JP5347502B2 - ガラス板の曲げ成形方法及びガラス板の曲げ成形装置 - Google Patents

ガラス板の曲げ成形方法及びガラス板の曲げ成形装置 Download PDF

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Description

本発明はガラス板の曲げ成形方法及びガラス板の曲げ成形装置に係り、特に自動車用の窓ガラス等の板状材を曲げ成形するガラス板の曲げ成形方法及びガラス板の曲げ成形装置に関する。
近年の自動車用窓ガラスは、デザインの変化に伴って様々な形状、曲率を持つ湾曲ガラスが求められている。この湾曲ガラスを製造する一つの手段としての、加熱炉内におけるプレス成形法は、ガラス板を高温状態で曲げ成形できるため、複雑形状又は深曲げ形状の湾曲ガラスの製造方法として好適である。
従来、加熱炉内におけるガラス板のプレス曲げ成形法に関し、ガラス板が載置される下型として支持フレームを用い、プレス成形前にガラス板を自重によって変形させて予備成形し、この後、成形用モールドの成形面にガラス板を押し付けて曲げ成形する成形装置が知られている。
この曲げ成形装置では、加熱炉内をローラ搬送中に軟化点近傍に加熱されたガラス板が、位置決め機構を持った移載機によって支持フレーム上に載置される。また、支持フレームは、ガラス板を載せた状態で下流のプレス位置へ移動する。そして、プレス位置では、上方の成形用モールドと下方の支持フレームとによってガラス板がプレスされて所定の曲げ形状に成形される。
この際、プレス位置では上方の成形用モールドと下方の支持フレームとの位置決めを高精度に行う必要がある。従来、この上方の成形用モールドと下方の支持フレームとの位置決め(アライメント)する方法としては、上方の成形用モールドに支持フレームに向け延出する位置決めピンを設けるとともに下方の支持フレームにソケットを設けておき、位置決めピンをソケットに嵌入することにより、成形用モールドと支持フレームの位置決めを行う方法が知られている。
また他の方法としては、例えば特開平6−247728号公報に示されるように、成形用モールドにセンサーを設けるとともに、支持フレームにこのセンサーにより検出される被検出部を設けておき、当該センサーと被検出部により構成されるずれ検出手段により、位置決め時における成形用モールドと支持フレームのずれ量を検出し、このずれ量に基づき支持フレームを移動させることにより高精度の位置決めを行う方法も提案されている。
ところで、近年ではプロセス途上でのガラス変形量を任意に制御するため、予備成形用の成形用モールドと支持フレームを備えたガラス板の曲げ成形装置が提案されている。ガラス板に対して本成形を行う前に、この予備成形用の装置で予備成形を行うことにより、本成形において所望の曲げ形状を高精度で行うことができる。
しかしながら、このように予備成形用の成形用モールドと支持フレームと、本成形用の成形用モールドと支持フレームとが存在する曲げ成形装置では、予備成形時に、予備成形用支持フレームと予備成形用モールドとの位置決め、予備成形用モールドに保持しているガラス板を本成形用支持フレームに移載する際の、予備成形用モールドと本成形用支持フレームとの位置決め、及び本成形用支持フレームと本成形用モールドとの位置決めが必要となる。更に、ガラス板の形状が複雑になるほど風冷強化時に高精度の位置決めが必要となるため、本成形用モールドに保持しているガラス板を風冷強化時の搬送用支持フレームに移載する際の、本成形用モールドと搬送用支持フレームとの位置決めも必要となる。
よって、位置決めピンとソケットを用いた従来の位置決め方法では、予備成形時に予備成形用支持フレームと予備成形用モールドとの位置補正と、予備成形後の搬送時に予備成形用モールドと本成形用支持フレームとの位置補正で補正量が異なるため、この位置補正が繰り返し行われることにより位置決めピンとソケットが衝突して両者が摩耗するという問題点があった。
同様に、本成形時に本成形用支持フレームと本成形用モールドとの位置補正と、本成形後の搬送時に本成形用モールドと搬送用支持フレームとの位置補正でも補正量が異なるため、位置決めピンとソケットとが衝突して両者が摩耗するという問題点があった。このように摩耗が発生した場合、この摩耗分だけずれ補正の精度が低下する。
また、センサーと被検出部を用いた方法についても、一つの成形用モールドに対して一つの成形用支持フレームの位置決めであり、一つの成形用モールドに対して二つの支持フレームとの位置決め処理については考えられていなかった。つまり、従来の単純な形状のガラス板の曲げ成形装置では、ガラス板を成形用モールドにプレスする工程が1回であったので、プレス後に搬送用支持フレームに載置する際は高精度の位置決めは不要であった。
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、支持フレームと成形用モールドとの位置決めを高精度に行いうるガラス板の曲げ成形方法及びガラス板の曲げ成形装置を提供することを目的とする。
上記の課題を解決するために本発明では、次に述べる各手段を講じたことを特徴とするものである。
本発明は、加熱軟化したガラス板を成形用支持フレームと成形用モールドの成形面との間に介在させて成形用支持フレームと成形用モールドの成形面とで押圧することにより所望の曲げ形状に成形する成形工程と、この所望の曲げ形状に成形されたガラス板を成形用モールドに保持し、このガラス板の縁部を支持して次工程に搬送する搬送用支持フレームに前記成形用モールドから前記ガラス板を移載する移載工程とを備えたガラス板の曲げ成形方法において、前記成形工程は、加熱炉内の高温下で行われ、前記ガラス板を前記成形用支持フレームと前記成形用モールドとで押圧する際に、前記成形用支持フレームと前記成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを前記成形用モールドの姿勢を動かして補正する成形位置補正工程を含み、前記移載工程は、前記所望の曲げ形状に成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際の前記成形用モールドと前記搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを前記成形用モールドの姿勢を動かして補正する移載位置補正工程を含み、前記成形位置補正工程は、第1の記憶手段に記憶された前記成形用支持フレームと前記成形用モールドとのプレス位置を呼び出して前記成形用モールドの姿勢を補正した後、新たにプレス位置の位置ずれ量を検出して前記第1の記憶手段の前記プレス位置を更新する工程を含み、前記移載位置補正工程は、第2の記憶手段に記憶された前記成形用モールドと前記搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置を呼び出して前記成形用モールドの姿勢を補正した後、新たに移載位置の位置ずれ量を検出して前記第2の記憶手段の前記移載位置を更新することを特徴とするガラス板の曲げ成形方法を提供する。
本発明によれば、成形工程において成形位置補正工程を実施することにより、成形用支持フレームと成形用モールドとのプレス位置の位置ずれが補正されるため、板ガラスに対して精度の高い曲げ加工を実施することが可能となる。
また、移載工程において移載位置補正工程を実施することにより、所望の曲げ形状に成形されたガラス板を搬送用支持フレームに移載する際の成形用モールドと搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれが補正されるため、ガラス板の形状が複雑な場合であっても、確実に搬送用支持フレームに移載することが可能となる。
また、成形工程及び移載工程のいずれの工程においても、成形用モールドの姿勢を動かすことで位置補正をしているため、位置決ピンとソケットとを用いた位置決め方法を使用したとしても、位置決めピンとソケットが強く接触することがなくなり位置決めピンとソケットが摩耗することを抑制することができる。なお、成形モールドの姿勢とは、水平成分である搬送方向、搬送方向に直交する方向、及び回転方向に関しての成形用モールドの位置関係で表す姿勢のことである。
また、成形位置補正工程では、新たに検出したプレス位置の位置ずれ量を第1の記憶手段に新たにプレス位置として更新し、次回の成形位置補正工程においてこの更新されたプレス位置に基づき補正処理を行うため、プレス位置を更新する前に前回の補正位置まで移動することができ、機械的な誤差などで前回の補正処理が所望の移動距離に達しない場合でも、補正処理の回数を重ねる毎に中心値に近くなり精度の高い位置決めが達成できる。
同様に、移載位置補正工程では、移載位置の位置ずれ量を検出する前に、前回の移載位置まで移動しておくことが可能であるため、新たに検出した移載位置の位置ずれ量を第2の記憶手段に移載位置として更新し、次回の移載位置補正工程においてこの更新された移載位置に基づき補正処理を行うため、移載位置を更新する前に前回の補正位置まで移動することができ、精度の高い補正処理を行うことができる。第1の記憶手段と第2の記憶手段は、別々に設けられていてもよいし、一つの記憶手段で第1の記憶手段と第2の記憶手段の役割を担ってもよい。
また本発明において、前記成形位置補正工程におけるプレス位置を更新する工程は、前記ガラス板を前記成形用支持フレームと前記成形用モールドの成形面とで押圧する際に、前記成形用モールドと前記成形用支持フレームとにそれぞれ設けられたピンとソケットとが嵌合することにより前記プレス位置の位置ずれ量を検出し前記成形用モールドの姿勢を補正しながら前記ガラス板を前記成形用モールドの成形面に押し付け、最終的なプレス位置を前記第1の記憶手段に更新する工程であり、前記移載位置補正工程は、前記成形用モールドの成形面に保持された前記所定の形状に曲げ成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際に、前記成形用モールドと前記搬送用支持フレームとにそれぞれ設けられたピンとソケットとが嵌合することにより前記移載位置の位置ずれ量を検出し前記成形用モールドの姿勢を補正しながら前記所定の形状に曲げ成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載し、最終的な移載位置を前記第2の記憶手段に更新する工程であることが好ましい。
これによれば、ピンとソケットとを嵌合させることによって、機械的な誤差などで補正処理が所望の移動距離に達しない場合でも、成形用モールドの姿勢を所望の姿勢に強制的に位置決めすることが可能で、更に、最終的なプレス位置及び移載位置を第1の記憶手段および第2の記憶手段にそれぞれ更新することで、補正処理の回数を重ねる毎に中心値に近くなり、ピンとソケットの摩擦を減少させ、精度の高い位置決めを継続的に持続させることができる。ピンが成形用モールドに設けられていれば、成形用支持フレーム及び搬送用支持フレームにはソケットが設けられる。逆にソケットが成形用モールドに設けられていれば、成形用支持フレーム及び搬送用支持フレームにはピンが設けられる。
また本発明において、前記成形位置補正工程及び前記移載位置補正工程は、互いに直交する2方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドの四方にそれぞれ接続されたアクチュエータを制御することにより、前記成形用モールドを水平方向に移動及び/又は回転させて位置補正することが好ましい。
これによれば、成形位置補正工程及び移載位置補正工程においては、互いに直交する2方向にスライドするように滑り機構を介して成形用モールドの四方にそれぞれ接続されたアクチュエータを制御することにより、成形用モールドを水平方向に移動及び/又は回転させて位置補正するため、重量が重い成形用モールドであっても水平方向の移動及び/又は回転を精度よく行わせることができる。
もしくは本発明において、前記成形位置補正工程及び前記移載位置補正工程は、互いに直交する2方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドのガラス板の搬送方向側の一方に接続された第1アクチュエータと、ガラス板の搬送方向と直交する方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドの第1アクチュエータと対向する側に接続された第2アクチュエータとを制御することにより、前記成形用モールドをガラス板の搬送方向と直交する方向に移動及び/又は回転させて位置補正し、前記成形用支持フレーム又は前記搬送用支持フレームの停止位置を調整することでガラス板の搬送方向成分の位置補正をすることが好ましい。
これによれば、第1アクチュエータと第2アクチュエータとを制御することにより、成形用モールドをガラス板の搬送方向と直交する方向に水平方向に移動及び/又は回転させて位置補正するため、重量が重い成形用モールドであっても水平方向の移動及び/又は回転を精度よく行わせることができ、成形用支持フレーム又は前記搬送用支持フレームの停止位置を調整することによりガラス板の搬送方向成分の位置補正を行うことで成形用モールド側の位置補正を簡略化できる。
また本発明において、前記成形工程が複数回あり、前記移載工程における前記搬送用支持フレームは次の成形工程の成形用支持フレームとなって前記成形工程と前記移載工程の一連の工程を複数回繰り返してもよい。
これによれば、成形工程と移載工程を順次複数回繰り返すことによって、ガラス板の曲げ形状が複雑であっても、精度の高い曲げ加工を実施することが可能となる。なお、初期の成形工程では、最終形状と一致しない所定の形状までガラス板を成形し、最後の成形工程で所望の形状にガラス板を成形する。
