WO2007125973A1

WO2007125973A1 - ガラス板の曲げ成形方法及びガラス板の曲げ成形装置

Info

Publication number: WO2007125973A1
Application number: PCT/JP2007/058981
Authority: WO
Inventors: Akio Imaichi; Junji Hori; Takashi Hirotsu
Original assignee: Asahi Glass Company, Limited
Priority date: 2006-04-25
Filing date: 2007-04-25
Publication date: 2007-11-08
Also published as: CN101432236A; KR20080113210A; EP2025648A4; JPWO2007125973A1; JP5347502B2; CN101432236B; EP2025648B1; US20090084138A1; KR101441145B1; EP2025648A1; US8256244B2

Abstract

　本発明は自動車用の複曲面サイドウィンドウ用板ガラス等の板状材を曲げ成形するガラス板の曲げ成形方法及びガラス板の曲げ成形装置に関し、支持フレームと成形用モールドとの位置決めを高精度に行うことを課題とする。　ガラス板が成形用支持フレームに載置されるとともに、これに載置されたガラス板を成形用モールドの成形面に押し付けることにより成形する成形工程と、成形されたガラス板を搬送用支持フレーム（成形用支持フレームは搬送用支持フレームとしても併用）に移載してガラス板を搬送する搬送工程とを備えており、前記成形工程はガラス板を成形用モールドに押し付ける際の成形用支持フレームと成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを補正する成形位置補正工程を含み、前記搬送工程は成形されたガラス板を搬送用支持フレームに移載する際の成形用モールドと搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを補正する移載位置補正工程を含む。

Description

明細書

ガラス板の曲げ成形方法及びガラス板の曲げ成形装置

技術分野

[0001] 本発明はガラス板の曲げ成形方法及びガラス板の曲げ成形装置に係り、特に自動車用の窓ガラス等の板状材を曲げ成形するガラス板の曲げ成形方法及びガラス板の曲げ成形装置に関する。

背景技術

[0002] 近年の自動車用窓ガラスは、デザインの変化に伴って様々な形状、曲率を持つ湾曲ガラスが求められている。この湾曲ガラスを製造する一つの手段としての、加熱炉内におけるプレス成形法は、ガラス板を高温状態で曲げ成形できるため、複雑形状又は深曲げ形状の湾曲ガラスの製造方法として好適である。

[0003] 従来、加熱炉内におけるガラス板のプレス曲げ成形法に関し、ガラス板が載置される下型として支持フレームを用ヽ、プレス成形前にガラス板を自重によって変形させて予備成形し、この後、成形用モールドの成形面にガラス板を押し付けて曲げ成形する成形装置が知られてヽる。

[0004] この曲げ成形装置では、加熱炉内をローラ搬送中に軟化点近傍に加熱されたガラス板が、位置決め機構を持った移載機によって支持フレーム上に載置される。また、支持フレームは、ガラス板を載せた状態で下流のプレス位置へ移動する。そして、プレス位置では、上方の成形用モールドと下方の支持フレームとによってガラス板がプレスされて所定の曲げ形状に成形される。

[0005] この際、プレス位置では上方の成形用モールドと下方の支持フレームとの位置決めを高精度に行う必要がある。従来、この上方の成形用モールドと下方の支持フレームとの位置決め（ァライメント）する方法としては、上方の成形用モールドに支持フレームに向け延出する位置決めピンを設けるとともに下方の支持フレームにソケットを設けておき、位置決めピンをソケットに嵌入することにより、成形用モールドと支持フレームの位置決めを行う方法が知られている。

[0006] また他の方法としては、例えば特開平 6— 247728号公報に示されるように、成形用モールドにセンサーを設けるとともに、支持フレームにこのセンサーにより検出される被検出部を設けておき、当該センサーと被検出部により構成されるずれ検出手段により、位置決め時における成形用モールドと支持フレームのずれ量を検出し、このずれ量に基づき支持フレームを移動させることにより高精度の位置決めを行う方法も提案されている。

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0007] ところで、近年ではプロセス途上でのガラス変形量を任意に制御するため、予備成形用の成形用モールドと支持フレームを備えたガラス板の曲げ成形装置が提案されている。ガラス板に対して本成形を行う前に、この予備成形用の装置で予備成形を行うことにより、本成形において所望の曲げ形状を高精度で行うことができる。

[0008] し力しながら、このように予備成形用の成形用モールドと支持フレームと、本成形用の成形用モールドと支持フレームとが存在する曲げ成形装置では、予備成形時に、予備成形用支持フレームと予備成形用モールドとの位置決め、予備成形用モールドに保持しているガラス板を本成形用支持フレームに移載する際の、予備成形用モールドと本成形用支持フレームとの位置決め、及び本成形用支持フレームと本成形用モールドとの位置決めが必要となる。更に、ガラス板の形状が複雑になるほど風冷強化時に高精度の位置決めが必要となるため、本成形用モールドに保持しているガラス板を風冷強化時の搬送用支持フレームに移載する際の、本成形用モールドと搬送用支持フレームとの位置決めも必要となる。

[0009] よって、位置決めピンとソケットを用いた従来の位置決め方法では、予備成形時に予備成形用支持フレームと予備成形用モールドとの位置補正と、予備成形後の搬送時に予備成形用モールドと本成形用支持フレームとの位置補正で補正量が異なるため、この位置補正が繰り返し行われることにより位置決めピンとソケットが衝突して両者が摩耗するという問題点があった。

[0010] 同様に、本成形時に本成形用支持フレームと本成形用モールドとの位置補正と、本成形後の搬送時に本成形用モールドと搬送用支持フレームとの位置補正でも補正量が異なるため、位置決めピンとソケットとが衝突して両者が摩耗するという問題点があった。このように摩耗が発生した場合、この摩耗分だけずれ補正の精度が低下する。

[0011] また、センサーと被検出部を用いた方法についても、一つの成形用モールドに対して一つの成形用支持フレームの位置決めであり、一つの成形用モールドに対して二つの支持フレームとの位置決め処理については考えられていなかった。つまり、従来の単純な形状のガラス板の曲げ成形装置では、ガラス板を成形用モールドにプレスする工程が 1回であつたので、プレス後に搬送用支持フレームに載置する際は高精度の位置決めは不要であった。

[0012] 本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、支持フレームと成形用モールドとの位置決めを高精度に行、うるガラス板の曲げ成形方法及びガラス板の曲げ成形装置を提供することを目的とする。

課題を解決するための手段

[0013] 上記の課題を解決するために本発明では、次に述べる各手段を講じたことを特徴とするものである。

[0014] 本発明は、加熱軟化したガラス板を成形用支持フレームと成形用モールドの成形面との間に介在させて成形用支持フレームと成形用モールドの成形面とで押圧することにより所望の曲げ形状に成形する成形工程と、この所望の曲げ形状に成形されたガラス板を成形用モールドに保持し、このガラス板の縁部を支持して次工程に搬送する搬送用支持フレームに前記成形用モールドから前記ガラス板を移載する移載ェ程とを備えたガラス板の曲げ成形方法において、前記成形工程は、前記ガラス板を前記成形用支持フレームと前記成形用モールドとで押圧する際に、前記成形用支持フレームと前記成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを前記成形用モールドの姿勢を動かして補正する成形位置補正工程を含み、前記移載工程は、前記所望の曲げ形状に成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際の前記成形用モールドと前記搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを前記成形用モールドの姿勢を動力して補正する移載位置補正工程を含むことを特徴とするガラス板の曲げ成形方法を提供する。

[0015] 本発明によれば、成形工程において成形位置補正工程を実施することにより、成形用支持フレームと成形用モールドとのプレス位置の位置ずれが補正されるため、板ガラスに対して精度の高い曲げ加工を実施することが可能となる。

また、移載工程において移載位置補正工程を実施することにより、所望の曲げ形状に成形されたガラス板を搬送用支持フレームに移載する際の成形用モールドと搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれが補正されるため、ガラス板の形状が複雑な場合であっても、確実に搬送用支持フレームに移載することが可能となる。

更に、成形工程及び移載工程のいずれの工程においても、成形用モールドの姿勢を動かすことで位置補正をして、るため、位置決ピンとソケットとを用いた位置決め方法を使用したとしても、位置決めピンとソケットが強く接触することがなくなり位置決めピンとソケットが摩耗することを抑制することができる。なお、成形モールドの姿勢とは、水平成分である搬送方向、搬送方向に直交する方向、および回転方向に関しての成形用モールドの位置関係で表す姿勢のことである。

[0016] また本発明において、前記成形位置補正工程は、第 1の記憶手段に記憶された前記成形用支持フレームと前記成形用モールドとのプレス位置を呼び出して前記成形用モールドの姿勢を補正した後、新たにプレス位置の位置ずれ量を検出して前記第 1の記憶手段の前記プレス位置を更新する工程を含み、前記移載位置補正工程は、第 2の記憶手段に記憶された前記成形用モールドと前記搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置を呼び出して前記成形用モールドの姿勢を補正した後、新たに移載位置の位置ずれ量を検出して前記第 2の記憶手段の前記移載位置を更新するェ程を含むことが好ましい。

これによれば、成形位置補正工程では、新たに検出したプレス位置の位置ずれ量を第 1の記憶手段に新たにプレス位置として更新し、次回の成形位置補正工程にお V、てこの更新されたプレス位置に基づき補正処理を行うため、プレス位置を更新する前に前回の補正位置まで移動することができ、機械的な誤差などで前回の補正処理が所望の移動距離に達しない場合でも、補正処理の回数を重ねる毎に中心値に近くなり精度の高い位置決めが達成できる。

[0017] 同様に、移載位置補正工程では、移載位置の位置ずれ量を検出する前に、前回の移載位置まで移動しておくことが可能であるため、新たに検出した移載位置の位置ずれ量を第 2の記憶手段に移載位置として更新し、次回の移載位置補正工程にぉヽてこの更新された移載位置に基づき補正処理を行うため、移載位置を更新する前に前回の補正位置まで移動することができ、精度の高い補正処理を行うことができる。第 1の記憶手段と第 2の記憶手段は、別々に設けられていてもよいし、一つの記憶手段で第 1の記憶手段と第 2の記憶手段の役割を担ってもよい。

[0018] また本発明において、前記成形位置補正工程におけるプレス位置を更新する工程は、前記ガラス板を前記成形用支持フレームと前記成形用モールドの成形面とで押圧する際に、前記成形用モールドと前記成形用支持フレームとにそれぞれ設けられたピンとソケットとが嵌合することにより前記プレス位置の位置ずれ量を検出し前記成形用モールドの姿勢を補正しながら前記ガラス板を前記成形用モールドの成形面に押し付け、最終的なプレス位置を前記第 1の記憶手段に更新する工程であり、前記移載位置補正工程は、前記成形用モールドの成形面に保持された前記所定の形状に曲げ成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際に、前記成形用モールドと前記搬送用支持フレームとにそれぞれ設けられたピンとソケットとが嵌合することにより前記移載位置の位置ずれ量を検出し前記成形用モールドの姿勢を補正しながら前記所定の形状に曲げ成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載し、最終的な移載位置を前記第 2の記憶手段に更新する工程であることが好ましい。

[0019] これによれば、ピンとソケットとを嵌合させることによって、機械的な誤差などで補正処理が所望の移動距離に達しな!/、場合でも、成形用モールドの姿勢を所望の姿勢に強制的に位置決めすることが可能で、更に、最終的なプレス位置及び移載位置を第 1の記憶手段および第 2の記憶手段にそれぞれ更新することで、補正処理の回数を重ねる毎に中心値に近くなり、ピンとソケットの摩擦を減少させ、精度の高い位置決めを継続的に持続させることができる。ピンが成形用モールドに設けられていれば、成形用支持フレーム及び搬送用支持フレームにはソケットが設けられる。逆にソケットが成形用モールドに設けられていれば、成形用支持フレーム及び搬送用支持フレームにはピンが設けられる。 [0020] また本発明にお、て、前記成形位置補正工程及び前記移載位置補正工程は、互いに直交する 2方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドの四方にそれぞれ接続されたァクチユエータを制御することにより、前記成形用モールドを水平方向に移動及び Z又は回転させて位置補正することが好まし、。

これによれば、成形位置補正工程及び移載位置補正工程においては、互いに直交する 2方向にスライドするように滑り機構を介して成形用モールドの四方にそれぞれ接続されたァクチユエータを制御することにより、成形用モールドを水平方向に移動及び Z又は回転させて位置補正するため、重量が重、成形用モールドであっても水平方向の移動及び Z又は回転を精度よく行わせることができる。

[0021] もしくは本発明にお、て、前記成形位置補正工程及び前記移載位置補正工程は、互いに直交する 2方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドのガラス板の搬送方向側の一方に接続された第 1ァクチユエータと、ガラス板の搬送方向と直交する方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドの第 1ァクチユエ一タと対向する側に接続された第 2ァクチユエ一タとを制御することにより、前記成形用モールドをガラス板の搬送方向と直交する方向に移動及び Z又は回転させて位置補正し、前記成形用支持フレーム又は前記搬送用支持フレームの停止位置を調整することでガラス板の搬送方向成分の位置補正をすることが好ましい。

