichtung gemessen, 0 %. In einer weiter bevorzugten Ausführungsform zieht sich das gestrichene Papier bei Messung der Nassdehnung zusammen, so dass eine negative Nassdehnung erreicht wird. Diese negative Nassdehnung parallel zur Maschinenrichtung liegt vorzugsweise im Bereich von 0% bis -1 ,0%, weiter bevorzugt von -0,1 % bis -1 ,0% und am meisten bevorzugt im Bereich von -0,25% bis -1 ,0%. Insbesondere liegt die Nassdehnung vorzugsweise im Bereich von -0,5% bis -1 ,0%.
Die Nassdehnung des gestrichenen Rohpapiers nach Schritt c), quer zur Maschinenrichtung gemessen, ist vorzugsweise nicht größer als 2,5 %, weiter bevorzugt nicht größer als 2,0 %, in einer weiter bevorzugten Ausführungsform nicht größer als 1 ,5 % und am meisten bevorzugt nicht größer als 1 %. In einer weiter bevor- zugten Ausführungsform ist die Nassdehnung quer zur Maschinenrichtung gemessen nicht größer als 0,8 %, weiter bevorzugt nicht größer als 0,3 % und in einer bevorzugten Ausführungsform nicht größer als 0 %.
In einer bevorzugten Ausführungsform hat das Rohpapier gem. ISO 287 eine ab- solute Feuchte von nicht weniger als 2,5 %. Weiter bevorzugt hat das Rohpapier in Schritt a) eine absolute Feuchte von nicht weniger als 3,0 %, insbesondere von nicht weniger als 3,5 % und am meisten bevorzugt weniger als 4,0 %. Das Flächengewicht des Rohpapiers in Schritt a) kann, gemessen nach EN ISO 536, zwischen 20 und 150 g/m2 liegen. Vorzugsweise liegt das Flächengewicht zwischen 20 und 100 g/m2, weiter bevorzugt zwischen 30 und 90 g/m2 und am meisten bevorzugt zwischen 40 und 80 g/m2.
Vorzugsweise wird in Schritt b) nach Aufbringung der Beschichtungsmasse das beschichtete Rohpapier mit einer Hochglanzpresse behandelt um ein gussgestrichenes Papier zu erhalten, wobei das beschichtete Rohpapier vor Einlauf in die Hochglanzpresse eine absolute Feuchte gem. ISO 287 von größer 1 ,5% aufweist.
In Schritt b) des Verfahrens werden vorzugsweise 18 bis 30 g/m2 (ofentrocken) der wässrigen Beschichtungsmasse auf das Rohpapier aufgebracht. Weiter bevorzugt werden zwischen 20 und 25 g/m2 (ofentrocken) der wässrigen Beschichtungsmasse in Schritt b) aufgebracht.
Die Beschichtung enthält vorzugsweise ein oder mehrere Pigmente. Beispiele für geeignete Pigmente sind Kaolin, Clay, Aluminiumhydroxid, Glanzweiss, Bariumsulfat, Kalziumcarbonat, Talkum, kalziniertes Kaolin und Titandioxid, wobei die Pigmente einzeln oder in Mischungen verwendet werden können. Ein organisches Pigment, wie z.B. ein Plastikpigment kann außerdem in der Beschichtung enthalten sein. Mindestens 50 Gew.-% der eingesetzten Pigmente haben vorzugsweise eine Teilchengrösse von weniger als 2 μm.
Die Beschichtung enthält vorzugsweise ein Bindemittel, das üblich auf dem Ge- biet der vorliegenden Erfindung ist. Das Bindemittel kann ein synthetisches oder natürliches Bindemittel sein. Geeignete Bindemittel sind z.B. ein Styrol-Butadien- Latex, Methylmethacrylat-Butadiene Latex, Styrol-Vinylacetat-Latex, Vinylacetat- Acrylat-Latex, Styrol-Acrylat-Acrylonitril-Latex sein. Es kann aber auch Kasein, Sojabohnenprotein und/oder Polyvinylalkohol als Bindemittel verwendet werden.
Gebräuchliche Additive können in der Beschichtung vorhanden sein, wie z.B. Verdicker, oberflächenaktive Substanzen, optische Aufheller und Farbstoffe. Der Feststoffgehalt der wässrigen Beschichtungszusammensetzung beträgt vor Auftragung auf die Papierbahn in Schritt b) vorzugsweise 5 bis 68 Gew.-%, weiter bevorzugt 10 bis 65 Gew.-% und am meisten bevorzugt 15 bis 65 Gew.-%.
