JP5347502B2 - ガラス板の曲げ成形方法及びガラス板の曲げ成形装置 - Google Patents

Description

本発明はガラス板の曲げ成形方法及びガラス板の曲げ成形装置に係り、特に自動車用の窓ガラス等の板状材を曲げ成形するガラス板の曲げ成形方法及びガラス板の曲げ成形装置に関する。

近年の自動車用窓ガラスは、デザインの変化に伴って様々な形状、曲率を持つ湾曲ガラスが求められている。この湾曲ガラスを製造する一つの手段としての、加熱炉内におけるプレス成形法は、ガラス板を高温状態で曲げ成形できるため、複雑形状又は深曲げ形状の湾曲ガラスの製造方法として好適である。

従来、加熱炉内におけるガラス板のプレス曲げ成形法に関し、ガラス板が載置される下型として支持フレームを用い、プレス成形前にガラス板を自重によって変形させて予備成形し、この後、成形用モールドの成形面にガラス板を押し付けて曲げ成形する成形装置が知られている。

この曲げ成形装置では、加熱炉内をローラ搬送中に軟化点近傍に加熱されたガラス板が、位置決め機構を持った移載機によって支持フレーム上に載置される。また、支持フレームは、ガラス板を載せた状態で下流のプレス位置へ移動する。そして、プレス位置では、上方の成形用モールドと下方の支持フレームとによってガラス板がプレスされて所定の曲げ形状に成形される。

この際、プレス位置では上方の成形用モールドと下方の支持フレームとの位置決めを高精度に行う必要がある。従来、この上方の成形用モールドと下方の支持フレームとの位置決め（アライメント）する方法としては、上方の成形用モールドに支持フレームに向け延出する位置決めピンを設けるとともに下方の支持フレームにソケットを設けておき、位置決めピンをソケットに嵌入することにより、成形用モールドと支持フレームの位置決めを行う方法が知られている。

また他の方法としては、例えば特開平６−２４７７２８号公報に示されるように、成形用モールドにセンサーを設けるとともに、支持フレームにこのセンサーにより検出される被検出部を設けておき、当該センサーと被検出部により構成されるずれ検出手段により、位置決め時における成形用モールドと支持フレームのずれ量を検出し、このずれ量に基づき支持フレームを移動させることにより高精度の位置決めを行う方法も提案されている。

ところで、近年ではプロセス途上でのガラス変形量を任意に制御するため、予備成形用の成形用モールドと支持フレームを備えたガラス板の曲げ成形装置が提案されている。ガラス板に対して本成形を行う前に、この予備成形用の装置で予備成形を行うことにより、本成形において所望の曲げ形状を高精度で行うことができる。

しかしながら、このように予備成形用の成形用モールドと支持フレームと、本成形用の成形用モールドと支持フレームとが存在する曲げ成形装置では、予備成形時に、予備成形用支持フレームと予備成形用モールドとの位置決め、予備成形用モールドに保持しているガラス板を本成形用支持フレームに移載する際の、予備成形用モールドと本成形用支持フレームとの位置決め、及び本成形用支持フレームと本成形用モールドとの位置決めが必要となる。更に、ガラス板の形状が複雑になるほど風冷強化時に高精度の位置決めが必要となるため、本成形用モールドに保持しているガラス板を風冷強化時の搬送用支持フレームに移載する際の、本成形用モールドと搬送用支持フレームとの位置決めも必要となる。

よって、位置決めピンとソケットを用いた従来の位置決め方法では、予備成形時に予備成形用支持フレームと予備成形用モールドとの位置補正と、予備成形後の搬送時に予備成形用モールドと本成形用支持フレームとの位置補正で補正量が異なるため、この位置補正が繰り返し行われることにより位置決めピンとソケットが衝突して両者が摩耗するという問題点があった。

同様に、本成形時に本成形用支持フレームと本成形用モールドとの位置補正と、本成形後の搬送時に本成形用モールドと搬送用支持フレームとの位置補正でも補正量が異なるため、位置決めピンとソケットとが衝突して両者が摩耗するという問題点があった。このように摩耗が発生した場合、この摩耗分だけずれ補正の精度が低下する。

また、センサーと被検出部を用いた方法についても、一つの成形用モールドに対して一つの成形用支持フレームの位置決めであり、一つの成形用モールドに対して二つの支持フレームとの位置決め処理については考えられていなかった。つまり、従来の単純な形状のガラス板の曲げ成形装置では、ガラス板を成形用モールドにプレスする工程が１回であったので、プレス後に搬送用支持フレームに載置する際は高精度の位置決めは不要であった。

本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、支持フレームと成形用モールドとの位置決めを高精度に行いうるガラス板の曲げ成形方法及びガラス板の曲げ成形装置を提供することを目的とする。

上記の課題を解決するために本発明では、次に述べる各手段を講じたことを特徴とするものである。

本発明は、加熱軟化したガラス板を成形用支持フレームと成形用モールドの成形面との間に介在させて成形用支持フレームと成形用モールドの成形面とで押圧することにより所望の曲げ形状に成形する成形工程と、この所望の曲げ形状に成形されたガラス板を成形用モールドに保持し、このガラス板の縁部を支持して次工程に搬送する搬送用支持フレームに前記成形用モールドから前記ガラス板を移載する移載工程とを備えたガラス板の曲げ成形方法において、前記成形工程は、加熱炉内の高温下で行われ、前記ガラス板を前記成形用支持フレームと前記成形用モールドとで押圧する際に、前記成形用支持フレームと前記成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを前記成形用モールドの姿勢を動かして補正する成形位置補正工程を含み、前記移載工程は、前記所望の曲げ形状に成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際の前記成形用モールドと前記搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを前記成形用モールドの姿勢を動かして補正する移載位置補正工程を含み、前記成形位置補正工程は、第１の記憶手段に記憶された前記成形用支持フレームと前記成形用モールドとのプレス位置を呼び出して前記成形用モールドの姿勢を補正した後、新たにプレス位置の位置ずれ量を検出して前記第１の記憶手段の前記プレス位置を更新する工程を含み、前記移載位置補正工程は、第２の記憶手段に記憶された前記成形用モールドと前記搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置を呼び出して前記成形用モールドの姿勢を補正した後、新たに移載位置の位置ずれ量を検出して前記第２の記憶手段の前記移載位置を更新することを特徴とするガラス板の曲げ成形方法を提供する。

本発明によれば、成形工程において成形位置補正工程を実施することにより、成形用支持フレームと成形用モールドとのプレス位置の位置ずれが補正されるため、板ガラスに対して精度の高い曲げ加工を実施することが可能となる。
また、移載工程において移載位置補正工程を実施することにより、所望の曲げ形状に成形されたガラス板を搬送用支持フレームに移載する際の成形用モールドと搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれが補正されるため、ガラス板の形状が複雑な場合であっても、確実に搬送用支持フレームに移載することが可能となる。
また、成形工程及び移載工程のいずれの工程においても、成形用モールドの姿勢を動かすことで位置補正をしているため、位置決ピンとソケットとを用いた位置決め方法を使用したとしても、位置決めピンとソケットが強く接触することがなくなり位置決めピンとソケットが摩耗することを抑制することができる。なお、成形モールドの姿勢とは、水平成分である搬送方向、搬送方向に直交する方向、及び回転方向に関しての成形用モールドの位置関係で表す姿勢のことである。

また、成形位置補正工程では、新たに検出したプレス位置の位置ずれ量を第１の記憶手段に新たにプレス位置として更新し、次回の成形位置補正工程においてこの更新されたプレス位置に基づき補正処理を行うため、プレス位置を更新する前に前回の補正位置まで移動することができ、機械的な誤差などで前回の補正処理が所望の移動距離に達しない場合でも、補正処理の回数を重ねる毎に中心値に近くなり精度の高い位置決めが達成できる。

同様に、移載位置補正工程では、移載位置の位置ずれ量を検出する前に、前回の移載位置まで移動しておくことが可能であるため、新たに検出した移載位置の位置ずれ量を第２の記憶手段に移載位置として更新し、次回の移載位置補正工程においてこの更新された移載位置に基づき補正処理を行うため、移載位置を更新する前に前回の補正位置まで移動することができ、精度の高い補正処理を行うことができる。第１の記憶手段と第２の記憶手段は、別々に設けられていてもよいし、一つの記憶手段で第１の記憶手段と第２の記憶手段の役割を担ってもよい。

また本発明において、前記成形位置補正工程におけるプレス位置を更新する工程は、前記ガラス板を前記成形用支持フレームと前記成形用モールドの成形面とで押圧する際に、前記成形用モールドと前記成形用支持フレームとにそれぞれ設けられたピンとソケットとが嵌合することにより前記プレス位置の位置ずれ量を検出し前記成形用モールドの姿勢を補正しながら前記ガラス板を前記成形用モールドの成形面に押し付け、最終的なプレス位置を前記第１の記憶手段に更新する工程であり、前記移載位置補正工程は、前記成形用モールドの成形面に保持された前記所定の形状に曲げ成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際に、前記成形用モールドと前記搬送用支持フレームとにそれぞれ設けられたピンとソケットとが嵌合することにより前記移載位置の位置ずれ量を検出し前記成形用モールドの姿勢を補正しながら前記所定の形状に曲げ成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載し、最終的な移載位置を前記第２の記憶手段に更新する工程であることが好ましい。

これによれば、ピンとソケットとを嵌合させることによって、機械的な誤差などで補正処理が所望の移動距離に達しない場合でも、成形用モールドの姿勢を所望の姿勢に強制的に位置決めすることが可能で、更に、最終的なプレス位置及び移載位置を第１の記憶手段および第２の記憶手段にそれぞれ更新することで、補正処理の回数を重ねる毎に中心値に近くなり、ピンとソケットの摩擦を減少させ、精度の高い位置決めを継続的に持続させることができる。ピンが成形用モールドに設けられていれば、成形用支持フレーム及び搬送用支持フレームにはソケットが設けられる。逆にソケットが成形用モールドに設けられていれば、成形用支持フレーム及び搬送用支持フレームにはピンが設けられる。

また本発明において、前記成形位置補正工程及び前記移載位置補正工程は、互いに直交する２方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドの四方にそれぞれ接続されたアクチュエータを制御することにより、前記成形用モールドを水平方向に移動及び／又は回転させて位置補正することが好ましい。
これによれば、成形位置補正工程及び移載位置補正工程においては、互いに直交する２方向にスライドするように滑り機構を介して成形用モールドの四方にそれぞれ接続されたアクチュエータを制御することにより、成形用モールドを水平方向に移動及び／又は回転させて位置補正するため、重量が重い成形用モールドであっても水平方向の移動及び／又は回転を精度よく行わせることができる。

もしくは本発明において、前記成形位置補正工程及び前記移載位置補正工程は、互いに直交する２方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドのガラス板の搬送方向側の一方に接続された第１アクチュエータと、ガラス板の搬送方向と直交する方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドの第１アクチュエータと対向する側に接続された第２アクチュエータとを制御することにより、前記成形用モールドをガラス板の搬送方向と直交する方向に移動及び／又は回転させて位置補正し、前記成形用支持フレーム又は前記搬送用支持フレームの停止位置を調整することでガラス板の搬送方向成分の位置補正をすることが好ましい。
これによれば、第１アクチュエータと第２アクチュエータとを制御することにより、成形用モールドをガラス板の搬送方向と直交する方向に水平方向に移動及び／又は回転させて位置補正するため、重量が重い成形用モールドであっても水平方向の移動及び／又は回転を精度よく行わせることができ、成形用支持フレーム又は前記搬送用支持フレームの停止位置を調整することによりガラス板の搬送方向成分の位置補正を行うことで成形用モールド側の位置補正を簡略化できる。