これによれば、第 1ァクチユエ一タと第 2ァクチユエ一タとを制御することにより、成形用モールドをガラス板の搬送方向と直交する方向に水平方向に移動及び Z又は回転させて位置補正するため、重量が重い成形用モールドであっても水平方向の移動及び Z又は回転を精度よく行わせることができ、成形用支持フレーム又は前記搬送用支持フレームの停止位置を調整することによりガラス板の搬送方向成分の位置補正を行うことで成形用モールド側の位置補正を簡略ィ匕できる。

[0022] また本発明において、前記成形工程が複数回あり、前記移載工程における前記搬送用支持フレームは次の成形工程の成形用支持フレームとなって前記成形工程と前記移載工程の一連の工程を複数回繰り返してもよ!/、。

これによれば、成形工程と移載工程を順次複数回繰り返すことによって、ガラス板の曲げ形状が複雑であっても、精度の高い曲げ加工を実施することが可能となる。なお、初期の成形工程では、最終形状と一致しない所定の形状までガラス板を成形し、最後の成形工程で所望の形状にガラス板を成形する。

[0023] さらに本発明は、ガラス板を加熱軟化する加熱工程と、前記加熱軟化したガラス板をその縁部を支持する予備成形用支持フレームに載置するとともに、この予備成形用支持フレームに載置された状態で前記ガラス板を予備成形用モールドの成形面に押し付けることにより所定の予備曲げ形状に成形する予備成形工程と、この予備曲げ形状に成形されたガラス板を予備成形用モールドに保持し、このガラス板の縁部を支持する本成形用支持フレームに移載し、この本成形用支持フレームに載置された状態で前記ガラス板を本成形用モールドの成形面に押し付けることにより最終の曲げ形状に成形する本成形工程と、この最終の曲げ形状に成形されたガラス板を本成形用モールドに保持し、このガラス板の縁部を支持する搬送用支持フレームに移載し、この搬送用支持フレームに載置された状態で最終の曲げ形状に成形されたガラス板を搬送する搬送工程とを備えたガラス板の曲げ成形方法にぉヽて、前記予備成形工程は、前記ガラス板を前記予備成形用モールドに押し付ける際の前記予備成形用支持フレームと前記予備成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを前記予備成形用モールドの姿勢を動かして補正する予備成形位置補正工程を含み、前記本成形工程は、前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用支持フレームに移載する際の前記予備成形用モールドと前記本成形用フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを前記予備成形用モールドの姿勢を動力して補正する第 1の移載位置補正工程と、

前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用モールドに押し付ける際の前記本成形用支持フレームと前記本成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを前記本成形用モールドの姿勢を動力して補正する本成形位置補正工程とを含むことを特徴とするガラス板の曲げ成形方法を提供する。

[0024] 本発明によれば、予備成形工程にぉヽて予備成形位置補正工程を実施することにより、予備成形用支持フレームと予備成形用モールドとのプレス位置の位置ずれが補正されるため、板ガラスに対して精度の高い予備成形加工を実施することが可能となる。また、本成形工程において第 1の移載位置補正工程を実施することにより、予備曲げ形状に成形されたガラス板を本成形用支持フレームに移載する際の予備成形用モールドと本成形用フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれが補正されるため、当該ガラス板を本成形用支持フレームに高精度に移載することが可能となる。

また、本成形工程において本成形位置補正工程を実施することにより、予備曲げ形状に成形されたガラス板を本成形用モールドに押し付ける際の本成形用支持フレ一ムと本成形用モールドとのプレス位置の位置ずれが補正されるため、ガラス板に対して精度の高い本成形加工を実施することが可能となる。

[0025] また本発明において、前記搬送工程は、前記最終の曲げ形状に成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際の前記本成形用モールドと前記搬送用フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを前記本成形用モールドの姿勢を動かして補正する第 2の移載位置補正工程を含むことが好ましい。

これによれば、搬送工程において第 2の移載位置補正工程を実施することにより、最終の曲げ形状に成形されたガラス板を搬送用支持フレームに移載する際の本成形用モールドと搬送用フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれが補正されるため、最終の曲げ形状とされたガラス板を搬送用支持フレームに高精度に移載することができる。

[0026] さらに本発明は、加熱軟化したガラス板を互いの間に介在させて押圧する成形用支持フレームと成形用モールドとを備えたガラス板を所望の曲げ形状に成形する成形手段と、この所望の曲げ形状に成形されたガラス板が載置されかつその縁部を支持する搬送用支持フレームを備えた、所望の曲げ形状に成形されたガラス板を搬送する搬送手段とを含むガラス板の曲げ成形装置において、前記成形手段は、前記ガラス板を前記成形用モールドに押し付ける際の前記成形用支持フレームと前記成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを検出する成形位置検出手段と、前記所望の曲げ形状に成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際の前記成形用モールドと前記搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを検出する移載位置検出手段と、前記成形用モールドを移動及び Z又は回転させる可動手段とを含み、前記成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記可動手段を制御し、前記成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び Z又は回転制御し、かつ前記移載位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記可動手段を制御し、前記成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び z又は回転制御する制御手段を備えたことを特徴とするガラス板の曲げ成形装置を提供する。

[0027] 本発明によれば、制御手段は、成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて可動手段を制御し、成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び

Z又は回転制御するため、成形用支持フレームと成形用モールドとのプレス位置の位置ずれは補正され、板ガラスに対して精度の高い曲げ加工を実施することが可能となる。

また、制御手段は、移載位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて可動手段を制御し、成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び Z又は回転制御するため、成形用モールドと搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれは補正され、ガラス板を確実に搬送用支持フレームに移載することが可能となる。

[0028] また本発明にお、て、前記制御手段は、前記成形位置検出手段で検出したプレス位置の位置ずれ量と、前記移載位置検出手段で検出した移載位置の位置ずれ量とを記憶する記憶手段を有し、前記記憶手段から呼び出した位置ずれ量によって前記成形用モールドを移動及び Z又は回転制御することが好ましい。

これによれば、新たに検出したプレス位置の位置ずれ量を記憶手段に新たにプレス位置として更新し、次回の位置補正にぉ、てこの更新されたプレス位置に基づき補正処理を行うことが可能となり、プレス位置を更新する前に前回の補正位置まで移動することができ、機械的な誤差などで前回の補正処理が所望の移動距離に達しない場合でも、補正処理の回数を重ねる毎に中心値に近くなり精度の高い位置決めが達成できる。

[0029] また本発明にお、て、前記成形用モールドはピンが備えられ、前記成形用支持フレームと前記搬送用支持フレームとはそれぞれに前記ピンと嵌合するソケットが備えられていることが好ましい。これによれば、ピンとソケットとを嵌合させることによって、機械的な誤差などで補正処理が所望の移動距離に達しな!/、場合でも、成形用モールドの姿勢を所望の姿勢に強制的に位置決めすることが可能となる。また、ピンが成形用モールドに設けられていれば、成形用支持フレーム及び搬送用支持フレームにはソケットが設けられる。逆にソケットが成形用モールドに設けられていれば、成形用支持フレーム及び搬送用支持フレームにはピンが設けられる。

[0030] また本発明において、前記可動手段は、互いに直行する 2方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドの四方にそれぞれ接続されたァクチユエータからなることが好ましい。

これによれば、可動手段は互いに直行する 2方向にスライドするように滑り機構を介して成形用モールドの四方にそれぞれ接続されたァクチユエ一タカもなるため、簡単な構成でありながら、重量物である成形用モールドを水平方向及び回転方向に容易かつ精度よく移動させることができる。

もしくは本発明において、前記可動手段は、互いに直行する 2方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドのガラス板の搬送方向側の一方に接続された第 1ァクチユエータと、ガラス板の搬送方向と直交する方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドの第 1ァクチユエータと対向する側に接続された第 2ァクチュエータとカもなることが好まし、。

これによれば、第 1ァクチユエータと、第 2ァクチユエータと 2つのァクチユエータからなり、重量物である成形用モールドを水平方向及び回転方向に容易かつ精度よく移動させることができ、ガラス板の搬送方向の位置補正は支持フレーム側の停止位置としたため、成形用モールド側の設備を簡略ィ匕できる。

また本発明において、前記成形手段が複数段備えられ、前記搬送手段における前記搬送用支持フレームが成形用支持フレームとなって、前記成形手段と前記搬送手段の一連の手段が複数段階設置されたことを特徴とするものである。

これによれば、成形手段を複数段階備えることによって、ガラス板の曲げ形状が複雑であっても、精度の高い曲げ加工を実施することが可能となる。

[0031] さらに本発明は、ガラス板を加熱軟化する加熱手段と、前記加熱軟化したガラス板が載置されかつその縁部を支持する予備成形用支持フレーム、及びこの予備成形用支持フレームに載置されたガラス板をブレスするための予備成形用モールドを備えた所定の予備曲げ形状に成形する予備成形手段と、この予備曲げ形状に成形されたガラス板が載置されかつその縁部を支持する本成形用支持フレーム、及び前記ガラス板をプレスするための本成形用モールドを備えた最終の曲げ形状に成形する本成形手段と、この最終の曲げ形状に成形されたガラス板が載置されかつその縁部を支持する搬送用支持フレームを備えた最終の曲げ形状に成形されたガラス板を搬送する搬送手段とを含むガラス板の曲げ成形装置において、前記予備成形手段は、前記ガラス板を前記予備成形用モールドに押し付ける際の前記予備成形用支持フレームと前記予備成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを検出する予備成形位置検出手段と、前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用支持フレ一ムに移載する際の前記予備成形用モールドと前記本成形用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを検出する第 1の移載位置検出手段と、前記予備成形用モールドを移動及び Z又は回転させる予備成形用可動手段とを含み、前記本成形手段は、前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用モールドに押し付ける際の前記本成形用支持フレームと前記本成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを検出する本成形位置検出手段と、前記本成形用モールドを移動及び Z又は回転させる本成形用可動手段とを含み、前記予備成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記予備成形用可動手段を制御し、前記予備成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び Z又は回転制御し、かつ前記第 1の移載位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記予備成形用可動手段を制御し、前記予備成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び Z又は回転制御する予備成形用制御手段と、前記本成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記本成形用可動手段を制御し、前記本成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び Z又は回転制御する本成形用制御手段と、を備えたことを特徴とするガラス板の曲げ成形装置を提供する。

本発明によれば、予備成形用制御手段は、予備成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて予備成形用可動手段を制御し、予備成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び z又は回転制御するため、予備成形用支持フレームと予備成形用モールドとのプレス位置の位置ずれは補正され、板ガラスに対して精度の高い曲げ加工を実施することが可能となる。

[0033] また、予備成形用制御手段は、第 1の移載位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて予備成形用可動手段を制御し、予備成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び Z又は回転制御するため、予備成形用モールドと本成形用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれは補正され、ガラス板を確実に本成形用支持フレームに移載することが可能となる。

[0034] また、本成形用制御手段は、本成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて本成形用可動手段を制御し、本成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び Z又は回転動制御するため、本成形用モールドと本成形用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれは補正され、ガラス板を確実に本成形用支持フレームに移載することが可能となる。

[0035] また本発明において、前記本成形手段は、前記最終の曲げ形状に成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際の前記本成形用モールドと前記搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを検出する第 2の移載位置検出手段を含み、前記本成形用制御手段は、前記第 2の移載位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記本成形用可動手段を制御し、前記本成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び Z又は回転制御することが好まし、。

これによれば、第 2の移載位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて本成形用制御手段は本成形用可動手段を制御し、本成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び Z又は回転制御することにより、最終の曲げ形状に成形されたガラス板を搬送用支持フレームに移載する際の本成形用モールドと搬送用フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれが補正され、よって最終の曲げ形状とされたガラス板を搬送用支持フレームに高精度に移載することができる。

発明の効果

[0036] 本発明によれば、 2以上の支持フレームと成形用モールドとのプレス位置及び移載位置の位置ずれを補正する場合であっても、位置ずれを補正するたびに成形用モ一ルドの姿勢を移動させることで、精度の高!、補正処理を行うことができる。

図面の簡単な説明

[0037] [図 1]本発明の一実施例であるガラス板の曲げ成形装置の一部を透視して示した斜視図である。

[図 2]図 1に示した曲げ成形装置の構造を模式的に示した側面図である。

[図 3]ポジショナ一の移動装置の構造を示す平面図である。

[図 4]図 3に示した移動装置の構造を示す側面図である。

[図 5]予備成形装置及び本成形装置を拡大して示す要部構成図である。

[図 6]予備成形装置及び本成形装置に設けられる検出手段を説明するための図である。

[図 7]予備成形装置及び本成形装置に設けられる可動手段を説明するための図である。

[図 8]各モールドと各フレームの位置決め処理を説明するための図である（その 1)。

[図 9]各モールドと各フレームの位置決め処理を説明するための図である（その 2)。

[図 10]各モールドと各フレームの位置決め処理を説明するための図である（その 3)。

[図 11]予備成形装置及び本成形装置の変形例を説明するための図である。

[図 12]予備成形装置及び本成形装置に設けられる可動手段のスライド回転機構を説明するための図である。

[図 13]予備成形装置及び本成形装置の他の変形例を説明するための図である。

[図 14]予備成形装置及び本成形装置に設けられる可動手段の変形例を説明するための図である。

符号の説明

[0038] 10 曲げ成形装置

11 コントローラ

12 加熱炉

14 位置決めゾーン

16 成形炉

20 搬出用ローラコンベア 35 フラットモールド

60 予備成形装置

62 本成形装置

63, 83 昇降アーム

64 予備成形用支持フレーム

66, 86 シャトル

o6c, 86cスァ¹ ~~シ b6c

72 予備成形用モールド

73, 89 成形面

84 本成形用支持フレーム

88 本成形用モールド

110， 111， 150 検出手段

112, 113 可動手段

115〜117 センサー

118〜120 センシングプレート

121〜124 ァクチユエータ（サーボモータ）

127A, 127B 連結部材

125, 126 固定フランジ

130, 140 可動板

131, 141 チェーン

132， 142 位置決めピン

135, 145, 155 位置決めソケッ卜

151〜154 スライド回転機構

発明を実施するための最良の形態

[0039] 次に、本発明を実施するための最良の形態について図面と共に説明する。

[0040] 図 1から図 5は、本発明の一実施形態であるガラス板の曲げ成形装置 10を示している。曲げ成形装置 10は、ガラス板 Gと共に上流側 (Y2方向側）から下流側 (Y1方向側）に向力つて加熱炉 12、位置決めゾーン 14、成形炉 16、風冷強化ゾーン 18及び搬出用ローラコンベア 20が順に配置されて構成されている。これら各部の動作タイミング、ヒータ温度、及び後に詳述する検出手段 110, 111、可動手段 112, 113等は、コントローラ 11によって統括制御される。