さらに本発明は、ガラス板を加熱軟化する加熱工程と、前記加熱軟化したガラス板をその縁部を支持する予備成形用支持フレームに載置するとともに、この予備成形用支持フレームに載置された状態で前記ガラス板を予備成形用モールドの成形面に押し付けることにより所定の予備曲げ形状に成形する予備成形工程と、この予備曲げ形状に成形されたガラス板を予備成形用モールドに保持し、このガラス板の縁部を支持する本成形用支持フレームに移載し、この本成形用支持フレームに載置された状態で前記ガラス板を本成形用モールドの成形面に押し付けることにより最終の曲げ形状に成形する本成形工程と、この最終の曲げ形状に成形されたガラス板を本成形用モールドに保持し、このガラス板の縁部を支持する搬送用支持フレームに移載し、この搬送用支持フレームに載置された状態で最終の曲げ形状に成形されたガラス板を搬送する搬送工程とを備えたガラス板の曲げ成形方法において、前記予備成形工程と前記本成形工程は加熱炉内の高温下で行われ、前記予備成形工程は、前記ガラス板を前記予備成形用モールドに押し付ける際の前記予備成形用支持フレームと前記予備成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを前記予備成形用モールドの姿勢を動かして補正する予備成形位置補正工程を含み、前記本成形工程は、前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用支持フレームに移載する際の前記予備成形用モールドと前記本成形用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを前記予備成形用モールドの姿勢を動かして補正する第1の移載位置補正工程と、前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用モールドに押し付ける際の前記本成形用支持フレームと前記本成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを前記本成形用モールドの姿勢を動かして補正する本成形位置補正工程とを含むことを特徴とするガラス板の曲げ成形方法を提供する。
本発明によれば、予備成形工程において予備成形位置補正工程を実施することにより、予備成形用支持フレームと予備成形用モールドとのプレス位置の位置ずれが補正されるため、板ガラスに対して精度の高い予備成形加工を実施することが可能となる。
また、本成形工程において第1の移載位置補正工程を実施することにより、予備曲げ形状に成形されたガラス板を本成形用支持フレームに移載する際の予備成形用モールドと本成形用フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれが補正されるため、当該ガラス板を本成形用支持フレームに高精度に移載することが可能となる。
また、本成形工程において本成形位置補正工程を実施することにより、予備曲げ形状に成形されたガラス板を本成形用モールドに押し付ける際の本成形用支持フレームと本成形用モールドとのプレス位置の位置ずれが補正されるため、ガラス板に対して精度の高い本成形加工を実施することが可能となる。
また本発明において、前記搬送工程は、前記最終の曲げ形状に成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際の前記本成形用モールドと前記搬送用フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを前記本成形用モールドの姿勢を動かして補正する第2の移載位置補正工程を含むことが好ましい。
これによれば、搬送工程において第2の移載位置補正工程を実施することにより、最終の曲げ形状に成形されたガラス板を搬送用支持フレームに移載する際の本成形用モールドと搬送用フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれが補正されるため、最終の曲げ形状とされたガラス板を搬送用支持フレームに高精度に移載することができる。
さらに本発明は、加熱軟化したガラス板を互いの間に介在させて押圧する成形用支持フレームと成形用モールドとを備えたガラス板を所望の曲げ形状に成形する成形手段と、この所望の曲げ形状に成形されたガラス板が載置されかつその縁部を支持する搬送用支持フレームを備えた所望の曲げ形状に成形されたガラス板を搬送する搬送手段とを含むガラス板の曲げ成形装置において、前記成形手段は、加熱炉内の高温下に配置され、前記ガラス板を前記成形用モールドに押し付ける際の前記成形用支持フレームと前記成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを検出する成形位置検出手段と、前記所望の曲げ形状に成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際の前記成形用モールドと前記搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを検出する移載位置検出手段と、前記成形用モールドを移動及び/又は回転させる可動手段とを含み、前記成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記可動手段を制御し、前記成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び/又は回転制御し、かつ前記移載位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記可動手段を制御し、前記成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び/又は回転制御する制御手段を備え、前記制御手段は、前記成形位置検出手段で検出したプレス位置の位置ずれ量と、前記移載位置検出手段で検出した移載位置の位置ずれ量とを記憶する記憶手段を有し、前記記憶手段から呼び出した位置ずれ量によって前記成形用モールドを移動及び/又は回転制御することを特徴とするガラス板の曲げ成形装置を提供する。
本発明によれば、制御手段は、成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて可動手段を制御し、成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び/又は回転制御するため、成形用支持フレームと成形用モールドとのプレス位置の位置ずれは補正され、板ガラスに対して精度の高い曲げ加工を実施することが可能となる。
また、制御手段は、移載位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて可動手段を制御し、成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び/又は回転制御するため、成形用モールドと搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれは補正され、ガラス板を確実に搬送用支持フレームに移載することが可能となる。
また、新たに検出したプレス位置の位置ずれ量を記憶手段に新たにプレス位置として更新し、次回の位置補正においてこの更新されたプレス位置に基づき補正処理を行うことが可能となり、プレス位置を更新する前に前回の補正位置まで移動することができ、機械的な誤差などで前回の補正処理が所望の移動距離に達しない場合でも、補正処理の回数を重ねる毎に中心値に近くなり精度の高い位置決めが達成できる。
また本発明において、前記成形用モールドはピンが備えられ、前記成形用支持フレームと前記搬送用支持フレームとはそれぞれに前記ピンと嵌合するソケットが備えられていることが好ましい。
これによれば、ピンとソケットとを嵌合させることによって、機械的な誤差などで補正処理が所望の移動距離に達しない場合でも、成形用モールドの姿勢を所望の姿勢に強制的に位置決めすることが可能となる。また、ピンが成形用モールドに設けられていれば、成形用支持フレーム及び搬送用支持フレームにはソケットが設けられる。逆にソケットが成形用モールドに設けられていれば、成形用支持フレーム及び搬送用支持フレームにはピンが設けられる。
また本発明において、前記可動手段は、互いに直行する2方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドの四方にそれぞれ接続されたアクチュエータからなることが好ましい。
これによれば、可動手段は互いに直行する2方向にスライドするように滑り機構を介して成形用モールドの四方にそれぞれ接続されたアクチュエータからなるため、簡単な構成でありながら、重量物である成形用モールドを水平方向及び回転方向に容易かつ精度よく移動させることができる。
もしくは本発明において、前記可動手段は、互いに直行する2方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドのガラス板の搬送方向側の一方に接続された第1アクチュエータと、ガラス板の搬送方向と直交する方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドの第1アクチュエータと対向する側に接続された第2アクチュエータとからなることが好ましい。
これによれば、第1アクチュエータと、第2アクチュエータと2つのアクチュエータからなり、重量物である成形用モールドを水平方向及び回転方向に容易かつ精度よく移動させることができ、ガラス板の搬送方向の位置補正は支持フレーム側の停止位置としたため、成形用モールド側の設備を簡略化できる。
また本発明において、前記成形手段が複数段備えられ、前記搬送手段における前記搬送用支持フレームが成形用支持フレームとなって、前記成形手段と前記搬送手段の一連の手段が複数段階設置されたことを特徴とするものである。
これによれば、成形手段を複数段階備えることによって、ガラス板の曲げ形状が複雑であっても、精度の高い曲げ加工を実施することが可能となる。
さらに本発明は、ガラス板を加熱軟化する加熱手段と、前記加熱軟化したガラス板が載置されかつその縁部を支持する予備成形用支持フレーム、及びこの予備成形用支持フレームに載置されたガラス板をブレスするための予備成形用モールドを備えた所定の予備曲げ形状に成形する予備成形手段と、この予備曲げ形状に成形されたガラス板が載置されかつその縁部を支持する本成形用支持フレーム、及び前記ガラス板をプレスするための本成形用モールドを備えた最終の曲げ形状に成形する本成形手段と、この最終の曲げ形状に成形されたガラス板が載置されかつその縁部を支持する搬送用支持フレームを備えた最終の曲げ形状に成形されたガラス板を搬送する搬送手段とを含むガラス板の曲げ成形装置において、前記予備成形手段と前記本成形手段は加熱炉内の高温下に配置され、前記予備成形手段は、前記ガラス板を前記予備成形用モールドに押し付ける際の前記予備成形用支持フレームと前記予備成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを検出する予備成形位置検出手段と、前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用支持フレームに移載する際の前記予備成形用モールドと前記本成形用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを検出する第1の移載位置検出手段と、前記予備成形用モールドを移動及び/又は回転させる予備成形用可動手段とを含み、前記本成形手段は、前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用モールドに押し付ける際の前記本成形用支持フレームと前記本成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを検出する本成形位置検出手段と、前記本成形用モールドを移動及び/又は回転させる本成形用可動手段とを含み、前記予備成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記予備成形用可動手段を制御し、前記予備成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び/又は回転制御し、かつ前記第1の移載位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記予備成形用可動手段を制御し、前記予備成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び/又は回転制御する予備成形用制御手段と、前記本成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記本成形用可動手段を制御し、前記本成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び/又は回転制御する本成形用制御手段とを備えたことを特徴とするガラス板の曲げ成形装置を提供する。
本発明によれば、予備成形用制御手段は、予備成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて予備成形用可動手段を制御し、予備成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び/又は回転制御するため、予備成形用支持フレームと予備成形用モールドとのプレス位置の位置ずれは補正され、板ガラスに対して精度の高い曲げ加工を実施することが可能となる。
また、予備成形用制御手段は、第1の移載位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて予備成形用可動手段を制御し、予備成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び/又は回転制御するため、予備成形用モールドと本成形用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれは補正され、ガラス板を確実に本成形用支持フレームに移載することが可能となる。
また、本成形用制御手段は、本成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて本成形用可動手段を制御し、本成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び/又は回転動制御するため、本成形用モールドと本成形用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれは補正され、ガラス板を確実に本成形用支持フレームに移載することが可能となる。
また本発明において、前記本成形手段は、前記最終の曲げ形状に成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際の前記本成形用モールドと前記搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを検出する第2の移載位置検出手段を含み、前記本成形用制御手段は、前記第2の移載位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記本成形用可動手段を制御し、前記本成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び/又は回転制御することが好ましい。
