JPH03271126A - 板状材の成形方法及びその装置 - Google Patents
板状材の成形方法及びその装置Info
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- JPH03271126A JPH03271126A JP7274090A JP7274090A JPH03271126A JP H03271126 A JPH03271126 A JP H03271126A JP 7274090 A JP7274090 A JP 7274090A JP 7274090 A JP7274090 A JP 7274090A JP H03271126 A JPH03271126 A JP H03271126A
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- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 13
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- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims description 6
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B23/00—Re-forming shaped glass
- C03B23/02—Re-forming glass sheets
- C03B23/023—Re-forming glass sheets by bending
- C03B23/03—Re-forming glass sheets by bending by press-bending between shaping moulds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B35/00—Transporting of glass products during their manufacture, e.g. hot glass lenses, prisms
- C03B35/14—Transporting hot glass sheets or ribbons, e.g. by heat-resistant conveyor belts or bands
- C03B35/20—Transporting hot glass sheets or ribbons, e.g. by heat-resistant conveyor belts or bands by gripping tongs or supporting frames
- C03B35/202—Transporting hot glass sheets or ribbons, e.g. by heat-resistant conveyor belts or bands by gripping tongs or supporting frames by supporting frames
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B2225/00—Transporting hot glass sheets during their manufacture
- C03B2225/02—Means for positioning, aligning or orientating the sheets during their travel, e.g. stops
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、自動車用リアウィンド、フロントウィンド、
サイドウィンド等用のガラス板の成形に使用される深曲
げ強化硝子成形方法及びその装置に関する。
サイドウィンド等用のガラス板の成形に使用される深曲
げ強化硝子成形方法及びその装置に関する。
深曲げ強化硝子の成形手順は次の如くである。
先ず前工程で加熱された硝子板が搬送ローラによって水
平曲げ炉内に搬送される。硝子板が水平曲げ炉内の成形
型下方の位置まで搬送されると、搬送ローラの下方に設
けられているリフトジェットからエアが吹き出され、同
時に成形型の吸着面全体に形成されている小孔から成形
型内にエアが吸い込まれる。この吹き出し力と吸い込み