Die Hochglanzpresse in Schritt b) des Verfahrens kann vorzugsweise ein Rückseitenbefeuchtungsaggregat aufweisen. Mit diesem Rückseitenbefeuchtungsaggregat kann dann die Rückseite des gestrichenen Rohpapiers mit einer Zubereitung, enthaltend Wasser, behandelt werden. Der Aufbau dieses Rückseitenbefeuchtungsaggregats kann dem entsprechen, was einem Fachmann geläufig ist. Insbesondere kann das Rückseitenbefeuchtungsaggregat eine Wasserpresse sein, bei der über 2 Walzen die Wasser enthaltende Zubereitung auf der Rückseite des gestrichenen Rohpapiers aufgebracht wird. Das Rückseitenbefeuchtungsaggregat ist in der Hochglanzpresse vor dem Zylinder mit der spiegelglänzenden Oberfläche angeordnet. Das gestrichene Rohpapier wird somit auf der Rückseite befeuchtet, bevor es mit der spiegelglänzenden Oberfläche des Gussstrichzylinders in Kontakt gebracht wird. Durch das Rückseitenbefeuchtungsaggregat werden Spannungen in dem Rohpapier gelöst, so dass das Etikettierverhalten des fertigen gussgestrichenen Papiers weiter verbessert wird. Insbesondere schmiegt sich bei dieser bevorzugten Ausführungsform das Etikett bei der Nassetikettierung noch besser um die zu etikettierenden Flaschen.
Das bevorzugte Gussstrichverfahren ist an sich nicht limitiert. Insbesondere kann als Gussstrichverfahren das direkte Verfahren, Wiederbefeuchtungsverfahren (Rewet-Verfahren) oder das Gelverfahren Anwendung finden. Bevorzugt ist das Rewet-Verfahren, bei dem die Beschichtungsmasse zunächst auf das Rohpapier aufgebracht und dann getrocknet wird. Nachfolgend wird bei Einlauf in den Hochglanzzylinder die Beschichtung wieder befeuchtet, so dass nach dem Verlassen der Hochglanzpresse die spiegelglatte Oberfläche des Gussstrichzylinders auf das Papier übertragen wurde.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist in Schritt b) die absolute Feuchte des beschichteten Rohpapiers vor Einlauf in die Hochglanzpresse 2 % bis 7 %. Falls in einer bevorzugten Ausführungsform das sogenannte "Wiederbefeuchtungsverfahren" (Rewet-Verfahren) verwendet wird, wird unter Einlauf in die Hochglanz- presse der Zeitpunkt verstanden, bevor das bereits beschichtete und getrocknete Papier wieder befeuchtet wird. Falls die Hochglanzpresse ein Rückseitenbefeuchtungsaggregat aufweist, ist die absolute Feuchte des beschichteten Rohpapiers vor Einlauf in das Rückseitenbefeuchtungsaggregat in dem angegebenen Be- reich.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die absolute Feuchte des beschichteten Rohpapiers vor Einlauf in die Hochglanzpresse 2 % bis 6 %, weiter bevorzugt 2,5 % bis 4 % und am meisten bevorzugt 2,5 % bis 3,5 %.
In Schritt c) des hier beschrieben Verfahrens wird das gestrichene Papier konditioniert. Hier wird unter Konditionierung die Einstellung einer vorgegebenen Gleichgewichtsfeuchte des gestrichenen Papiers verstanden. Die vorgegebene Gleichgewichtsfeucht des gestrichenen Papiers beträgt vorzugsweise 50 % relati- ve Feuchte. Die Konditionierung kann mit jedem Aggregat durchgeführt werden, welches dem Fachmann bekannt ist, insbesondere mit einer Kammer, die eine vorgewählte relative Luftfeuchtigkeit aufweist. Die Papierbahn wird dann durch eine solche Kammer geleitet, bis die Papierbahn die gewünschte Gleichgewichtsfeuchte aufweist. Hierbei wird das in der Kammer vorgewählte Klima der ge- wünschten Gleichgewichtsfeuchte des Papiers angepasst. In einer bevorzugten Ausführungsform wird das gussgestrichene Papier in einer Atmosphäre konditioniert, die eine relative Luftfeuchtigkeit von mindestens 90 % aufweist.
Vorzugsweise wird die Konditionierung so durchgeführt, dass das gestrichene Papier nach Konditionierung auf eine Gleichgewichtsfeuchte von 50 % relativer Feuchte (Normklima) eine Abweichung von der Planlage, parallel zur Maschinenrichtung gemessen, von weniger als 10 mm in Richtung der gestrichenen Seite (Streckdehnung) und quer zur Maschinenrichtung von weniger als 10 mm in Richtung der gestrichenen Seite (Quelldehnung) aufweist.