これによれば、第2の移載位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて本成形用制御手段は本成形用可動手段を制御し、本成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び/又は回転制御することにより、最終の曲げ形状に成形されたガラス板を搬送用支持フレームに移載する際の本成形用モールドと搬送用フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれが補正され、よって最終の曲げ形状とされたガラス板を搬送用支持フレームに高精度に移載することができる。
本発明によれば、2以上の支持フレームと成形用モールドとのプレス位置及び移載位置の位置ずれを補正する場合であっても、位置ずれを補正するたびに成形用モールドの姿勢を移動させることで、精度の高い補正処理を行うことができる。
本発明の一実施例であるガラス板の曲げ成形装置の一部を透視して示した斜視図である。 図1に示した曲げ成形装置の構造を模式的に示した側面図である。 ポジショナーの移動装置の構造を示す平面図である。 図3に示した移動装置の構造を示す側面図である。 予備成形装置及び本成形装置を拡大して示す要部構成図である。 予備成形装置及び本成形装置に設けられる検出手段を説明するための図である。 予備成形装置及び本成形装置に設けられる可動手段を説明するための図である。 各モールドと各フレームの位置決め処理を説明するための図である(その1)。 各モールドと各フレームの位置決め処理を説明するための図である(その2)。 各モールドと各フレームの位置決め処理を説明するための図である(その3)。 予備成形装置及び本成形装置の変形例を説明するための図である。 予備成形装置及び本成形装置に設けられる可動手段のスライド回転機構を説明するための図である。 予備成形装置及び本成形装置の他の変形例を説明するための図である。 予備成形装置及び本成形装置に設けられる可動手段の変形例を説明するための図である。
符号の説明
10 曲げ成形装置
11 コントローラ
12 加熱炉
14 位置決めゾーン
16 成形炉
20 搬出用ローラコンベア
35 フラットモールド
60 予備成形装置
62 本成形装置
63,83 昇降アーム
64 予備成形用支持フレーム
66,86 シャトル
66c,86cステージ66c
72 予備成形用モールド
73,89 成形面
84 本成形用支持フレーム
88 本成形用モールド
110,111,150 検出手段
112,113 可動手段
115〜117 センサー
118〜120 センシングプレート
121〜124 アクチュエータ(サーボモータ)
127A,127B 連結部材
125,126 固定フランジ
130,140 可動板
131,141 チェーン
132,142 位置決めピン
135,145,155 位置決めソケット
151〜154 スライド回転機構
次に、本発明を実施するための最良の形態について図面と共に説明する。
図1から図5は、本発明の一実施形態であるガラス板の曲げ成形装置10を示している。曲げ成形装置10は、ガラス板Gと共に上流側(Y2方向側)から下流側(Y1方向側)に向かって加熱炉12、位置決めゾーン14、成形炉16、風冷強化ゾーン18及び搬出用ローラコンベア20が順に配置されて構成されている。これら各部の動作タイミング、ヒータ温度、及び後に詳述する検出手段110,111、可動手段112,113等は、コントローラ11によって統括制御される。
加熱炉12は、複数のゾーンによって区分け構成された電気加熱炉であり(位置決めゾーン14、成形炉16も含まれる)、これらの電気加熱炉は、電気加熱炉毎に天井ヒータ22a、床面ヒータ22b、及び側面ヒータ22cが設置されている。なお、一部のゾーンでは、説明の便宜のためヒータの図示を省略している。各ヒータは、曲げ成形されるガラス板Gの組成、形状、大きさ、厚さ等に応じて、電気加熱炉毎にガラス板Gに与える温度が設定される。なお、ヒータは電気ヒータの他にガスヒータを用いてもよい。
ガラス板Gは、これらの電気加熱炉内をローラコンベア28等により搬送され、そして、電気加熱炉内の前半部分を搬送される過程で所定の曲げ成形温度(軟化点近傍温度:例えば650〜720℃)まで加熱された後、位置決めゾーン14に搬入される。
位置決めゾーン14は、ハースベッド30、トラベリングポジショナー32、32及びフラットモールド35を備える。ハースベッド30は、ガラス板Gの一方の面の表面積に対して、十分大きな表面積を有する定盤であり、その平坦な表面には、多数のエアー噴射孔33が密に形成されている。また、ハースベッド30の下部には、エアー噴射孔33に連通するエアー取入口(不図示)が形成され、このエアー取入口にダンパー(不図示)を介して燃焼ブロワー(不図示)が連結されている。
したがって、燃焼ブロワーからの高温圧縮エアーは、ダンパーによって圧力調整された後、エアー取入口からエアー噴射孔33を介して上方に噴射される。その際のエアー圧は、ガラス板Gをエアーフローティング支持可能な程度に設定されている。よって、位置決めゾーン14に搬入されたガラス板Gは、ハースベッド30の上面から浮上し、エアーフローティング支持される。
ローラコンベア28の後半部分及びハースベッド30で形成される搬送路は、下流(図1及び図2に矢印Y1で示す方向)に向けて僅かの下がり勾配(例えば1〜数度程度)を持っている。そのため、ローラコンベア28により与えられた慣性力とガラス板Gの自重とが相俟って、ガラス板Gはハースベッド30上をエアーフローティング支持されながら、所定の速度で下流側に移動する。
ポジショナー32、32は、図3の如くエアーフローティング支持されたガラス板Gの下流側のコーナ部を受けるように合計2箇所に設けられている。これらのポジショナー32、32は、ガラス板Gの搬送方向(Y1方向)、及びY1方向に対し水平面状で直交する方向(以下、X1,X2方向)の各々移動自在に設けられている。
一対のポジショナー32、32の先端は、図3の如く二股状に形成され、二股先端部のそれぞれ下側には、ガラス板Gの縁部に当接するディスク32a、32bが回動自在に取り付けられている。ガラス板Gは、位置決めゾーン14に進入するとその先頭縁部がディスク32a、32aに当接する。
ポジショナー32、32はガラス板Gをディスク32a、32aで受けながらY1方向に移動すると同時に、X1,X2方向の位置合わせのためにポジショナー32、32をX1,X2方向内側に僅かに移動し、各々の先端部のディスク32b、32bをガラス板Gのコーナ部に当接させ、ガラス板GをX1,X2方向に微少量移動させる。これにより、ガラス板GのX1,X2方向位置が位置決めされる。
したがって、ガラス板Gは、位置決めゾーン14において、Y1,Y2方向及びX1,X2方向に位置決めされる。この位置決めは、図1及び図2の成形炉16に配置された予備成形用支持フレーム(後述)の位置にガラス板Gの位置を正確に合わすために行われるものである。このポジショナー32、32によって位置決めされたガラス板Gは、フラットモールド35により吸着保持されてから、後述するシャトル66に設けられた予備成形用支持フレーム64の鉛直上方まで搬送される。
また、図3、図4に示したポジショナー32、32の移動装置によれば、Y1,Y2方向に配設されたボールねじ装置34、及びX1,X2方向に配置されたボールねじ装置36等から構成されている。ボールねじ装置34の送りねじ38は、Y1,Y2方向に配された基台40に沿って設けられるとともに、ボールねじ装置34のナット42は、ブロック44の下部に形成されている。
ブロック44は、ナット42を介して送りねじ38に螺合されるとともに、基台40に沿って配設された一対のレール46、46にX1,X2方向移動自在に支持されている。したがって、ボールねじ装置34のモータ34Aを正転又は逆転駆動すると、ブロック44がY1,Y2方向に移動する。
図4の破線で示される送りねじ48は、ブロック44の上面にX1,X2方向に沿って設けられる。また、ボールねじ装置36のナット50は、ブロック52の下部に形成されている。ブロック52は、ナット50を介して送りねじ48に螺合されるとともに、ブロック44の上面にX1,X2方向に沿って配設された一対のレール54、54にX1,X2方向に移動自在に支持されている。
したがって、ボールねじ装置36のモータ36Aを正転又は逆転駆動すると、ブロック52がX1,X2方向に移動する。よって、ボールねじ装置34、36を駆動すると、ブロック52に固定されたポジショナー32がX1,X2方向及びY1,Y2方向に移動する。なお、位置決めゾーン14においても、位置決め中のガラス板Gを高温に保つため、ハースベッド30の上方の炉壁、側壁及び炉床等には電気ヒータ(不図示)が設置されている。
一方、図2に示したフラットモールド35は、ガラス板Gの一方の面の表面積に対して十分広い面を有する定盤であり、その平坦な下側表面には多数のエアー噴射・吸引孔(不図示)が密に形成されている。また、フラットモールド35の上部には、これらのエアー噴射・吸引孔に連通するエアー取入口(不図示)が形成され、このエアー取入口にダンパー(不図示)を介して燃焼ブロワー(不図示)及びエアー吸引手段が連結されている。
また、フラットモールド35は、不図示の搬送手段によって、図2の実線で図示されている位置と、この位置と予備成形装置60との中間位置(図2の二点鎖線で示される位置)との間を往復移動可能に構成されている。
成形炉16は、位置決めゾーン14と連通しており、その内部は位置決めゾーン14と同様に不図示のヒータによって曲げ成形可能な高温状態に保たれている。また、成形炉16内の上流側には予備成形装置60(予備成形手段)が設置され、予備成形装置60の下流側には本成形装置62(本成形手段)が設置されている。
位置決めゾーン14から予備成形装置60にガラス板Gを受け渡すには、まず、位置決めゾーン14でガラス板Gが位置決めされた状態で、フラットモールド35が下降してガラス板Gを吸着保持する。その際、ハースベッド30のエアー噴射孔33から噴射されるエアー圧は、ガラス板Gをエアーフローティングさせている状態よりも高められており、よってフラットモールド35によるガラス板Gの吸着保持を補助する構成となっている。
次に、ガラス板Gはフラットモールド35によって吸着保持された状態で、予備成形装置60の一構成である予備成形用支持フレーム64の上方位置に搬送される。予備成形用支持フレーム64の上方位置に搬送されたガラス板Gは、フラットモールド35による吸着保持が解除されることにより落下し、予備成形用支持フレーム64上に載置される。この予備成形用支持フレーム64は、ガラス板Gの周縁(端面又は端面の近傍)を支持するようにガラス板Gの輪郭に沿った形状に形成されている。
なお、予備成形用支持フレーム64は、ガラス板Gが載置される直前にフラットモールド35の方向に移動しており、よって、ガラス板Gの載置は、図2に示す位置で行われる。
上記構成とされた予備成形用支持フレーム64は、鋼材で構成されたシャトル66の上部に設置されている。このシャトル66は、基台66a、柱部材66b、及びステージ66cとにより構成されている。
基台66aは不図示のサーボモータに接続されて回転する自走用車輪107が設けられている。この自走用車輪107は、曲げ成形装置10が設置されるベース上に敷設されたレール70に係合している。よって、サーボモータを駆動することにより、シャトル66は図中矢印Y1,Y2方向(ガラスGの搬送方向)に移動する構成とされている。また、このシャトル66は、後述するシャトル86とは連結されておらず、よってシャトル86に拘らず、独自に走行可能な構成とされている。
上記構成とされた基台66aには複数の柱部材66bが立設されている。この柱部材66bは、炉床68に設けられたスリット(不図示)を介して上方に延出している。ステージ66cは、この炉床68から上方に延出した柱部材66bの上端部に配設されている。
このステージ66cの上面には、予備成形用支持フレーム64及び位置決めソケット135が設けられている。この予備成形用支持フレーム64の配設位置と位置決めソケット135の配設位置は、高精度に位置決めされた構成とされている。
位置決めゾーン14から搬送されたガラス板Gは、シャトル66が図2に二点鎖線で示す位置において、予備成形用支持フレーム64に載置される。その後、シャトル66に設けられた自走用車輪107は、コントローラ11の指示により駆動される。これにより、ガラス板Gを載置した予備成形用支持フレーム64は、シャトル66の移動に伴い図中矢印Y1方向(予備成形装置60)に移動する。
また、図5においてはハースベッド30を用いなかった場合の実施例である。ローラコンベア28直後にフラットモールド35が配され、ローラコンベア28から搬送されてきたガラス板Gを直接フラットモールド35が受け取る。そして、フラットモールド35の下面のエアー噴射・吸引孔からの噴射エアと吸引エアとによってガラス板Gはフラットモールド35に接触せずに保持されながら下流側に移動する。この場合、フラットモールド35に図3、4に示すようなポジショナーが設置されており、ガラス板Gは下流側に移動しながら、所定の位置に位置決めされる。その位置においてフラットモールド35の吸引エアを解除し、ガラス板は予備成形用支持フレーム64に載置され、同様にガラス板Gを図中矢印Y1方向(予備成形装置60)に移動する。
予備成形用支持フレーム64は予備成形用モールド72と共に予備成形装置60を構成する。予備成形用モールド72は、図5に拡大して示すように、可動板130に固定された構成とされている。この可動板130は、チェーン131を用いて昇降アーム63の下端部に配設された固定フランジ67に吊り下げられた構成とされている。よって、可動板130は固定フランジ67に対して移動可能な構成とされている。
また、予備成形用モールド72の成形面73は、その平面サイズがガラス板Gの略全面に対応するように作られている。また、湾曲した成形面73には、略全面にわたってエアー孔が設けられ、各エアー孔は予備成形用モールド72内の中空部に連通する。この中空部は不図示のエアポンプに連結されている。したがって、エアポンプを噴出側又は吸引側に駆動することにより、各エアー孔からエアーを噴射したり、又は各エアー孔からエアーを吸引したりすることができる。