力とで硝子板が成形型に吸着されて、硝子板の中央部が
成形型の吸着面で成形される。
平曲げ炉内に搬送される。硝子板が水平曲げ炉内の成形
型下方の位置まで搬送されると、搬送ローラの下方に設
けられているリフトジェットからエアが吹き出され、同
時に成形型の吸着面全体に形成されている小孔から成形
型内にエアが吸い込まれる。この吹き出し力と吸い込み
力とで硝子板が成形型に吸着されて、硝子板の中央部が
成形型の吸着面で成形される。
次にプレスリングを上昇させて硝子板の両縁を成形型に
沿わせて曲げ成形する。次に、プレスリングを退避させ
てクエンチリングを硝子板の下方マチ移動し、クエンチ
リング上に硝子板の周縁を載置して硝子板を成形型から
離し、冷却ステーションに運んでから冷却し７強化する
。この時、硝子板を成形型から離して冷却する、までの
間に硝子板が重力により垂れ込んでしまう。そのため、
この垂れ込み量を予め考慮して成形型の成形面を形成す
る。
沿わせて曲げ成形する。次に、プレスリングを退避させ
てクエンチリングを硝子板の下方マチ移動し、クエンチ
リング上に硝子板の周縁を載置して硝子板を成形型から
離し、冷却ステーションに運んでから冷却し７強化する
。この時、硝子板を成形型から離して冷却する、までの
間に硝子板が重力により垂れ込んでしまう。そのため、
この垂れ込み量を予め考慮して成形型の成形面を形成す
る。
即ち、硝子板を曲げ戊ルする場合、硝子板の垂れ込み量
を考慮して硝子板の成形型による曲げ成形は実際に成形
しようとする形状よりも浅く曲げ成形しておき、その後
の垂れ込みによって所望の曲げ形状となるようにする必
要がある。
を考慮して硝子板の成形型による曲げ成形は実際に成形
しようとする形状よりも浅く曲げ成形しておき、その後
の垂れ込みによって所望の曲げ形状となるようにする必
要がある。
しかしながら、例えば最近の自動車のリヤウィンド等に
使用される硝子板の形状には、従来以上に複雑形状に成
形されたものや、略Ｓ字形に曲げ成形されたもの等が要
求されている。このような複雑形状の硝子板では垂れ込
みを考慮して成形する方法では十分な精度が得られない
。また、Ｓ字状に成形するときには下方に凹型となる部
分では成形型の曲げ曲面を所望の成形面より深く形成す
る必要があるが、リフトジェットの吹き出し力や成形型
の吸い込み力では硝子板を成形型の深曲げ曲面に沿って
吸着させ成形することができない場合が多い。従って、
硝子板を要求通りに深曲げ成形することができず、また
略Ｓ字形曲面に成形することも困難であるという問題が
ある。
使用される硝子板の形状には、従来以上に複雑形状に成
形されたものや、略Ｓ字形に曲げ成形されたもの等が要
求されている。このような複雑形状の硝子板では垂れ込
みを考慮して成形する方法では十分な精度が得られない
。また、Ｓ字状に成形するときには下方に凹型となる部
分では成形型の曲げ曲面を所望の成形面より深く形成す
る必要があるが、リフトジェットの吹き出し力や成形型
の吸い込み力では硝子板を成形型の深曲げ曲面に沿って
吸着させ成形することができない場合が多い。従って、
硝子板を要求通りに深曲げ成形することができず、また
略Ｓ字形曲面に成形することも困難であるという問題が
ある。
本発明はこのような事情に鑑みて威されたもので、硝子
板を精度良く、複雑形状に成形することができ、また略
Ｓ字形等の形状に曲げ成形することができる板状材の成
形方法及びその装置を提供することを目的とする。
板を精度良く、複雑形状に成形することができ、また略
Ｓ字形等の形状に曲げ成形することができる板状材の成
形方法及びその装置を提供することを目的とする。
〔！１ｆＩｌ！！を解決する為の手段〕本発明は、前記
目的を達成する為に、成形炉内の所望の板状体の成形形
状に対応した成形面を下方に有する成形型の下方に板状
材を位置させる工程と、板状体の下方からエアーを吹き
上げると共に板状材を成形型の成形面に吸着して板状材
を成形型の成形面に沿わせて曲げ成形する工程と、板状
体を成形型から離して所望の板状材の成形形状に対応し
た成形面を有するクエンチリング上に板状材の周縁を支
持すると共にクエンチリングの枠内に位置する所望の板
状材の成形形状に対応し、クエンチリングの成形面と面
一になる成形面を有するパッドリングで板状材を受ける
工程と、冷却ステーションにてパッドリングを板状材か
ら離して、クエンチリング上で支持しながら板状材を冷
却する工程を含むことを特徴としている。
目的を達成する為に、成形炉内の所望の板状体の成形形