Die Planlage wird vorzugsweise mit der Kreuzschnittmethode bestimmt. Hierbei wird ein ca. 20 x 20 cm großes quadratisches Stück aus der Papierbahn geschnitten. Es ist darauf zu achten, dass die Laufrichtung auf dem Testpapier angegeben wird und dass die Kanten des Teststückes parallel bzw. quer zur Laufrichtung an- geordnet sind. Es wird dann ein kreuzförmiger Schnitt von ca. 18 cm Länge diagonal zu den Ecken des Quadrates innerhalb des Quadrates ausgeführt. Die Planlage wird dann an den dreieckigen Spitzen der vorgenommenen Einschnitte kontrolliert. Sie bestimmt sich aus dem Abstand der Spitzen von der Auflage des Testpapiers, so dass die Streckdehnung in Millimetern der Abstand der oberen bzw. unteren Spitze von der Auflagefläche des Papiers ist. Die Quelldehnung ist dementsprechend der Abstand der Spitzen des linken bzw. rechten ausgeschnittenen Dreieckes vom Auflagepunkt des Papiers.
In diesem Zusammenhang wird in Bezug auf die Quelldehnung auch von der Feuchteplanlage gesprochen, da sich die auftretende Quelldehnung in gewissen Grenzen durch ein Befeuchten des Papiers einstellen lässt. Dementsprechend wird die Streckdehnung als mechanische Planlage bezeichnet, da sie durch z.B. ein Brechrakel beeinflusst werden kann. Hierbei wird die Papierbahn unter Zug so deformiert, dass sich die gewünschte Streckdehnung einstellt.
Die Streckdehnung ist vorzugsweise weniger als 8 mm in Richtung der gestrichenen Seite, weiter bevorzugt weniger als 5 mm in Richtung der gestrichenen Seite und am meisten bevorzugt weniger als 3 mm in Richtung der gestrichenen Seite. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Streckdehnung 0 mm, was bedeutet, dass das Papier keine Streckdehnung aufweist.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Quelldehnung weniger als 8 mm zu der gestrichenen Seite, weiter bevorzugt weniger als 5 mm in Richtung der gestrichenen Seite und am meisten bevorzugt weniger als 3 mm in Richtung der gestrichenen Seite. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist die Quelldehnung 0 mm, was bedeutet, dass das Papier keine Quelldehnung aufweist und plan auf einer Unterlage aufliegt.
Das gestrichene Papier hat nach Konditionierung in Schritt c) vorzugsweise eine absolute Feuchte gem. ISO 287 von 2 % bis 10 %, weiter bevorzugt von 2 % bis 8 % und am meisten bevorzugt von 2 % bis 7 %. In einer bevorzugten Ausführungsform kann nach Schritt b) und vor Schritt c) eine Metallschicht auf die beschichtete Seite des gestrichenen Papiers aufgebracht werden. Diese Metallschicht kann vorzugsweise durch Aufdampfen im Vakuum aufgebracht werden. Die Metallschicht enthält vorzugsweise Aluminium. Weiter bevorzugt ist die Metallschicht eine Aluminiumschicht.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird vor dem Aufbringen der Metallschicht auf die beschichtete Seite des gestrichenen Papiers die beschichtete Seite lackiert. Hierbei ist es möglich, dass alle Lackierungen verwendet werden können, die dem Fachmann geläufig sind, um die Oberfläche des gussgestrichenen Papiers weiter zu glätten. Diese Lackierung kann mit jedem Auftragsaggregat aufgebracht werden, das dem Fachmann bekannt ist. Vorzugsweise wird die Lackie- rung durch ein Flexodruck-Verfahren aufgebracht, wobei die Druckfarbe lösungs- mittelhaltig oder wasserbasierend sein kann.
In einer weiter bevorzugten Ausführungsform wird nach Aufbringen der Metallschicht, auf die Metallschicht eine Lackierung aufgebracht. Als Lackierung kann jede Lackierung verwendet werden, die dem Fachmann geläufig ist. Insbesondere kann die Lackierung mit jedem dem Fachmann bekannten Auftragsaggregat auf- gebracht werden, wobei vorzugsweise die Lackierung durch ein Flexodruck- Verfahren aufgebracht wird. Als Druckfarbe können sowohl lösungsmittelhaltige Druckfarben als auch wasserbasierende Druckfarben verwendet werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform hat das gestrichene Papier vor dem Auf- bringen der Metallschicht eine absolute Feuchte gem. ISO 287 von 0,5 % bis 10 %. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform hat das gestrichene Papier vor Aufbringen der Metallschicht eine absolute Feuchte von 0,5 % bis 8 %, weiter bevorzugt von 1 % bis 7 %, bevorzugter von 1 ,5 % bis 6 % und am meisten bevorzugt von 2 % bis 5 %.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein gestrichenes Papier, enthaltend ein Rohpapier und eine Beschichtung die auf dem Rohpapier aufgebracht ist, wobei der Anteil an Langfaserzellstoff im Rohpapier mindestens 25 Gew-%, das Rohpapier ein Wasserabsorptionsvermögen gemäß ISO 535 bei ei- ner Prüfzeit von 10 s (Cobtho) von 5 bis 20 g/m2 aufweist, und das Rohpapier eine Nassdehnung (nach Fenchel) gemessen parallel zur Maschinenrichtung von nicht größer als 0% und quer zur Maschinenrichtung von nicht größer als 3% hat, und die Beschichtung ein Strichgewicht von 10 g/m2 bis 40 g/m2 (ofentrocken) auf- weist.