また本発明において、前記成形工程が複数回あり、前記移載工程における前記搬送用支持フレームは次の成形工程の成形用支持フレームとなって前記成形工程と前記移載工程の一連の工程を複数回繰り返してもよい。
これによれば、成形工程と移載工程を順次複数回繰り返すことによって、ガラス板の曲げ形状が複雑であっても、精度の高い曲げ加工を実施することが可能となる。なお、初期の成形工程では、最終形状と一致しない所定の形状までガラス板を成形し、最後の成形工程で所望の形状にガラス板を成形する。

さらに本発明は、ガラス板を加熱軟化する加熱工程と、前記加熱軟化したガラス板をその縁部を支持する予備成形用支持フレームに載置するとともに、この予備成形用支持フレームに載置された状態で前記ガラス板を予備成形用モールドの成形面に押し付けることにより所定の予備曲げ形状に成形する予備成形工程と、この予備曲げ形状に成形されたガラス板を予備成形用モールドに保持し、このガラス板の縁部を支持する本成形用支持フレームに移載し、この本成形用支持フレームに載置された状態で前記ガラス板を本成形用モールドの成形面に押し付けることにより最終の曲げ形状に成形する本成形工程と、この最終の曲げ形状に成形されたガラス板を本成形用モールドに保持し、このガラス板の縁部を支持する搬送用支持フレームに移載し、この搬送用支持フレームに載置された状態で最終の曲げ形状に成形されたガラス板を搬送する搬送工程とを備えたガラス板の曲げ成形方法において、前記予備成形工程と前記本成形工程は加熱炉内の高温下で行われ、前記予備成形工程は、前記ガラス板を前記予備成形用モールドに押し付ける際の前記予備成形用支持フレームと前記予備成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを前記予備成形用モールドの姿勢を動かして補正する予備成形位置補正工程を含み、前記本成形工程は、前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用支持フレームに移載する際の前記予備成形用モールドと前記本成形用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを前記予備成形用モールドの姿勢を動かして補正する第１の移載位置補正工程と、前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用モールドに押し付ける際の前記本成形用支持フレームと前記本成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを前記本成形用モールドの姿勢を動かして補正する本成形位置補正工程とを含むことを特徴とするガラス板の曲げ成形方法を提供する。

本発明によれば、予備成形工程において予備成形位置補正工程を実施することにより、予備成形用支持フレームと予備成形用モールドとのプレス位置の位置ずれが補正されるため、板ガラスに対して精度の高い予備成形加工を実施することが可能となる。
また、本成形工程において第１の移載位置補正工程を実施することにより、予備曲げ形状に成形されたガラス板を本成形用支持フレームに移載する際の予備成形用モールドと本成形用フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれが補正されるため、当該ガラス板を本成形用支持フレームに高精度に移載することが可能となる。
また、本成形工程において本成形位置補正工程を実施することにより、予備曲げ形状に成形されたガラス板を本成形用モールドに押し付ける際の本成形用支持フレームと本成形用モールドとのプレス位置の位置ずれが補正されるため、ガラス板に対して精度の高い本成形加工を実施することが可能となる。

また本発明において、前記搬送工程は、前記最終の曲げ形状に成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際の前記本成形用モールドと前記搬送用フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを前記本成形用モールドの姿勢を動かして補正する第２の移載位置補正工程を含むことが好ましい。
これによれば、搬送工程において第２の移載位置補正工程を実施することにより、最終の曲げ形状に成形されたガラス板を搬送用支持フレームに移載する際の本成形用モールドと搬送用フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれが補正されるため、最終の曲げ形状とされたガラス板を搬送用支持フレームに高精度に移載することができる。

さらに本発明は、加熱軟化したガラス板を互いの間に介在させて押圧する成形用支持フレームと成形用モールドとを備えたガラス板を所望の曲げ形状に成形する成形手段と、この所望の曲げ形状に成形されたガラス板が載置されかつその縁部を支持する搬送用支持フレームを備えた所望の曲げ形状に成形されたガラス板を搬送する搬送手段とを含むガラス板の曲げ成形装置において、前記成形手段は、加熱炉内の高温下に配置され、前記ガラス板を前記成形用モールドに押し付ける際の前記成形用支持フレームと前記成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを検出する成形位置検出手段と、前記所望の曲げ形状に成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際の前記成形用モールドと前記搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを検出する移載位置検出手段と、前記成形用モールドを移動及び／又は回転させる可動手段とを含み、前記成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記可動手段を制御し、前記成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び／又は回転制御し、かつ前記移載位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記可動手段を制御し、前記成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び／又は回転制御する制御手段を備え、前記制御手段は、前記成形位置検出手段で検出したプレス位置の位置ずれ量と、前記移載位置検出手段で検出した移載位置の位置ずれ量とを記憶する記憶手段を有し、前記記憶手段から呼び出した位置ずれ量によって前記成形用モールドを移動及び／又は回転制御することを特徴とするガラス板の曲げ成形装置を提供する。

本発明によれば、制御手段は、成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて可動手段を制御し、成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び／又は回転制御するため、成形用支持フレームと成形用モールドとのプレス位置の位置ずれは補正され、板ガラスに対して精度の高い曲げ加工を実施することが可能となる。
また、制御手段は、移載位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて可動手段を制御し、成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び／又は回転制御するため、成形用モールドと搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれは補正され、ガラス板を確実に搬送用支持フレームに移載することが可能となる。

また、新たに検出したプレス位置の位置ずれ量を記憶手段に新たにプレス位置として更新し、次回の位置補正においてこの更新されたプレス位置に基づき補正処理を行うことが可能となり、プレス位置を更新する前に前回の補正位置まで移動することができ、機械的な誤差などで前回の補正処理が所望の移動距離に達しない場合でも、補正処理の回数を重ねる毎に中心値に近くなり精度の高い位置決めが達成できる。

また本発明において、前記成形用モールドはピンが備えられ、前記成形用支持フレームと前記搬送用支持フレームとはそれぞれに前記ピンと嵌合するソケットが備えられていることが好ましい。
これによれば、ピンとソケットとを嵌合させることによって、機械的な誤差などで補正処理が所望の移動距離に達しない場合でも、成形用モールドの姿勢を所望の姿勢に強制的に位置決めすることが可能となる。また、ピンが成形用モールドに設けられていれば、成形用支持フレーム及び搬送用支持フレームにはソケットが設けられる。逆にソケットが成形用モールドに設けられていれば、成形用支持フレーム及び搬送用支持フレームにはピンが設けられる。

また本発明において、前記可動手段は、互いに直行する２方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドの四方にそれぞれ接続されたアクチュエータからなることが好ましい。
これによれば、可動手段は互いに直行する２方向にスライドするように滑り機構を介して成形用モールドの四方にそれぞれ接続されたアクチュエータからなるため、簡単な構成でありながら、重量物である成形用モールドを水平方向及び回転方向に容易かつ精度よく移動させることができる。
もしくは本発明において、前記可動手段は、互いに直行する２方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドのガラス板の搬送方向側の一方に接続された第１アクチュエータと、ガラス板の搬送方向と直交する方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドの第１アクチュエータと対向する側に接続された第２アクチュエータとからなることが好ましい。
これによれば、第１アクチュエータと、第２アクチュエータと２つのアクチュエータからなり、重量物である成形用モールドを水平方向及び回転方向に容易かつ精度よく移動させることができ、ガラス板の搬送方向の位置補正は支持フレーム側の停止位置としたため、成形用モールド側の設備を簡略化できる。
また本発明において、前記成形手段が複数段備えられ、前記搬送手段における前記搬送用支持フレームが成形用支持フレームとなって、前記成形手段と前記搬送手段の一連の手段が複数段階設置されたことを特徴とするものである。
これによれば、成形手段を複数段階備えることによって、ガラス板の曲げ形状が複雑であっても、精度の高い曲げ加工を実施することが可能となる。

さらに本発明は、ガラス板を加熱軟化する加熱手段と、前記加熱軟化したガラス板が載置されかつその縁部を支持する予備成形用支持フレーム、及びこの予備成形用支持フレームに載置されたガラス板をブレスするための予備成形用モールドを備えた所定の予備曲げ形状に成形する予備成形手段と、この予備曲げ形状に成形されたガラス板が載置されかつその縁部を支持する本成形用支持フレーム、及び前記ガラス板をプレスするための本成形用モールドを備えた最終の曲げ形状に成形する本成形手段と、この最終の曲げ形状に成形されたガラス板が載置されかつその縁部を支持する搬送用支持フレームを備えた最終の曲げ形状に成形されたガラス板を搬送する搬送手段とを含むガラス板の曲げ成形装置において、前記予備成形手段と前記本成形手段は加熱炉内の高温下に配置され、前記予備成形手段は、前記ガラス板を前記予備成形用モールドに押し付ける際の前記予備成形用支持フレームと前記予備成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを検出する予備成形位置検出手段と、前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用支持フレームに移載する際の前記予備成形用モールドと前記本成形用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを検出する第１の移載位置検出手段と、前記予備成形用モールドを移動及び／又は回転させる予備成形用可動手段とを含み、前記本成形手段は、前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用モールドに押し付ける際の前記本成形用支持フレームと前記本成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを検出する本成形位置検出手段と、前記本成形用モールドを移動及び／又は回転させる本成形用可動手段とを含み、前記予備成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記予備成形用可動手段を制御し、前記予備成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び／又は回転制御し、かつ前記第１の移載位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記予備成形用可動手段を制御し、前記予備成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び／又は回転制御する予備成形用制御手段と、前記本成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記本成形用可動手段を制御し、前記本成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び／又は回転制御する本成形用制御手段とを備えたことを特徴とするガラス板の曲げ成形装置を提供する。

本発明によれば、予備成形用制御手段は、予備成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて予備成形用可動手段を制御し、予備成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び／又は回転制御するため、予備成形用支持フレームと予備成形用モールドとのプレス位置の位置ずれは補正され、板ガラスに対して精度の高い曲げ加工を実施することが可能となる。

また、予備成形用制御手段は、第１の移載位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて予備成形用可動手段を制御し、予備成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び／又は回転制御するため、予備成形用モールドと本成形用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれは補正され、ガラス板を確実に本成形用支持フレームに移載することが可能となる。

また、本成形用制御手段は、本成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて本成形用可動手段を制御し、本成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び／又は回転動制御するため、本成形用モールドと本成形用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれは補正され、ガラス板を確実に本成形用支持フレームに移載することが可能となる。

また本発明において、前記本成形手段は、前記最終の曲げ形状に成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際の前記本成形用モールドと前記搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを検出する第２の移載位置検出手段を含み、前記本成形用制御手段は、前記第２の移載位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記本成形用可動手段を制御し、前記本成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び／又は回転制御することが好ましい。
これによれば、第２の移載位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて本成形用制御手段は本成形用可動手段を制御し、本成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び／又は回転制御することにより、最終の曲げ形状に成形されたガラス板を搬送用支持フレームに移載する際の本成形用モールドと搬送用フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれが補正され、よって最終の曲げ形状とされたガラス板を搬送用支持フレームに高精度に移載することができる。