昇降アーム63は、不図示の油圧シリンダ等の昇降手段を介し昇降自在(図中矢印Z1,Z2方向に移動自在)な構成とされている。また、昇降アーム63は、成形炉16の天井部に形成された孔を貫通して成形炉16の上方に延出している。
この際、成形炉16の天井部に形成された孔の直径は、昇降アーム63の直径よりも大きく設定されている。また、昇降アーム63は、可動手段112(説明の便宜上、これについては後述する)に接続された構成とされている。この可動手段112により、昇降アーム63は図中矢印X1,X2方向及びY1,Y2方向に移動可能、及び昇降アーム63の軸心を中心に回転可能な構成とされている。
また、前記のように予備成形用モールド72が配設された可動板130は、チェーン131で吊り下げられることにより固定フランジ67に対して移動可能な構成となっているが、この固定フランジ67に対する可動板130(予備成形用モールド72)の移動は、検出手段110(説明の便宜上、これについては後述する)により検出可能な構成とされている。
また、可動板130には、複数の位置決めピン132が配設されている。この位置決めピン132は、シャトル66に設けられた位置決めソケット135と、後述する本成形用支持フレーム84が設置されたシャトル86に設けられた位置決めソケット145と係合することにより、予備成形用支持フレーム64及び本成形用支持フレーム84と予備成形用モールド72との位置決めを行うものである。
更に、固定フランジ67と可動板130との間には、不図示の固定機構が設けられている。この固定機構はコントローラ11の制御に基づき、固定フランジ67に対して可動板130を固定(ロック)する機能を奏するものである。よって、固定機構がロック解除状態においては、可動板130は固定フランジ67に対して移動可能な状態となる。これに対し、固定機構がロック状態においては、可動板130は固定フランジ67に固定されその移動が規制された状態となる。
このような予備成形装置60の予備成形用モールド72の直下にガラス板Gを載置した予備成形用支持フレーム64が移動すると、予備成形用モールド72は可動手段112により位置補正(詳細は後述する)をした後に下降して予備成形用支持フレーム64上のガラス板Gをプレスして所定の形状に成形する。このとき、予備成形用モールド72の各エアー孔からエアーを吸引することにより、ガラス板Gが予備成形用モールド72の成形面73に吸着保持される。
次に予備成形用モールド72に吸着保持されたガラス板Gは、予備成形用モールド72による吸着保持が解除されることにより落下し、本成形用支持フレーム84上に載置される。この本成形用支持フレーム84は、本成形用にガラス板Gの周縁(端面又は端面の近傍)を支持するようにガラス板Gの輪郭に沿った形状に形成されている。なお、本成形用支持フレーム84は、ガラス板Gが載置される直前に予備成形用モールド72の方向に移動しており、よって、ガラス板Gの載置は、図2に示す位置で行われる。
その後、シャトル86に設けられた自走用車輪108は、コントローラ11の指示により駆動される。これにより、ガラス板Gを載置した本成形用支持フレーム84は、シャトル86の移動に伴い図中矢印Y1方向(本成形装置62)に移動する。
ところで、予備成形用支持フレーム64及び予備成形用モールド72の各成形面65、73の形状は、後述する本成形装置62の各成形面85,89よりも浅いものとなっている。すなわち、予備成形におけるガラス板Gの変形量は、平板形状のガラス板が最終形状に変形されるまでの変形量の20〜80%(最適値としては20〜50%)とすることが好ましく、これはガラス板Gのダブリ量(cross-curvature)をパラメータとして規定することが好ましい。
ダブリ量は、変形の度合いが最も大きいガラス板の面内の部位(曲げ成形時に生じる引張り力が最大となる部位等)における曲率を基準として定める。又は、複数の点における曲率の平均値を基準として定めてもよい。いずれの場合においても、最終的な曲率の20〜80%の範囲で予備成形するとよい。
このような本成形に先立ち予備成形をすることにより、本成形の際にガラス板Gに無理な力が加わることがなくなり、ガラス板にしわが寄ったり光学歪が生じたりする等の問題を防ぐことができる。
続いて、本成形用支持フレーム84と本成形用モールド88で構成される本成形装置62について説明する。本成形装置62は、基本的には成形面89の形状を除き、予備成形装置60と同一の構成とされている。
本成形装置62の本成形用支持フレーム84は、予備成形装置60で成形されたガラス板Gと対応する形状に成形されている。この本成形用支持フレーム84は、基台86a、柱部材86b、及びステージ86cとによりなるシャトル86の上部に設置されている。基台86aは不図示のサーボモータに接続されて回転する自走用車輪108が設けられている。この自走用車輪108もレール70に係合しており、サーボモータを駆動することにより、シャトル86は図中矢印Y1,Y2方向(ガラスGの搬送方向)に移動する構成とされている。
また、前記のようにシャトル86は前記のシャトル66と連結されておらず、よってシャトル66に拘らず、独自に走行可能な構成とされている。なお、シャトル86に設けられたサーボモータもコントローラ11に接続されており、コントローラ11により駆動が制御される構成となっている。
また、基台86aに立設された柱部材86bは、炉床68に設けられたスリット(不図示)を介して上方に延出している。ステージ86cは、この炉床68から上方に延出した柱部材86bの上端部に配設されている。このステージ86cの上面には、本成形用支持フレーム84及び位置決めソケット145が設けられている。この本成形用支持フレーム84の配設位置と位置決めソケット145の配設位置は、高精度に位置決めされた構成とされている。
予備成形装置60からガラス板Gが本成形用支持フレーム84に移載されると、シャトル86はコントローラ11の指示により自走用車輪108が駆動し、ガラス板Gを載置した本成形用支持フレーム84は本成形用モールド88の直下位置までシャトル86の移動に伴い移動する。
本成形用支持フレーム84と共に本成形装置62を構成する本成形用モールド88は、可動板140に固定された構成とされている。この本成形用モールド88の成形面89は、その平面サイズがガラス板Gの略全面に対応するように作られ、且つその形状が予備成形用モールド72よりも曲率が大きい形状に成形されている。
また、可動板140は、チェーン141を用いて昇降アーム83の下端部に配設された固定フランジ87に吊り下げられた構成とされている。よって、可動板140は、固定フランジ87に対して移動可能な構成とされている。
また、本成形用モールド88の成形面89は、その略全面にわたってエアー孔が設けられ、各エアー孔は本成形用モールド88内の中空部に連通する。この中空部は、不図示のエアポンプに連結されている。したがって、エアポンプを噴出側又は吸引側に駆動することにより、各エアー孔からエアーを噴射したり、又は各エアー孔からエアーを吸引したりすることができる。
一方、昇降アーム83は、不図示の油圧シリンダ等の昇降手段を介し昇降自在(図中矢印Z1,Z2方向に移動自在)な構成とされている。また、昇降アーム83は、成形炉16の天井部に形成された孔を貫通して成形炉16の上方に延出している。
この際、成形炉16の天井部に形成された孔の直径は、昇降アーム83の直径よりも大きく設定されている。また、昇降アーム83は、可動手段113(説明の便宜上、これについては後述する)に接続された構成とされている。この可動手段113により、昇降アーム83は図中矢印X1,X2方向及びY1,Y2方向に移動可能、及び昇降アーム83の軸心を中心として回転可能な構成とされている。
また、前記のように本成形用モールド88が配設された可動板140は、チェーン141で吊り下げられることにより固定フランジ87に対して移動可能な構成となっているが、この固定フランジ87に対する可動板140(本成形用モールド88)の移動は、検出手段111(説明の便宜上、これについては後述する)により検出可能な構成とされている。
また、可動板140には、複数の位置決めピン142が配設されている。この位置決めピン142は、シャトル86に設けられた位置決めソケット145と係合することにより、支持フレーム84と本成形用モールド88との位置決めを行うものである。
更に、固定フランジ87と可動板140との間には、不図示の固定機構が設けられている。この固定機構はコントローラ11の制御に基づき、固定フランジ87に対して可動板140を固定(ロック)する機能を奏するものである。よって、固定機構がロック解除状態においては、可動板140は固定フランジ87に対して移動可能な状態となる。これに対し、固定機構がロック状態においては、可動板140は固定フランジ87に固定されその移動が規制された状態となる。
このような本成形装置62の本成形用モールド88の直下にガラス板Gを載置した本成形用支持フレーム84が移動すると、本成形用モールド88は可動手段113により位置補正(詳細は後述する)をした後に下降して本成形用支持フレーム84上のガラス板Gをプレスして最終の形状に成形する。このとき、本成形用モールド88の各エアー孔からエアーを吸引することにより、ガラス板Gが本成形用モールド88の成形面89に吸着保持される。
次に本成形用モールド88に吸着保持されたガラス板Gは、本成形用モールド88による吸着保持が解除されることにより落下し、クエンチリング97上に載置される。このクエンチリング97は、ガラス板Gの最終の形状の周縁(端面又は端面の近傍)を支持するようにガラス板Gの輪郭に沿った形状に形成されている。なお、クエンチリング97は、ガラス板Gが載置される直前に本成形用モールド88の方向に移動しており、よって、ガラス板Gの載置は、本成形用モールド88直下の位置で行われる。
その後、クエンチシャトル94により、ガラス板Gを載置したクエンチリング97は、図中矢印Y1方向(風冷強化装置96)に移動する。
続いて、上記構成とされた予備成形装置60及び本成形装置62に設けられる検出手段110,111について、主に図5及び図6を用いて説明する。なお、予備成形装置60に設けられる検出手段110、及び本成形装置62に設けられる検出手段111は同一構成であるため、各検出手段110,111の説明は一括的に行うものとする。
検出手段110,111は、ガラス板Gを成形用モールド72,88に押し付ける際、シャトル66,86(成形用支持フレーム)と成形用モールド72,88とのプレス位置の位置ずれを検出する成形位置検出手段としての機能する。また、検出手段110,111は、所望の曲げ形状に成形されたガラス板Gをシャトル86及びクエンチシャトル94(クエンチリング97)に移載する際、成形用モールド72,88とシャトル86及びクエンチシャトル94とのガラス板Gの移載位置の位置ずれを検出する移載位置検出手段としても機能する。以下、この成形位置検出手段及び移載位置検出手段について詳述する。
予備成形用支持フレーム64は、予備成形工程においては、予備成形用モールド72が押し付けられることによりガラス板Gを予備成形する機能を奏する。また本実施例では、ガラス板Gをフラットモールド35から受け取った後、これを予備成形用モールド72の直下位置まで搬送する搬送工程においては、予備成形用支持フレーム64はガラス板Gを支持する搬送用支持フレームとしても機能する。
同様に、本成形用支持フレーム84は、本成形工程においては、本成形用モールド88が押し付けられることによりガラス板Gを本成形する機能を奏する。また本実施例では、予備成形されたガラス板Gを予備成形用モールド72から受け取った後、これを本成形用モールド88の直下位置まで搬送する搬送工程においては、本成形用支持フレーム84はガラス板Gを支持する搬送用支持フレームとしても機能する。
よって、搬送工程において搬送用支持フレームであったものが、次工程においては成形用支持フレームとなり、以後成形工程と搬送工程とが順次複数回繰り返す(本実施例では、2回ずつ実施する)ことにより、支持フレームは機能的に搬送用支持フレームの機能と成形用支持フレームの機能を繰り返し行うこととなる。
一方、本成形されることにより最終の曲げ形状に成形されたガラス板Gは、本成形用モールド88から取り外された後、下吹口ヘッド102で風冷により冷却されるが、この本成形用モールド88から下吹口ヘッド102までのガラス板Gの移動は、クエンチリング97により行われる(詳細は後述する)。このクエンチリング97は、本成形されて最終の曲げ形状に成形されたガラス板Gを本成形用モールド88から受け取った後、これを下吹口ヘッド102、上吹口ヘッド100により冷却する位置まで搬送する搬送用支持フレームとして機能する。
よって、予備成形装置60に設けられた検出手段110は、ガラス板Gを予備成形用モールド72に押し付ける際、予備成形用支持フレーム64と予備成形用モールド72とのプレス位置の位置ずれを検出する予備成形位置検出手段としての機能する。その際、新たに検出された位置ずれ量は、コントローラ11内に設けられている記憶手段に予備成形用支持フレーム64と予備成形用モールド72とのプレス位置として更新される。また、検出手段110は、予備成形されたガラス板Gをシャトル86に移載する際、予備成形用モールド72と本成形用支持フレーム84とのガラス板Gの移載位置の位置ずれを検出する第1の移載位置検出手段としても機能する。その際、新たに検出された位置ずれ量はコントローラ11内に設けられている記憶手段に予備成形用モールド72と本成形用支持フレーム84とのガラス板Gの移載位置として更新される。
また、本成形装置62に設けられた検出手段111は、予備成形されたガラス板Gを本成形用モールド88に押し付ける際、本成形用支持フレーム84と本成形用モールド88とのプレス位置の位置ずれを検出する本成形位置検出手段としての機能する。その際、新たに検出された位置ずれ量は、コントローラ11内に設けられている記憶手段に本成形用支持フレーム84と本成形用モールド88とのプレス位置として更新される。また、検出手段111は、本成形されて最終の曲げ形状に成形されたガラス板Gをクエンチリング97に移載する際、本成形用モールド88とクエンチリング97とのガラス板Gの移載位置の位置ずれを検出する第2の移載位置検出手段としても機能する。その際、新たに検出された位置ずれ量はコントローラ11内に設けられている記憶手段に本成形用モールド88とクエンチリング97とのガラス板Gの移載位置として更新される。ここで最終の曲げ形状とは、本成形によって成形された形状のことを意味しており、クエンチリング97上で更にガラス板Gを自重で曲げたり、冷却によって変形させたりすることを妨げない。