Das gestrichene Papier ist vorzugsweise ein gussgestrichenes Papier.
Das gestrichene Papier hat eine Planlage parallel zur Maschinenrichtung von we- niger als 10 mm in Richtung der gestrichenen Seite (Streckdehnung) und quer zur Maschinenrichtung von weniger als 10 mm in Richtung der gestrichenen Seite (Quelldehnung), gemessen mit der Kreuzschnittmethode (wie oben beschrieben).
In einer bevorzugten Ausführungsform ist das gestrichene Papier durch ein Plan- lageverhalten in einem Zyklus der Konditionierung bei unterschiedlichen relativen Luftfeuchten gekennzeichnet. Hierzu wird das Papier, welches vorzugsweise eine Größe von 10 x 7 cm (rechteckig) aufweist bei unterschiedlichen relativen Luftfeuchten konditioniert. Bei der Herstellung eines solchen Testpapiers ist darauf zu achten, dass die Kanten des Rechtecks genau parallel zur Maschinenrichtung, bzw. Querrichtung der Papierbahn ausgerichtet sind. Die längere Seite des ausgeschnittenen Rechtecks ist vorzugsweise parallel zur Maschinenrichtung ausgerichtet, so dass die Maschinenrichtung (längere Seite des Rechtecks) nicht mit der Querrichtung verwechselt wird. Die Quelldehnung ist der Abstand der Kanten von einer planen Unterlage des rechteckigen Testpapiers, welcher an den Kanten gemessen wird, die parallel zur Maschinenrichtung ausgerichtet sind. Dementsprechend ist eine Streckdehnung die Entfernung der Kanten von einer ebenen Unterlage, die quer zur Maschinenrichtung ausgerichtet sind. Da es sich bei der vorliegenden Erfindung vorzugsweise um ein einseitig gestrichenes Papier handelt, kann die Quelldehnung als auch die Streckdehnung entweder zur beschich- teten oder unbeschichteten Seite des Papiers weisen.
Bei der Durchführung des Zyklus ist darauf zu achten, dass das Papier bei den jeweilig angegebenen Feuchten vorzugsweise bis zur Gleichgewichtsfeuchte konditioniert wird. Das erfindungsgemäße Papier zeigt hierbei ein Planlageverhalten, bei dem
a) bei einer relativen Feuchte von 50% das Papier eine Quelldehnung zwi- sehen 5 mm zur unbeschichteten Seite des Papiers und 5 mm zur beschichteten Seite des Papiers aufweist,
b) das Papier nach anschließender Konditionierung auf eine relative Feuchte von 80% eine Quelldehnung zur beschichteten Seite des Pa- piers von 0 bis 30 mm aufweist,
c) das Papier nach anschließender Konditionierung auf eine relative Feuchte von 45% eine Quelldehnung zur unbeschichteten Seite des Papiers von 0 bis 10 mm aufweist,
d) das Papier nach anschließender Konditionierung auf eine relative Feuchte von 80% eine Quelldehnung zur beschichteten Seite des Papiers von 0 bis 30 mm aufweist, und
e) das Papier nach anschließender Konditionierung auf eine relative
Feuchte von 45% eine Quelldehnung zur unbeschichteten Seite des Papiers von 0 bis 10 mm aufweist.
Außerdem weist das gestrichene Papier vorzugsweise ein sogenanntes "Arbeits- vermögen" auf. Das Arbeitsvermögen ist im Sinne dieser Erfindung der Mittelwert der Differenz der Quelldehnungen von Schritt b) und c) und der Differenz der Quelldehnungen von Schritt d) und e), wobei der Mittelwert vorzugsweise 2 mm bis 40 mm ist.
Wenn nun als Beispiel im Schritt b) eine Quelldehnung zur beschichteten Seite des Papiers von 28 mm gemessen wird, bei Schritt c) eine Quelldehnung von 8 mm zur unbeschichteten Seite, bei Schritt d) wieder eine Quelldehnung zur beschichteten Seite des Papiers von 27 mm und in Schritt e) eine Quelldehnung von 9 mm zur unbeschichteten Seite des Papiers gemessen wird, so ist das Arbeits- vermögen in mm gleich (((28 mm - (-8 mm)) + (27 mm - (-9 mm))) / 2. Somit hätte das gussgestrichene Papier in diesem Beispiel ein Arbeitsvermögen von 36 mm.