[0041] 加熱炉 12は、複数のゾーンによって区分け構成された電気加熱炉であり（位置決めゾーン 14、成形炉 16も含まれる）、これらの電気加熱炉は、電気加熱炉毎に天井ヒータ 22a、床面ヒータ 22b、及び側面ヒータ 22cが設置されている。なお、一部のゾーンでは、説明の便宜のためヒータの図示を省略している。各ヒータは、曲げ成形されるガラス板 Gの組成、形状、大きさ、厚さ等に応じて、電気加熱炉毎にガラス板 Gに与える温度が設定される。なお、ヒータは電気ヒータの他にガスヒータを用いてもよい

[0042] ガラス板 Gは、これらの電気加熱炉内をローラコンベア 28等により搬送され、そして、電気加熱炉内の前半部分を搬送される過程で所定の曲げ成形温度 (軟化点近傍温度:例えば 650〜720°C)まで加熱された後、位置決めゾーン 14に搬入される。

[0043] 位置決めゾーン 14は、ハースベッド 30、トラベリングポジショナ一 32、 32及びフラットモールド 35を備える。ハースベッド 30は、ガラス板 Gの一方の面の表面積に対して、十分大きな表面積を有する定盤であり、その平坦な表面には、多数のエアー噴射孔 33が密に形成されている。また、ハースベッド 30の下部には、エアー噴射孔 33に連通するエアー取入口（不図示）が形成され、このエアー取入口にダンパー（不図示 )を介して燃焼ブロワ一 (不図示）が連結されてヽる。

[0044] したがって、燃焼ブロワ一からの高温圧縮エアーは、ダンパーによって圧力調整された後、エアー取入口力もエアー噴射孔 33を介して上方に噴射される。その際のェァー圧は、ガラス板 Gをエアーフローティング支持可能な程度に設定されている。よつて、位置決めゾーン 14に搬入されたガラス板 Gは、ハースベッド 30の上面から浮上し、エアーフローティング支持される。

[0045] ローラコンベア 28の後半部分及びノヽースベッド 30で形成される搬送路は、下流（図 1及び図 2に矢印 Y1で示す方向）に向けて僅かの下がり勾配 (例えば 1〜数度程度）を持っている。そのため、ローラコンベア 28により与えられた慣性力とガラス板 G の自重とが相俟って、ガラス板 Gはハースベッド 30上をエアーフローティング支持されながら、所定の速度で下流側に移動する。

[0046] ポジショナ一 32、 32は、図 3の如くエアーフローティング支持されたガラス板 Gの下流側のコーナ部を受けるように合計 2箇所に設けられている。これらのポジショナ一 3 2、 32は、ガラス板 Gの搬送方向（Y1方向）、及び Y1方向に対し水平面状で直交する方向（以下、 XI, X2方向）の各々移動自在に設けられて、る。

[0047] 一対のポジショナ一 32、 32の先端は、図 3の如く二股状に形成され、二股先端部のそれぞれ下側には、ガラス板 Gの縁部に当接するディスク 32a、 32bが回動自在に取り付けられている。ガラス板 Gは、位置決めゾーン 14に進入するとその先頭縁部がディスク 32a、 32aに当接する。

[0048] ポジショナ一 32、 32はガラス板 Gをディスク 32a、 32aで受けながら Yl方向に移動すると同時に、 XI, X2方向の位置合わせのためにポジショナ一 32、 32を XI, X2方向内側に僅かに移動し、各々の先端部のディスク 32b、 32bをガラス板 Gのコーナ部に当接させ、ガラス板 Gを XI, X2方向に微少量移動させる。これにより、ガラス板 G の XI, X2方向位置が位置決めされる。

[0049] したがって、ガラス板 Gは、位置決めゾーン 14において、 Yl, Y2方向及び XI, X2 方向に位置決めされる。この位置決めは、図 1及び図 2の成形炉 16に配置された予備成形用支持フレーム (後述）の位置にガラス板 Gの位置を正確に合わすために行われるものである。このポジショナ一 32、 32によって位置決めされたガラス板 Gは、フラットモールド 35により吸着保持されてから、後述するシャトル 66に設けられた予備成形用支持フレーム 64の鉛直上方まで搬送される。

[0050] また、図 3、図 4に示したポジショナ一 32、 32の移動装置によれば、 Yl, Y2方向に配設されたボールねじ装置 34、及び XI, X2方向に配置されたボールねじ装置 36 等力も構成されている。ボールねじ装置 34の送りねじ 38は、 Yl, Y2方向に配された基台 40に沿って設けられるとともに、ボールねじ装置 34のナット 42は、ブロック 44 の下部に形成されている。

[0051] ブロック 44は、ナット 42を介して送りねじ 38に螺合されるとともに、基台 40に沿って配設された一対のレール 46、 46に XI, X2方向移動自在に支持されている。したがつて、ボールねじ装置 34のモータ 34Aを正転又は逆転駆動すると、ブロック 44が Y1 , Y2方向に移動する。

[0052] 図 4の破線で示される送りねじ 48は、ブロック 44の上面に XI, Χ2方向に沿って設けられる。また、ボールねじ装置 36のナット 50は、ブロック 52の下部に形成されている。ブロック 52は、ナット 50を介して送りねじ 48に螺合されるとともに、ブロック 44の上面に XI, Χ2方向に沿って配設された一対のレール 54、 54に XI, Χ2方向に移動自在に支持されている。

[0053] したがって、ボールねじ装置 36のモータ 36Αを正転又は逆転駆動すると、ブロック 52が XI, Χ2方向に移動する。よって、ボールねじ装置 34、 36を駆動すると、ブロック 52に固定されたポジショナ一 32が XI, Χ2方向及び Yl, Υ2方向に移動する。なお、位置決めゾーン 14においても、位置決め中のガラス板 Gを高温に保っため、ノヽースベッド 30の上方の炉壁、側壁及び炉床等には電気ヒータ (不図示）が設置されている。

[0054] 一方、図 2に示したフラットモールド 35は、ガラス板 Gの一方の面の表面積に対して十分広い面を有する定盤であり、その平坦な下側表面には多数のエアー噴射 ·吸引孔（不図示）が密に形成されている。また、フラットモールド 35の上部には、これらのエアー噴射'吸引孔に連通するエアー取入口（不図示）が形成され、このエアー取入口にダンパー（不図示）を介して燃焼ブロワ一（不図示)及びエアー吸引手段が連結されている。

[0055] また、フラットモールド 35は、不図示の搬送手段によって、図 2の実線で図示されている位置と、この位置と予備成形装置 60との中間位置（図 2の二点鎖線で示される位置）との間を往復移動可能に構成されている。

[0056] 成形炉 16は、位置決めゾーン 14と連通しており、その内部は位置決めゾーン 14と同様に不図示のヒータによって曲げ成形可能な高温状態に保たれている。また、成形炉 16内の上流側には予備成形装置 60 (予備成形手段)が設置され、予備成形装置 60の下流側には本成形装置 62 (本成形手段）が設置されている。

[0057] 位置決めゾーン 14から予備成形装置 60にガラス板 Gを受け渡すには、まず、位置決めゾーン 14でガラス板 Gが位置決めされた状態で、フラットモールド 35が下降してガラス板 Gを吸着保持する。その際、ハースベッド 30のエアー噴射孔 33から噴射されるエアー圧は、ガラス板 Gをエアーフローティングさせている状態よりも高められており、よってフラットモールド 35によるガラス板 Gの吸着保持を補助する構成となっている。

[0058] 次に、ガラス板 Gはフラットモールド 35によって吸着保持された状態で、予備成形装置 60の一構成である予備成形用支持フレーム 64の上方位置に搬送される。予備成形用支持フレーム 64の上方位置に搬送されたガラス板 Gは、フラットモールド 35 による吸着保持が解除されることにより落下し、予備成形用支持フレーム 64上に載置される。この予備成形用支持フレーム 64は、ガラス板 Gの周縁 (端面又は端面の近傍)を支持するようにガラス板 Gの輪郭に沿った形状に形成されてヽる。

[0059] なお、予備成形用支持フレーム 64は、ガラス板 Gが載置される直前にフラットモールド 35の方向に移動しており、よって、ガラス板 Gの載置は、図 2に示す位置で行われる。

[0060] 上記構成とされた予備成形用支持フレーム 64は、鋼材で構成されたシャトル 66の上部に設置されている。このシャトル 66は、基台 66a、柱部材 66b、及びステージ 66 cとにより構成されている。

[0061] 基台 66aは不図示のサーボモータに接続されて回転する自走用車輪 107が設けられている。この自走用車輪 107は、曲げ成形装置 10が設置されるベース上に敷設されたレール 70に係合している。よって、サーボモータを駆動することにより、シャトル 6 6は図中矢印 Yl, Y2方向（ガラス Gの搬送方向）に移動する構成とされている。また、このシャトル 66は、後述するシャトル 86とは連結されておらず、よってシャトル 86に拘らず、独自に走行可能な構成とされている。

[0062] 上記構成とされた基台 66aには複数の柱部材 66bが立設されている。この柱部材 6 6bは、炉床 68に設けられたスリット（不図示）を介して上方に延出している。ステージ 66cは、この炉床 68から上方に延出した柱部材 66bの上端部に配設されている。このステージ 66cの上面には、予備成形用支持フレーム 64及び位置決めソケット 13 5が設けられている。この予備成形用支持フレーム 64の配設位置と位置決めソケット 135の配設位置は、高精度に位置決めされた構成とされている。

[0063] 位置決めゾーン 14から搬送されたガラス板 Gは、シャトル 66が図 2に二点鎖線で示す位置において、予備成形用支持フレーム 64に載置される。その後、シャトル 66に設けられた自走用車輪 107は、コントローラ 11の指示により駆動される。これにより、ガラス板 Gを載置した予備成形用支持フレーム 64は、シャトル 66の移動に伴い図中矢印 Y1方向（予備成形装置 60)に移動する。

また、図 5においてはハースベッド 30を用いな力つた場合の実施例である。ローラコンベア 28直後にフラットモールド 35が配され、ローラコンベア 28から搬送されてきたガラス板 Gを直接フラットモールド 35が受け取る。そして、フラットモールド 35の下面のエアー噴射.吸引孔カもの噴射エアと吸引エアとによってガラス板 Gはフラットモールド 35に接触せずに保持されながら下流側に移動する。この場合、フラットモールド 35に図 3、 4に示すようなポジショナ一が設置されており、ガラス板 Gは下流側に移動しながら、所定の位置に位置決めされる。その位置においてフラットモールド 35の吸引エアを解除し、ガラス板は予備成形用支持フレーム 64に載置され、同様にガラス板 Gを図中矢印 Y1方向（予備成形装置 60)に移動する。

[0064] 予備成形用支持フレーム 64は予備成形用モールド 72と共に予備成形装置 60を構成する。予備成形用モールド 72は、図 5に拡大して示すように、可動板 130に固定された構成とされている。この可動板 130は、チェーン 131を用いて昇降アーム 63 の下端部に配設された固定フランジ 67に吊り下げられた構成とされている。よって、可動板 130は固定フランジ 67に対して移動可能な構成とされている。

[0065] また、予備成形用モールド 72の成形面 73は、その平面サイズがガラス板 Gの略全面に対応するように作られている。また、湾曲した成形面 73には、略全面にわたってエア一孔が設けられ、各エア一孔は予備成形用モールド 72内の中空部に連通する。この中空部は不図示のエアポンプに連結されている。したがって、エアポンプを噴出側又は吸引側に駆動することにより、各エア一孔からエアーを噴射したり、又は各エア一孔力もエアーを吸引したりすることができる。

[0066] 昇降アーム 63は、不図示の油圧シリンダ等の昇降手段を介し昇降自在（図中矢印 Zl, Z2方向に移動自在)な構成とされている。また、昇降アーム 63は、成形炉 16の天井部に形成された孔を貫通して成形炉 16の上方に延出している。

[0067] この際、成形炉 16の天井部に形成された孔の直径は、昇降アーム 63の直径よりも大きく設定されている。また、昇降アーム 63は、可動手段 112 (説明の便宜上、これについては後述する）に接続された構成とされている。この可動手段 112により、昇降アーム 63は図中矢印 XI, X2方向及び Yl, Y2方向に移動可能、及び昇降ァーム 63の軸心を中心に回転可能な構成とされている。