状に対応した成形面を下方に有する成形型の下方に板状
材を位置させる工程と、板状体の下方からエアーを吹き
上げると共に板状材を成形型の成形面に吸着して板状材
を成形型の成形面に沿わせて曲げ成形する工程と、板状
体を成形型から離して所望の板状材の成形形状に対応し
た成形面を有するクエンチリング上に板状材の周縁を支
持すると共にクエンチリングの枠内に位置する所望の板
状材の成形形状に対応し、クエンチリングの成形面と面
一になる成形面を有するパッドリングで板状材を受ける
工程と、冷却ステーションにてパッドリングを板状材か
ら離して、クエンチリング上で支持しながら板状材を冷
却する工程を含むことを特徴としている。
本発明によれば、クエンチリング内にパッドリングを昇
降自在に設け、このパッドリングはクエンチリングが板
状材を載置する面と面一に位置する。これにより、成形
型から離れた板状材はクエンチリング上にその周縁を載
置されると共に板状材は格子状の最終形状にほぼ同一な
成形形状に対応した成形面を有するパッドリングで支持
される。
降自在に設け、このパッドリングはクエンチリングが板
状材を載置する面と面一に位置する。これにより、成形
型から離れた板状材はクエンチリング上にその周縁を載
置されると共に板状材は格子状の最終形状にほぼ同一な
成形形状に対応した成形面を有するパッドリングで支持
される。
その状態で、冷却ステーションまで搬送し、パッドリン
グを板状材から離すとほぼ同時に板状材を冷却する。従
って、板状材の自重による垂れ込みを上記バットリング
により防止することができるので、成形型の成形面を板
状材の最終形状曲面とほぼ同一形状にすることができる
。この為、成形精度が向上する上、板状体をＳ字形にす
る場合でも、成形型の成形面を垂れ込み量を考慮した板
状材の所望の曲げ成形より深い曲面にする必要がないの
で、板状材を従来より精度良く、複雑形状に曲げ成形す
ることができる。
グを板状材から離すとほぼ同時に板状材を冷却する。従
って、板状材の自重による垂れ込みを上記バットリング
により防止することができるので、成形型の成形面を板
状材の最終形状曲面とほぼ同一形状にすることができる
。この為、成形精度が向上する上、板状体をＳ字形にす
る場合でも、成形型の成形面を垂れ込み量を考慮した板
状材の所望の曲げ成形より深い曲面にする必要がないの
で、板状材を従来より精度良く、複雑形状に曲げ成形す
ることができる。
以下添付図面に従って本発明に係る板状材の成形方法及
びその装置について詳説する。
びその装置について詳説する。
第１図にはクエンチリング１０及びパッドリング１２が
示されている。クエンチリング１０は、台車１１上の支
持部材１４．１４にプレート１６゜１６．１６．１６を
介して設けられている。このクエンチリング１０は、例
えば自動車のリアウィンドに使用される硝子板１７の周
縁と略同じ形状の枠体であり、硝子板１７の周縁がクエ
ンチリング１０上に乗るように形成されている。また、
台車１１は直動ガイド１１Ａ、１１Ａ・・・を介して水
平曲げ炉１８内に設けられている硝子板１７を搬送する
ローラ（図示せず）に交差するようにレール１９上を摺
動自在に設けられている。
示されている。クエンチリング１０は、台車１１上の支
持部材１４．１４にプレート１６゜１６．１６．１６を
介して設けられている。このクエンチリング１０は、例
えば自動車のリアウィンドに使用される硝子板１７の周
縁と略同じ形状の枠体であり、硝子板１７の周縁がクエ
ンチリング１０上に乗るように形成されている。また、
台車１１は直動ガイド１１Ａ、１１Ａ・・・を介して水
平曲げ炉１８内に設けられている硝子板１７を搬送する
ローラ（図示せず）に交差するようにレール１９上を摺
動自在に設けられている。
パッドリング１２は下方に湾曲する弓状の板材２０．２
２．２４を有し、板材２０．２２．２４はこれらを連結
する横断方向に連結板２６Ａ乃至２６Ｅと共に格子を形
成している。このように形成されているパッドリング１
２の格子上面は硝子板１７の最終形状にほぼ同一な成形
形状に対応した成形曲面となるように形成されている。
２．２４を有し、板材２０．２２．２４はこれらを連結
する横断方向に連結板２６Ａ乃至２６Ｅと共に格子を形
成している。このように形成されているパッドリング１
２の格子上面は硝子板１７の最終形状にほぼ同一な成形
形状に対応した成形曲面となるように形成されている。
パッドリング１２の一方の側端部２８Ａにはロッド３０