上記の検出手段110,111は、センサー115〜117及びセンシングプレート118〜120とにより構成されている。センサー115〜117は非接触の測距離センサーであり、固定フランジ87に固定されている。また、センシングプレート118〜120は、センサー115〜117と対向するよう配設されている。
各センサー115〜117は渦電流式の変位センサーであり、センシングプレート118〜120との距離を非接触で測定するものである。このセンサー115〜117が生成する信号はコントローラ11(制御手段)に送信され、コントローラ11はこの信号に基づき各センサー115〜117とセンシングプレート118〜120との距離を演算する。
前記したように、各固定機構がロック解除状態である場合、可動板130,140は固定フランジ67,87に対して移動可能な構成となっている。よって、上記の検出手段110,111を用いることにより、固定フランジ67,87に対する可動板130,140を位置検出を行うことができる。
いま、可動板130,140(即ち、予備成形用モールド72,本成形用モールド88)の移動の内、X1,X2方向の移動量をX(以下、X方向移動量Xという)とし、Y1,Y2方向の移動量Y(以下、Y方向移動量Yという)とし、更に中心軸Oを中心とした回転角をθ(以下、回転角θという)とする。更に、センサー115からの出力により得られる移動量をLYGとし、センサー116からの出力により得られる移動量をRYGとし、更にセンサー117からの出力により得られる移動量をXGとする。
また、位置決めピン132,142が位置決めソケット135,145から離脱した状態の位置、即ち可動板130,140が外力を印加されることなく固定フランジ67,87に鉛直に吊り下げられた状態の位置をイニシャル位置とする。そして、可動板130,140がイニシャル位置にある状態において、X=0、Y=0、θ=0とする。
上記構成において、可動板130,140がイニシャル位置から移動した場合、X方向移動量X,Y方向移動量Y,及び回転角θは、次のようにして求めることができる。回転角θは、センサー115からの出力により得られる移動量LYGと、センサー116からの出力により得られる移動量RYGの差から演算することが可能である。また、X方向移動量Xは、センサー115からの出力により得られる移動量XGと、この位置に評価しなおした回転角θを引くことで演算することができる。更に、Y方向移動量Yは、センサー115からの出力により得られる移動量LYGからこの位置に評価しなおした回転角θを引くことで演算することができる。
上記のように、固定フランジ67,87に対する可動板130,140(成形用モールド72,88)の移動量は、検出手段110,111からの出力に基づきコントローラ11で演算される。この演算結果は、コントローラ11内に設けられている記憶装置(記憶手段)内に格納される構成となっている。
次に、予備成形装置60及び本成形装置62に設けられる可動手段112,113について、主に図7を用いて説明する。なお、予備成形装置60に設けられる可動手段112、及び本成形装置62に設けられる可動手段113は同一構成であるため、各可動手段112,113の説明は一括的に行うものとする。
可動手段112,113は、本実施例では4台のアクチュエータ121〜124と、十字状に交差する一対の連結部材127A,127B等により構成されている。各アクチュエータ121〜124の駆動軸121a〜124aは、その先端部に2方向にスライド可能かつ回転可能となるようにLMガイドや軸受を組み合わせたスライド回転機構151〜154が配設されている。このスライド回転機構151〜154は、図中矢印X1,X2方向とY1,Y2方向の2方向にスライド可能で連結部材127A,127Bの先端と回転可能に連結される構成である。
連結部材127Aは、スライド回転機構151とスライド回転機構153との間に配設されている。また、連結部材127Bは、スライド回転機構152とスライド回転機構154との間に配設されている。これにより、一対の連結部材127A,127Bは十字状に交差して固定された状態となる。なお、連結部材127A,127Bは交差していなくてもよく、昇降アーム63,83の四方向に固定される4つの部材から構成されていてもよい。
スライド回転機構151〜154について図12を用いて詳しく説明する。図12では、アクチュエータ122とスライド回転機構152について示しているが、スライド回転機構151〜154の構造はすべて同一であるので、その他のスライド回転機構151、153、154の説明は省略する。なお、図12(a)は、スライド回転機構152をX2からX1方向に見た正面図であり、図12(b)は、図12(a)のA−A’断面図である。
図12において、アクチュエータ122はサーボモータであり、駆動軸122aはボールネジで構成されている。スライド回転機構152は、ベースフレーム201、ガイドブロック203、メタルブロック208、メタル軸受210から構成されている。ベースフレーム201は、炉天井の上面に設置されている。ベースフレーム201には、ボールネジ122aがベースフレームの内部を貫通して設けられ、ベースフレーム201の側面に固定されたサーボモータ122にボールネジ122aの一方の端が接続されている。また、ベースフレーム201の上面には、X1,X2方向に沿ってLMレール202が2本配設されている。
ガイドブロック203は、ボールネジ122aと接続された可動ナット部204と、LMレール202に係合されたLMブロック205と、これらの土台となるよう可動ナット部204とLMブロック205と一体的に取り付けられたテーブル206と備え、X1、X2方向にリニアにガイドされる状態でベースフレーム201に接続されている。よってサーボモータ122を駆動させることで、ガイドブロック203をX1,X2方向に移動させることができる。
また、ガイドブロック203は、テーブル206の上面からY1,Y2方向に沿って互いに対称に配置された矩形メタルガイド207を有している。メタルガイド207の内側部分には、メタルブロック208がY1,Y2方向にスライド可能に係合されている。メタルブロック208には駆動機構はなく、メタルブロック208は成り行きでY1,Y2方向にスライドする。
メタルブロック208の上端部には、円柱状の軸部209が形成され、軸部209は、メタル軸受210を介して連結部材127Bの先端部211と、軸部209を軸にして連結部材127Bが回転可能になるように接続されている。軸部209には駆動機構はなく、連結部材127Bは成り行きで回転する。
上記構成により、スライド回転機構152は、サーボモータ122を駆動させることによって、連結部材127Bの先端部をX1,X2方向に移動させることが可能である。また、他のサーボモータの駆動状況によって連結部材127Bへ働く力を逃がす方向に、成り行きで連結部材127Bの先端部211をY1,Y2方向にスライドさせることが可能であり、さらに成り行きで連結部材127Bを軸部209を軸に回転させることが可能である。なお、ベースフレームから上方に向かってガイドブロック、メタルブロックを配置する例を示したが、ベースフレームを炉天井から離して設置すれば、下方に向かってガイドブロック、メタルブロックを配置する構成としてもよい。
よって、サーボモータ122,124が駆動していない状態で、サーボモータ121,123がともにそれぞれが接続している連結部材127Aの先端部を図中矢印Y1,Y2方向に移動させると、昇降アーム63,83も図中矢印Y1,Y2方向に移動する。また、サーボモータ121,123が駆動していない状態で、サーボモータ122,124がともにそれぞれが接続している連結部材127Bの先端部を図中矢印X1,X2方向に移動させると、昇降アーム63,83も図中矢印X1,X2方向に移動する。
また、サーボモータ121が連結部材127Aの先端部を図中矢印Y1方向に移動させ、サーボモータ122が連結部材127Bの先端部を図中矢印X2方向に移動させ、サーボモータ123が連結部材127Aの先端部を図中矢印Y2方向に移動させ、サーボモータ124が連結部材127Bの先端部を図中矢印X1方向に移動させると、連結部材127Aのサーボモータ121側の先端部が成り行きでX1方向にスライドし、かつ時計回りに回動し、連結部材127Bのサーボモータ122側の先端部が成り行きでY1方向にスライドし、かつ時計回りに回動し、連結部材127Aのサーボモータ123側の先端部が成り行きでX2方向にスライドし、かつ時計回りに回動し、連結部材127Bのサーボモータ124側の先端部が成り行きでY2方向にスライドし、かつ時計回りに回動することにより、昇降アーム63,83は時計方向に回転する。
更に、サーボモータ121が連結部材127Aの先端部を図中矢印Y2方向に移動させ、サーボモータ122が連結部材127Bの先端部を図中矢印X1方向に移動させ、サーボモータ123が連結部材127Aの先端部を図中矢印Y1方向に移動させ、サーボモータ124が連結部材127Bの先端部を図中矢印X2方向に移動させると、連結部材127Aのサーボモータ121側の先端部が成り行きでX1方向にスライドし、かつ反時計回りに回動し、連結部材127Bのサーボモータ122側の先端部が成り行きでY1方向にスライドし、かつ反時計回りに回動し、連結部材127Aのサーボモータ123側の先端部が成り行きでX2方向にスライドし、かつ反時計回りに回動し、連結部材127Bのサーボモータ124側の先端部が成り行きでY2方向にスライドし、かつ反時計回りに回動することによって、昇降アーム63,83は反時計方向に回転する。
前記したように、昇降アーム63の下部には予備成形用モールド72が、また昇降アーム83の下部には本成形用モールド88が配設されている。このため、固定機構により固定フランジ67,87と可動板130,140がロックされている状態で、可動手段112,113により昇降アーム63,83を移動させることにより、予備成形用モールド72及び本成形用モールド88を移動させることが可能となる。
上記構成とされたアクチュエータ121〜124は、コントローラ11により駆動制御される構成となっている。したがって、前記した検出手段110,111が検出する固定フランジ67,87に対する可動板130,140の移動量に基づき、可動手段112,113を用いて各成形用モールド72,88を移動させることが可能となる。
続いて、主に図5、図8、及び図9を参照し、上記構成とされた曲げ成形装置10によるガラス板Gに対する曲げ成形処理について説明する。
図5は、ローラコンベア28からフラットモールド35へガラス板Gが進入しようとしており、フラットモールド35の直下にシャトル66が移動した状態を示している。その後、ガラス板Gはフラットモールド35で位置決めされ、シャトル66に搭載された予備成形用支持フレーム64上に載置される。そして図9に示すように、シャトル66によってガラス板Gは予備成形用モールド72の直下位置まで移動する。
コントローラ11は、シャトル66が予備成形用モールド72の直下位置に移動するまでの間に、前回の位置決め処理で記憶装置に格納していた前回の予備成形用モールド72と予備成形用支持フレーム64との位置ずれ量R64−72及び移動量S64−72(これらについては後述する)に基づき可動手段112を駆動制御し、前回の位置ずれ量R64−72を解消する位置まで昇降アーム63を移動(X1,X2方向及びY1,Y2方向に移動回転)する処理(予備成形位置補正工程)を行っている。この昇降アーム63の移動に伴い、予備成形用モールド72も移動する。このため、位置決めピン132と位置決めソケット135は、予め高精度に位置決めされた状態となっている。
続いて、不図示の昇降機構により、昇降アーム63を下方(Z2方向)に向け下降させる。この際、固定機構はロックが解除された状態であり、よって可動板130及びこれに配設された位置決めピン132は固定フランジ67に対して移動可能な状態となっている。
昇降アーム63の下降に伴い位置決めピン132も下降し、そして位置決めピン132は位置決めソケット135に嵌入する。予備成形用支持フレーム64と位置決めソケット135はステージ66c上において高精度に位置決めされており、また予備成形用モールド72と位置決めピン132は可動板130上において高精度に位置決めされている。よって、位置決めピン132が位置決めソケット135に嵌合することにより、予備成形用支持フレーム64と予備成形用モールド72との位置決めを高精度に行うことができる。
また上記したように、昇降アーム63の下降動作を開始する前に、前回の位置ずれ量R72−84を解消する位置まで昇降アーム63を移動しているため、昇降アーム63の下降動作に伴い位置決めピン132と位置決めソケット135とが嵌合する際、位置決めピン132が位置決めソケット145に強く当接したり、また摩耗することを防止することができる。
しかしながら、予備成形装置60及びシャトル66は駆動を伴う構成物であり、常に一定定位置の動作を行わせるのは困難であり、また経時的な誤差の発生も考えられる。このため、昇降アーム63の下降動作を開始する前に位置ずれ量の補正処理を実施しても、予備成形用モールド72と予備成形用支持フレーム64との間に位置ずれが発生する可能性がある。
この位置ずれが生じていた場合には、位置決めピン132が位置決めソケット135に嵌入する際、可動板130は固定フランジ67に対して移動する。この固定フランジ67に対する可動板130の移動は、検出手段110により検出することができる。検出手段110は、予備成形用モールド72と予備成形用支持フレーム64の位置ずれ量に対応した検出信号をコントローラ11に送信する。そして、コントローラ11では、この検出信号に基づき、予備成形用モールド72と本成形用支持フレーム64の間の位置ずれ量R64−72(X方向移動量XM64−72,Y方向移動量YM64−72,及び回転角θ64−72)を演算する。
続いて、コントローラ11は、この位置ずれ量R64−72に基づき可動手段112を駆動し、この位置ずれを解消する方向に昇降アーム63を移動させる(この時の昇降アーム63の移動量をS64−72とする)。この昇降アーム63の移動は、位置ずれ量R64−72に基づき一括的に行っても、また徐々に移動する構成としても、更に検出手段110からの検出信号に基づきフィードバック制御等によりリアルタイムで移動制御する構成としてもよい。