[0068] また、前記のように予備成形用モールド 72が配設された可動板 130は、チェーン 1 31で吊り下げられることにより固定フランジ 67に対して移動可能な構成となっている力この固定フランジ 67に対する可動板 130 (予備成形用モールド 72)の移動は、検出手段 110 (説明の便宜上、これについては後述する）により検出可能な構成とされている。

[0069] また、可動板 130には、複数の位置決めピン 132が配設されている。この位置決めピン 132は、シャトル 66に設けられた位置決めソケット 135と、後述する本成形用支持フレーム 84が設置されたシャトル 86に設けられた位置決めソケット 145と係合することにより、予備成形用支持フレーム 64及び本成形用支持フレーム 84と予備成形用モールド 72との位置決めを行うものである。

[0070] 更に、固定フランジ 67と可動板 130との間には、不図示の固定機構が設けられている。この固定機構はコントローラ 11の制御に基づき、固定フランジ 67に対して可動板 130を固定 (ロック）する機能を奏するものである。よって、固定機構がロック解除状態においては、可動板 130は固定フランジ 67に対して移動可能な状態となる。これに対し、固定機構がロック状態においては、可動板 130は固定フランジ 67に固定されその移動が規制された状態となる。

このような予備成形装置 60の予備成形用モールド 72の直下にガラス板 Gを載置した予備成形用支持フレーム 64が移動すると、予備成形用モールド 72は可動手段 11 2により位置補正 (詳細は後述する）をした後に下降して予備成形用支持フレーム 64 上のガラス板 Gをプレスして所定の形状に成形する。このとき、予備成形用モールド 7 2の各エア一孔力もエアーを吸引することにより、ガラス板 Gが予備成形用モールド 7 2の成形面 73に吸着保持される。

[0071] 次に予備成形用モールド 72に吸着保持されたガラス板 Gは、予備成形用モールド 72による吸着保持が解除されることにより落下し、本成形用支持フレーム 84上に載置される。この本成形用支持フレーム 84は、本成形用にガラス板 Gの周縁 (端面又は端面の近傍)を支持するようにガラス板 Gの輪郭に沿った形状に形成されて、る。なお、本成形用支持フレーム 84は、ガラス板 Gが載置される直前に予備成形用モールド 72の方向に移動しており、よって、ガラス板 Gの載置は、図 2に示す位置で行われる。

その後、シャトル 86に設けられた自走用車輪 108は、コントローラ 11の指示により駆動される。これにより、ガラス板 Gを載置した本成形用支持フレーム 84は、シャトル 86の移動に伴い図中矢印 Y1方向（本成形装置 62)に移動する。

[0072] ところで、予備成形用支持フレーム 64及び予備成形用モールド 72の各成形面 65 、 73の形状は、後述する本成形装置 62の各成形面 85, 89よりも浅いものとなっている。すなわち、予備成形におけるガラス板 Gの変形量は、平板形状のガラス板が最終形状に変形されるまでの変形量の 20〜80% (最適値としては 20〜50%)とすることが好ましぐこれはガラス板 Gのダブリ量（cross-curvature)をパラメータとして規定することが好ましい。

[0073] ダブリ量は、変形の度合いが最も大きいガラス板の面内の部位（曲げ成形時に生じる引張り力が最大となる部位等）における曲率を基準として定める。又は、複数の点における曲率の平均値を基準として定めてもよい。いずれの場合においても、最終的な曲率の 20〜80%の範囲で予備成形するとよい。

[0074] このような本成形に先立ち予備成形をすることにより、本成形の際にガラス板 Gに無理な力が加わることがなくなり、ガラス板にしわが寄ったり光学歪が生じたりする等の問題を防ぐことができる。

[0075] 続いて、本成形用支持フレーム 84と本成形用モールド 88で構成される本成形装置 62について説明する。本成形装置 62は、基本的には成形面 89の形状を除き、予備成形装置 60と同一の構成とされている。

[0076] 本成形装置 62の本成形用支持フレーム 84は、予備成形装置 60で成形されたガラス板 Gと対応する形状に成形されている。この本成形用支持フレーム 84は、基台 86 a、柱部材 86b、及びステージ 86cとによりなるシャトル 86の上部に設置されている。基台 86aは不図示のサーボモータに接続されて回転する自走用車輪 108が設けられている。この自走用車輪 108もレール 70に係合しており、サーボモータを駆動することにより、シャトル 86は図中矢印 Yl, Y2方向（ガラス Gの搬送方向）に移動する構成とされている。

[0077] また、前記のようにシャトル 86は前記のシャトル 66と連結されておらず、よってシャトル 66〖こ拘らず、独自に走行可能な構成とされている。なお、シャトル 86に設けられたサーボモータもコントローラ 11に接続されており、コントローラ 11により駆動が制御される構成となっている。

[0078] また、基台 86aに立設された柱部材 86bは、炉床 68に設けられたスリット（不図示）を介して上方に延出している。ステージ 86cは、この炉床 68から上方に延出した柱部材 86bの上端部に配設されている。このステージ 86cの上面には、本成形用支持フレーム 84及び位置決めソケット 145が設けられている。この本成形用支持フレーム 8 4の配設位置と位置決めソケット 145の配設位置は、高精度に位置決めされた構成とされている。

[0079] 予備成形装置 60からガラス板 Gが本成形用支持フレーム 84に移載されると、シャトル 86はコントローラ 11の指示により自走用車輪 108が駆動し、ガラス板 Gを載置した本成形用支持フレーム 84は本成形用モールド 88の直下位置までシャトル 86の移動に伴い移動する。

[0080] 本成形用支持フレーム 84と共に本成形装置 62を構成する本成形用モールド 88は、可動板 140に固定された構成とされている。この本成形用モールド 88の成形面 89 は、その平面サイズがガラス板 Gの略全面に対応するように作られ、且つその形状が予備成形用モールド 72よりも曲率が大き、形状に成形されて!、る。

[0081] また、可動板 140は、チェーン 141を用いて昇降アーム 83の下端部に配設された固定フランジ 87に吊り下げられた構成とされている。よって、可動板 140は、固定フランジ 87に対して移動可能な構成とされて、る。

[0082] また、本成形用モールド 88の成形面 89は、その略全面にわたってエア一孔が設けられ、各エア一孔は本成形用モールド 88内の中空部に連通する。この中空部は、不図示のエアポンプに連結されている。したがって、エアポンプを噴出側又は吸引側に駆動することにより、各エア一孔からエアーを噴射したり、又は各エア一孔からエアーを吸引したりすることができる。

[0083] 一方、昇降アーム 83は、不図示の油圧シリンダ等の昇降手段を介し昇降自在（図中矢印 Zl, Z2方向に移動自在)な構成とされている。また、昇降アーム 83は、成形炉 16の天井部に形成された孔を貫通して成形炉 16の上方に延出している。

[0084] この際、成形炉 16の天井部に形成された孔の直径は、昇降アーム 83の直径よりも大きく設定されている。また、昇降アーム 83は、可動手段 113 (説明の便宜上、これについては後述する）に接続された構成とされている。この可動手段 113により、昇降アーム 83は図中矢印 XI, X2方向及び Yl, Y2方向に移動可能、及び昇降ァーム 83の軸心を中心として回転可能な構成とされている。

[0085] また、前記のように本成形用モールド 88が配設された可動板 140は、チェーン 141 で吊り下げられることにより固定フランジ 87に対して移動可能な構成となっている力この固定フランジ 87に対する可動板 140 (本成形用モールド 88)の移動は、検出手段 111 (説明の便宜上、これについては後述する）により検出可能な構成とされている。

[0086] また、可動板 140には、複数の位置決めピン 142が配設されている。この位置決めピン 142は、シャトル 86に設けられた位置決めソケット 145と係合することにより、支持フレーム 84と本成形用モールド 88との位置決めを行うものである。

[0087] 更に、固定フランジ 87と可動板 140との間には、不図示の固定機構が設けられている。この固定機構はコントローラ 11の制御に基づき、固定フランジ 87に対して可動板 140を固定 (ロック）する機能を奏するものである。よって、固定機構がロック解除状態においては、可動板 140は固定フランジ 87に対して移動可能な状態となる。これに対し、固定機構がロック状態においては、可動板 140は固定フランジ 87に固定されその移動が規制された状態となる。

[0088] このような本成形装置 62の本成形用モールド 88の直下にガラス板 Gを載置した本成形用支持フレーム 84が移動すると、本成形用モールド 88は可動手段 113により位置補正 (詳細は後述する）をした後に下降して本成形用支持フレーム 84上のガラス板 Gをプレスして最終の形状に成形する。このとき、本成形用モールド 88の各エア一孔力もエアーを吸引することにより、ガラス板 Gが本成形用モールド 88の成形面 8 9に吸着保持される。

[0089] 次に本成形用モールド 88に吸着保持されたガラス板 Gは、本成形用モールド 88による吸着保持が解除されることにより落下し、タエンチリング 97上に載置される。このタエンチリング 97は、ガラス板 Gの最終の形状の周縁 (端面又は端面の近傍)を支持するようにガラス板 Gの輪郭に沿った形状に形成されている。なお、タエンチリング 97 は、ガラス板 Gが載置される直前に本成形用モールド 88の方向に移動しており、よつて、ガラス板 Gの載置は、本成形用モールド 88直下の位置で行われる。

その後、タエンチシャトル 94により、ガラス板 Gを載置したタエンチリング 97は、図中矢印 Y1方向（風冷強化装置 96)に移動する。

[0090] 続いて、上記構成とされた予備成形装置 60及び本成形装置 62に設けられる検出手段 110, 111について、主に図 5及び図 6を用いて説明する。なお、予備成形装置 60に設けられる検出手段 110、及び本成形装置 62に設けられる検出手段 111は同一構成であるため、各検出手段 110, 111の説明は一括的に行うものとする。

[0091] 検出手段 110, 111は、ガラス板 Gを成形用モールド 72, 88に押し付ける際、シャトル 66, 86 (成形用支持フレーム）と成形用モールド 72, 88とのプレス位置の位置ずれを検出する成形位置検出手段としての機能する。また、検出手段 110, 111は、所望の曲げ形状に成形されたガラス板 Gをシャトル 86及びタエンチシャトル 94 (タエンチリング 97)に移載する際、成形用モールド 72, 88とシャトル 86及びタエンチシャトル 94とのガラス板 Gの移載位置の位置ずれを検出する移載位置検出手段としても機能する。以下、この成形位置検出手段及び移載位置検出手段について詳述する。

[0092] 予備成形用支持フレーム 64は、予備成形工程においては、予備成形用モールド 7 2が押し付けられることによりガラス板 Gを予備成形する機能を奏する。また本実施例では、ガラス板 Gをフラットモールド 35から受け取った後、これを予備成形用モールド 72の直下位置まで搬送する搬送工程においては、予備成形用支持フレーム 64はガラス板 Gを支持する搬送用支持フレームとしても機能する。

[0093] 同様に、本成形用支持フレーム 84は、本成形工程においては、本成形用モールド 88が押し付けられることによりガラス板 Gを本成形する機能を奏する。また本実施例では、予備成形されたガラス板 Gを予備成形用モールド 72から受け取った後、これを本成形用モールド 88の直下位置まで搬送する搬送工程にぉヽては、本成形用支持フレーム 84はガラス板 Gを支持する搬送用支持フレームとしても機能する。

[0094] よって、搬送工程において搬送用支持フレームであったもの力次工程においては成形用支持フレームとなり、以後成形工程と搬送工程とが順次複数回繰り返す (本実施例では、 2回ずつ実施する）ことにより、支持フレームは機能的に搬送用支持フレームの機能と成形用支持フレームの機能を繰り返し行うこととなる。

[0095] 一方、本成形されることにより最終の曲げ形状に成形されたガラス板 Gは、本成形用モールド 88から取り外された後、下吹口ヘッド 102で風冷により冷却される力この本成形用モールド 88から下吹口ヘッド 102までのガラス板 Gの移動は、クェンチリング 97により行われる（詳細は後述する)。このタエンチリング 97は、本成形されて最終の曲げ形状に成形されたガラス板 Gを本成形用モールド 88から受け取った後、これを下吹口ヘッド 102、上吹口ヘッド 100により冷却する位置まで搬送する搬送用支持フレームとして機能する。

[0096] よって、予備成形装置 60に設けられた検出手段 110は、ガラス板 Gを予備成形用モールド 72に押し付ける際、予備成形用支持フレーム 64と予備成形用モールド 72 とのプレス位置の位置ずれを検出する予備成形位置検出手段としての機能する。その際、新たに検出された位置ずれ量は、コントローラ 11内に設けられている記憶手段に予備成形用支持フレーム 64と予備成形用モールド 72とのプレス位置として更新される。また、検出手段 110は、予備成形されたガラス板 Gをシャトル 86に移載する際、予備成形用モールド 72と本成形用支持フレーム 84とのガラス板 Gの移載位置の位置ずれを検出する第 1の移載位置検出手段としても機能する。その際、新たに検出された位置ずれ量はコントローラ 11内に設けられて、る記憶手段に予備成形用モ一ルド 72と本成形用支持フレーム 84とのガラス板 Gの移載位置として更新される。