本発明によれば、２以上の支持フレームと成形用モールドとのプレス位置及び移載位置の位置ずれを補正する場合であっても、位置ずれを補正するたびに成形用モールドの姿勢を移動させることで、精度の高い補正処理を行うことができる。

本発明の一実施例であるガラス板の曲げ成形装置の一部を透視して示した斜視図である。 図１に示した曲げ成形装置の構造を模式的に示した側面図である。 ポジショナーの移動装置の構造を示す平面図である。 図３に示した移動装置の構造を示す側面図である。 予備成形装置及び本成形装置を拡大して示す要部構成図である。 予備成形装置及び本成形装置に設けられる検出手段を説明するための図である。 予備成形装置及び本成形装置に設けられる可動手段を説明するための図である。 各モールドと各フレームの位置決め処理を説明するための図である（その１）。 各モールドと各フレームの位置決め処理を説明するための図である（その２）。 各モールドと各フレームの位置決め処理を説明するための図である（その３）。 予備成形装置及び本成形装置の変形例を説明するための図である。 予備成形装置及び本成形装置に設けられる可動手段のスライド回転機構を説明するための図である。 予備成形装置及び本成形装置の他の変形例を説明するための図である。 予備成形装置及び本成形装置に設けられる可動手段の変形例を説明するための図である。

符号の説明

１０ 曲げ成形装置
１１ コントローラ
１２ 加熱炉
１４ 位置決めゾーン
１６ 成形炉
２０ 搬出用ローラコンベア
３５ フラットモールド
６０ 予備成形装置
６２ 本成形装置
６３，８３ 昇降アーム
６４ 予備成形用支持フレーム
６６，８６ シャトル
６６ｃ，８６ｃステージ６６ｃ
７２ 予備成形用モールド
７３，８９ 成形面
８４ 本成形用支持フレーム
８８ 本成形用モールド
１１０，１１１，１５０ 検出手段
１１２，１１３ 可動手段
１１５〜１１７ センサー
１１８〜１２０ センシングプレート
１２１〜１２４ アクチュエータ（サーボモータ）
１２７Ａ，１２７Ｂ 連結部材
１２５，１２６ 固定フランジ
１３０，１４０ 可動板
１３１，１４１ チェーン
１３２，１４２ 位置決めピン
１３５，１４５，１５５ 位置決めソケット
１５１〜１５４ スライド回転機構

次に、本発明を実施するための最良の形態について図面と共に説明する。

図１から図５は、本発明の一実施形態であるガラス板の曲げ成形装置１０を示している。曲げ成形装置１０は、ガラス板Ｇと共に上流側（Ｙ２方向側）から下流側（Ｙ１方向側）に向かって加熱炉１２、位置決めゾーン１４、成形炉１６、風冷強化ゾーン１８及び搬出用ローラコンベア２０が順に配置されて構成されている。これら各部の動作タイミング、ヒータ温度、及び後に詳述する検出手段１１０，１１１、可動手段１１２，１１３等は、コントローラ１１によって統括制御される。

加熱炉１２は、複数のゾーンによって区分け構成された電気加熱炉であり（位置決めゾーン１４、成形炉１６も含まれる）、これらの電気加熱炉は、電気加熱炉毎に天井ヒータ２２ａ、床面ヒータ２２ｂ、及び側面ヒータ２２ｃが設置されている。なお、一部のゾーンでは、説明の便宜のためヒータの図示を省略している。各ヒータは、曲げ成形されるガラス板Ｇの組成、形状、大きさ、厚さ等に応じて、電気加熱炉毎にガラス板Ｇに与える温度が設定される。なお、ヒータは電気ヒータの他にガスヒータを用いてもよい。

ガラス板Ｇは、これらの電気加熱炉内をローラコンベア２８等により搬送され、そして、電気加熱炉内の前半部分を搬送される過程で所定の曲げ成形温度（軟化点近傍温度：例えば６５０〜７２０℃）まで加熱された後、位置決めゾーン１４に搬入される。

位置決めゾーン１４は、ハースベッド３０、トラベリングポジショナー３２、３２及びフラットモールド３５を備える。ハースベッド３０は、ガラス板Ｇの一方の面の表面積に対して、十分大きな表面積を有する定盤であり、その平坦な表面には、多数のエアー噴射孔３３が密に形成されている。また、ハースベッド３０の下部には、エアー噴射孔３３に連通するエアー取入口（不図示）が形成され、このエアー取入口にダンパー（不図示）を介して燃焼ブロワー（不図示）が連結されている。

したがって、燃焼ブロワーからの高温圧縮エアーは、ダンパーによって圧力調整された後、エアー取入口からエアー噴射孔３３を介して上方に噴射される。その際のエアー圧は、ガラス板Ｇをエアーフローティング支持可能な程度に設定されている。よって、位置決めゾーン１４に搬入されたガラス板Ｇは、ハースベッド３０の上面から浮上し、エアーフローティング支持される。

ローラコンベア２８の後半部分及びハースベッド３０で形成される搬送路は、下流（図１及び図２に矢印Ｙ１で示す方向）に向けて僅かの下がり勾配（例えば１〜数度程度）を持っている。そのため、ローラコンベア２８により与えられた慣性力とガラス板Ｇの自重とが相俟って、ガラス板Ｇはハースベッド３０上をエアーフローティング支持されながら、所定の速度で下流側に移動する。

ポジショナー３２、３２は、図３の如くエアーフローティング支持されたガラス板Ｇの下流側のコーナ部を受けるように合計２箇所に設けられている。これらのポジショナー３２、３２は、ガラス板Ｇの搬送方向（Ｙ１方向）、及びＹ１方向に対し水平面状で直交する方向（以下、Ｘ１，Ｘ２方向）の各々移動自在に設けられている。

一対のポジショナー３２、３２の先端は、図３の如く二股状に形成され、二股先端部のそれぞれ下側には、ガラス板Ｇの縁部に当接するディスク３２ａ、３２ｂが回動自在に取り付けられている。ガラス板Ｇは、位置決めゾーン１４に進入するとその先頭縁部がディスク３２ａ、３２ａに当接する。

ポジショナー３２、３２はガラス板Ｇをディスク３２ａ、３２ａで受けながらＹ１方向に移動すると同時に、Ｘ１，Ｘ２方向の位置合わせのためにポジショナー３２、３２をＸ１，Ｘ２方向内側に僅かに移動し、各々の先端部のディスク３２ｂ、３２ｂをガラス板Ｇのコーナ部に当接させ、ガラス板ＧをＸ１，Ｘ２方向に微少量移動させる。これにより、ガラス板ＧのＸ１，Ｘ２方向位置が位置決めされる。

したがって、ガラス板Ｇは、位置決めゾーン１４において、Ｙ１，Ｙ２方向及びＸ１，Ｘ２方向に位置決めされる。この位置決めは、図１及び図２の成形炉１６に配置された予備成形用支持フレーム（後述）の位置にガラス板Ｇの位置を正確に合わすために行われるものである。このポジショナー３２、３２によって位置決めされたガラス板Ｇは、フラットモールド３５により吸着保持されてから、後述するシャトル６６に設けられた予備成形用支持フレーム６４の鉛直上方まで搬送される。

また、図３、図４に示したポジショナー３２、３２の移動装置によれば、Ｙ１，Ｙ２方向に配設されたボールねじ装置３４、及びＸ１，Ｘ２方向に配置されたボールねじ装置３６等から構成されている。ボールねじ装置３４の送りねじ３８は、Ｙ１，Ｙ２方向に配された基台４０に沿って設けられるとともに、ボールねじ装置３４のナット４２は、ブロック４４の下部に形成されている。

ブロック４４は、ナット４２を介して送りねじ３８に螺合されるとともに、基台４０に沿って配設された一対のレール４６、４６にＸ１，Ｘ２方向移動自在に支持されている。したがって、ボールねじ装置３４のモータ３４Ａを正転又は逆転駆動すると、ブロック４４がＹ１，Ｙ２方向に移動する。

図４の破線で示される送りねじ４８は、ブロック４４の上面にＸ１，Ｘ２方向に沿って設けられる。また、ボールねじ装置３６のナット５０は、ブロック５２の下部に形成されている。ブロック５２は、ナット５０を介して送りねじ４８に螺合されるとともに、ブロック４４の上面にＸ１，Ｘ２方向に沿って配設された一対のレール５４、５４にＸ１，Ｘ２方向に移動自在に支持されている。

したがって、ボールねじ装置３６のモータ３６Ａを正転又は逆転駆動すると、ブロック５２がＸ１，Ｘ２方向に移動する。よって、ボールねじ装置３４、３６を駆動すると、ブロック５２に固定されたポジショナー３２がＸ１，Ｘ２方向及びＹ１，Ｙ２方向に移動する。なお、位置決めゾーン１４においても、位置決め中のガラス板Ｇを高温に保つため、ハースベッド３０の上方の炉壁、側壁及び炉床等には電気ヒータ（不図示）が設置されている。

一方、図２に示したフラットモールド３５は、ガラス板Ｇの一方の面の表面積に対して十分広い面を有する定盤であり、その平坦な下側表面には多数のエアー噴射・吸引孔（不図示）が密に形成されている。また、フラットモールド３５の上部には、これらのエアー噴射・吸引孔に連通するエアー取入口（不図示）が形成され、このエアー取入口にダンパー（不図示）を介して燃焼ブロワー（不図示）及びエアー吸引手段が連結されている。

また、フラットモールド３５は、不図示の搬送手段によって、図２の実線で図示されている位置と、この位置と予備成形装置６０との中間位置（図２の二点鎖線で示される位置）との間を往復移動可能に構成されている。

成形炉１６は、位置決めゾーン１４と連通しており、その内部は位置決めゾーン１４と同様に不図示のヒータによって曲げ成形可能な高温状態に保たれている。また、成形炉１６内の上流側には予備成形装置６０（予備成形手段）が設置され、予備成形装置６０の下流側には本成形装置６２（本成形手段）が設置されている。

位置決めゾーン１４から予備成形装置６０にガラス板Ｇを受け渡すには、まず、位置決めゾーン１４でガラス板Ｇが位置決めされた状態で、フラットモールド３５が下降してガラス板Ｇを吸着保持する。その際、ハースベッド３０のエアー噴射孔３３から噴射されるエアー圧は、ガラス板Ｇをエアーフローティングさせている状態よりも高められており、よってフラットモールド３５によるガラス板Ｇの吸着保持を補助する構成となっている。

次に、ガラス板Ｇはフラットモールド３５によって吸着保持された状態で、予備成形装置６０の一構成である予備成形用支持フレーム６４の上方位置に搬送される。予備成形用支持フレーム６４の上方位置に搬送されたガラス板Ｇは、フラットモールド３５による吸着保持が解除されることにより落下し、予備成形用支持フレーム６４上に載置される。この予備成形用支持フレーム６４は、ガラス板Ｇの周縁（端面又は端面の近傍）を支持するようにガラス板Ｇの輪郭に沿った形状に形成されている。

なお、予備成形用支持フレーム６４は、ガラス板Ｇが載置される直前にフラットモールド３５の方向に移動しており、よって、ガラス板Ｇの載置は、図２に示す位置で行われる。

上記構成とされた予備成形用支持フレーム６４は、鋼材で構成されたシャトル６６の上部に設置されている。このシャトル６６は、基台６６ａ、柱部材６６ｂ、及びステージ６６ｃとにより構成されている。