．３０の一端部が軸支され、その他端部は連結ロッド３
２に軸支されている。連結ロッド３２はシリンダ３６に
接続されている。このシリンダ３６．３６は台車１１に
取付けられている。
．３０の一端部が軸支され、その他端部は連結ロッド３
２に軸支されている。連結ロッド３２はシリンダ３６に
接続されている。このシリンダ３６．３６は台車１１に
取付けられている。
また、連結ロッド３２にはロッド３４．３４の一端部が
軸支され、その他方の側端部は台車１１に軸支されてい
る。尚、パッドリング１２の他端部２８Ｂにも、前述し
た一端部２８Ａに設けられているリンク機構と同一のリ
ンク機構が設けられている。従って、シリンダ３６．３
６が作動すると、シリンダロッド３２．３２が第１図上
で矢印Ａ−Ｂ方向に移動してパッドリング１２が上下方
向に移動する。
軸支され、その他方の側端部は台車１１に軸支されてい
る。尚、パッドリング１２の他端部２８Ｂにも、前述し
た一端部２８Ａに設けられているリンク機構と同一のリ
ンク機構が設けられている。従って、シリンダ３６．３
６が作動すると、シリンダロッド３２．３２が第１図上
で矢印Ａ−Ｂ方向に移動してパッドリング１２が上下方
向に移動する。
また、第２図に示すようにクエンチリング１０の梁３８
Ａ、３８Ｂとパッドリング１２の端部２８Ａ、２８Ｂに
はそれぞれ位置決めピン４０と位置決めブロック４２が
設けられている。第３図に示すように位置決めピンは円
錐形に、位置決めブロック４２には孔４２Ａが形成され
ている。従って、シリンダ３６．３６が作動してシリン
ダロッド３２．３２が第１図上で矢印Ａ−Ｂ方向に移動
するとパッドリング１２と共に位置決めブロック４２が
上昇し、位置決めブロック４２の孔４２Ａが位置決めピ
ン４０に嵌入して孔４２Ａの上縁が位置決めピン４０の
円錐部に当接する。これにより、パッドリング１２の上
昇が停止し、更にパッドリング１２の水平方向の位置決
めが行われる。
Ａ、３８Ｂとパッドリング１２の端部２８Ａ、２８Ｂに
はそれぞれ位置決めピン４０と位置決めブロック４２が
設けられている。第３図に示すように位置決めピンは円
錐形に、位置決めブロック４２には孔４２Ａが形成され
ている。従って、シリンダ３６．３６が作動してシリン
ダロッド３２．３２が第１図上で矢印Ａ−Ｂ方向に移動
するとパッドリング１２と共に位置決めブロック４２が
上昇し、位置決めブロック４２の孔４２Ａが位置決めピ
ン４０に嵌入して孔４２Ａの上縁が位置決めピン４０の
円錐部に当接する。これにより、パッドリング１２の上
昇が停止し、更にパッドリング１２の水平方向の位置決
めが行われる。
尚、第１図上で５２は成形型である。成形型の下面はエ
アーを吸引するための孔を多数有しており、これにより
硝子板の略全面を吸着し、曲げ成型できるようになって
いる。
アーを吸引するための孔を多数有しており、これにより
硝子板の略全面を吸着し、曲げ成型できるようになって
いる。
前記の如く構成された本発明に係る板状材の成形装置の
作用を第１図に基づいて説明する。
作用を第１図に基づいて説明する。
先ず、加熱された硝子板１７が搬送ローラ（図示せず）
で成形型５２の下方まで搬送される。硝子板１７が成形
型５２の下方まで搬送されると硝子板１７はリフトジェ
ットで吹き上げられると共に成形型５２の成形面にエア
ーによる吸引力が働き、成形型５２に吸着されて硝子板
の略全面が曲げ成形される。次に、硝子板１７の両端部
１７Ａ１１７Ｂをプレスリングで押し上げて両端１ｉｔ
（Ｓ１７Ａ、１７Ｂを成形型５２に密着させる。これに
より、硝子板１７の全面が成形型５２に密着された状態
になる。
で成形型５２の下方まで搬送される。硝子板１７が成形
型５２の下方まで搬送されると硝子板１７はリフトジェ
ットで吹き上げられると共に成形型５２の成形面にエア
ーによる吸引力が働き、成形型５２に吸着されて硝子板
の略全面が曲げ成形される。次に、硝子板１７の両端部
１７Ａ１１７Ｂをプレスリングで押し上げて両端１ｉｔ
（Ｓ１７Ａ、１７Ｂを成形型５２に密着させる。これに
より、硝子板１７の全面が成形型５２に密着された状態
になる。
次いでプレスリングを退避させた後、クエンチリング１
０を台車１１を介して硝子板１７の下方まで移動し、ク
エンチリング１０の枠体に硝子板１７の周縁を載置する
。この時、シリンダ３６゜３６の作動でシリンダロッド
３２．３２が第１図上で矢印Ｂ方向に移動しているので
パッドリング１２は上昇して、格子部の上面がクエンチ