これにより昇降アーム63と可動板130との位置決めが行われ、この状態で固定機構は固定フランジ67と可動板130とをロック(固定)する。また、上記のようにして求められた予備成形装置60とシャトル66との間の位置ずれ量R64−72及び前回の位置ずれ量に基づき昇降アーム63を移動させた移動量S64−72は、コントローラ11内の記憶装置内に格納される。この際、前回の位置ずれ量R64−72及び移動量S64−72が格納されている場合には、今回求められた新たな位置ずれ量R64−72及び移動量S64−72に更新される処理(学習処理という)が行われる。
このようにして学習された位置ずれ量R64−72及び移動量S64−72は、次回のガラス板Gに対する予備成形時に、予備成形用支持フレーム64と予備成形用モールド72とを位置決めするのに使用される。この際、上記のように位置決め補正を行うための位置ずれ量R64−72及び移動量S64−72は、学習されることにより常に現在の曲げ成形装置10の状態を反映した値となっている。よって、位置ずれの補正を精度よく確実に行うことができる。
なお、この学習処理は必ずしも更新処理に限定されるものではなく、前回と今回の平均を求めてこれを格納する構成としても、またN回の位置ずれ量R64−72及び移動量S64−72を蓄積しておき、これらの平均を取って格納しておく構成としてもよい。
上記したように位置決めピン132が位置決めソケット135に嵌入することにより、予備成形用モールド72と予備成形用支持フレーム64とが高精度に位置決めされて、昇降アーム63は更に下降し、予備成形用モールド72によりガラス板Gに対して予備成形(プレス加工)が行われる。この際、上記のように予備成形用支持フレーム64と予備成形用モールド72は高精度に位置決めがされているため、板ガラスGに対して高精度の予備曲げ加工を行うことができる。そして、ガラス板Gは予備成形用モールド72に吸着保持されたまま予備成形用モールド72が上昇する。
このように予備成形装置60によるガラス板Gに対する予備成形処理が終了した後、図5に示すようにシャトル86が予備成形用モールド72の直下位置に移動する。この状態において、ガラス板Gは予備成形用モールド72に吸着された状態を維持している。
コントローラ11は、シャトル86が予備成形用モールド72の直下位置に移動するまでの間に、前回の位置決め処理で記憶装置に格納していた前回の予備成形用モールド72と本成形用支持フレーム84とのガラス板Gの移載位置の位置ずれ量R72−84及び移動量S72−84(これらについては後述する)に基づき可動手段112を駆動制御し、前回の位置ずれ量R72−84を解消する位置まで昇降アーム63を移動(X1,X2方向及びY1,Y2方向に移動回転)する処理(第1の移載位置補正工程)を行っている。この昇降アーム63の移動に伴い、予備成形用モールド72も移動する。このため、位置決めピン132と位置決めソケット145は、予め高精度に位置決めされた状態となっている。
この位置ずれ除去処理が終了すると、続いて不図示の昇降機構により、昇降アーム63を下方(Z2方向)に向け下降させる。この際、固定機構はロックが解除された状態であり、よって可動板130及びこれに配設された位置決めピン132は固定フランジ67に対して移動可能な状態となっている。
昇降アーム63の下降に伴い位置決めピン132も下降し、そして位置決めピン132は位置決めソケット145に嵌入する。本成形用支持フレーム84と位置決めソケット145はステージ86c上において高精度に位置決めされており、また予備成形用モールド72と位置決めピン132は可動板130上において高精度に位置決めされている。よって、位置決めピン132が位置決めソケット145に嵌合することにより、本成形用支持フレーム84と予備成形用モールド72との位置決めを高精度に行うことができる。
また上記のように、昇降アーム63の下降動作を開始する前に、前回の位置ずれ量R72−84を解消する位置まで昇降アーム63を移動しているため、昇降アーム63の下降動作に伴い位置決めピン132と位置決めソケット145とが嵌合する際、位置決めピン132が位置決めソケット145に強く当接したり、また摩耗することを防止することができる。
なお、前記した予備成形装置60とシャトル66との関係と同様に、予備成形装置60とシャトル86との間においても、経時的な誤差等が発生することが考えられる。よって、昇降アーム63の下降動作を開始する前に位置ずれ量の補正処理を実施しても、予備成形用モールド72と本成形用支持フレーム84との間に位置ずれが発生する可能性がある。
このため、位置決めピン132が位置決めソケット145に嵌入する際に可動板130が移動した場合には、検出手段110によりこれを検出する構成としている。検出手段110は、予備成形用モールド72と本成形用支持フレーム84の位置ずれ量に対応した検出信号をコントローラ11に送信する。コントローラ11では、この検出信号に基づき、予備成形用モールド72と本成形用支持フレーム84の間の位置ずれ量R72−84(X方向移動量XM72−84,Y方向移動量YM72−84,及び回転角θ72−84)を演算する。
続いて、コントローラ11は、この位置ずれ量R72−84に基づき可動手段112を駆動し、この位置ずれを解消する方向に昇降アーム63を移動させる(この時の昇降アーム63の移動量をS72−84とする)。この昇降アーム63の移動は、位置ずれ量R72−84に基づき一括的に行っても、また徐々に移動する構成としても、更に検出手段110からの検出信号に基づきフィードバック制御等によりリアルタイムで移動制御する構成としてもよい。
これにより昇降アーム63と可動板130との位置決めが行われ、この状態で固定機構は固定フランジ67と可動板130とをロック(固定)する。また、上記のようにして求められた予備成形装置60とシャトル86との間の位置ずれ量R72−84及び前回の位置ずれ量に基づき昇降アーム63を移動させた移動量S72−84は、コントローラ11内の記憶装置内に格納される。この際、前回の位置ずれ量R72−84及び移動量S72−84が格納されている場合には、今回求められた新たな位置ずれ量R72−84及び移動量S72−84に更新される処理(学習処理という)が行われる。
このようにして学習された位置ずれ量R72−84及び移動量S72−84は、次回のガラス板Gを予備成形装置60からシャトル86に移載する時、本成形用支持フレーム84と予備成形用モールド72とを位置決めするのに使用される。
なお、この学習処理は必ずしも更新処理に限定されるものではなく、前回と今回の平均を求めてこれを格納する構成としても、またN回の位置ずれ量R72−84及び移動量S72−84を蓄積しておき、これらの平均を取って格納しておく構成としてもよい。
上記したように位置決めピン132が位置決めソケット145に嵌入することにより、予備成形用モールド72と本成形用支持フレーム84が高精度に位置決めされると、予備成形用モールド72の吸着保持が解除され、予備成形されたガラス板Gは本成形用支持フレーム84上に載置される。この際、予備成形用モールド72と本成形用支持フレーム84が高精度に位置決めされているため、予備成形用モールド72から本成形用支持フレーム84上に載置された状態において、ガラス板Gは本成形用支持フレーム84上に高精度に位置決めされた状態となっている。
ガラス板Gが本成形用支持フレーム84上に載置されると、シャトル86は図中矢印Y1方向への自走を開始する。なおこの時、シャトル66はフラットモールド35により次に予備成形するガラス板Gを予備成形用支持フレーム64に搭載する処理を行っている。
図8は、シャトル86が本成形用モールド88の直下位置まで移動した状態を示している。この状態において、前記のようにガラス板Gはシャトル86の本成形用支持フレーム84に載置されており、かつ本成形用支持フレーム84に対してガラス板Gは高精度に位置決めされた状態で載置されている。
この本成形装置62によるガラス板Gに対する本成形処理においても、予備成形装置60によるガラス板Gに対する予備成形処理と同様に、コントローラ11によって、シャトル86が本成形用モールド88の直下位置に移動するまでの間に、前回の位置決め処理で記憶装置に格納していた前回の本成形時の本成形用支持フレーム84と本成形用モールド88との位置ずれ量R84−88及び移動量S84−88に基づき可動手段113を駆動制御し、前回の位置ずれ量R84−88を解消する位置まで昇降アーム83を移動(X1,X2方向及びY1,Y2方向に移動)する処理(本成形位置補正工程)を行われる。
よって、本成形時においても、位置決めピン142と位置決めソケット145とを予め位置決めできるため、位置決めピン142が位置決めソケット145に強く衝突したり、両者142、145が摩耗したりすることを防止することができる。なお、本成形処理は予備成形処理と同様の処理をするため省略して説明する。
また、位置決めピン142と位置決めソケット145が嵌合する際、固定フランジ87に対して可動板140が移動した場合には、上記した予備成形時と同様に可動板140の移動を検出手段111により検出でき、よって本成形用モールド88と本成形用支持フレーム84との間の位置ずれ量R84−88を求めることができる。また、検出手段111により、昇降アーム83を位置ずれを除去する位置に移動する際の移動量S84−88も求めることができる。
この位置ずれ量R84−88及び移動量S84−88もコントローラ11の記憶装置に格納される。よって、次回の本成形時においては、上記した予備成形時と同様に、この位置ずれ量R84−88及び移動量S84−88に基づき昇降アーム83のずれ補正を予め行える。このため、本成形処理を高精度に行うことができるとともに、位置決めピン142と位置決めソケット145との間に発生する摩耗等を防止することができる。
一方、成形炉16において成形処理が行われたガラス板Gは、成形炉16から風冷強化ゾーン18に搬出される(図1及び図2参照)。風冷強化ゾーン18は、クエンチシャトル94及び風冷強化装置96等から構成される。クエンチシャトル94には、左側にクエンチリング97(搬送用支持フレーム)が固定され、右側にキャッチ部材98が固定されている。
クエンチリング97は、成形炉16で曲げ成形されたガラス板Gを受け取るためのものであり、成形すべき湾曲ガラス板Gの曲げ形状に概略一致したガラス板Gの周縁形状に形成されている。また、クエンチリング97の側部には、位置決めソケット155が高精度に設けられている。この位置決めソケット155はシャトル86に設けられた位置決めソケット145と同一構成とされており、クエンチシャトル94が本成形用モールド88の直下位置にある状態において、本成形用モールド88の下降に伴い位置決めピン142が嵌入され、これにより本成形用モールド88とクエンチリング97の位置決めを行う。
このクエンチリング97は、クエンチシャトル94がY1,Y2方向に往復走行することにより、成形炉16内の本成形用モールド88の真下位置(受取位置)と風冷強化装置96による風冷強化位置(受渡位置)との間で往復移動する。
本成形されることにより最終の曲げ形状に成形されたガラス板Gは、本成形用モールド88によって真空吸着保持され、本成形用支持フレーム84から取り上げられる。これに連動して扉12Aが開き、クエンチシャトル94がY2方向に移動する。これにより、成形炉16内にクエンチリング97が進入し、本成形用モールド88の直下で停止する。図10は、クエンチリング97が本成形用モールド88の直下で停止した状態を示している。
コントローラ11は、前記した予備成形用モールド72と本成形用支持フレーム84との間における位置ずれ量の補正処理、及び本成形用支持フレーム84と本成形用モールド88との間における位置ずれ量の補正処理と同様に、前回の位置決め処理において求めた本成形用モールド88とクエンチリング97との間の位置ずれ量R88−97及び移動量S88−97を記憶装置に格納している。
コントローラ11は、クエンチリング97が本成形用モールド88の直下位置に移動するまでの間に、前回の位置決め処理で記憶装置に格納していた本成形用モールド88とクエンチリング97との前回位置ずれ量R88−97及び移動量S88−97に基づき可動手段113を駆動制御し、前回の位置ずれ量R88−97を解消する位置まで昇降アーム83を移動(X1,X2方向及びY1,Y2方向に移動)する処理(第2の移載位置補正工程)を行っている。
よって、ガラス板Gのクエンチリングへの移載時においても、位置決めピン142と位置決めソケット155とを予め位置決めできるため、位置決めピン142が位置決めソケット155に強く衝突したり、両者142、155が摩耗したりすることを防止することができる。なお、ガラス板Gのクエンチリングへの移載は、本成形処理および予備成形処理と同様の処理をするため省略して説明する。
また、位置決めピン142と位置決めソケット155が嵌合する際、固定フランジ87に対して可動板140が移動した場合には、上記した本成形処理および予備成形時と同様に可動板140の移動を検出手段111により検出でき、よって本成形用モールド88とクエンチリング97との間の位置ずれ量R88−97を求めることができる。また、検出手段111により、昇降アーム83を位置ずれを除去する位置に移動する際の移動量S88−97も求めることができる。
この位置ずれ量R88−97及び移動量S88−97もコントローラ11の記憶装置に格納される。よって、次回のクエンチリングへの移載時においては、上記した本成形処理および予備成形時と同様に、この位置ずれ量R88−97及び移動量S88−97に基づき昇降アーム83のずれ補正を予め行える。このため、本成形用モールド88とクエンチリング97との位置決めを高精度に行うことができるとともに、位置決めピン142と位置決めソケット155との間に発生する摩耗等を防止することができる。
クエンチリング97に移載されたガラス板Gは、クエンチシャトル94が矢印Y1方向に移動することにより成形炉16の外部の風冷強化ゾーン18に搬出され、これに伴い扉12Aは閉蓋される。風冷強化ゾーン18には、風冷強化装置96及びエアーフローティング装置104等が配設されている。
風冷強化装置96は、上吹口ヘッド100と下吹口ヘッド102とからなり、それぞれ送風機(不図示)から供給された冷却風をガラス板Gの上下両面に噴射する。ガラス板Gは、クエンチリング97に支持された状態で上吹口ヘッド100と下吹口ヘッド102との間の風冷強化位置に位置決めされた後、上吹口ヘッド100と下吹口ヘッド102とから噴射される冷却風によって風冷強化される。