基台６６ａは不図示のサーボモータに接続されて回転する自走用車輪１０７が設けられている。この自走用車輪１０７は、曲げ成形装置１０が設置されるベース上に敷設されたレール７０に係合している。よって、サーボモータを駆動することにより、シャトル６６は図中矢印Ｙ１，Ｙ２方向（ガラスＧの搬送方向）に移動する構成とされている。また、このシャトル６６は、後述するシャトル８６とは連結されておらず、よってシャトル８６に拘らず、独自に走行可能な構成とされている。

上記構成とされた基台６６ａには複数の柱部材６６ｂが立設されている。この柱部材６６ｂは、炉床６８に設けられたスリット（不図示）を介して上方に延出している。ステージ６６ｃは、この炉床６８から上方に延出した柱部材６６ｂの上端部に配設されている。
このステージ６６ｃの上面には、予備成形用支持フレーム６４及び位置決めソケット１３５が設けられている。この予備成形用支持フレーム６４の配設位置と位置決めソケット１３５の配設位置は、高精度に位置決めされた構成とされている。

位置決めゾーン１４から搬送されたガラス板Ｇは、シャトル６６が図２に二点鎖線で示す位置において、予備成形用支持フレーム６４に載置される。その後、シャトル６６に設けられた自走用車輪１０７は、コントローラ１１の指示により駆動される。これにより、ガラス板Ｇを載置した予備成形用支持フレーム６４は、シャトル６６の移動に伴い図中矢印Ｙ１方向（予備成形装置６０）に移動する。
また、図５においてはハースベッド３０を用いなかった場合の実施例である。ローラコンベア２８直後にフラットモールド３５が配され、ローラコンベア２８から搬送されてきたガラス板Ｇを直接フラットモールド３５が受け取る。そして、フラットモールド３５の下面のエアー噴射・吸引孔からの噴射エアと吸引エアとによってガラス板Ｇはフラットモールド３５に接触せずに保持されながら下流側に移動する。この場合、フラットモールド３５に図３、４に示すようなポジショナーが設置されており、ガラス板Ｇは下流側に移動しながら、所定の位置に位置決めされる。その位置においてフラットモールド３５の吸引エアを解除し、ガラス板は予備成形用支持フレーム６４に載置され、同様にガラス板Ｇを図中矢印Ｙ１方向（予備成形装置６０）に移動する。

予備成形用支持フレーム６４は予備成形用モールド７２と共に予備成形装置６０を構成する。予備成形用モールド７２は、図５に拡大して示すように、可動板１３０に固定された構成とされている。この可動板１３０は、チェーン１３１を用いて昇降アーム６３の下端部に配設された固定フランジ６７に吊り下げられた構成とされている。よって、可動板１３０は固定フランジ６７に対して移動可能な構成とされている。

また、予備成形用モールド７２の成形面７３は、その平面サイズがガラス板Ｇの略全面に対応するように作られている。また、湾曲した成形面７３には、略全面にわたってエアー孔が設けられ、各エアー孔は予備成形用モールド７２内の中空部に連通する。この中空部は不図示のエアポンプに連結されている。したがって、エアポンプを噴出側又は吸引側に駆動することにより、各エアー孔からエアーを噴射したり、又は各エアー孔からエアーを吸引したりすることができる。

昇降アーム６３は、不図示の油圧シリンダ等の昇降手段を介し昇降自在（図中矢印Ｚ１，Ｚ２方向に移動自在）な構成とされている。また、昇降アーム６３は、成形炉１６の天井部に形成された孔を貫通して成形炉１６の上方に延出している。

この際、成形炉１６の天井部に形成された孔の直径は、昇降アーム６３の直径よりも大きく設定されている。また、昇降アーム６３は、可動手段１１２（説明の便宜上、これについては後述する）に接続された構成とされている。この可動手段１１２により、昇降アーム６３は図中矢印Ｘ１，Ｘ２方向及びＹ１，Ｙ２方向に移動可能、及び昇降アーム６３の軸心を中心に回転可能な構成とされている。

また、前記のように予備成形用モールド７２が配設された可動板１３０は、チェーン１３１で吊り下げられることにより固定フランジ６７に対して移動可能な構成となっているが、この固定フランジ６７に対する可動板１３０（予備成形用モールド７２）の移動は、検出手段１１０（説明の便宜上、これについては後述する）により検出可能な構成とされている。

また、可動板１３０には、複数の位置決めピン１３２が配設されている。この位置決めピン１３２は、シャトル６６に設けられた位置決めソケット１３５と、後述する本成形用支持フレーム８４が設置されたシャトル８６に設けられた位置決めソケット１４５と係合することにより、予備成形用支持フレーム６４及び本成形用支持フレーム８４と予備成形用モールド７２との位置決めを行うものである。

更に、固定フランジ６７と可動板１３０との間には、不図示の固定機構が設けられている。この固定機構はコントローラ１１の制御に基づき、固定フランジ６７に対して可動板１３０を固定（ロック）する機能を奏するものである。よって、固定機構がロック解除状態においては、可動板１３０は固定フランジ６７に対して移動可能な状態となる。これに対し、固定機構がロック状態においては、可動板１３０は固定フランジ６７に固定されその移動が規制された状態となる。
このような予備成形装置６０の予備成形用モールド７２の直下にガラス板Ｇを載置した予備成形用支持フレーム６４が移動すると、予備成形用モールド７２は可動手段１１２により位置補正（詳細は後述する）をした後に下降して予備成形用支持フレーム６４上のガラス板Ｇをプレスして所定の形状に成形する。このとき、予備成形用モールド７２の各エアー孔からエアーを吸引することにより、ガラス板Ｇが予備成形用モールド７２の成形面７３に吸着保持される。

次に予備成形用モールド７２に吸着保持されたガラス板Ｇは、予備成形用モールド７２による吸着保持が解除されることにより落下し、本成形用支持フレーム８４上に載置される。この本成形用支持フレーム８４は、本成形用にガラス板Ｇの周縁（端面又は端面の近傍）を支持するようにガラス板Ｇの輪郭に沿った形状に形成されている。なお、本成形用支持フレーム８４は、ガラス板Ｇが載置される直前に予備成形用モールド７２の方向に移動しており、よって、ガラス板Ｇの載置は、図２に示す位置で行われる。
その後、シャトル８６に設けられた自走用車輪１０８は、コントローラ１１の指示により駆動される。これにより、ガラス板Ｇを載置した本成形用支持フレーム８４は、シャトル８６の移動に伴い図中矢印Ｙ１方向（本成形装置６２）に移動する。

ところで、予備成形用支持フレーム６４及び予備成形用モールド７２の各成形面６５、７３の形状は、後述する本成形装置６２の各成形面８５，８９よりも浅いものとなっている。すなわち、予備成形におけるガラス板Ｇの変形量は、平板形状のガラス板が最終形状に変形されるまでの変形量の２０〜８０％（最適値としては２０〜５０％）とすることが好ましく、これはガラス板Ｇのダブリ量（cross-curvature）をパラメータとして規定することが好ましい。

ダブリ量は、変形の度合いが最も大きいガラス板の面内の部位（曲げ成形時に生じる引張り力が最大となる部位等）における曲率を基準として定める。又は、複数の点における曲率の平均値を基準として定めてもよい。いずれの場合においても、最終的な曲率の２０〜８０％の範囲で予備成形するとよい。

このような本成形に先立ち予備成形をすることにより、本成形の際にガラス板Ｇに無理な力が加わることがなくなり、ガラス板にしわが寄ったり光学歪が生じたりする等の問題を防ぐことができる。

続いて、本成形用支持フレーム８４と本成形用モールド８８で構成される本成形装置６２について説明する。本成形装置６２は、基本的には成形面８９の形状を除き、予備成形装置６０と同一の構成とされている。

本成形装置６２の本成形用支持フレーム８４は、予備成形装置６０で成形されたガラス板Ｇと対応する形状に成形されている。この本成形用支持フレーム８４は、基台８６ａ、柱部材８６ｂ、及びステージ８６ｃとによりなるシャトル８６の上部に設置されている。基台８６ａは不図示のサーボモータに接続されて回転する自走用車輪１０８が設けられている。この自走用車輪１０８もレール７０に係合しており、サーボモータを駆動することにより、シャトル８６は図中矢印Ｙ１，Ｙ２方向（ガラスＧの搬送方向）に移動する構成とされている。

また、前記のようにシャトル８６は前記のシャトル６６と連結されておらず、よってシャトル６６に拘らず、独自に走行可能な構成とされている。なお、シャトル８６に設けられたサーボモータもコントローラ１１に接続されており、コントローラ１１により駆動が制御される構成となっている。

また、基台８６ａに立設された柱部材８６ｂは、炉床６８に設けられたスリット（不図示）を介して上方に延出している。ステージ８６ｃは、この炉床６８から上方に延出した柱部材８６ｂの上端部に配設されている。このステージ８６ｃの上面には、本成形用支持フレーム８４及び位置決めソケット１４５が設けられている。この本成形用支持フレーム８４の配設位置と位置決めソケット１４５の配設位置は、高精度に位置決めされた構成とされている。

予備成形装置６０からガラス板Ｇが本成形用支持フレーム８４に移載されると、シャトル８６はコントローラ１１の指示により自走用車輪１０８が駆動し、ガラス板Ｇを載置した本成形用支持フレーム８４は本成形用モールド８８の直下位置までシャトル８６の移動に伴い移動する。

本成形用支持フレーム８４と共に本成形装置６２を構成する本成形用モールド８８は、可動板１４０に固定された構成とされている。この本成形用モールド８８の成形面８９は、その平面サイズがガラス板Ｇの略全面に対応するように作られ、且つその形状が予備成形用モールド７２よりも曲率が大きい形状に成形されている。

また、可動板１４０は、チェーン１４１を用いて昇降アーム８３の下端部に配設された固定フランジ８７に吊り下げられた構成とされている。よって、可動板１４０は、固定フランジ８７に対して移動可能な構成とされている。

また、本成形用モールド８８の成形面８９は、その略全面にわたってエアー孔が設けられ、各エアー孔は本成形用モールド８８内の中空部に連通する。この中空部は、不図示のエアポンプに連結されている。したがって、エアポンプを噴出側又は吸引側に駆動することにより、各エアー孔からエアーを噴射したり、又は各エアー孔からエアーを吸引したりすることができる。

一方、昇降アーム８３は、不図示の油圧シリンダ等の昇降手段を介し昇降自在（図中矢印Ｚ１，Ｚ２方向に移動自在）な構成とされている。また、昇降アーム８３は、成形炉１６の天井部に形成された孔を貫通して成形炉１６の上方に延出している。

この際、成形炉１６の天井部に形成された孔の直径は、昇降アーム８３の直径よりも大きく設定されている。また、昇降アーム８３は、可動手段１１３（説明の便宜上、これについては後述する）に接続された構成とされている。この可動手段１１３により、昇降アーム８３は図中矢印Ｘ１，Ｘ２方向及びＹ１，Ｙ２方向に移動可能、及び昇降アーム８３の軸心を中心として回転可能な構成とされている。