リング１０の上面と面一〇状態になっている。この格子
部の上面は予め硝子板１７の成形部と同一形状に形成さ
れているので、硝子板１７はクエンチリング１０とパッ
ドリング１２上に載置される。従って、硝子板１７はク
エンチリング１０とパッドリング１２とで略全面が支持
されるので自重による垂れ下がりが生じない。
０を台車１１を介して硝子板１７の下方まで移動し、ク
エンチリング１０の枠体に硝子板１７の周縁を載置する
。この時、シリンダ３６゜３６の作動でシリンダロッド
３２．３２が第１図上で矢印Ｂ方向に移動しているので
パッドリング１２は上昇して、格子部の上面がクエンチ
リング１０の上面と面一〇状態になっている。この格子
部の上面は予め硝子板１７の成形部と同一形状に形成さ
れているので、硝子板１７はクエンチリング１０とパッ
ドリング１２上に載置される。従って、硝子板１７はク
エンチリング１０とパッドリング１２とで略全面が支持
されるので自重による垂れ下がりが生じない。
次に、台車１１を介してクエンチリング１０、パッドリ
ング１２を成形型５２の下方から吹口まで退避させて吹
口からエアを吹き出して硝子板１７を空気を吹き付けて
冷却強化する。尚、吹口からエアを吹き出す前にシリン
ダ３６．３６を操作し、シリンダロッド３２．３２を第
１図上で矢印Ａ方向に移動してパッドリング１２を下降
する。
ング１２を成形型５２の下方から吹口まで退避させて吹
口からエアを吹き出して硝子板１７を空気を吹き付けて
冷却強化する。尚、吹口からエアを吹き出す前にシリン
ダ３６．３６を操作し、シリンダロッド３２．３２を第
１図上で矢印Ａ方向に移動してパッドリング１２を下降
する。
これによりパッドリング１２と硝子板５０との接触が解
除されパッドリング１２による影響なく、冷却強化が十
分に行われる。
除されパッドリング１２による影響なく、冷却強化が十
分に行われる。
前記実施例では硝子板の曲げ成形について述べたが、本
願発明の板状材の成形方法及びその装置はプラスチック
等の他の板状材にも適用することができる。
願発明の板状材の成形方法及びその装置はプラスチック
等の他の板状材にも適用することができる。
以上述べたように本発明に係る板状材の成形方法及びそ
の装置によれば、クエンチリングで成形型から離した板
状材の周縁を受けると共に格子状のパッドリングで板状
材を受けてパッドリングを板状材から離すとほぼ同時に
板状材を冷却することができるので、板状材の自重によ
る垂れ込み減少又は防止することができる。
の装置によれば、クエンチリングで成形型から離した板
状材の周縁を受けると共に格子状のパッドリングで板状
材を受けてパッドリングを板状材から離すとほぼ同時に
板状材を冷却することができるので、板状材の自重によ
る垂れ込み減少又は防止することができる。
従って、成形型の成形部を板状材の最終形状曲面とほぼ
同一形状にすることができるので、成形型の成形部を従
来よりも小さい垂れ込み量として形成することができる
。この為、板状材は、成形型に密着しやすくなり複雑な
形状であっても精度良く加工できる上、略Ｓ字形成形等
の複雑な形状の曲げ成形をすることができる。
同一形状にすることができるので、成形型の成形部を従
来よりも小さい垂れ込み量として形成することができる
。この為、板状材は、成形型に密着しやすくなり複雑な
形状であっても精度良く加工できる上、略Ｓ字形成形等
の複雑な形状の曲げ成形をすることができる。
第１図は本発明に係るパッドリングとクエンチリングと
の位置関係を示した斜視図、第２図は本発明に係るパッ
ドリングとクエンチリングとに設けられているストッパ
を示した斜視図、第３図はストッパの拡大図である。 １０・・・クエンチリング、 １２・・・パッドリン
グ、１７・・・硝子板、 ３０，３４・・・
ロッド、３２・・・シリンダロッド、 ３６・・・シ
リンダ。
の位置関係を示した斜視図、第２図は本発明に係るパッ
ドリングとクエンチリングとに設けられているストッパ
を示した斜視図、第３図はストッパの拡大図である。 １０・・・クエンチリング、 １２・・・パッドリン
グ、１７・・・硝子板、 ３０，３４・・・
ロッド、３２・・・シリンダロッド、 ３６・・・シ
リンダ。
Claims (2)
- （１）成形炉内の所望の板状体の成形形状に対応した成
形面を下方に有する成形型の下方に板状材を位置させる
工程と、 板状体の下方からエアーを吹き上げると共に板状材を成
形型の成形面に吸着して板状材を成形型の成形面に沿わ
せて曲げ成形する工程と、 板状体を成形型から離して所望の板状材の成形形状に対