Vorzugsweise weist das gestrichene Papier der vorliegenden Erfindung beim Durchlauf des oben beschriebenen Planlagezyklus keine Streckdehnung auf. Vielmehr wird das Papier bei unterschiedlicher Konditionierung vorzugsweise immer wieder eine Quelldehnung zur beschichteten bzw. unbeschichteten Seite des Papiers zeigen.
Überraschenderweise hat das gussgestrichene Papier der vorliegenden Erfindung ein verbessertes Etikettierverhalten gegenüber den Papieren des Standes der Technik. Insbesondere legt sich das Papier der vorliegenden Erfindung bei der Nassetikettierung beim Aufbringen auf die zu etikettierende Flasche um die Flasche, so dass eine Art Umschlingung der Flasche durch das Etikett stattfindet. Hierdurch wird sichergestellt, dass das Etikett durch das nachfolgende Festbürsten nicht verrutscht. Außerdem haften die Etiketten durch dieses Umschlingungs- verhalten fester auf den Flaschen, so dass ein Abfallen der Etiketten im Etikettierautomaten verhindert wird. Deshalb führt das Papier der vorliegenden Erfindung zu einer Erhöhung der Zuverlässigkeit des Etikettierprozesses. Die Stillstandszei- ten der Etikettieranlagen werden verringert, da sich die Zahl Reinigungszyklen, welche sonst notwendig wären, um die Etikettieranlage von herabgefallenen Etiketten zu säubern, vermindert.
Außerdem stehen bei dem Etikett der vorliegenden Erfindung nach dem Aufbrin- gen auf z.B. Flaschen die Ecken und Kanten nicht ab. Wie bereits dargelegt, legt sich das gestrichene Papier der vorliegenden Erfindung um die zu etikettierende Flasche. Hierdurch wird auch die Bildung von Falten auf dem Etikett verhindert. Selbst für den Fall, dass sich Falten beim Anlegen des Etiketts auf die Flasche bilden, werden diese Falten durch die Umschlingung des Etiketts wieder glattge- zogen. Das Etikett liegt somit plan auf z.B. einer Flasche auf.
Ein weiterer Vorteil ist bei den sogenannten „Halsetiketten" vorhanden. „Halsetiketten" sind Etiketten, die auf dem Flaschenhals einer Flasche aufgebracht werden. Da der Flaschenhals im Allgemeinen eine sehr große Abweichung von der zylindrischen Grundform der Flasche aufweist, ist es an dieser Stelle besonders aufwändig ein exakt sitzendes Etikett anzubringen. Überraschenderweise zeigt das gestrichene Papier der vorliegenden Erfindung auch an dieser geometrisch sehr anspruchsvollen Stelle einer Flasche ein verbessertes Etikettierverhalten. Das gestrichene Papier der vorliegenden Erfindung schmiegt sich exakt an die Form z. B. eines Flaschenhalses an. Somit tritt ein verbesserter Maschinenlauf während der Etikettierung ein und das aufgebrachte Etikett weist keine Faltenbildung auf.
Als weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung tritt bei der Nassetikettierung unter Verwendung des gestrichenen Papiers der vorliegenden Erfindung, bei Aufbringung des beleimten Etiketts auf eine Flasche vorzugsweise ein Umspringen des Etiketts in eine Streckdehnung zur ungestrichenen, also beleimten Seite des Etiketts auf. Hierdurch wird die Umschlingung der z.B. Flasche durch das Etikett ge- fördert. Ohne an eine Theorie gebunden zu sein wird angenommen, dass dieser Effekt auch auf die Nassdehnung (nach Fenchel) des gestrichenen Papiers der vorliegenden Erfindung zurückzuführen ist.
Auf das gestrichene Papier der vorliegenden Erfindung kann auch noch eine Me- tallschicht auf der Beschichtung des gestrichenen Papiers aufgebracht werden. Wie bereits dargelegt, können unterhalb der Metallschicht und/oder oberhalb der Metallschicht weitere Schichten vorhanden sein, die vorzugsweise Lackierungen sind. Die Metallschicht enthält vorzugsweise Aluminium, welches weiter bevorzugt aufgedampft wird.
Beispiele:
Erfindungsgemäßes Beispiel 1 :
Ein einseitig gestrichenes Papier wird wie folgt hergestellt: In der Papiermaschine wird eine Fasergemisch mit folgender Zusammensetzung verarbeitet (Tabelle2):
Tabelle 2:
Figure imgf000018_0001
Das so hergestellte Streichrohpapier hat ein Flächengewicht von 50g/m2 (atro) und eine absolute Feuchte von 3%. Die Nassdehnung nach Fenchel ist parallel zur Maschinenrichtung - 0,1 %, quer zur Maschinenrichtung 2,4 %.
Das Streichrohpapier wird mit einer pigmenthaltigen Streichfarbenzusammensetzung einseitig beschichtet und nachfolgend in einem Konditionierer konditioniert.