また、前記のように本成形用モールド８８が配設された可動板１４０は、チェーン１４１で吊り下げられることにより固定フランジ８７に対して移動可能な構成となっているが、この固定フランジ８７に対する可動板１４０（本成形用モールド８８）の移動は、検出手段１１１（説明の便宜上、これについては後述する）により検出可能な構成とされている。

また、可動板１４０には、複数の位置決めピン１４２が配設されている。この位置決めピン１４２は、シャトル８６に設けられた位置決めソケット１４５と係合することにより、支持フレーム８４と本成形用モールド８８との位置決めを行うものである。

更に、固定フランジ８７と可動板１４０との間には、不図示の固定機構が設けられている。この固定機構はコントローラ１１の制御に基づき、固定フランジ８７に対して可動板１４０を固定（ロック）する機能を奏するものである。よって、固定機構がロック解除状態においては、可動板１４０は固定フランジ８７に対して移動可能な状態となる。これに対し、固定機構がロック状態においては、可動板１４０は固定フランジ８７に固定されその移動が規制された状態となる。

このような本成形装置６２の本成形用モールド８８の直下にガラス板Ｇを載置した本成形用支持フレーム８４が移動すると、本成形用モールド８８は可動手段１１３により位置補正（詳細は後述する）をした後に下降して本成形用支持フレーム８４上のガラス板Ｇをプレスして最終の形状に成形する。このとき、本成形用モールド８８の各エアー孔からエアーを吸引することにより、ガラス板Ｇが本成形用モールド８８の成形面８９に吸着保持される。

次に本成形用モールド８８に吸着保持されたガラス板Ｇは、本成形用モールド８８による吸着保持が解除されることにより落下し、クエンチリング９７上に載置される。このクエンチリング９７は、ガラス板Ｇの最終の形状の周縁（端面又は端面の近傍）を支持するようにガラス板Ｇの輪郭に沿った形状に形成されている。なお、クエンチリング９７は、ガラス板Ｇが載置される直前に本成形用モールド８８の方向に移動しており、よって、ガラス板Ｇの載置は、本成形用モールド８８直下の位置で行われる。
その後、クエンチシャトル９４により、ガラス板Ｇを載置したクエンチリング９７は、図中矢印Ｙ１方向（風冷強化装置９６）に移動する。

続いて、上記構成とされた予備成形装置６０及び本成形装置６２に設けられる検出手段１１０，１１１について、主に図５及び図６を用いて説明する。なお、予備成形装置６０に設けられる検出手段１１０、及び本成形装置６２に設けられる検出手段１１１は同一構成であるため、各検出手段１１０，１１１の説明は一括的に行うものとする。

検出手段１１０，１１１は、ガラス板Ｇを成形用モールド７２，８８に押し付ける際、シャトル６６，８６（成形用支持フレーム）と成形用モールド７２，８８とのプレス位置の位置ずれを検出する成形位置検出手段としての機能する。また、検出手段１１０，１１１は、所望の曲げ形状に成形されたガラス板Ｇをシャトル８６及びクエンチシャトル９４（クエンチリング９７）に移載する際、成形用モールド７２，８８とシャトル８６及びクエンチシャトル９４とのガラス板Ｇの移載位置の位置ずれを検出する移載位置検出手段としても機能する。以下、この成形位置検出手段及び移載位置検出手段について詳述する。

予備成形用支持フレーム６４は、予備成形工程においては、予備成形用モールド７２が押し付けられることによりガラス板Ｇを予備成形する機能を奏する。また本実施例では、ガラス板Ｇをフラットモールド３５から受け取った後、これを予備成形用モールド７２の直下位置まで搬送する搬送工程においては、予備成形用支持フレーム６４はガラス板Ｇを支持する搬送用支持フレームとしても機能する。

同様に、本成形用支持フレーム８４は、本成形工程においては、本成形用モールド８８が押し付けられることによりガラス板Ｇを本成形する機能を奏する。また本実施例では、予備成形されたガラス板Ｇを予備成形用モールド７２から受け取った後、これを本成形用モールド８８の直下位置まで搬送する搬送工程においては、本成形用支持フレーム８４はガラス板Ｇを支持する搬送用支持フレームとしても機能する。

よって、搬送工程において搬送用支持フレームであったものが、次工程においては成形用支持フレームとなり、以後成形工程と搬送工程とが順次複数回繰り返す（本実施例では、２回ずつ実施する）ことにより、支持フレームは機能的に搬送用支持フレームの機能と成形用支持フレームの機能を繰り返し行うこととなる。

一方、本成形されることにより最終の曲げ形状に成形されたガラス板Ｇは、本成形用モールド８８から取り外された後、下吹口ヘッド１０２で風冷により冷却されるが、この本成形用モールド８８から下吹口ヘッド１０２までのガラス板Ｇの移動は、クエンチリング９７により行われる（詳細は後述する）。このクエンチリング９７は、本成形されて最終の曲げ形状に成形されたガラス板Ｇを本成形用モールド８８から受け取った後、これを下吹口ヘッド１０２、上吹口ヘッド１００により冷却する位置まで搬送する搬送用支持フレームとして機能する。

よって、予備成形装置６０に設けられた検出手段１１０は、ガラス板Ｇを予備成形用モールド７２に押し付ける際、予備成形用支持フレーム６４と予備成形用モールド７２とのプレス位置の位置ずれを検出する予備成形位置検出手段としての機能する。その際、新たに検出された位置ずれ量は、コントローラ１１内に設けられている記憶手段に予備成形用支持フレーム６４と予備成形用モールド７２とのプレス位置として更新される。また、検出手段１１０は、予備成形されたガラス板Ｇをシャトル８６に移載する際、予備成形用モールド７２と本成形用支持フレーム８４とのガラス板Ｇの移載位置の位置ずれを検出する第１の移載位置検出手段としても機能する。その際、新たに検出された位置ずれ量はコントローラ１１内に設けられている記憶手段に予備成形用モールド７２と本成形用支持フレーム８４とのガラス板Ｇの移載位置として更新される。

また、本成形装置６２に設けられた検出手段１１１は、予備成形されたガラス板Ｇを本成形用モールド８８に押し付ける際、本成形用支持フレーム８４と本成形用モールド８８とのプレス位置の位置ずれを検出する本成形位置検出手段としての機能する。その際、新たに検出された位置ずれ量は、コントローラ１１内に設けられている記憶手段に本成形用支持フレーム８４と本成形用モールド８８とのプレス位置として更新される。また、検出手段１１１は、本成形されて最終の曲げ形状に成形されたガラス板Ｇをクエンチリング９７に移載する際、本成形用モールド８８とクエンチリング９７とのガラス板Ｇの移載位置の位置ずれを検出する第２の移載位置検出手段としても機能する。その際、新たに検出された位置ずれ量はコントローラ１１内に設けられている記憶手段に本成形用モールド８８とクエンチリング９７とのガラス板Ｇの移載位置として更新される。ここで最終の曲げ形状とは、本成形によって成形された形状のことを意味しており、クエンチリング９７上で更にガラス板Ｇを自重で曲げたり、冷却によって変形させたりすることを妨げない。

上記の検出手段１１０，１１１は、センサー１１５〜１１７及びセンシングプレート１１８〜１２０とにより構成されている。センサー１１５〜１１７は非接触の測距離センサーであり、固定フランジ８７に固定されている。また、センシングプレート１１８〜１２０は、センサー１１５〜１１７と対向するよう配設されている。

各センサー１１５〜１１７は渦電流式の変位センサーであり、センシングプレート１１８〜１２０との距離を非接触で測定するものである。このセンサー１１５〜１１７が生成する信号はコントローラ１１（制御手段）に送信され、コントローラ１１はこの信号に基づき各センサー１１５〜１１７とセンシングプレート１１８〜１２０との距離を演算する。

前記したように、各固定機構がロック解除状態である場合、可動板１３０，１４０は固定フランジ６７，８７に対して移動可能な構成となっている。よって、上記の検出手段１１０，１１１を用いることにより、固定フランジ６７，８７に対する可動板１３０，１４０を位置検出を行うことができる。

いま、可動板１３０，１４０（即ち、予備成形用モールド７２，本成形用モールド８８）の移動の内、Ｘ１，Ｘ２方向の移動量をＸ_Ｍ（以下、Ｘ方向移動量Ｘ_Ｍという）とし、Ｙ１，Ｙ２方向の移動量Ｙ_Ｍ（以下、Ｙ方向移動量Ｙ_Ｍという）とし、更に中心軸Ｏを中心とした回転角をθ（以下、回転角θという）とする。更に、センサー１１５からの出力により得られる移動量をＬＹＧとし、センサー１１６からの出力により得られる移動量をＲＹＧとし、更にセンサー１１７からの出力により得られる移動量をＸＧとする。

また、位置決めピン１３２，１４２が位置決めソケット１３５，１４５から離脱した状態の位置、即ち可動板１３０，１４０が外力を印加されることなく固定フランジ６７，８７に鉛直に吊り下げられた状態の位置をイニシャル位置とする。そして、可動板１３０，１４０がイニシャル位置にある状態において、Ｘ_Ｍ=０、Ｙ_Ｍ=０、θ=０とする。

上記構成において、可動板１３０，１４０がイニシャル位置から移動した場合、Ｘ方向移動量Ｘ_Ｍ，Ｙ方向移動量Ｙ_Ｍ，及び回転角θは、次のようにして求めることができる。回転角θは、センサー１１５からの出力により得られる移動量ＬＹＧと、センサー１１６からの出力により得られる移動量ＲＹＧの差から演算することが可能である。また、Ｘ方向移動量Ｘ_Ｍは、センサー１１５からの出力により得られる移動量ＸＧと、この位置に評価しなおした回転角θを引くことで演算することができる。更に、Ｙ方向移動量Ｙ_Ｍは、センサー１１５からの出力により得られる移動量ＬＹＧからこの位置に評価しなおした回転角θを引くことで演算することができる。

上記のように、固定フランジ６７,８７に対する可動板１３０，１４０（成形用モールド７２，８８）の移動量は、検出手段１１０，１１１からの出力に基づきコントローラ１１で演算される。この演算結果は、コントローラ１１内に設けられている記憶装置（記憶手段）内に格納される構成となっている。

次に、予備成形装置６０及び本成形装置６２に設けられる可動手段１１２，１１３について、主に図７を用いて説明する。なお、予備成形装置６０に設けられる可動手段１１２、及び本成形装置６２に設けられる可動手段１１３は同一構成であるため、各可動手段１１２，１１３の説明は一括的に行うものとする。

可動手段１１２，１１３は、本実施例では４台のアクチュエータ１２１〜１２４と、十字状に交差する一対の連結部材１２７Ａ，１２７Ｂ等により構成されている。各アクチュエータ１２１〜１２４の駆動軸１２１ａ〜１２４ａは、その先端部に２方向にスライド可能かつ回転可能となるようにＬＭガイドや軸受を組み合わせたスライド回転機構１５１〜１５４が配設されている。このスライド回転機構１５１〜１５４は、図中矢印Ｘ１，Ｘ２方向とＹ１，Ｙ２方向の２方向にスライド可能で連結部材１２７Ａ，１２７Ｂの先端と回転可能に連結される構成である。

連結部材１２７Ａは、スライド回転機構１５１とスライド回転機構１５３との間に配設されている。また、連結部材１２７Ｂは、スライド回転機構１５２とスライド回転機構１５４との間に配設されている。これにより、一対の連結部材１２７Ａ，１２７Ｂは十字状に交差して固定された状態となる。なお、連結部材１２７Ａ，１２７Ｂは交差していなくてもよく、昇降アーム６３，８３の四方向に固定される４つの部材から構成されていてもよい。