また、下吹口ヘッド102による冷却風圧力は、ガラス板Gをエアーフローティング支持することが可能な圧力に設定されている。これにより、風冷強化位置に位置決めされたガラス板Gは、エアーフローティング支持された状態で風冷強化される。この間に、クエンチシャトル94が図2の左方向(Y2方向)に移動し、前述の受取位置に位置する。
一方、キャッチ部材98は、風冷強化位置でエアーフローティング支持された状態で風冷強化されたガラス板Gを受け取るためのものであり、ガラス板Gを載置するための複数本のフレームを有している。このキャッチ部材98は、クエンチシャトル94がY1,Y2方向に往復走行することにより、前記風冷強化位置(受取位置)と搬出用ローラコンベア20の入口位置(受渡位置)との間を往復移動する。なお、クエンチシャトル94は、チェーン駆動装置又はタイミングベルト駆動装置等の水平方向移動装置(不図示)によってX方向に往復移動される。
よって、本成形されクエンチリング97によって炉外へ搬出されたたガラス板Gは、風冷強化装置96によって冷却強化した後、キャッチ部材98に受け取らせて、搬出用ローラコンベア20の入口に搬送される。その後、ガラス板Gは、搬出用ローラコンベア20によって下流側の検査部又は梱包部に搬送される。
このように本実施例によるガラス板の曲げ成形装置及び曲げ成形方法によれば、所望の曲げ成形を高精度で実現できるとともに、位置決めピン132,142と位置決めソケット135,145,155との衝突及び摩耗を防止することができる。
図11は、上記した曲げ成形装置10の変形例を示している。図1から図9を用いて説明した曲げ成形装置10では、各成形用モールド72,88を可動板130,140に固定するとともに、この可動板130,140をチェーン131,414で固定フランジ67,87に吊り下げることにより移動可能な構成としていた。
これに対して本変形例では、各成形用モールド72,88を昇降アーム63,83の下端部に取り付けられた固定フランジ67,87に直接固定した構成としている。また、検出手段150を構成するセンサー115〜117は、成形用モールド72,88と共に固定フランジ67,87に固定された構成とされている。また、検出手段150を構成するセンシングプレート118〜120は、シャトル66,86のステージ66c,86cに成形用支持フレーム64,84と共に固定されている。
上記構成とすることにより、可動手段112,113により昇降アーム63,83が移動する際、成形用モールド72,88を一体的に移動させることができ、移動精度の向上を図ることができる。また、位置決めピン132,142及び位置決めソケット135,145が不要となるため部品点数の削減を図ることができる。更に、成形用モールド72,88と成形用支持フレーム64,84との位置ずれを可動板130,140を介することなく直接検出することができるため、位置決め精度をより高めることができる。
図13は、図8から図10に示されているような曲げ成形装置10の可動板130,140をチェーン131,141で固定フランジ67,87に吊り下げた構造や、図11に示された構造とは別の変形例を示している。本変形例では、昇降アーム63,83の下端部に係合フランジ57を備えている。また、各成形用モールド72,88の可動板130,140の中央には昇降アーム63,83の断面よりも大きく、係合フランジ57よりも小さい開口56が形成され、開口56は各成形用モールド72,88内の係合空間59に連通している。開口56の側方には、係合フランジ57よりも大きい挿入口が形成されており、係合フランジ57を挿入口より挿入し成形用モールド72,88をスライドさせることで、開口56部分の可動板130,140と係合フランジ57は係合する。
可動板130,140と係合フランジ57との間には、潤滑材58が配設される。潤滑材は、可動板130,140と係合フランジ57との間に滑りやすくする材料が塗布されている。例えば、メタル軸受用の潤滑材として使用される鉄、ニッケルなどの合金で公知のものが使用できる。または、可動板130,140または係合フランジ57のどちらかにボールのようなものが配設されたもので、可動板130,140と係合フランジ57とが互いに滑るように機械的に構成していてもよい。係合空間59は、図13に示すように底面が先細りになるように角度を有している。なお、昇降アームが下降する前、可動板130,140と係合フランジ57とは、滑らないように固定機構によりロックされている。
検出手段を構成するセンサー115〜117は、昇降アーム63,83に固定された構成とされている。また、検出手段を構成するセンシングプレート118〜120は成形用モールド72,88と共に可動板130、140に固定された構成とされている。位置決めピン132,142は、成形用モールド72,88に固定されており、位置決めソケット135,145は、シャトル66,86のステージ66c,86cに成形用支持フレーム64,84と共に固定されている。
上記構成とすることにより、可動板130,140と係合フランジ57とのロックが解除されて可動手段112,113により昇降アーム63,83が下降を開始すると、位置決めピン132,142と位置決めソケット135,145とが嵌合し、その嵌め合わせ位置の位置ずれ量に基づいて成形用モールド72,88が追従するように動き始める。成形用モールド72,88は、潤滑材58によって昇降アーム63,83とは独立して移動可能であり、位置決めピン132,142と位置決めソケット135,145との嵌合に倣って移動する。その移動距離は検出手段によって随時検出され、検出された移動距離に対応する検出信号がコントローラに送られる。コントローラはこの位置ずれ量を解消する方向に可動手段112、113を駆動させ、成形用モールド72,88の動きに追従するように昇降アーム63,83を移動させる。このように移動させることにより、常に成形用モールド72,88の所定の位置で昇降アーム63,83と成形用モールド72,88とを連結することができ、成形用モールド72,88の姿勢を保つことができる。
昇降アーム63,83がさらに下降し成形用モールド72,88がガラス板に対してプレスした状態になると、成形用モールド72,88はシャトル66,86に載置された状態となる。そのとき、可動板130,140と係合フランジ57との係合は解除される。解除されたときに係合空間59の底面は先細りの構造になっているため、底面と係合フランジ57とが接触し係合フランジ57が拘束された状態となる。つまり、係合空間59は成形用モールド72,88と昇降アーム63,83との係合位置が動かないように構成されており、係合が解除されても昇降する際は成形用モールド72,88の所定の位置で昇降アーム63,83と成形用モールド72,88とを連結することができる。このようにプレス時に係合を解除する構成にすることによって、位置決め精度を高めたまま、加熱炉内という高温でも可動板130,140と係合フランジ57とが融着して正常に動作しなくなることを防ぐことができる。
また図14は、予備成形装置60及び本成形装置62に設けられる可動手段112,113の変形例である。可動手段112,113は、本実施例では2台のアクチュエータ122、124と、連結部材127B等により構成されている。アクチュエータ122の駆動軸122aは、その先端部に2方向と回転可能なスライド回転機構152が配設されている。このスライド回転機構152は、図中矢印X1,X2方向とY1,Y2方向の2方向にスライド可能で、連結部材127Bの先端と回転可能に連結される構成である。もう一方のアクチュエータ124の駆動軸124aは、その先端部に1方向と回転可能なスライド回転機構154が配設されている。このスライド回転機構154は、図中矢印X1,X2方向にスライド可能で、連結部材127Bの先端と回転可能に連結される構成である。
連結部材127Bは、スライド回転機構152とスライド回転機構154との間に配設されている。なお、連結部材127Bはスライド回転機構152、154同士を連結していなくてもよく、スライド回転機構152、154のそれぞれから独立して昇降アーム63,83に固定する部材から構成されていてもよい。
なお、スライド回転機構152は、図12に記載の構成と同一であるので説明は省略し、以下のスライド回転機構の説明ではアクチュエータはサーボモータとし、駆動軸はボールネジとする。スライド回転機構154と図12のスライド回転機構152とで異なっている構成は、スライド回転機構154の場合、ガイドブロック203とメタルブロック208とが一体的に形成され、Y1,Y2方向にはスライドできず拘束された構成となっている点である。つまり、スライド回転機構154は、サーボモータ124を駆動させることで、連結部材127Bの先端部をX1,X2方向に移動させることができるが、Y1,Y2方向にスライドさせることはできない。その他の構成は同一であり、連結部材127Bの先端部は成り行きで回転することが可能である。
以上の構成の場合、可動手段112,113は、昇降アーム63,83をX1、X2方向に移動させることと、回転させることのみ実施する。つまり、Y1、Y2方向の位置補正はできないことになるが、搬送方向であるY1、Y2方向はシャトル66、86の移動距離を調整することで位置補正をする。具体的には以下のような動きとなる。
昇降アーム63,83をY1、Y2方向に位置補正する場合は、昇降アーム63,83自体は動かさず、ガラス板を載置している成形用支持フレーム64、84を搭載したシャトル66、86の移動距離を調整することで位置補正をする。
昇降アーム63,83をX1、X2方向に位置補正する場合は次のとおりである。サーボモータ122,124がそれぞれが接続している連結部材127Bの先端部をともに同じ方向、図中矢印X1またはX2方向に移動させると、昇降アーム63,83も図中矢印X1またはX2方向に移動する。
また、昇降アーム63,83を時計回り位置補正する場合は次のとおりである。サーボモータ122が連結部材127Bの先端部を図中矢印X2方向に移動させ、サーボモータ124が連結部材127Bの先端部を図中矢印X1方向に移動させると、連結部材127Bのサーボモータ122側の先端部が成り行きでY1方向にスライドし、かつ時計回りに回動し、連結部材127Bのサーボモータ124側の先端部が成り行きで時計回りに回動することにより、昇降アーム63,83は時計方向に回転する。このとき、昇降アーム63,83がY1方向にずれるが、シャトル66、86の移動距離を調整することで位置補正する。
更に、昇降アーム63,83を反時計回り位置補正する場合は次のとおりである。サーボモータ122が連結部材127Bの先端部を図中矢印X1方向に移動させ、サーボモータ124が連結部材127Bの先端部を図中矢印X2方向に移動させると、連結部材127Bのサーボモータ122側の先端部が成り行きでY1方向にスライドし、かつ反時計回りに回動し、連結部材127Bのサーボモータ124側の先端部が成り行きで反時計回りに回動することにより、昇降アーム63,83は反時計方向に回転する。このとき、昇降アーム63,83がY1方向にずれるが、シャトル66、86の移動距離を調整することで位置補正する。
以上の基本動作を組み合わせることで昇降アーム63,83をX1,X2方向及び回転ついては自由に移動させることが可能となる。よって、固定機構により固定フランジ67,87と可動板130,140がロックされている状態、または、図13の形態において固定機構により可動板130,140と係合フランジ57がロックされている状態で、可動手段112,113により昇降アーム63,83を移動させることにより、成形用モールド72、88を移動させることが可能となる。
上記構成とされたアクチュエータ122、124と、ガラス板を載置している成形用支持フレーム64、84を搭載したシャトル66、86は、コントローラ11により駆動制御される構成となっている。したがって、前記した検出手段110,111が検出する固定フランジ67,87に対する可動板130,140の移動量、または図13の形態の昇降アーム63,83に対する可動板130,140の移動量に基づき、可動手段112,113を用いて各成形用モールド72,88を移動させ、シャトル66、86の移動距離を調整することが可能となる。このように構成にすることによって、可動手段112,113の構成を小さくできる。
本発明は、支持フレームと成形用モールドとの位置ずれを高い精度で補正できるので、ガラス板の曲げ成形に適用でき、特に自動車用の窓ガラス等の板状材を曲げ成形するガラス板の曲げ成形方法及びガラス板の曲げ成形装置として有用である。

なお、2006年4月25日に出願された日本特許出願2006−121039の明細書、特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。

Claims (16)

  1. 加熱軟化したガラス板を成形用支持フレームと成形用モールドの成形面との間に介在させて成形用支持フレームと成形用モールドの成形面とで押圧することにより所望の曲げ形状に成形する成形工程と、
    この所望の曲げ形状に成形されたガラス板を成形用モールドに保持し、このガラス板の縁部を支持して次工程に搬送する搬送用支持フレームに前記成形用モールドから前記ガラス板を移載する移載工程とを備えたガラス板の曲げ成形方法において、
    前記成形工程は、加熱炉内の高温下で行われ、
    前記ガラス板を前記成形用支持フレームと前記成形用モールドとで押圧する際に、前記成形用支持フレームと前記成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを前記成形用モールドの姿勢を動かして補正する成形位置補正工程を含み、
    前記移載工程は、前記所望の曲げ形状に成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際の前記成形用モールドと前記搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを前記成形用モールドの姿勢を動かして補正する移載位置補正工程を含み、
    前記成形位置補正工程は、第1の記憶手段に記憶された前記成形用支持フレームと前記成形用モールドとのプレス位置を呼び出して前記成形用モールドの姿勢を補正した後、新たにプレス位置の位置ずれ量を検出して前記第1の記憶手段の前記プレス位置を更新する工程を含み、