Tabelle 3
Figure imgf000019_0001
Das so hergestellte gestrichene Papier (Fertigpapier) weist eine absolute Feuchte von 6% auf.
Das Fertigpapier weist ein Wasserabsorptionsvermögen der nicht beschichteten Seite nach ISO 535 bei einer Prüfzeit von 10s (Cobb-io) von 12g/m2 auf. Das Fertigpapier weist eine Planlage, gemessen parallel und quer zur Maschinen- richtung von 0 mm zur gestrichenen Seite auf und die Nassdehnung nach Fenchel, gemessen parallel zur Maschinenlaufrichtung ist - 0,1 % und quer zur Maschinenlaufrichtung 2,4 %.
Wird von diesem Fertigpapier das Planlageverhalten unter unterschiedlichen rela- tiven Feuchten bestimmt, so zeigt sich folgendes Verhalten (Tabelle 4). Tabelle 4: Planlagezyklus
Figure imgf000020_0001
Dieses beschichtete Papier zeigt, während des Etikettierprozesses (Beleimen des Etiketts, Abnahme von Leimpalette), ein sehr gutes Verhalten. Erst bei der Übergabe von den Greiferfingern der Etikettieranlage auf das Behältnis „springt" das Etikett von einer Quelldehnung in eine Streckdehnung zur Rückseite um und „umklammert" somit das Behältnis. Etiketten, die oben beschriebenes Verhalten zeigen, lassen sich problemlos auf unterschiedliche Behältnisse etikettieren, ohne das es hierbei zu Faltenbildung, abstehenden Ecken o.a. Fehlern kommt. Zusätzlich kann, begünstigt durch obiges Verhalten, bis zu 10% der üblichen Leimmenge eingespart werden.
Erfindungsgemäßes Beispiel 2:
Ein aluminiumbedampftes Fertigpapier wird wie folgt hergestellt: In der Papiermaschine wird ein Fasergemisch mit folgender Zusammensetzung verarbeitet (Tabelle 5):
Tabelle 5:
Figure imgf000021_0001
Das hergestellte Streichrohpapier weist ein Flächengewicht von 51g/m2 (atro) und eine absolute Feuchte von 3% auf.
Die Nassdehnung nach Fenchel parallel zur Maschinenrichtung ist -0,12 % und quer zur Maschinenrichtung 2,4 %.
Das Streichrohpapier wird unter folgenden Bedingungen mit einer pigmenthaltigen Beschichtungsmasse einseitig beschichtet (Tabelle 6).
Tabelle 6
Figure imgf000022_0001
Das so hergestellte gestrichene Papier weist eine absolute Feuchte von 2% auf.
In einer Aluminiumbedampfungsanlage wird, unter Hochvakuum eine dünne Schicht Aluminium auf die beschichtete Seite des vorgenannten beschichteten Papiers aufgebracht. Anschließend wird das aluminiumbedampfte Papier mit einem separatem Konditi- onierer konditioniert.
Das so hergestellte gestrichene, bedampfte Papier (Fertigpapier) weist eine absolute Feuchte von 6% auf.
Das Wasserabsorptionsvermögen der nicht beschichteten Seite nach ISO 535 bei einer Prüfzeit von 10s (Cobbio) ist 11g/m2 auf. Außerdem weist das hergestellte Fertigpapier eine Planlage, gemessen parallel und quer zur Maschinenrichtung von 0 mm auf.
Das so hergestellte Fertigpapier weist eine Nassdehnung nach Fenchel, gemessen parallel zur Maschinenlaufrichtung ist -0,12 % und quer zur Maschinenrichtung 2,4 %.
Wird von diesem Fertigpapier das Planlageverhalten unter unterschiedlichen relativen Feuchten bestimmt, so zeigt sich folgendes Verhalten (Tabelle 7). Tabelle 7: Planlagezyklus
Figure imgf000023_0001
Dieses Fertigpapier zeigt, während des Etikettierprozesses (Beleimen des Etiketts, Abnahme von Leimpalette) ein sehr gutes Verhalten. Erst bei der Übergabe von den Greiferfingern der Etikettieranlage auf das Behältnis „springt" das Etikett von einer Quelldehnung in eine Streckdehnung zur Rückseite um und „umklammert" somit das Behältnis. Etiketten, die oben beschriebenes Verhalten zeigen, lassen sich problemlos auf unterschiedliche Behältnisse etikettieren, ohne das es hierbei zu Faltenbildung, abstehenden Ecken o.a. Fehlern kommt. Zusätzlich kann, verursacht durch obiges Verhalten, bis zu 10% der üblichen Leimmenge eingespart werden.