スライド回転機構１５１〜１５４について図１２を用いて詳しく説明する。図１２では、アクチュエータ１２２とスライド回転機構１５２について示しているが、スライド回転機構１５１〜１５４の構造はすべて同一であるので、その他のスライド回転機構１５１、１５３、１５４の説明は省略する。なお、図１２（ａ）は、スライド回転機構１５２をＸ２からＸ１方向に見た正面図であり、図１２（ｂ）は、図１２（ａ）のＡ−Ａ’断面図である。

図１２において、アクチュエータ１２２はサーボモータであり、駆動軸１２２ａはボールネジで構成されている。スライド回転機構１５２は、ベースフレーム２０１、ガイドブロック２０３、メタルブロック２０８、メタル軸受２１０から構成されている。ベースフレーム２０１は、炉天井の上面に設置されている。ベースフレーム２０１には、ボールネジ１２２ａがベースフレームの内部を貫通して設けられ、ベースフレーム２０１の側面に固定されたサーボモータ１２２にボールネジ１２２ａの一方の端が接続されている。また、ベースフレーム２０１の上面には、Ｘ１，Ｘ２方向に沿ってＬＭレール２０２が２本配設されている。

ガイドブロック２０３は、ボールネジ１２２ａと接続された可動ナット部２０４と、ＬＭレール２０２に係合されたＬＭブロック２０５と、これらの土台となるよう可動ナット部２０４とＬＭブロック２０５と一体的に取り付けられたテーブル２０６と備え、Ｘ１、Ｘ２方向にリニアにガイドされる状態でベースフレーム２０１に接続されている。よってサーボモータ１２２を駆動させることで、ガイドブロック２０３をＸ１，Ｘ２方向に移動させることができる。

また、ガイドブロック２０３は、テーブル２０６の上面からＹ１，Ｙ２方向に沿って互いに対称に配置された矩形メタルガイド２０７を有している。メタルガイド２０７の内側部分には、メタルブロック２０８がＹ１，Ｙ２方向にスライド可能に係合されている。メタルブロック２０８には駆動機構はなく、メタルブロック２０８は成り行きでＹ１，Ｙ２方向にスライドする。
メタルブロック２０８の上端部には、円柱状の軸部２０９が形成され、軸部２０９は、メタル軸受２１０を介して連結部材１２７Ｂの先端部２１１と、軸部２０９を軸にして連結部材１２７Ｂが回転可能になるように接続されている。軸部２０９には駆動機構はなく、連結部材１２７Ｂは成り行きで回転する。

上記構成により、スライド回転機構１５２は、サーボモータ１２２を駆動させることによって、連結部材１２７Ｂの先端部をＸ１，Ｘ２方向に移動させることが可能である。また、他のサーボモータの駆動状況によって連結部材１２７Ｂへ働く力を逃がす方向に、成り行きで連結部材１２７Ｂの先端部２１１をＹ１，Ｙ２方向にスライドさせることが可能であり、さらに成り行きで連結部材１２７Ｂを軸部２０９を軸に回転させることが可能である。なお、ベースフレームから上方に向かってガイドブロック、メタルブロックを配置する例を示したが、ベースフレームを炉天井から離して設置すれば、下方に向かってガイドブロック、メタルブロックを配置する構成としてもよい。

よって、サーボモータ１２２，１２４が駆動していない状態で、サーボモータ１２１，１２３がともにそれぞれが接続している連結部材１２７Ａの先端部を図中矢印Ｙ１，Ｙ２方向に移動させると、昇降アーム６３，８３も図中矢印Ｙ１，Ｙ２方向に移動する。また、サーボモータ１２１，１２３が駆動していない状態で、サーボモータ１２２，１２４がともにそれぞれが接続している連結部材１２７Ｂの先端部を図中矢印Ｘ１，Ｘ２方向に移動させると、昇降アーム６３，８３も図中矢印Ｘ１，Ｘ２方向に移動する。

また、サーボモータ１２１が連結部材１２７Ａの先端部を図中矢印Ｙ１方向に移動させ、サーボモータ１２２が連結部材１２７Ｂの先端部を図中矢印Ｘ２方向に移動させ、サーボモータ１２３が連結部材１２７Ａの先端部を図中矢印Ｙ２方向に移動させ、サーボモータ１２４が連結部材１２７Ｂの先端部を図中矢印Ｘ１方向に移動させると、連結部材１２７Ａのサーボモータ１２１側の先端部が成り行きでＸ１方向にスライドし、かつ時計回りに回動し、連結部材１２７Ｂのサーボモータ１２２側の先端部が成り行きでＹ１方向にスライドし、かつ時計回りに回動し、連結部材１２７Ａのサーボモータ１２３側の先端部が成り行きでＸ２方向にスライドし、かつ時計回りに回動し、連結部材１２７Ｂのサーボモータ１２４側の先端部が成り行きでＹ２方向にスライドし、かつ時計回りに回動することにより、昇降アーム６３，８３は時計方向に回転する。

更に、サーボモータ１２１が連結部材１２７Ａの先端部を図中矢印Ｙ２方向に移動させ、サーボモータ１２２が連結部材１２７Ｂの先端部を図中矢印Ｘ１方向に移動させ、サーボモータ１２３が連結部材１２７Ａの先端部を図中矢印Ｙ１方向に移動させ、サーボモータ１２４が連結部材１２７Ｂの先端部を図中矢印Ｘ２方向に移動させると、連結部材１２７Ａのサーボモータ１２１側の先端部が成り行きでＸ１方向にスライドし、かつ反時計回りに回動し、連結部材１２７Ｂのサーボモータ１２２側の先端部が成り行きでＹ１方向にスライドし、かつ反時計回りに回動し、連結部材１２７Ａのサーボモータ１２３側の先端部が成り行きでＸ２方向にスライドし、かつ反時計回りに回動し、連結部材１２７Ｂのサーボモータ１２４側の先端部が成り行きでＹ２方向にスライドし、かつ反時計回りに回動することによって、昇降アーム６３，８３は反時計方向に回転する。

前記したように、昇降アーム６３の下部には予備成形用モールド７２が、また昇降アーム８３の下部には本成形用モールド８８が配設されている。このため、固定機構により固定フランジ６７，８７と可動板１３０，１４０がロックされている状態で、可動手段１１２，１１３により昇降アーム６３，８３を移動させることにより、予備成形用モールド７２及び本成形用モールド８８を移動させることが可能となる。

上記構成とされたアクチュエータ１２１〜１２４は、コントローラ１１により駆動制御される構成となっている。したがって、前記した検出手段１１０，１１１が検出する固定フランジ６７，８７に対する可動板１３０，１４０の移動量に基づき、可動手段１１２，１１３を用いて各成形用モールド７２，８８を移動させることが可能となる。

続いて、主に図５、図８、及び図９を参照し、上記構成とされた曲げ成形装置１０によるガラス板Ｇに対する曲げ成形処理について説明する。

図５は、ローラコンベア２８からフラットモールド３５へガラス板Ｇが進入しようとしており、フラットモールド３５の直下にシャトル６６が移動した状態を示している。その後、ガラス板Ｇはフラットモールド３５で位置決めされ、シャトル６６に搭載された予備成形用支持フレーム６４上に載置される。そして図９に示すように、シャトル６６によってガラス板Ｇは予備成形用モールド７２の直下位置まで移動する。

コントローラ１１は、シャトル６６が予備成形用モールド７２の直下位置に移動するまでの間に、前回の位置決め処理で記憶装置に格納していた前回の予備成形用モールド７２と予備成形用支持フレーム６４との位置ずれ量Ｒ_{６４−７２}及び移動量Ｓ_{６４−７２}（これらについては後述する）に基づき可動手段１１２を駆動制御し、前回の位置ずれ量Ｒ_{６４−７２}を解消する位置まで昇降アーム６３を移動（Ｘ１，Ｘ２方向及びＹ１，Ｙ２方向に移動回転）する処理（予備成形位置補正工程）を行っている。この昇降アーム６３の移動に伴い、予備成形用モールド７２も移動する。このため、位置決めピン１３２と位置決めソケット１３５は、予め高精度に位置決めされた状態となっている。
続いて、不図示の昇降機構により、昇降アーム６３を下方（Ｚ２方向）に向け下降させる。この際、固定機構はロックが解除された状態であり、よって可動板１３０及びこれに配設された位置決めピン１３２は固定フランジ６７に対して移動可能な状態となっている。

昇降アーム６３の下降に伴い位置決めピン１３２も下降し、そして位置決めピン１３２は位置決めソケット１３５に嵌入する。予備成形用支持フレーム６４と位置決めソケット１３５はステージ６６ｃ上において高精度に位置決めされており、また予備成形用モールド７２と位置決めピン１３２は可動板１３０上において高精度に位置決めされている。よって、位置決めピン１３２が位置決めソケット１３５に嵌合することにより、予備成形用支持フレーム６４と予備成形用モールド７２との位置決めを高精度に行うことができる。
また上記したように、昇降アーム６３の下降動作を開始する前に、前回の位置ずれ量Ｒ_{７２−８４}を解消する位置まで昇降アーム６３を移動しているため、昇降アーム６３の下降動作に伴い位置決めピン１３２と位置決めソケット１３５とが嵌合する際、位置決めピン１３２が位置決めソケット１４５に強く当接したり、また摩耗することを防止することができる。

しかしながら、予備成形装置６０及びシャトル６６は駆動を伴う構成物であり、常に一定定位置の動作を行わせるのは困難であり、また経時的な誤差の発生も考えられる。このため、昇降アーム６３の下降動作を開始する前に位置ずれ量の補正処理を実施しても、予備成形用モールド７２と予備成形用支持フレーム６４との間に位置ずれが発生する可能性がある。
この位置ずれが生じていた場合には、位置決めピン１３２が位置決めソケット１３５に嵌入する際、可動板１３０は固定フランジ６７に対して移動する。この固定フランジ６７に対する可動板１３０の移動は、検出手段１１０により検出することができる。検出手段１１０は、予備成形用モールド７２と予備成形用支持フレーム６４の位置ずれ量に対応した検出信号をコントローラ１１に送信する。そして、コントローラ１１では、この検出信号に基づき、予備成形用モールド７２と本成形用支持フレーム６４の間の位置ずれ量Ｒ_{６４−７２}（Ｘ方向移動量Ｘ_{Ｍ６４−７２}，Ｙ方向移動量Ｙ_{Ｍ６４−７２}，及び回転角θ_{６４−７２}）を演算する。

続いて、コントローラ１１は、この位置ずれ量Ｒ_{６４−７２}に基づき可動手段１１２を駆動し、この位置ずれを解消する方向に昇降アーム６３を移動させる（この時の昇降アーム６３の移動量をＳ_{６４−７２}とする）。この昇降アーム６３の移動は、位置ずれ量Ｒ_{６４−７２}に基づき一括的に行っても、また徐々に移動する構成としても、更に検出手段１１０からの検出信号に基づきフィードバック制御等によりリアルタイムで移動制御する構成としてもよい。