    前記移載位置補正工程は、第2の記憶手段に記憶された前記成形用モールドと前記搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置を呼び出して前記成形用モールドの姿勢を補正した後、新たに移載位置の位置ずれ量を検出して前記第2の記憶手段の前記移載位置を更新することを特徴とするガラス板の曲げ成形方法。
  2. 前記成形位置補正工程におけるプレス位置を更新する工程は、前記ガラス板を前記成形用支持フレームと前記成形用モールドの成形面とで押圧する際に、前記成形用モールドと前記成形用支持フレームとにそれぞれ設けられたピンとソケットとが嵌合することにより前記プレス位置の位置ずれ量を検出し前記成形用モールドの姿勢を補正しながら前記ガラス板を前記成形用モールドの成形面に押し付け、最終的なプレス位置を前記第1の記憶手段に更新する工程であり、
    前記移載位置補正工程における移載位置を更新する工程は、前記成形用モールドの成形面に保持された所定の形状に曲げ成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際に、前記成形用モールドと前記搬送用支持フレームとにそれぞれ設けられたピンとソケットとが嵌合することにより前記移載位置の位置ずれ量を検出し前記成形用モールドの姿勢を補正しながら所定の形状に曲げ成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載し、最終的な移載位置を前記第2の記憶手段に更新する工程である請求項1に記載のガラス板の曲げ成形方法。
  3. 前記成形位置補正工程及び前記移載位置補正工程は、
    互いに直交する2方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドの四方にそれぞれ接続されたアクチュエータを制御することにより、前記成形用モールドを水平方向に移動及び/又は回転させて位置補正する請求項1又は2に記載のガラス板の曲げ成形方法。
  4. 前記成形位置補正工程及び前記移載位置補正工程は、
    互いに直交する2方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドのガラス板の搬送方向側の一方に接続された第1アクチュエータと、ガラス板の搬送方向と直交する方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドの第1アクチュエータと対向する側に接続された第2アクチュエータとを制御することにより、前記成形用モールドをガラス板の搬送方向と直交する方向に移動及び/又は回転させて位置補正し、前記成形用支持フレーム又は前記搬送用支持フレームの停止位置を調整することでガラス板の搬送方向成分の位置補正をする請求項1又は2に記載のガラス板の曲げ成形方法。
  5. 前記成形工程が複数回あり、
    前記移載工程における前記搬送用支持フレームは、次の成形工程の成形用支持フレームとなって前記成形工程と前記移載工程の一連の工程を複数回繰り返す、請求項1から4のいずれかに記載のガラス板の曲げ成形方法。
  6. ガラス板を加熱軟化する加熱工程と、
    前記加熱軟化したガラス板をその縁部を支持する予備成形用支持フレームに載置するとともに、この予備成形用支持フレームに載置された状態で前記ガラス板を予備成形用モールドの成形面に押し付けることにより所定の予備曲げ形状に成形する予備成形工程と、
    この予備曲げ形状に成形されたガラス板を予備成形用モールドに保持し、このガラス板の縁部を支持する本成形用支持フレームに移載し、この本成形用支持フレームに載置された状態で前記ガラス板を本成形用モールドの成形面に押し付けることにより最終の曲げ形状に成形する本成形工程と、
    この最終の曲げ形状に成形されたガラス板を本成形用モールドに保持し、このガラス板の縁部を支持する搬送用支持フレームに移載し、この搬送用支持フレームに載置された状態で最終の曲げ形状に成形されたガラス板を搬送する搬送工程と
    を備えたガラス板の曲げ成形方法において、
    前記予備成形工程と前記本成形工程は加熱炉内の高温下で行われ、
    前記予備成形工程は、
    前記ガラス板を前記予備成形用モールドに押し付ける際の前記予備成形用支持フレームと前記予備成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを前記予備成形用モールドの姿勢を動かして補正する予備成形位置補正工程を含み、
    前記本成形工程は、
    前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用支持フレームに移載する際の前記予備成形用モールドと前記本成形用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを前記予備成形用モールドの姿勢を動かして補正する第1の移載位置補正工程と、
    前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用モールドに押し付ける際の前記本成形用支持フレームと前記本成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを前記本成形用モールドの姿勢を動かして補正する本成形位置補正工程とを含む
    ことを特徴とするガラス板の曲げ成形方法。
  7. 前記搬送工程は、前記最終の曲げ形状に成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際の前記本成形用モールドと前記搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを前記本成形用モールドの姿勢を動かして補正する第2の移載位置補正工程を含む請求項6に記載のガラス板の曲げ成形方法。
  8. 加熱軟化したガラス板を互いの間に介在させて押圧する成形用支持フレームと成形用モールドとを備えたガラス板を所望の曲げ形状に成形する成形手段と、
    この所望の曲げ形状に成形されたガラス板が載置されかつその縁部を支持する搬送用支持フレームを備えた所望の曲げ形状に成形されたガラス板を搬送する搬送手段とを含むガラス板の曲げ成形装置において、
    前記成形手段は、加熱炉内の高温下に配置され、
    前記ガラス板を前記成形用モールドに押し付ける際の前記成形用支持フレームと前記成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを検出する成形位置検出手段と、
    前記所望の曲げ形状に成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際の前記成形用モールドと前記搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを検出する移載位置検出手段と、
    前記成形用モールドを移動及び/又は回転させる可動手段とを含み、
    前記成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記可動手段を制御し、前記成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び/又は回転制御し、かつ前記移載位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記可動手段を制御し、前記成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び/又は回転制御する制御手段を備え
    前記制御手段は、前記成形位置検出手段で検出したプレス位置の位置ずれ量と、前記移載位置検出手段で検出した移載位置の位置ずれ量とを記憶する記憶手段を有し、前記記憶手段から呼び出した位置ずれ量によって前記成形用モールドを移動及び/又は回転制御することを特徴とするガラス板の曲げ成形装置。
  9. 前記成形用モールドにはピンが備えられ、前記成形用支持フレームと前記搬送用支持フレームとはそれぞれに前記ピンと嵌合するソケットが備えられている請求項8に記載のガラス板の曲げ成形装置。
  10. 前記可動手段は、
    互いに直行する2方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドの四方にそれぞれ接続されたアクチュエータからなる請求項8又は9に記載のガラス板の曲げ成形装置。
  11. 前記可動手段は、
    互いに直行する2方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドのガラス板の搬送方向側の一方に接続された第1アクチュエータと、ガラス板の搬送方向と直交する方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドの第1アクチュエータと対向する側に接続された第2アクチュエータとからなる請求項8から10のいずれかに記載のガラス板の曲げ成形装置。
  12. 前記成形手段が複数段備えられ、
    前記搬送手段における前記搬送用支持フレームが成形用支持フレームとなって、前記成形手段と前記搬送手段の一連の手段が複数段階設置された、請求項8から11のいずれかに記載のガラス板の曲げ成形装置。
  13. 前記可動手段に取り付けられた固定フランジと、
    該固定フランジに対して前記成形用モールドを移動可能に支持する支持手段と、
    前記制御手段により前記成形用モールドを固定する固定手段とを有する、請求項8から12のいずれかに記載のガラス板の曲げ成形装置。
  14. ガラス板を加熱軟化する加熱手段と、
    前記加熱軟化したガラス板が載置されかつその縁部を支持する予備成形用支持フレーム、及びこの予備成形用支持フレームに載置されたガラス板をブレスするための予備成形用モールドを備えた所定の予備曲げ形状に成形する予備成形手段と、
    この予備曲げ形状に成形されたガラス板が載置されかつその縁部を支持する本成形用支持フレーム、及び前記ガラス板をプレスするための本成形用モールドを備えた最終の曲げ形状に成形する本成形手段と、
    この最終の曲げ形状に成形されたガラス板が載置されかつその縁部を支持する搬送用支持フレームを備えた最終の曲げ形状に成形されたガラス板を搬送する搬送手段とを含むガラス板の曲げ成形装置において、
    前記予備成形手段と前記本成形手段は加熱炉内の高温下に配置され、
    前記予備成形手段は、
    前記ガラス板を前記予備成形用モールドに押し付ける際の前記予備成形用支持フレームと前記予備成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを検出する予備成形位置検出手段と、
    前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用支持フレームに移載する際の前記予備成形用モールドと前記本成形用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを検出する第1の移載位置検出手段と、
    前記予備成形用モールドを移動及び/又は回転させる予備成形用可動手段とを含み、
    前記本成形手段は、
    前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用モールドに押し付ける際の前記本成形用支持フレームと前記本成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを検出する本成形位置検出手段と、
    前記本成形用モールドを移動及び/又は回転させる本成形用可動手段とを含み、
    前記予備成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記予備成形用可動手段を制御し、前記予備成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び/又は回転制御し、かつ前記第1の移載位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記予備成形用可動手段を制御し、前記予備成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び/又は回転制御する予備成形用制御手段と、
    前記本成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記本成形用可動手段を制御し、前記本成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び/又は回転制御する本成形用制御手段と、
    を備えたことを特徴とするガラス板の曲げ成形装置。
  15. 前記本成形手段は、
    前記最終の曲げ形状に成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際の前記本成形用モールドと前記搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを検出する第2の移載位置検出手段を含み、
    前記本成形用制御手段は、前記第2の移載位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記本成形用可動手段を制御し、前記本成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び/又は回転制御する請求項14に記載のガラス板の曲げ成形装置。
  16. 前記予備成形手段は、
    前記予備成形用可動手段に取り付けられた予備成形用固定フランジと、
    予備成形用固定フランジに対して前記予備成形用モールドを移動可能に支持する予備成形用支持手段と、
    前記予備成形用制御手段により前記予備成形用モールドを固定する予備成形用固定手段とを有し、
    前記本成形手段は、
    前記本成形用可動手段に取り付けられた本成形用固定フランジと、
    該本成形用固定フランジに対して前記本成形用モールドを移動可能に支持する本成形用支持手段と、
    前記本成形用制御手段により前記本成形用モールドを固定する本成形用固定手段とを有すること特徴とする請求項14又は15に記載のガラス板の曲げ成形装置。
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