[0097] また、本成形装置 62に設けられた検出手段 111は、予備成形されたガラス板 Gを本成形用モールド 88に押し付ける際、本成形用支持フレーム 84と本成形用モールド 88とのプレス位置の位置ずれを検出する本成形位置検出手段としての機能する。その際、新たに検出された位置ずれ量は、コントローラ 11内に設けられている記憶手段に本成形用支持フレーム 84と本成形用モールド 88とのプレス位置として更新される。また、検出手段 111は、本成形されて最終の曲げ形状に成形されたガラス板 Gをタエンチリング 97に移載する際、本成形用モールド 88とタエンチリング 97とのガラス板 Gの移載位置の位置ずれを検出する第 2の移載位置検出手段としても機能する。その際、新たに検出された位置ずれ量はコントローラ 11内に設けられている記憶手段に本成形用モールド 88とタエンチリング 97とのガラス板 Gの移載位置として更新される。ここで最終の曲げ形状とは、本成形によって成形された形状のことを意味しており、タエンチリング 97上で更にガラス板 Gを自重で曲げたり、冷却によって変形させたりすることを妨げない。

[0098] 上記の検出手段 110, 111は、センサー 115〜117及びセンシングプレート 118〜 120とにより構成されている。センサー 115〜117は非接触の測距離センサーであり、固定フランジ 87に固定されている。また、センシングプレート 118〜120は、センサ一 115〜117と対向するよう配設されている。

[0099] 各センサー 115〜117は渦電流式の変位センサーであり、センシングプレート 118 〜 120との距離を非接触で測定するものである。このセンサー 115〜 117が生成する信号はコントローラ 11 (制御手段）に送信され、コントローラ 11はこの信号に基づき各センサー 115〜 117とセンシングプレート 118〜 120との距離を演算する。

[0100] 前記したように、各固定機構がロック解除状態である場合、可動板 130, 140は固定フランジ 67, 87に対して移動可能な構成となっている。よって、上記の検出手段 1 10, 111を用いることにより、固定フランジ 67, 87に対する可動板 130, 140を位置検出を行うことができる。

[0101] いま、可動板 130, 140 (即ち、予備成形用モールド 72,本成形用モールド 88)の移動の内、 XI, X2方向の移動量を X (以下、 X方向移動量 X という）とし、 Yl, Y2

M M

方向の移動量 γ (以下、 Y方向移動量 Y という）とし、更に中心軸 Oを中心とした回

M M

転角を 0 (以下、回転角 Θという）とする。更に、センサー 115からの出力により得られる移動量を LYGとし、センサー 116からの出力により得られる移動量を RYGとし、更にセンサー 117からの出力により得られる移動量を XGとする。

[0102] また、位置決めピン 132, 142が位置決めソケット 135, 145から離脱した状態の位置、即ち可動板 130, 140が外力を印加されることなく固定フランジ 67, 87に鉛直に吊り下げられた状態の位置をイニシャル位置とする。そして、可動板 130, 140がィ- シャル位置にある状態において、 X =0

Μ 、Y =0

Μ 、 0 =0とする。

[0103] 上記構成において、可動板 130, 140がイニシャル位置カゝら移動した場合、 X方向移動量 X , Υ方向移動量 Υ ,及び回転角 Θは、次のようにして求めることができる。

Μ Μ

回転角 Θは、センサー 115からの出力により得られる移動量 LYGと、センサー 116 力の出力により得られる移動量 RYGの差力演算することが可能である。また、 X 方向移動量 X は、センサー 115からの出力により得られる移動量 XGと、この位置に

Μ

評価しなおした回転角 Θを引くことで演算することができる。更に、 Υ方向移動量 Υ

Μ

は、センサー 115からの出力により得られる移動量 LYG力もこの位置に評価しなおした回転角 Θを引くことで演算することができる。

[0104] 上記のように、固定フランジ 67,87に対する可動板 130, 140 (成形用モールド 72, 88)の移動量は、検出手段 110, 111からの出力に基づきコントローラ 11で演算される。この演算結果は、コントローラ 11内に設けられている記憶装置 (記憶手段）内に格納される構成となって、る。

[0105] 次に、予備成形装置 60及び本成形装置 62に設けられる可動手段 112, 113について、主に図 7を用いて説明する。なお、予備成形装置 60に設けられる可動手段 11 2、及び本成形装置 62に設けられる可動手段 113は同一構成であるため、各可動手段 112, 113の説明は一括的に行うものとする。

[0106] 可動手段 112, 113は、本実施例では 4台のァクチユエータ 121〜124と、十字状に交差する一対の連結部材 127A, 127B等により構成されている。各ァクチユエ一タ 121〜124の駆動軸 121a〜124aは、その先端部に 2方向にスライド可能かつ回転可能となるように LMガイドや軸受を組み合わせたスライド回転機構 151〜 154が配設されている。このスライド回転機構 151〜154は、図中矢印 XI, X2方向と Y1, Y2方向の 2方向にスライド可能で連結部材 127A, 127Bの先端と回転可能に連結される構成である。

[0107] 連結部材 127Aは、スライド回転機構 151とスライド回転機構 153との間に配設されている。また、連結部材 127Bは、スライド回転機構 152とスライド回転機構 154との間に配設されている。これ〖こより、一対の連結部材 127A, 127Bは十字状に交差して固定された状態となる。なお、連結部材 127A, 127Bは交差していなくてもよぐ昇降アーム 63, 83の四方向に固定される 4つの部材力構成されて、てもよ、。

[0108] スライド回転機構 151〜154について図 12を用いて詳しく説明する。図 12では、ァクチユエータ 122とスライド回転機構 152について示している力スライド回転機構 15 1〜154の構造はすべて同一であるので、その他のスライド回転機構 151、 153、 15 4の説明は省略する。なお、図 12 (a)は、スライド回転機構 152を X2から XI方向に見た正面図であり、図 12 (b)は、図 12 (a)の A— A'断面図である。

[0109] 図 12において、ァクチユエータ 122はサーボモータであり、駆動軸 122aはボールネジで構成されている。スライド回転機構 152は、ベースフレーム 201、ガイドブロック 203、メタルブロック 208、メタル軸受 210から構成されている。ベースフレーム 201は、炉天井の上面に設置されている。ベースフレーム 201には、ボールネジ 122aがべ一スフレームの内部を貫通して設けられ、ベースフレーム 201の側面に固定されたサーボモータ 122にボールネジ 122aの一方の端が接続されている。また、ベースフレーム 201の上面には、 XI, X2方向に沿って LMレール 202が 2本配設されている。

[0110] ガイドブロック 203は、ボールネジ 122aと接続された可動ナット部 204と、 LMレール 202に係合された LMブロック 205と、これらの土台となるよう可動ナット部 204と L Mブロック 205と一体的に取り付けられたテーブル 206と備え、 XI、 X2方向にリニアにガイドされる状態でベースフレーム 201に接続されている。よってサーボモータ 12 2を駆動させることで、ガイドブロック 203を XI, X2方向に移動させることができる。

[0111] また、ガイドブロック 203は、テーブル 206の上面から Yl, Y2方向に沿って互いに対称に配置された矩形メタルガイド 207を有してヽる。メタルガイド 207の内側部分には、メタルブロック 208が Yl, Y2方向にスライド可能に係合されている。メタルブロック 208には駆動機構はなぐメタルブロック 208は成り行きで Yl, Y2方向にスライドする。

メタルブロック 208の上端部には、円柱状の軸部 209が形成され、軸部 209は、メタル軸受 210を介して連結部材 127Bの先端部 211と、軸部 209を軸にして連結部材 127Bが回転可能になるように接続されている。軸部 209には駆動機構はなぐ連結部材 127Bは成り行きで回転する。 [0112] 上記構成により、スライド回転機構 152は、サーボモータ 122を駆動させることによつて、連結部材 127Bの先端部を XI, X2方向に移動させることが可能である。また、他のサーボモータの駆動状況によって連結部材 127Bへ働く力を逃がす方向に、成り行きで連結部材 127Bの先端部 211を Yl, Y2方向にスライドさせることが可能であり、さらに成り行きで連結部材 127Bを軸部 209を軸に回転させることが可能である。なお、ベースフレームから上方に向かってガイドブロック、メタルブロックを配置する例を示した力ベースフレームを炉天井力も離して設置すれば、下方に向力つてガイドブロック、メタルブロックを配置する構成としてもよ、。

[0113] よって、サーボモータ 122, 124が駆動していない状態で、サーボモータ 121, 123 がともにそれぞれが接続している連結部材 127Aの先端部を図中矢印 Yl, Y2方向に移動させると、昇降アーム 63, 83も図中矢印 Yl, Y2方向に移動する。また、サーボモータ 121, 123が駆動していない状態で、サーボモータ 122, 124がともにそれぞれが接続して、る連結部材 127Bの先端部を図中矢印 XI, X2方向に移動させると、昇降アーム 63, 83も図中矢印 XI, X2方向に移動する。

[0114] また、サーボモータ 121が連結部材 127Aの先端部を図中矢印 Y1方向に移動させ、サーボモータ 122が連結部材 127Bの先端部を図中矢印 X2方向に移動させ、サーボモータ 123が連結部材 127Aの先端部を図中矢印 Y2方向に移動させ、サーボモータ 124が連結部材 127Bの先端部を図中矢印 XI方向に移動させると、連結部材 127Aのサーボモータ 121側の先端部が成り行きで XI方向にスライドし、かつ時計回りに回動し、連結部材 127Bのサーボモータ 122側の先端部が成り行きで Y1 方向にスライドし、かつ時計回りに回動し、連結部材 127Aのサーボモータ 123側の先端部が成り行きで X2方向にスライドし、かつ時計回りに回動し、連結部材 127Bのサーボモータ 124側の先端部が成り行きで Y2方向にスライドし、かつ時計回りに回動することにより、昇降アーム 63, 83は時計方向に回転する。

[0115] 更に、サーボモータ 121が連結部材 127Aの先端部を図中矢印 Y2方向に移動させ、サーボモータ 122が連結部材 127Bの先端部を図中矢印 XI方向に移動させ、サーボモータ 123が連結部材 127Aの先端部を図中矢印 Y1方向に移動させ、サーボモータ 124が連結部材 127Bの先端部を図中矢印 X2方向に移動させると、連結部材 127Aのサーボモータ 121側の先端部が成り行きで XI方向にスライドし、かつ反時計回りに回動し、連結部材 127Bのサーボモータ 122側の先端部が成り行きで Y1方向にスライドし、かつ反時計回りに回動し、連結部材 127Aのサーボモータ 123 側の先端部が成り行きで X2方向にスライドし、かつ反時計回りに回動し、連結部材 1 27Bのサーボモータ 124側の先端部が成り行きで Y2方向にスライドし、かつ反時計回りに回動することによって、昇降アーム 63, 83は反時計方向に回転する。

[0116] 前記したように、昇降アーム 63の下部には予備成形用モールド 72が、また昇降ァーム 83の下部には本成形用モールド 88が配設されている。このため、固定機構により固定フランジ 67, 87と可動板 130, 140がロックされている状態で、可動手段 112 , 113により昇降アーム 63, 83を移動させることにより、予備成形用モールド 72及び本成形用モールド 88を移動させることが可能となる。

[0117] 上記構成とされたァクチユエータ 121〜124は、コントローラ 11により駆動制御される構成となっている。したがって、前記した検出手段 110, 111が検出する固定フランジ 67, 87【こ対する可動板 130, 140の移動量【こ基づき、可動手段 112, 113を用!ヽて各成形用モールド 72, 88を移動させることが可能となる。

[0118] 続いて、主に図 5、図 8、及び図 9を参照し、上記構成とされた曲げ成形装置 10によるガラス板 Gに対する曲げ成形処理にっ、て説明する。

[0119] 図 5は、ローラコンベア 28からフラットモールド 35へガラス板 Gが進入しょうとしており、フラットモールド 35の直下にシャトル 66が移動した状態を示している。その後、ガラス板 Gはフラットモールド 35で位置決めされ、シャトル 66に搭載された予備成形用支持フレーム 64上に載置される。そして図 9に示すように、シャトル 66によってガラス板 Gは予備成形用モールド 72の直下位置まで移動する。

[0120] コントローラ 11は、シャトル 66が予備成形用モールド 72の直下位置に移動するまでの間に、前回の位置決め処理で記憶装置に格納していた前回の予備成形用モールド 72と予備成形用支持フレーム 64との位置ずれ量 R 及び移動量 S (これ

64-72 64-72 らについては後述する）に基づき可動手段 112を駆動制御し、前回の位置ずれ量 R

6 を解消する位置まで昇降アーム 63を移動 (XI, X2方向及び Yl, Y2方向に移

4-72

動回転)する処理 (予備成形位置補正工程)を行って!/、る。この昇降アーム 63の移動に伴い、予備成形用モールド 72も移動する。このため、位置決めピン 132と位置決めソケット 135は、予め高精度に位置決めされた状態となっている。

続いて、不図示の昇降機構により、昇降アーム 63を下方 (Z2方向）に向け下降させる。この際、固定機構はロックが解除された状態であり、よって可動板 130及びこれに配設された位置決めピン 132は固定フランジ 67に対して移動可能な状態となっている。