これにより昇降アーム６３と可動板１３０との位置決めが行われ、この状態で固定機構は固定フランジ６７と可動板１３０とをロック（固定）する。また、上記のようにして求められた予備成形装置６０とシャトル６６との間の位置ずれ量Ｒ_{６４−７２}及び前回の位置ずれ量に基づき昇降アーム６３を移動させた移動量Ｓ_{６４−７２}は、コントローラ１１内の記憶装置内に格納される。この際、前回の位置ずれ量Ｒ_{６４−７２}及び移動量Ｓ_{６４−７２}が格納されている場合には、今回求められた新たな位置ずれ量Ｒ_{６４−７２}及び移動量Ｓ_{６４−７２}に更新される処理（学習処理という）が行われる。

このようにして学習された位置ずれ量Ｒ_{６４−７２}及び移動量Ｓ_{６４−７２}は、次回のガラス板Ｇに対する予備成形時に、予備成形用支持フレーム６４と予備成形用モールド７２とを位置決めするのに使用される。この際、上記のように位置決め補正を行うための位置ずれ量Ｒ_{６４−７２}及び移動量Ｓ_{６４−７２}は、学習されることにより常に現在の曲げ成形装置１０の状態を反映した値となっている。よって、位置ずれの補正を精度よく確実に行うことができる。
なお、この学習処理は必ずしも更新処理に限定されるものではなく、前回と今回の平均を求めてこれを格納する構成としても、またＮ回の位置ずれ量Ｒ_{６４−７２}及び移動量Ｓ_{６４−７２}を蓄積しておき、これらの平均を取って格納しておく構成としてもよい。

上記したように位置決めピン１３２が位置決めソケット１３５に嵌入することにより、予備成形用モールド７２と予備成形用支持フレーム６４とが高精度に位置決めされて、昇降アーム６３は更に下降し、予備成形用モールド７２によりガラス板Ｇに対して予備成形（プレス加工）が行われる。この際、上記のように予備成形用支持フレーム６４と予備成形用モールド７２は高精度に位置決めがされているため、板ガラスＧに対して高精度の予備曲げ加工を行うことができる。そして、ガラス板Ｇは予備成形用モールド７２に吸着保持されたまま予備成形用モールド７２が上昇する。
このように予備成形装置６０によるガラス板Ｇに対する予備成形処理が終了した後、図５に示すようにシャトル８６が予備成形用モールド７２の直下位置に移動する。この状態において、ガラス板Ｇは予備成形用モールド７２に吸着された状態を維持している。

コントローラ１１は、シャトル８６が予備成形用モールド７２の直下位置に移動するまでの間に、前回の位置決め処理で記憶装置に格納していた前回の予備成形用モールド７２と本成形用支持フレーム８４とのガラス板Ｇの移載位置の位置ずれ量Ｒ_{７２−８４}及び移動量Ｓ_{７２−８４}（これらについては後述する）に基づき可動手段１１２を駆動制御し、前回の位置ずれ量Ｒ_{７２−８４}を解消する位置まで昇降アーム６３を移動（Ｘ１，Ｘ２方向及びＹ１，Ｙ２方向に移動回転）する処理（第１の移載位置補正工程）を行っている。この昇降アーム６３の移動に伴い、予備成形用モールド７２も移動する。このため、位置決めピン１３２と位置決めソケット１４５は、予め高精度に位置決めされた状態となっている。

この位置ずれ除去処理が終了すると、続いて不図示の昇降機構により、昇降アーム６３を下方（Ｚ２方向）に向け下降させる。この際、固定機構はロックが解除された状態であり、よって可動板１３０及びこれに配設された位置決めピン１３２は固定フランジ６７に対して移動可能な状態となっている。

昇降アーム６３の下降に伴い位置決めピン１３２も下降し、そして位置決めピン１３２は位置決めソケット１４５に嵌入する。本成形用支持フレーム８４と位置決めソケット１４５はステージ８６ｃ上において高精度に位置決めされており、また予備成形用モールド７２と位置決めピン１３２は可動板１３０上において高精度に位置決めされている。よって、位置決めピン１３２が位置決めソケット１４５に嵌合することにより、本成形用支持フレーム８４と予備成形用モールド７２との位置決めを高精度に行うことができる。

また上記のように、昇降アーム６３の下降動作を開始する前に、前回の位置ずれ量Ｒ_{７２−８４}を解消する位置まで昇降アーム６３を移動しているため、昇降アーム６３の下降動作に伴い位置決めピン１３２と位置決めソケット１４５とが嵌合する際、位置決めピン１３２が位置決めソケット１４５に強く当接したり、また摩耗することを防止することができる。

なお、前記した予備成形装置６０とシャトル６６との関係と同様に、予備成形装置６０とシャトル８６との間においても、経時的な誤差等が発生することが考えられる。よって、昇降アーム６３の下降動作を開始する前に位置ずれ量の補正処理を実施しても、予備成形用モールド７２と本成形用支持フレーム８４との間に位置ずれが発生する可能性がある。

このため、位置決めピン１３２が位置決めソケット１４５に嵌入する際に可動板１３０が移動した場合には、検出手段１１０によりこれを検出する構成としている。検出手段１１０は、予備成形用モールド７２と本成形用支持フレーム８４の位置ずれ量に対応した検出信号をコントローラ１１に送信する。コントローラ１１では、この検出信号に基づき、予備成形用モールド７２と本成形用支持フレーム８４の間の位置ずれ量Ｒ_{７２−８４}（Ｘ方向移動量Ｘ_{Ｍ７２−８４}，Ｙ方向移動量Ｙ_{Ｍ７２−８４}，及び回転角θ_{７２−８４}）を演算する。

続いて、コントローラ１１は、この位置ずれ量Ｒ_{７２−８４}に基づき可動手段１１２を駆動し、この位置ずれを解消する方向に昇降アーム６３を移動させる（この時の昇降アーム６３の移動量をＳ_{７２−８４}とする）。この昇降アーム６３の移動は、位置ずれ量Ｒ_{７２−８４}に基づき一括的に行っても、また徐々に移動する構成としても、更に検出手段１１０からの検出信号に基づきフィードバック制御等によりリアルタイムで移動制御する構成としてもよい。

これにより昇降アーム６３と可動板１３０との位置決めが行われ、この状態で固定機構は固定フランジ６７と可動板１３０とをロック（固定）する。また、上記のようにして求められた予備成形装置６０とシャトル８６との間の位置ずれ量Ｒ_{７２−８４}及び前回の位置ずれ量に基づき昇降アーム６３を移動させた移動量Ｓ_{７２−８４}は、コントローラ１１内の記憶装置内に格納される。この際、前回の位置ずれ量Ｒ_{７２−８４}及び移動量Ｓ_{７２−８４}が格納されている場合には、今回求められた新たな位置ずれ量Ｒ_{７２−８４}及び移動量Ｓ_{７２−８４}に更新される処理（学習処理という）が行われる。

このようにして学習された位置ずれ量Ｒ_{７２−８４}及び移動量Ｓ_{７２−８４}は、次回のガラス板Ｇを予備成形装置６０からシャトル８６に移載する時、本成形用支持フレーム８４と予備成形用モールド７２とを位置決めするのに使用される。

なお、この学習処理は必ずしも更新処理に限定されるものではなく、前回と今回の平均を求めてこれを格納する構成としても、またＮ回の位置ずれ量Ｒ_{７２−８４}及び移動量Ｓ_{７２−８４}を蓄積しておき、これらの平均を取って格納しておく構成としてもよい。

上記したように位置決めピン１３２が位置決めソケット１４５に嵌入することにより、予備成形用モールド７２と本成形用支持フレーム８４が高精度に位置決めされると、予備成形用モールド７２の吸着保持が解除され、予備成形されたガラス板Ｇは本成形用支持フレーム８４上に載置される。この際、予備成形用モールド７２と本成形用支持フレーム８４が高精度に位置決めされているため、予備成形用モールド７２から本成形用支持フレーム８４上に載置された状態において、ガラス板Ｇは本成形用支持フレーム８４上に高精度に位置決めされた状態となっている。

ガラス板Ｇが本成形用支持フレーム８４上に載置されると、シャトル８６は図中矢印Ｙ１方向への自走を開始する。なおこの時、シャトル６６はフラットモールド３５により次に予備成形するガラス板Ｇを予備成形用支持フレーム６４に搭載する処理を行っている。

図８は、シャトル８６が本成形用モールド８８の直下位置まで移動した状態を示している。この状態において、前記のようにガラス板Ｇはシャトル８６の本成形用支持フレーム８４に載置されており、かつ本成形用支持フレーム８４に対してガラス板Ｇは高精度に位置決めされた状態で載置されている。

この本成形装置６２によるガラス板Ｇに対する本成形処理においても、予備成形装置６０によるガラス板Ｇに対する予備成形処理と同様に、コントローラ１１によって、シャトル８６が本成形用モールド８８の直下位置に移動するまでの間に、前回の位置決め処理で記憶装置に格納していた前回の本成形時の本成形用支持フレーム８４と本成形用モールド８８との位置ずれ量Ｒ_{８４−８８}及び移動量Ｓ_{８４−８８}に基づき可動手段１１３を駆動制御し、前回の位置ずれ量Ｒ_{８４−８８}を解消する位置まで昇降アーム８３を移動（Ｘ１，Ｘ２方向及びＹ１，Ｙ２方向に移動）する処理（本成形位置補正工程）を行われる。

よって、本成形時においても、位置決めピン１４２と位置決めソケット１４５とを予め位置決めできるため、位置決めピン１４２が位置決めソケット１４５に強く衝突したり、両者１４２、１４５が摩耗したりすることを防止することができる。なお、本成形処理は予備成形処理と同様の処理をするため省略して説明する。
また、位置決めピン１４２と位置決めソケット１４５が嵌合する際、固定フランジ８７に対して可動板１４０が移動した場合には、上記した予備成形時と同様に可動板１４０の移動を検出手段１１１により検出でき、よって本成形用モールド８８と本成形用支持フレーム８４との間の位置ずれ量Ｒ_{８４−８８}を求めることができる。また、検出手段１１１により、昇降アーム８３を位置ずれを除去する位置に移動する際の移動量Ｓ_{８４−８８}も求めることができる。

この位置ずれ量Ｒ_{８４−８８}及び移動量Ｓ_{８４−８８}もコントローラ１１の記憶装置に格納される。よって、次回の本成形時においては、上記した予備成形時と同様に、この位置ずれ量Ｒ_{８４−８８}及び移動量Ｓ_{８４−８８}に基づき昇降アーム８３のずれ補正を予め行える。このため、本成形処理を高精度に行うことができるとともに、位置決めピン１４２と位置決めソケット１４５との間に発生する摩耗等を防止することができる。

一方、成形炉１６において成形処理が行われたガラス板Ｇは、成形炉１６から風冷強化ゾーン１８に搬出される（図１及び図２参照）。風冷強化ゾーン１８は、クエンチシャトル９４及び風冷強化装置９６等から構成される。クエンチシャトル９４には、左側にクエンチリング９７（搬送用支持フレーム）が固定され、右側にキャッチ部材９８が固定されている。

クエンチリング９７は、成形炉１６で曲げ成形されたガラス板Ｇを受け取るためのものであり、成形すべき湾曲ガラス板Ｇの曲げ形状に概略一致したガラス板Ｇの周縁形状に形成されている。また、クエンチリング９７の側部には、位置決めソケット１５５が高精度に設けられている。この位置決めソケット１５５はシャトル８６に設けられた位置決めソケット１４５と同一構成とされており、クエンチシャトル９４が本成形用モールド８８の直下位置にある状態において、本成形用モールド８８の下降に伴い位置決めピン１４２が嵌入され、これにより本成形用モールド８８とクエンチリング９７の位置決めを行う。