応した成形面を有するクエンチリング上に板状材の周縁
を支持すると共にクエンチリングの枠内に位置する所望
の板状材の成形形状に対応し、クエンチリングの成形面
と面一になる成形面を有するパッドリングで板状材を受
ける工程と、冷却ステーションにてパッドリングを板状
材から離して、クエンチリング上で支持しながら板状材
を冷却する工程を含むことを特徴とする板状材の成形方
法。 - （２）成形炉内の所望の板状材の成形形状に対応した成
形面を下方に有する成形型と、 板状材を該成形型の下方に搬送する搬送手段と、板状材
から成形型の下方に位置した時、板状材を上昇されるエ
アー吹き上げ手段と、 成形型の成形面に板状材を吸着させるエアー吸い込み手
段と、 板状材の周縁を支持し、所望の板状材の成形形状に対応
した成形面を有するクエンチリングと、板状材を冷却す
る手段と、 から成る曲げ成形装置において、 前記クエンチリング内で上下動可能に設けられると共に
板状材の成形形状に対応した成形面を有し、上昇時にク
エンチリングが板状材を載置する面と面一になるパッド
リングを備えたことを特徴とする板状材の成形装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2072740A JP2861222B2 (ja) | 1990-03-22 | 1990-03-22 | 板状材の成形方法及びその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2072740A JP2861222B2 (ja) | 1990-03-22 | 1990-03-22 | 板状材の成形方法及びその装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03271126A true JPH03271126A (ja) | 1991-12-03 |
| JP2861222B2 JP2861222B2 (ja) | 1999-02-24 |
Family
ID=13498060
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2072740A Expired - Fee Related JP2861222B2 (ja) | 1990-03-22 | 1990-03-22 | 板状材の成形方法及びその装置 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05170468A (ja) * | 1991-12-19 | 1993-07-09 | Asahi Glass Co Ltd | 板状材の曲げ成形装置 |
| WO2007125973A1 (ja) * | 2006-04-25 | 2007-11-08 | Asahi Glass Company, Limited | ガラス板の曲げ成形方法及びガラス板の曲げ成形装置 |
| KR20150135344A (ko) * | 2013-03-12 | 2015-12-02 | 글래스텍 인코포레이티드 | 유리 시트 지지 구조체 |
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1990
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| US8256244B2 (en) | 2006-04-25 | 2012-09-04 | Asahi Glass Company, Limited | Method for bending a glass sheet and apparatus for bending a glass sheet |
| JP5347502B2 (ja) * | 2006-04-25 | 2013-11-20 | 旭硝子株式会社 | ガラス板の曲げ成形方法及びガラス板の曲げ成形装置 |
| KR20150135344A (ko) * | 2013-03-12 | 2015-12-02 | 글래스텍 인코포레이티드 | 유리 시트 지지 구조체 |
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| JP2861222B2 (ja) | 1999-02-24 |
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