[0121] 昇降アーム 63の下降に伴い位置決めピン 132も下降し、そして位置決めピン 132 は位置決めソケット 135に嵌入する。予備成形用支持フレーム 64と位置決めソケット 135はステージ 66c上にぉ、て高精度に位置決めされており、また予備成形用モールド 72と位置決めピン 132は可動板 130上において高精度に位置決めされている。よって、位置決めピン 132が位置決めソケット 135に嵌合することにより、予備成形用支持フレーム 64と予備成形用モールド 72との位置決めを高精度に行うことができるまた上記したように、昇降アーム 63の下降動作を開始する前に、前回の位置ずれ量 R を解消する位置まで昇降アーム 63を移動しているため、昇降アーム 63の下

72-84

降動作に伴い位置決めピン 132と位置決めソケット 135とが嵌合する際、位置決めピン 132が位置決めソケット 145に強く当接したり、また摩耗することを防止することができる。

[0122] し力しながら、予備成形装置 60及びシャトル 66は駆動を伴う構成物であり、常に一定定位置の動作を行わせるのは困難であり、また経時的な誤差の発生も考えられる。このため、昇降アーム 63の下降動作を開始する前に位置ずれ量の補正処理を実施しても、予備成形用モールド 72と予備成形用支持フレーム 64との間に位置ずれが発生する可能性がある。

この位置ずれが生じていた場合には、位置決めピン 132が位置決めソケット 135に嵌入する際、可動板 130は固定フランジ 67に対して移動する。この固定フランジ 67 に対する可動板 130の移動は、検出手段 110により検出することができる。検出手段 110は、予備成形用モールド 72と予備成形用支持フレーム 64の位置ずれ量に対応した検出信号をコントローラ 11に送信する。そして、コントローラ 11では、この検出信号に基づき、予備成形用モールド 72と本成形用支持フレーム 64の間の位置ずれ量 R (X方向移動量 X , Υ方向移動量 Y ，及び回転角 Θ )を演算

64-72 Μ64-72 Μ64- 72 64-72 する。

[0123] 続いて、コントローラ 11は、この位置ずれ量 R に基づき可動手段 112を駆動し

64-72

、この位置ずれを解消する方向に昇降アーム 63を移動させる（この時の昇降アーム 6 3の移動量を S とする）。この昇降アーム 63の移動は、位置ずれ量 R に基づ

64-72 64-72 き一括的に行っても、また徐々に移動する構成としても、更に検出手段 110からの検出信号に基づきフィードバック制御等によりリアルタイムで移動制御する構成としてもよい。

[0124] これにより昇降アーム 63と可動板 130との位置決めが行われ、この状態で固定機構は固定フランジ 67と可動板 130とをロック（固定)する。また、上記のようにして求められた予備成形装置 60とシャトル 66との間の位置ずれ量 R 及び前回の位置ず

64-72

れ量に基づき昇降アーム 63を移動させた移動量 S は、コントローラ 11内の記憶

64-72

装置内に格納される。この際、前回の位置ずれ量 R

64-72及び移動量 S

64-72が格納されている場合には、今回求められた新たな位置ずれ量 R

64-72及び移動量 S

64-72に更新される処理 (学習処理と！/、う）が行われる。

[0125] このようにして学習された位置ずれ量 R 及び移動量 S は、次回のガラス板

64-72 64-72

Gに対する予備成形時に、予備成形用支持フレーム 64と予備成形用モールド 72とを位置決めするのに使用される。この際、上記のように位置決め補正を行うための位置ずれ量 R 及び移動量 S は、学習されることにより常に現在の曲げ成形装

64-72 64-72

置 10の状態を反映した値となっている。よって、位置ずれの補正を精度よく確実に行うことができる。

なお、この学習処理は必ずしも更新処理に限定されるものではなぐ前回と今回の平均を求めてこれを格納する構成としても、また Ν回の位置ずれ量 R 及び移動

64-72 量 s を蓄積しておき、これらの平均を取って格納しておく構成としてもよい。

64-72

[0126] 上記したように位置決めピン 132が位置決めソケット 135に嵌入することにより、予備成形用モールド 72と予備成形用支持フレーム 64とが高精度に位置決めされて、昇降アーム 63は更に下降し、予備成形用モールド 72によりガラス板 Gに対して予備成形 (プレス加工）が行われる。この際、上記のように予備成形用支持フレーム 64と予備成形用モールド 72は高精度に位置決めがされているため、板ガラス Gに対して高精度の予備曲げ加工を行うことができる。そして、ガラス板 Gは予備成形用モールド 72に吸着保持されたまま予備成形用モールド 72が上昇する。

このように予備成形装置 60によるガラス板 Gに対する予備成形処理が終了した後、図 5に示すようにシャトル 86が予備成形用モールド 72の直下位置に移動する。この状態にお、て、ガラス板 Gは予備成形用モールド 72に吸着された状態を維持してヽる。

[0127] コントローラ 11は、シャトル 86が予備成形用モールド 72の直下位置に移動するまでの間に、前回の位置決め処理で記憶装置に格納していた前回の予備成形用モールド 72と本成形用支持フレーム 84とのガラス板 Gの移載位置の位置ずれ量 R

72-84 及び移動量 S (これらについては後述する）に基づき可動手段 112を駆動制御

72-84

し、前回の位置ずれ量 R を解消する位置まで昇降アーム 63を移動 (XI, X2方

72-84

向及び Yl, Y2方向に移動回転)する処理 (第 1の移載位置補正工程)を行っている。この昇降アーム 63の移動に伴い、予備成形用モールド 72も移動する。このため、位置決めピン 132と位置決めソケット 145は、予め高精度に位置決めされた状態となつている。

[0128] この位置ずれ除去処理が終了すると、続いて不図示の昇降機構により、昇降ァーム 63を下方 (Z2方向）に向け下降させる。この際、固定機構はロックが解除された状態であり、よって可動板 130及びこれに配設された位置決めピン 132は固定フランジ 67に対して移動可能な状態となっている。

[0129] 昇降アーム 63の下降に伴い位置決めピン 132も下降し、そして位置決めピン 132 は位置決めソケット 145に嵌入する。本成形用支持フレーム 84と位置決めソケット 14 5はステージ 86c上にぉ、て高精度に位置決めされており、また予備成形用モールド 72と位置決めピン 132は可動板 130上において高精度に位置決めされている。よつて、位置決めピン 132が位置決めソケット 145に嵌合することにより、本成形用支持フレーム 84と予備成形用モールド 72との位置決めを高精度に行うことができる。

[0130] また上記のように、昇降アーム 63の下降動作を開始する前に、前回の位置ずれ量 R を解消する位置まで昇降アーム 63を移動しているため、昇降アーム 63の下降

72-84

動作に伴い位置決めピン 132と位置決めソケット 145とが嵌合する際、位置決めピン 132が位置決めソケット 145に強く当接したり、また摩耗することを防止することができる。

[0131] なお、前記した予備成形装置 60とシャトル 66との関係と同様に、予備成形装置 60 とシャトル 86との間においても、経時的な誤差等が発生することが考えられる。よって、昇降アーム 63の下降動作を開始する前に位置ずれ量の補正処理を実施しても、予備成形用モールド 72と本成形用支持フレーム 84との間に位置ずれが発生する可能性がある。

[0132] このため、位置決めピン 132が位置決めソケット 145に嵌入する際に可動板 130が移動した場合には、検出手段 110によりこれを検出する構成としている。検出手段 11 0は、予備成形用モールド 72と本成形用支持フレーム 84の位置ずれ量に対応した検出信号をコントローラ 11に送信する。コントローラ 11では、この検出信号に基づき、予備成形用モールド 72と本成形用支持フレーム 84の間の位置ずれ量 R (X方

72-84 向移動量 X , Υ

Μ72- 84 方向移動量 Y

Μ72-84，及び回転角 0

72-84 )を演算する。

[0133] 続いて、コントローラ 11は、この位置ずれ量 R に基づき可動手段 112を駆動し

72-84

72-84 72-84 き一括的に行っても、また徐々に移動する構成としても、更に検出手段 110からの検出信号に基づきフィードバック制御等によりリアルタイムで移動制御する構成としてもよい。

[0134] これにより昇降アーム 63と可動板 130との位置決めが行われ、この状態で固定機構は固定フランジ 67と可動板 130とをロック（固定)する。また、上記のようにして求められた予備成形装置 60とシャトル 86との間の位置ずれ量 R 及び前回の位置ず

72-84

装置内に格納される。この際、前回の位置ずれ量 R 及び移動量 S が格納さ

72-84 72-84 れている場合には、今回求められた新たな位置ずれ量 R

72-84及び移動量 S

72-84に更新される処理 (学習処理と！/、う）が行われる。 [0135] このようにして学習された位置ずれ量 R 及び移動量 S は、次回のガラス板

72-84 72-84

Gを予備成形装置 60からシャトル 86に移載する時、本成形用支持フレーム 84と予備成形用モールド 72とを位置決めするのに使用される。

[0136] なお、この学習処理は必ずしも更新処理に限定されるものではなぐ前回と今回の平均を求めてこれを格納する構成としても、また N回の位置ずれ量 R 及び移動

72-84 量 s を蓄積しておき、これらの平均を取って格納しておく構成としてもよい。

72-84

[0137] 上記したように位置決めピン 132が位置決めソケット 145に嵌入することにより、予備成形用モールド 72と本成形用支持フレーム 84が高精度に位置決めされると、予備成形用モールド 72の吸着保持が解除され、予備成形されたガラス板 Gは本成形用支持フレーム 84上に載置される。この際、予備成形用モールド 72と本成形用支持フレーム 84が高精度に位置決めされているため、予備成形用モールド 72から本成形用支持フレーム 84上に載置された状態において、ガラス板 Gは本成形用支持フレーム 84上に高精度に位置決めされた状態となっている。

[0138] ガラス板 Gが本成形用支持フレーム 84上に載置されると、シャトル 86は図中矢印 Y 1方向への自走を開始する。なおこの時、シャトル 66はフラットモールド 35により次に予備成形するガラス板 Gを予備成形用支持フレーム 64に搭載する処理を行っている

[0139] 図 8は、シャトル 86が本成形用モールド 88の直下位置まで移動した状態を示している。この状態において、前記のようにガラス板 Gはシャトル 86の本成形用支持フレーム 84に載置されており、かつ本成形用支持フレーム 84に対してガラス板 Gは高精度に位置決めされた状態で載置されてヽる。

[0140] この本成形装置 62によるガラス板 Gに対する本成形処理においても、予備成形装置 60によるガラス板 Gに対する予備成形処理と同様に、コントローラ 11によって、シャトル 86が本成形用モールド 88の直下位置に移動するまでの間に、前回の位置決め処理で記憶装置に格納していた前回の本成形時の本成形用支持フレーム 84と本成形用モールド 88との位置ずれ量 R 及び移動量 S に基づき可動手段 113

84-88 84-88

を駆動制御し、前回の位置ずれ量 R を解消する位置まで昇降アーム 83を移動（

84-88

XI, X2方向及び Yl, Y2方向に移動）する処理 (本成形位置補正工程)を行われる [0141] よって、本成形時においても、位置決めピン 142と位置決めソケット 145とを予め位置決めできるため、位置決めピン 142が位置決めソケット 145に強く衝突したり、両者 142、 145が摩耗したりすることを防止することができる。なお、本成形処理は予備成形処理と同様の処理をするため省略して説明する。

また、位置決めピン 142と位置決めソケット 145が嵌合する際、固定フランジ 87に対して可動板 140が移動した場合には、上記した予備成形時と同様に可動板 140の移動を検出手段 111により検出でき、よって本成形用モールド 88と本成形用支持フレーム 84との間の位置ずれ量 R を求めることができる。また、検出手段 111によ

84-88

り、昇降アーム 83を位置ずれを除去する位置に移動する際の移動量 S も求める

84-88 ことができる。

[0142] この位置ずれ量 R 及び移動量 S もコントローラ 11の記憶装置に格納され

84-88 84-88

る。よって、次回の本成形時においては、上記した予備成形時と同様に、この位置ずれ量 R 及び移動量 S に基づき昇降アーム 83のずれ補正を予め行える。こ

84-88 84-88

のため、本成形処理を高精度に行うことができるとともに、位置決めピン 142と位置決めソケット 145との間に発生する摩耗等を防止することができる。

[0143] 一方、成形炉 16において成形処理が行われたガラス板 Gは、成形炉 16から風冷強化ゾーン 18に搬出される（図 1及び図 2参照）。風冷強化ゾーン 18は、タエンチシャトル 94及び風冷強化装置 96等力も構成される。タエンチシャトル 94には、左側にタエンチリング 97 (搬送用支持フレーム）が固定され、右側にキャッチ部材 98が固定されている。

[0144] タエンチリング 97は、成形炉 16で曲げ成形されたガラス板 Gを受け取るためのものであり、成形すべき湾曲ガラス板 Gの曲げ形状に概略一致したガラス板 Gの周縁形状に形成されている。また、タエンチリング 97の側部には、位置決めソケット 155が高精度に設けられている。この位置決めソケット 155はシャトル 86に設けられた位置決めソケット 145と同一構成とされており、タエンチシャトル 94が本成形用モールド 88の直下位置にある状態において、本成形用モールド 88の下降に伴い位置決めピン 14 2が嵌入され、これにより本成形用モールド 88とタエンチリング 97の位置決めを行う。 [0145] このタエンチリング 97は、タエンチシャトル 94が Yl, Y2方向に往復走行することにより、成形炉 16内の本成形用モールド 88の真下位置 (受取位置）と風冷強化装置 9 6による風冷強化位置 (受渡位置）との間で往復移動する。