Vergleichsbeispiel 3
Bei diesem Beispiel handelt es sich um ein einseitig gestrichenes .aluminiumbedampftes Etikettenpapier mit einem Flächengewicht vom 80g/m2. Das Wettbewerbsmaterial weist eine absolute Feuchte von 5,5% auf und ein Wasserabsorptionsvermögen nach ISO 535 bei einer Prüfzeit von 10s (Cobb10) von 8 g/m2.
Die Planlage, gemessen parallel und quer zur Maschinenrichtung ist jeweils 0 mm zur gestrichenen Seite.
Die Nassdehnung nach Fenchel, gemessen parallel zur Maschinenlaufrichtung ist 0,25 % und quer zur Maschinenrichtung 2,5% auf.
Von diesem Material wurde das Planlageverhalten, gemäß der in der Anmeldung beschriebenen Vorgehensweise, analysiert (Tabelle 8).
Tabelle 8: Planlagezyklus
Figure imgf000024_0001
Dieses Fertigpapier (Wettbewerbsmaterial) zeigt, während des Etikettierprozes- ses (Beleimen des Etiketts, Abnahme von Leimpalette) ein normales Verhalten. Bei der Übergabe von den Greiferfingern auf das Behältnis „springt" das Etikett jedoch nicht von einer Quelldehnung in eine Streckdehnung zur Rückseite um. Dieses Etikett muss zusätzlich mit den, in der Etikettierstation, vorhandenen Bürsten bzw. Andruckrollen an die Behältnisoberfläche gedrückt werden. Durch Span- nungen im Etikettenpapier oder Fehler beim Positionieren des Etiketts treten oft Fehler, wie abstehende Ecken, Falten, Fehlpositionierung und oder ähnliches auf. Zusätzlich kommt es, durch die höhere notwendige Leimmenge zu Verschmutzung der Behältnisse oder der Etikettieranlage, was kürzere Reinigungszyklen der Etikettieranlage bedingt.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines gestrichenen Papiers umfassend die Schritte: a) Bereitstellen eines Rohpapiers, wobei der Anteil an
Langfaserzellstoff im Rohpapier mindestens 25 Gew.-% ist, das Rohpapier eine absolute Feuchte gem. ISO 287 von nicht weniger als 2,5 % aufweist, das Rohpapier ein Wasserabsorptionsvermögen gemäß ISO 535 bei einer Prüfzeit von 10 s (Cobb10) von 5 bis 20 g/m2 aufweist, und das Rohpapier eine Nassdehnung (nach Fenchel) gemessen parallel zur Maschinenrichtung von nicht größer als 0% und quer zur Maschinenrichtung von nicht größer als 3% hat, b) Aufbringen von 10 bis 40 g/m2 (ofentrocken) einer wässrigen Beschichtungsmasse auf mindestens eine Seite des Rohpapiers um ein beschichtetes Rohpapier zu erhalten, und c) Konditionieren des in Schritt b) erhaltenen gestrichenen Papiers.
2. Das Verfahren gemäß Anspruch 1 , wobei das gestrichene Papier ein gussgestrichenes Papier ist.
3. Das Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei das Rohpapier in Schritt a) eine absolute Feuchte gem. ISO 287 von nicht weniger als 4 % aufweist.
4. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohpapier in Schritt a) ein Flächengewicht gemessen nach EN ISO 536 von 20 bis 150 g/m2 aufweist.
5. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohpapier in Schritt a) eine Nassdehnung (nach
Fenchel) parallel zur Maschinenrichtung von 0% bis -1 ,0 % und quer zur Maschinenrichtung von kleiner als 2,5% aufweist.
6. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt b) nach Aufbringung der Beschichtungsmasse das beschichtete Rohpapier mit einer Hochglanzpresse behandelt wird um ein gussgestrichenes Papier zu erhalten, wobei das beschichtete Rohpapier vor Einlauf in die
Hochglanzpresse eine absolute Feuchte gem. ISO 287 von größer 1 ,5% aufweist.
7. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt b) 18 bis 30 g/m2 (ofentrocken) der wässrigen Beschichtungsmasse auf das Rohpapier aufgebracht werden.
- 8. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Hochglanzpresse in Schritt b) ein Rückseitenbefeuchtungsaggregat aufweist und die Rückseite des gestrichenen Rohpapiers mit dem Rückseitenbefeuchtungsaggregat mit einer Zubereitung enthaltend Wasser behandelt wird.
9. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt b) die absolute Feuchte des beschichteten
Rohpapiers vor Einlauf in die Hochglanzpresse 2% bis 7% ist.
10. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt c) das gussgestrichene Papier in einer Atmosphäre konditioniert wird, die eine relative Luftfeuchtigkeit von mindestens 90% aufweist.
11. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt c) das gestrichene Papier nach Konditionierung eine Planlage gemessen parallel zur Maschinenrichtung von weniger als 10 mm in Richtung der gestrichenen Seite (Streckdehnung) und quer zur Maschinenrichtung von weniger als 10 mm in Richtung der gestrichenen Seite aufweist (Quelldehnung).
12. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt c) das gestrichene Papier nach Konditionierung eine absolute Feuchte gem. ISO 287 von 2% bis 10% aufweist.
13. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass nach Schritt b) und vor Schritt c) eine Metallschicht auf die beschichtete Seite des gussgestrichenen Papiers aufgebracht wird.
14. Das Verfahren gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht durch Aufdampfen im Vakuum aufgebracht wird.
15. Das Verfahren gemäß Anspruch 13 oder 14^ dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht Aluminium enthält.
16. Das Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das gestrichene Papier vor Aufbringen der Metallschicht eine absolute Feuchte gem. ISO 287 von 0,5% bis 10% aufweist
17. Gestrichenes Papier, erhältlich nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 16, wobei das gestrichene Papier ein Rohpapier und eine Beschichtung die auf dem Rohpapier aufgebracht ist enthalt, wobei der Anteil an Langfaserzellstoff im Rohpapier mindestens 25 Gew-% ist, das Rohpapier eine absolute Feuchte gem. ISO 287 von nicht weniger als 2,5 % aufweist, das Rohpapier ein Wasserabsorptionsvermögen gemäß ISO 535 bei einer Prüfzeit von 10 s (Cobbio) von 5 bis 20 g/m2 aufweist, das Rohpapier eine Nassdehnung (nach Fenchel) gemessen parallel zur Maschinenrichtung von nicht größer als 0% und quer zur Maschinenrichtung von nicht größer als 3% hat, und die Beschichtung ein Strichgewicht von 10 g/m2 bis 40 g/m2 (ofentrocken) aufweist.
18. Gestrichenes Papier, enthaltend ein Rohpapier und eine Beschichtung die auf dem Rohpapier aufgebracht ist, wobei der Anteil an Langfaserzellstoff im Rohpapier mindestens 25 Gew-% ist, das Rohpapier eine absolute Feuchte gem. ISO 287 von nicht weniger als 2,5 % aufweist, das Rohpapier ein Wasserabsorptionsvermögen gemäß ISO 535 bei einer Prüfzeit von 10 s (Cobbio) von 5 bis 20 g/m2 aufweist, und das Rohpapier eine Nassdehnung (nach Fenchel) gemessen parallel zur Maschinenrichtung von nicht größer als 0% und quer zur Maschinenrichtung von nicht größer als 3% hat, und die Beschichtung ein Strichgewicht von 10 g/m2 bis 40 g/m2 (ofentrocken) aufweist.
19. Das gestrichene gemäß Anspruch 18, wobei das gestrichene Papier ein - gussgestrichenes Papier ist.
20. Das gestrichene Papier gemäß Anspruch 18 oder 19, wobei das gestrichene Papier eine Abweichung von der Planlage parallel zur Maschinenrichtung von weniger als 10 mm in Richtung der gestrichenen Seite (Streckdehnung) und quer zur Maschinenrichtung von weniger als 10 mm in Richtung der gestrichenen Seite (Quelldehnung) aufweist.
21. Das gestrichene Papier gemäß mindestens einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass a) bei einer relativen Feuchte von 50% das Papier eine Quelldehnung zwischen 5 mm zur unbeschichteten Seite des Papiers und 5 mm zur beschichteten Seite aufweist, b) das Papier nach anschließender Konditionierung auf eine relative Feuchte von 80% eine Quelldehnung zur beschichteten Seite des Papiers von 0 bis 30 mm aufweist, c) das Papier nach anschließender Konditionierung auf eine relative Feuchte von 45% eine Quelldehnung zur unbeschichteten Seite des
Papiers von 0 bis 10 mm aufweist, d) das Papier nach anschließender Konditionierung auf eine relative Feuchte von 80% eine Quelldehnung zur beschichteten Seite des Papiers von 0 bis 30 mm aufweist, und e) das Papier nach anschließender Konditionierung auf eine relative Feuchte von 45% eine Quelldehnung zur unbeschichteten Seite des
Papiers von 0 bis 10 mm aufweist.
22. Das gestrichene Papier gemäß Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass der Mittelwert der Differenz der Quelldehnungen von Schritt b) und c) und der Differenz der Quelldehnungen von Schritt d) und e) 2 mm bis 40 mm ist.
23. Das gestrichene Papier gemäß Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass das Papier in den Schritten b) bis e) keine Streckdehnung zur gestrichenen oder ungestrichenen Seite aufweist.
24. Das gestrichene Papier gemäß mindestens einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass eine Metallschicht auf der Beschichtung des gestrichenen Papiers aufgebracht ist.
25. Das gestrichene Papier gemäß Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht Aluminium enthält.
26. Verwendung des gestrichenen Papiers gemäß mindestens einem der Ansprüche 17 bis 25 zur Etikettierung von Waren.
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