[0146] 本成形されることにより最終の曲げ形状に成形されたガラス板 Gは、本成形用モールド 88によって真空吸着保持され、本成形用支持フレーム 84から取り上げられる。これに連動して扉 12Aが開き、タエンチシャトル 94が Y2方向に移動する。これにより、成形炉 16内にタエンチリング 97が進入し、本成形用モールド 88の直下で停止する。図 10は、タエンチリング 97が本成形用モールド 88の直下で停止した状態を示している。

[0147] コントローラ 11は、前記した予備成形用モールド 72と本成形用支持フレーム 84との間における位置ずれ量の補正処理、及び本成形用支持フレーム 84と本成形用モ一ルド 88との間における位置ずれ量の補正処理と同様に、前回の位置決め処理において求めた本成形用モールド 88とタエンチリング 97との間の位置ずれ量 R 及

88-97 び移動量 s を記憶装置に格納している。

88-97

[0148] コントローラ 11は、タエンチリング 97が本成形用モールド 88の直下位置に移動するまでの間に、前回の位置決め処理で記憶装置に格納していた本成形用モールド 88 とタエンチリング 97との前回位置ずれ量 R 及び移動量 S に基づき可動手段

88-97 88-97

113を駆動制御し、前回の位置ずれ量 R を解消する位置まで昇降アーム 83を

88-97

移動 (XI, X2方向及び Yl, Y2方向に移動）する処理 (第 2の移載位置補正工程）を行っている。

[0149] よって、ガラス板 Gのタエンチリングへの移載時においても、位置決めピン 142と位置決めソケット 155とを予め位置決めできるため、位置決めピン 142が位置決めソケット 155に強く衝突したり、両者 142、 155が摩耗したりすることを防止することができる。なお、ガラス板 Gのタエンチリングへの移載は、本成形処理および予備成形処理と同様の処理をするため省略して説明する。

また、位置決めピン 142と位置決めソケット 155が嵌合する際、固定フランジ 87に対して可動板 140が移動した場合には、上記した本成形処理および予備成形時と同様に可動板 140の移動を検出手段 111により検出でき、よって本成形用モールド 88 とタエンチリング 97との間の位置ずれ量 R を求めることができる。また、検出手段

88-97

111により、昇降アーム 83を位置ずれを除去する位置に移動する際の移動量 S

88-97 も求めることができる。

[0150] この位置ずれ量 R 及び移動量 S もコントローラ 11の記憶装置に格納され

88-97 88-97

る。よって、次回のタエンチリングへの移載時においては、上記した本成形処理および予備成形時と同様に、この位置ずれ量 R S

88-97及び移動量 88-97に基づき昇降ァーム 83のずれ補正を予め行える。このため、本成形用モールド 88とタエンチリング 9 7との位置決めを高精度に行うことができるとともに、位置決めピン 142と位置決めソケット 155との間に発生する摩耗等を防止することができる。

[0151] タエンチリング 97に移載されたガラス板 Gは、タエンチシャトル 94が矢印 Y1方向に移動することにより成形炉 16の外部の風冷強化ゾーン 18に搬出され、これに伴い扉 12Aは閉蓋される。風冷強化ゾーン 18には、風冷強化装置 96及びエアーフローテイング装置 104等が配設されて、る。

[0152] 風冷強化装置 96は、上吹口ヘッド 100と下吹口ヘッド 102とからなり、それぞれ送風機 (不図示)カゝら供給された冷却風をガラス板 Gの上下両面に噴射する。ガラス板 Gは、タエンチリング 97に支持された状態で上吹口ヘッド 100と下吹口ヘッド 102との間の風冷強ィ匕位置に位置決めされた後、上吹口ヘッド 100と下吹口ヘッド 102と力噴射される冷却風によって風冷強化される。

[0153] また、下吹口ヘッド 102による冷却風圧力は、ガラス板 Gをエアーフローティング支持することが可能な圧力に設定されている。これにより、風冷強化位置に位置決めされたガラス板 Gは、エアーフローティング支持された状態で風冷強化される。この間に、タエンチシャトル 94が図 2の左方向（Y2方向）に移動し、前述の受取位置に位置する。

[0154] 一方、キャッチ部材 98は、風冷強化位置でエアーフローティング支持された状態で風冷強化されたガラス板 Gを受け取るためのものであり、ガラス板 Gを載置するための複数本のフレームを有している。このキャッチ部材 98は、タエンチシャトル 94が Y1, Y2方向に往復走行することにより、前記風冷強化位置 (受取位置）と搬出用ローラコンベア 20の入口位置（受渡位置）との間を往復移動する。なお、タエンチシャトル 94 は、チェーン駆動装置又はタイミングベルト駆動装置等の水平方向移動装置 (不図示）によって X方向に往復移動される。

[0155] よって、本成形されタエンチリング 97によって炉外へ搬出されたたガラス板 Gは、風冷強化装置 96によって冷却強化した後、キャッチ部材 98に受け取らせて、搬出用口一ラコンベア 20の入口に搬送される。その後、ガラス板 Gは、搬出用ローラコンベア 2 0によって下流側の検査部又は梱包部に搬送される。

[0156] このように本実施例によるガラス板の曲げ成形装置及び曲げ成形方法によれば、所望の曲げ成形を高精度で実現できるとともに、位置決めピン 132, 142と位置決めソケット 135, 145, 155との衝突及び摩耗を防止することができる。

[0157] 図 11は、上記した曲げ成形装置 10の変形例を示している。図 1から図 9を用いて説明した曲げ成形装置 10では、各成形用モールド 72, 88を可動板 130, 140に固定するととちに、この可動板 130, 140をチェーン 131, 414で固定フランジ 67, 87に吊り下げることにより移動可能な構成としていた。

[0158] これに対して本変形例では、各成形用モールド 72, 88を昇降アーム 63, 83の下端部に取り付けられた固定フランジ 67, 87に直接固定した構成としている。また、検出手段 150を構成するセンサー 115〜117は、成形用モールド 72, 88と共に固定フランジ 67, 87に固定された構成とされている。また、検出手段 150を構成するセンシングプレー卜 118〜120は、シャトル 66, 86のステージ 66c, 86cに成形用支持フレーム 64, 84と共に固定されている。

[0159] 上記構成とすることにより、可動手段 112, 113により昇降アーム 63, 83が移動する際、成形用モールド 72, 88を一体的に移動させることができ、移動精度の向上を図ることができる。また、位置決めピン 132, 142及び位置決めソケット 135, 145力 S 不要となるため部品点数の削減を図ることができる。更に、成形用モールド 72, 88と成形用支持フレーム 64, 84との位置ずれを可動板 130, 140を介することなく直接検出することができるため、位置決め精度をより高めることができる。

[0160] 図 13は、図 8から図 10に示されているような曲げ成形装置 10の可動板 130, 140 をチェーン 131, 141で固定フランジ 67, 87に吊り下げた構造や、図 11に示された構造とは別の変形例を示している。本変形例では、昇降アーム 63, 83の下端部に係合フランジ 57を備えている。また、各成形用モールド 72, 88の可動板 130, 140の中央には昇降アーム 63, 83の断面よりも大きぐ係合フランジ 57よりも小さい開口 56 が形成され、開口 56は各成形用モールド 72, 88内の係合空間 59に連通している。開口 56の側方には、係合フランジ 57よりも大きい挿入口が形成されており、係合フランジ 57を揷入口より挿入し成形用モールド 72, 88をスライドさせることで、開口 56部分の可動板 130, 140と係合フランジ 57は係合する。

[0161] 可動板 130, 140と係合フランジ 57との間には、潤滑材 58が配設される。潤滑材は、可動板 130, 140と係合フランジ 57との間に滑りやすくする材料が塗布されている。例えば、メタル軸受用の潤滑材として使用される鉄、ニッケルなどの合金で公知のものが使用できる。または、可動板 130, 140または係合フランジ 57のどちらかにボールのようなものが配設されたもので、可動板 130, 140と係合フランジ 57とが互いに滑るように機械的に構成していてもよい。係合空間 59は、図 13に示すように底面が先細りになるように角度を有している。なお、昇降アームが下降する前、可動板 13 0, 140と係合フランジ 57とは、滑らないように固定機構によりロックされている。

[0162] 検出手段を構成するセンサー 115〜117は、昇降アーム 63, 83に固定された構成とされている。また、検出手段を構成するセンシングプレート 118〜120は成形用モ一ルド 72, 88と共〖こ可動板 130、 140に固定された構成とされている。位置決めピン 132, 142は、成形用モールド 72, 88に固定されており、位置決めソケット 135, 14 5は、シャトノレ 66, 86のステージ 66c, 86cに成形用支持フレーム 64, 84と共に固定されている。

[0163] 上記構成とすることにより、可動板 130, 140と係合フランジ 57とのロックが解除されて可動手段 112, 113により昇降アーム 63, 83が下降を開始すると、位置決めピン 132, 142と位置決めソケット 135, 145と力 S嵌合し、その嵌め合わせ位置の位置ずれ量に基づいて成形用モールド 72, 88が追従するように動き始める。成形用モールド 72, 88は、潤滑材 58によって昇降アーム 63, 83とは独立して移動可能であり、位置決めピン 132, 142と位置決めソケット 135, 145との嵌合に倣って移動する。その移動距離は検出手段によって随時検出され、検出された移動距離に対応する検出信号がコントローラに送られる。コントローラはこの位置ずれ量を解消する方向に可動手段 112、 113を駆動させ、成形用モールド 72, 88の動きに追従するように昇降アーム 63, 83を移動させる。このように移動させることにより、常に成形用モールド 72 , 88の所定の位置で昇降アーム 63, 83と成形用モールド 72, 88とを連結することができ、成形用モールド 72, 88の姿勢を保つことができる。

[0164] 昇降アーム 63, 83がさらに下降し成形用モールド 72, 88がガラス板に対してプレスした状態になると、成形用モールド 72, 88はシャトル 66, 86に載置された状態となる。そのとき、可動板 130, 140と係合フランジ 57との係合は解除される。解除されたときに係合空間 59の底面は先細りの構造になっているため、底面と係合フランジ 57 とが接触し係合フランジ 57が拘束された状態となる。つまり、係合空間 59は成形用モールド 72, 88と昇降アーム 63, 83との係合位置が動かないように構成されており、係合が解除されても昇降する際は成形用モールド 72, 88の所定の位置で昇降ァーム 63, 83と成形用モールド 72, 88とを連結することができる。このようにプレス時に係合を解除する構成にすることによって、位置決め精度を高めたまま、加熱炉内という高温でも可動板 130, 140と係合フランジ 57とが融着して正常に動作しなくなることを防ぐことができる。

[0165] また図 14は、予備成形装置 60及び本成形装置 62に設けられる可動手段 112, 11 3の変形例である。可動手段 112, 113は、本実施例では 2台のァクチユエータ 122 、 124と、連結部材 127B等により構成されている。ァクチユエータ 122の駆動軸 122 aは、その先端部に 2方向と回転可能なスライド回転機構 152が配設されている。このスライド回転機構 152は、図中矢印 XI, X2方向と Yl, Y2方向の 2方向にスライド可能で、連結部材 127Bの先端と回転可能に連結される構成である。もう一方のァクチユエータ 124の駆動軸 124aは、その先端部に 1方向と回転可能なスライド回転機構 154が配設されている。このスライド回転機構 154は、図中矢印 XI, X2方向にスライド可能で、連結部材 127Bの先端と回転可能に連結される構成である。

[0166] 連結部材 127Bは、スライド回転機構 152とスライド回転機構 154との間に配設されている。なお、連結部材 127Bはスライド回転機構 152、 154同士を連結していなくてもよぐスライド回転機構 152、 154のそれぞれから独立して昇降アーム 63, 83に固定する部材から構成されて、てもよ、。 [0167] なお、スライド回転機構 152は、図 12に記載の構成と同一であるので説明は省略し、以下のスライド回転機構の説明ではァクチユエータはサーボモータとし、駆動軸はボールネジとする。スライド回転機構 154と図 12のスライド回転機構 152とで異なっている構成は、スライド回転機構 154の場合、ガイドブロック 203とメタルブロック 208とがー体的に形成され、 Yl, Y2方向にはスライドできず拘束された構成となっている点である。つまり、スライド回転機構 154は、サーボモータ 124を駆動させることで、連結部材 127Bの先端部を XI, X2方向に移動させることができる力 Yl, Y2方向にスライドさせることはできない。その他の構成は同一であり、連結部材 127Bの先端部は成り行きで回転することが可能である。

[0168] 以上の構成の場合、可動手段 112, 113は、昇降アーム 63, 83を XI、 X2方向に移動させることと、回転させることのみ実施する。つまり、 Yl、 Υ2方向の位置補正はできないことになる力搬送方向である Yl、 Υ2方向はシャトル 66、 86の移動距離を調整することで位置補正をする。具体的には以下のような動きとなる。

昇降アーム 63, 83を Υ1、Υ2方向に位置補正する場合は、昇降アーム 63, 83自体は動力さず、ガラス板を載置している成形用支持フレーム 64、 84を搭載したシャトル 66、 86の移動距離を調整することで位置補正をする。

[0169] 昇降アーム 63, 83を XI、 Χ2方向に位置補正する場合は次のとおりである。サーボモータ 122, 124がそれぞれが接続して、る連結部材 127Βの先端部をともに同じ方向、図中矢印 XIまたは Χ2方向に移動させると、昇降アーム 63, 83も図中矢印 XIまたは Χ2方向に移動する。

[0170] また、昇降アーム 63, 83を時計回り位置補正する場合は次のとおりである。サーボモータ 122が連結部材 127Bの先端部を図中矢印 Χ2方向に移動させ、サーボモータ 124が連結部材 127Bの先端部を図中矢印 XI方向に移動させると、連結部材 12 7Βのサーボモータ 122側の先端部が成り行きで Y1方向にスライドし、かつ時計回りに回動し、連結部材 127Bのサーボモータ 124側の先端部が成り行きで時計回りに回動することにより、昇降アーム 63, 83は時計方向に回転する。このとき、昇降ァーム 63, 83が Y1方向にずれる力シャトル 66、 86の移動距離を調整することで位置補正する。 [0171] 更に、昇降アーム 63, 83を反時計回り位置補正する場合は次のとおりである。サーボモータ 122が連結部材 127Bの先端部を図中矢印 XI方向に移動させ、サーボモータ 124が連結部材 127Bの先端部を図中矢印 X2方向に移動させると、連結部材 1 27Bのサーボモータ 122側の先端部が成り行きで Y1方向にスライドし、かつ反時計回りに回動し、連結部材 127Bのサーボモータ 124側の先端部が成り行きで反時計回りに回動することにより、昇降アーム 63, 83は反時計方向に回転する。このとき、昇降アーム 63, 83が Y1方向にずれる力シャトル 66、 86の移動距離を調整することで位置補正する。

[0172] 以上の基本動作を組み合わせることで昇降アーム 63, 83を XI, X2方向及び回転ついては自由に移動させることが可能となる。よって、固定機構により固定フランジ 6 7, 87と可動板 130, 140がロックされている状態、または、図 13の形態において固定機構により可動板 130, 140と係合フランジ 57がロックされている状態で、可動手段 112, 113により昇降アーム 63, 83を移動させることにより、成形用モールド 72、 8 8を移動させることが可能となる。

[0173] 上記構成とされたァクチユエータ 122、 124と、ガラス板を載置している成形用支持フレーム 64、 84を搭載したシャトル 66、 86は、コントローラ 11により駆動制御される構成となっている。したがって、前記した検出手段 110, 111が検出する固定フランジ 67, 87に対する可動板 130, 140の移動量、または図 13の形態の昇降アーム 63 , 83に対する可動板 130, 140の移動量に基づき、可動手段 112, 113を用いて各成形用モールド 72, 88を移動させ、シャトル 66、 86の移動距離を調整することが可能となる。このように構成にすることによって、可動手段 112, 113の構成を小さくできる。

産業上の利用可能性

[0174] 本発明は、支持フレームと成形用モールドとの位置ずれを高い精度で補正できるので、ガラス板の曲げ成形に適用でき、特に自動車用の窓ガラス等の板状材を曲げ成形するガラス板の曲げ成形方法及びガラス板の曲げ成形装置として有用である。なお、 2006年 4月 25曰に出願された曰本特許出願 2006— 121039の明細書、特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。

Claims

請求の範囲

[1] 加熱軟ィ匕したガラス板を成形用支持フレームと成形用モールドの成形面との間に介在させて成形用支持フレームと成形用モールドの成形面とで押圧することにより所望の曲げ形状に成形する成形工程と、

この所望の曲げ形状に成形されたガラス板を成形用モールドに保持し、このガラス板の縁部を支持して次工程に搬送する搬送用支持フレームに前記成形用モールドから前記ガラス板を移載する移載工程とを備えたガラス板の曲げ成形方法にぉヽて前記成形工程は、前記ガラス板を前記成形用支持フレームと前記成形用モールドとで押圧する際に、前記成形用支持フレームと前記成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを前記成形用モールドの姿勢を動かして補正する成形位置補正工程を含み、

前記移載工程は、前記所望の曲げ形状に成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際の前記成形用モールドと前記搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを前記成形用モールドの姿勢を動力して補正する移載位置補正工程を含むことを特徴とするガラス板の曲げ成形方法。

[2] 前記成形位置補正工程は、第 1の記憶手段に記憶された前記成形用支持フレームと前記成形用モールドとのプレス位置を呼び出して前記成形用モールドの姿勢を補正した後、新たにプレス位置の位置ずれ量を検出して前記第 1の記憶手段の前記プレス位置を更新する工程を含み、

前記移載位置補正工程は、第 2の記憶手段に記憶された前記成形用モールドと前記搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置を呼び出して前記成形用モールドの姿勢を補正した後、新たに移載位置の位置ずれ量を検出して前記第 2の記憶手段の前記移載位置を更新する工程を含む請求項 1に記載のガラス板の曲げ成形方法

[3] 前記成形位置補正工程におけるプレス位置を更新する工程は、前記ガラス板を前記成形用支持フレームと前記成形用モールドの成形面とで押圧する際に、前記成形用モールドと前記成形用支持フレームとにそれぞれ設けられたピンとソケットとが嵌合することにより前記プレス位置の位置ずれ量を検出し前記成形用モールドの姿勢を補正しながら前記ガラス板を前記成形用モールドの成形面に押し付け、最終的なプレス位置を前記第 1の記憶手段に更新する工程であり、

前記移載位置補正工程における移載位置を更新する工程は、前記成形用モールドの成形面に保持された前記所定の形状に曲げ成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際に、前記成形用モールドと前記搬送用支持フレームとにそれぞれ設けられたピンとソケットとが嵌合することにより前記移載位置の位置ずれ量を検出し前記成形用モールドの姿勢を補正しながら前記所定の形状に曲げ成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載し、最終的な移載位置を前記第 2 の記憶手段に更新する工程である請求項 2に記載のガラス板の曲げ成形方法。

[4] 前記成形位置補正工程及び前記移載位置補正工程は、

互いに直交する 2方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドの四方にそれぞれ接続されたァクチユエータを制御することにより、前記成形用モールドを水平方向に移動及び Z又は回転させて位置補正する請求項 1から 3のいずれかに記載のガラス板の曲げ成形方法。

[5] 前記成形位置補正工程及び前記移載位置補正工程は、

互いに直交する 2方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドのガラス板の搬送方向側の一方に接続された第 1ァクチユエータと、ガラス板の搬送方向と直交する方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドの第 1ァクチユエータと対向する側に接続された第 2ァクチユエ一タとを制御することにより、前記成形用モールドをガラス板の搬送方向と直交する方向に移動及び Z又は回転させて位置補正し、前記成形用支持フレーム又は前記搬送用支持フレームの停止位置を調整することでガラス板の搬送方向成分の位置補正をする請求項 1から 3のいずれかに記載のガラス板の曲げ成形方法。

[6] 前記成形工程が複数回あり、

前記移載工程における前記搬送用支持フレームは、次の成形工程の成形用支持フレームとなって前記成形工程と前記移載工程の一連の工程を複数回繰り返す、請求項 1から 5の、ずれかに記載のガラス板の曲げ成形方法。

[7] ガラス板を加熱軟化する加熱工程と、

前記加熱軟ィヒしたガラス板をその縁部を支持する予備成形用支持フレームに載置するとともに、この予備成形用支持フレームに載置された状態で前記ガラス板を予備成形用モールドの成形面に押し付けることにより所定の予備曲げ形状に成形する予備成形工程と、

この予備曲げ形状に成形されたガラス板を予備成形用モールドに保持し、このガラス板の縁部を支持する本成形用支持フレームに移載し、この本成形用支持フレームに載置された状態で前記ガラス板を本成形用モールドの成形面に押し付けることにより最終の曲げ形状に成形する本成形工程と、

この最終の曲げ形状に成形されたガラス板を本成形用モールドに保持し、このガラス板の縁部を支持する搬送用支持フレームに移載し、この搬送用支持フレームに載置された状態で最終の曲げ形状に成形されたガラス板を搬送する搬送工程とを備えたガラス板の曲げ成形方法にお!ヽて、

前記予備成形工程は、

前記ガラス板を前記予備成形用モールドに押し付ける際の前記予備成形用支持フレームと前記予備成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを前記予備成形用モ一ルドの姿勢を動かして補正する予備成形位置補正工程を含み、

前記本成形工程は、

前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用支持フレームに移載する際の前記予備成形用モールドと前記本成形用フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを前記予備成形用モールドの姿勢を動かして補正する第 1の移載位置補正工程と、

前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用モールドに押し付ける際の前記本成形用支持フレームと前記本成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを前記本成形用モールドの姿勢を動力ゝして補正する本成形位置補正工程とを含むことを特徴とするガラス板の曲げ成形方法。

[8] 前記搬送工程は、前記最終の曲げ形状に成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際の前記本成形用モールドと前記搬送用フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを前記本成形用モールドの姿勢を動力して補正する第 2の移載位置補正工程を含む請求項 7に記載のガラス板の曲げ成形方法。

[9] 加熱軟化したガラス板を互いの間に介在させて押圧する成形用支持フレームと成形用モールドとを備えたガラス板を所望の曲げ形状に成形する成形手段と、この所望の曲げ形状に成形されたガラス板が載置されかつその縁部を支持する搬送用支持フレームを備えた所望の曲げ形状に成形されたガラス板を搬送する搬送手段とを含むガラス板の曲げ成形装置にお、て、

前記成形手段は、

前記ガラス板を前記成形用モールドに押し付ける際の前記成形用支持フレームと前記成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを検出する成形位置検出手段と、前記所望の曲げ形状に成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際の前記成形用モールドと前記搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを検出する移載位置検出手段と、

前記成形用モールドを移動及び Z又は回転させる可動手段とを含み、前記成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記可動手段を制御し、前記成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び Z又は回転制御し、かつ前記移載位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記可動手段を制御し、前記成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び Z又は回転制御する制御手段を備えたことを特徴とするガラス板の曲げ成形装置。

[10] 前記制御手段は、前記成形位置検出手段で検出したプレス位置の位置ずれ量と、前記移載位置検出手段で検出した移載位置の位置ずれ量とを記憶する記憶手段を有し、前記記憶手段から呼び出した位置ずれ量によって前記成形用モールドを移動及び Z又は回転制御する請求項 9に記載のガラス板の曲げ成形装置。

[11] 前記成形用モールドにはピンが備えられ、前記成形用支持フレームと前記搬送用支持フレームとはそれぞれに前記ピンと嵌合するソケットが備えられている請求項 9 又は 10に記載のガラス板の曲げ成形装置。

[12] 前記可動手段は、

互いに直行する 2方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドの四方にそれぞれ接続されたァクチユエ一タカもなる請求項 9から 11のいずれかに記載のガラス板の曲げ成形装置。

[13] 前記可動手段は、

互いに直行する 2方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドのガラス板の搬送方向側の一方に接続された第 1ァクチユエータと、ガラス板の搬送方向と直交する方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドの第 1ァクチユエータと対向する側に接続された第 2ァクチユエータとからなる請求項 9から 11のいずれかに記載のガラス板の曲げ成形装置。

[14] 前記成形手段が複数段備えられ、

前記搬送手段における前記搬送用支持フレームが成形用支持フレームとなって、前記成形手段と前記搬送手段の一連の手段が複数段階設置された、請求項 9から 1 3の、ずれかに記載のガラス板の曲げ成形装置。

[15] ガラス板を加熱軟化する加熱手段と、

前記加熱軟ィヒしたガラス板が載置されかつその縁部を支持する予備成形用支持フレーム、及びこの予備成形用支持フレームに載置されたガラス板をブレスするための予備成形用モールドを備えた所定の予備曲げ形状に成形する予備成形手段と、この予備曲げ形状に成形されたガラス板が載置されかつその縁部を支持する本成形用支持フレーム、及び前記ガラス板をプレスするための本成形用モールドを備えた最終の曲げ形状に成形する本成形手段と、

この最終の曲げ形状に成形されたガラス板が載置されかつその縁部を支持する搬送用支持フレームを備えた最終の曲げ形状に成形されたガラス板を搬送する搬送手段とを含むガラス板の曲げ成形装置にお、て、

前記予備成形手段は、

前記ガラス板を前記予備成形用モールトに押し付ける際の前記予備成形用支持フレームと前記予備成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを検出する予備成形位置検出手段と、

前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用支持フレームに移載する際の前記予備成形用モールドと前記本成形用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを検出する第 1の移載位置検出手段と、

前記予備成形用モールドを移動及び Z又は回転させる予備成形用可動手段とを含み、

前記本成形手段は、

前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用モールドに押し付ける際の前記本成形用支持フレームと前記本成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを検出する本成形位置検出手段と、

前記本成形用モールドを移動及び Z又は回転させる本成形用可動手段とを含み、前記予備成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記予備成形用可動手段を制御し、前記予備成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び Z又は回転制御し、かつ前記第 1の移載位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記予備成形用可動手段を制御し、前記予備成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び Z又は回転制御する予備成形用制御手段と、前記本成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記本成形用可動手段を制御し、前記本成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び Z 又は回転制御する本成形用制御手段と、

を備えたことを特徴とするガラス板の曲げ成形装置。

前記本成形手段は、

前記最終の曲げ形状に成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際の前記本成形用モールドと前記搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを検出する第 2の移載位置検出手段を含み、

前記本成形用制御手段は、前記第 2の移載位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記本成形用可動手段を制御し、前記本成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び Z又は回転制御する請求項 15に記載のガラス板の曲げ成形装置。