このクエンチリング９７は、クエンチシャトル９４がＹ１，Ｙ２方向に往復走行することにより、成形炉１６内の本成形用モールド８８の真下位置（受取位置）と風冷強化装置９６による風冷強化位置（受渡位置）との間で往復移動する。

本成形されることにより最終の曲げ形状に成形されたガラス板Ｇは、本成形用モールド８８によって真空吸着保持され、本成形用支持フレーム８４から取り上げられる。これに連動して扉１２Ａが開き、クエンチシャトル９４がＹ２方向に移動する。これにより、成形炉１６内にクエンチリング９７が進入し、本成形用モールド８８の直下で停止する。図１０は、クエンチリング９７が本成形用モールド８８の直下で停止した状態を示している。

コントローラ１１は、前記した予備成形用モールド７２と本成形用支持フレーム８４との間における位置ずれ量の補正処理、及び本成形用支持フレーム８４と本成形用モールド８８との間における位置ずれ量の補正処理と同様に、前回の位置決め処理において求めた本成形用モールド８８とクエンチリング９７との間の位置ずれ量Ｒ_{８８−９７}及び移動量Ｓ_{８８−９７}を記憶装置に格納している。

コントローラ１１は、クエンチリング９７が本成形用モールド８８の直下位置に移動するまでの間に、前回の位置決め処理で記憶装置に格納していた本成形用モールド８８とクエンチリング９７との前回位置ずれ量Ｒ_{８８−９７}及び移動量Ｓ_{８８−９７}に基づき可動手段１１３を駆動制御し、前回の位置ずれ量Ｒ_{８８−９７}を解消する位置まで昇降アーム８３を移動（Ｘ１，Ｘ２方向及びＹ１，Ｙ２方向に移動）する処理（第２の移載位置補正工程）を行っている。

よって、ガラス板Ｇのクエンチリングへの移載時においても、位置決めピン１４２と位置決めソケット１５５とを予め位置決めできるため、位置決めピン１４２が位置決めソケット１５５に強く衝突したり、両者１４２、１５５が摩耗したりすることを防止することができる。なお、ガラス板Ｇのクエンチリングへの移載は、本成形処理および予備成形処理と同様の処理をするため省略して説明する。
また、位置決めピン１４２と位置決めソケット１５５が嵌合する際、固定フランジ８７に対して可動板１４０が移動した場合には、上記した本成形処理および予備成形時と同様に可動板１４０の移動を検出手段１１１により検出でき、よって本成形用モールド８８とクエンチリング９７との間の位置ずれ量Ｒ_{８８−９７}を求めることができる。また、検出手段１１１により、昇降アーム８３を位置ずれを除去する位置に移動する際の移動量Ｓ_{８８−９７}も求めることができる。

この位置ずれ量Ｒ_{８８−９７}及び移動量Ｓ_{８８−９７}もコントローラ１１の記憶装置に格納される。よって、次回のクエンチリングへの移載時においては、上記した本成形処理および予備成形時と同様に、この位置ずれ量Ｒ_{８８−９７}及び移動量Ｓ_{８８−９７}に基づき昇降アーム８３のずれ補正を予め行える。このため、本成形用モールド８８とクエンチリング９７との位置決めを高精度に行うことができるとともに、位置決めピン１４２と位置決めソケット１５５との間に発生する摩耗等を防止することができる。

クエンチリング９７に移載されたガラス板Ｇは、クエンチシャトル９４が矢印Ｙ１方向に移動することにより成形炉１６の外部の風冷強化ゾーン１８に搬出され、これに伴い扉１２Ａは閉蓋される。風冷強化ゾーン１８には、風冷強化装置９６及びエアーフローティング装置１０４等が配設されている。

風冷強化装置９６は、上吹口ヘッド１００と下吹口ヘッド１０２とからなり、それぞれ送風機（不図示）から供給された冷却風をガラス板Ｇの上下両面に噴射する。ガラス板Ｇは、クエンチリング９７に支持された状態で上吹口ヘッド１００と下吹口ヘッド１０２との間の風冷強化位置に位置決めされた後、上吹口ヘッド１００と下吹口ヘッド１０２とから噴射される冷却風によって風冷強化される。

また、下吹口ヘッド１０２による冷却風圧力は、ガラス板Ｇをエアーフローティング支持することが可能な圧力に設定されている。これにより、風冷強化位置に位置決めされたガラス板Ｇは、エアーフローティング支持された状態で風冷強化される。この間に、クエンチシャトル９４が図２の左方向（Ｙ２方向）に移動し、前述の受取位置に位置する。

一方、キャッチ部材９８は、風冷強化位置でエアーフローティング支持された状態で風冷強化されたガラス板Ｇを受け取るためのものであり、ガラス板Ｇを載置するための複数本のフレームを有している。このキャッチ部材９８は、クエンチシャトル９４がＹ１，Ｙ２方向に往復走行することにより、前記風冷強化位置（受取位置）と搬出用ローラコンベア２０の入口位置（受渡位置）との間を往復移動する。なお、クエンチシャトル９４は、チェーン駆動装置又はタイミングベルト駆動装置等の水平方向移動装置（不図示）によってＸ方向に往復移動される。

よって、本成形されクエンチリング９７によって炉外へ搬出されたたガラス板Ｇは、風冷強化装置９６によって冷却強化した後、キャッチ部材９８に受け取らせて、搬出用ローラコンベア２０の入口に搬送される。その後、ガラス板Ｇは、搬出用ローラコンベア２０によって下流側の検査部又は梱包部に搬送される。

このように本実施例によるガラス板の曲げ成形装置及び曲げ成形方法によれば、所望の曲げ成形を高精度で実現できるとともに、位置決めピン１３２，１４２と位置決めソケット１３５，１４５，１５５との衝突及び摩耗を防止することができる。

図１１は、上記した曲げ成形装置１０の変形例を示している。図１から図９を用いて説明した曲げ成形装置１０では、各成形用モールド７２，８８を可動板１３０，１４０に固定するとともに、この可動板１３０，１４０をチェーン１３１，４１４で固定フランジ６７，８７に吊り下げることにより移動可能な構成としていた。

これに対して本変形例では、各成形用モールド７２，８８を昇降アーム６３，８３の下端部に取り付けられた固定フランジ６７，８７に直接固定した構成としている。また、検出手段１５０を構成するセンサー１１５〜１１７は、成形用モールド７２，８８と共に固定フランジ６７，８７に固定された構成とされている。また、検出手段１５０を構成するセンシングプレート１１８〜１２０は、シャトル６６，８６のステージ６６ｃ，８６ｃに成形用支持フレーム６４，８４と共に固定されている。

上記構成とすることにより、可動手段１１２，１１３により昇降アーム６３，８３が移動する際、成形用モールド７２，８８を一体的に移動させることができ、移動精度の向上を図ることができる。また、位置決めピン１３２，１４２及び位置決めソケット１３５，１４５が不要となるため部品点数の削減を図ることができる。更に、成形用モールド７２，８８と成形用支持フレーム６４，８４との位置ずれを可動板１３０，１４０を介することなく直接検出することができるため、位置決め精度をより高めることができる。

図１３は、図８から図１０に示されているような曲げ成形装置１０の可動板１３０，１４０をチェーン１３１，１４１で固定フランジ６７，８７に吊り下げた構造や、図１１に示された構造とは別の変形例を示している。本変形例では、昇降アーム６３，８３の下端部に係合フランジ５７を備えている。また、各成形用モールド７２，８８の可動板１３０，１４０の中央には昇降アーム６３，８３の断面よりも大きく、係合フランジ５７よりも小さい開口５６が形成され、開口５６は各成形用モールド７２，８８内の係合空間５９に連通している。開口５６の側方には、係合フランジ５７よりも大きい挿入口が形成されており、係合フランジ５７を挿入口より挿入し成形用モールド７２，８８をスライドさせることで、開口５６部分の可動板１３０，１４０と係合フランジ５７は係合する。

可動板１３０，１４０と係合フランジ５７との間には、潤滑材５８が配設される。潤滑材は、可動板１３０，１４０と係合フランジ５７との間に滑りやすくする材料が塗布されている。例えば、メタル軸受用の潤滑材として使用される鉄、ニッケルなどの合金で公知のものが使用できる。または、可動板１３０，１４０または係合フランジ５７のどちらかにボールのようなものが配設されたもので、可動板１３０，１４０と係合フランジ５７とが互いに滑るように機械的に構成していてもよい。係合空間５９は、図１３に示すように底面が先細りになるように角度を有している。なお、昇降アームが下降する前、可動板１３０，１４０と係合フランジ５７とは、滑らないように固定機構によりロックされている。

検出手段を構成するセンサー１１５〜１１７は、昇降アーム６３，８３に固定された構成とされている。また、検出手段を構成するセンシングプレート１１８〜１２０は成形用モールド７２，８８と共に可動板１３０、１４０に固定された構成とされている。位置決めピン１３２，１４２は、成形用モールド７２，８８に固定されており、位置決めソケット１３５，１４５は、シャトル６６，８６のステージ６６ｃ，８６ｃに成形用支持フレーム６４，８４と共に固定されている。

上記構成とすることにより、可動板１３０，１４０と係合フランジ５７とのロックが解除されて可動手段１１２，１１３により昇降アーム６３，８３が下降を開始すると、位置決めピン１３２，１４２と位置決めソケット１３５，１４５とが嵌合し、その嵌め合わせ位置の位置ずれ量に基づいて成形用モールド７２，８８が追従するように動き始める。成形用モールド７２，８８は、潤滑材５８によって昇降アーム６３，８３とは独立して移動可能であり、位置決めピン１３２，１４２と位置決めソケット１３５，１４５との嵌合に倣って移動する。その移動距離は検出手段によって随時検出され、検出された移動距離に対応する検出信号がコントローラに送られる。コントローラはこの位置ずれ量を解消する方向に可動手段１１２、１１３を駆動させ、成形用モールド７２，８８の動きに追従するように昇降アーム６３，８３を移動させる。このように移動させることにより、常に成形用モールド７２，８８の所定の位置で昇降アーム６３，８３と成形用モールド７２，８８とを連結することができ、成形用モールド７２，８８の姿勢を保つことができる。

昇降アーム６３，８３がさらに下降し成形用モールド７２，８８がガラス板に対してプレスした状態になると、成形用モールド７２，８８はシャトル６６，８６に載置された状態となる。そのとき、可動板１３０，１４０と係合フランジ５７との係合は解除される。解除されたときに係合空間５９の底面は先細りの構造になっているため、底面と係合フランジ５７とが接触し係合フランジ５７が拘束された状態となる。つまり、係合空間５９は成形用モールド７２，８８と昇降アーム６３，８３との係合位置が動かないように構成されており、係合が解除されても昇降する際は成形用モールド７２，８８の所定の位置で昇降アーム６３，８３と成形用モールド７２，８８とを連結することができる。このようにプレス時に係合を解除する構成にすることによって、位置決め精度を高めたまま、加熱炉内という高温でも可動板１３０，１４０と係合フランジ５７とが融着して正常に動作しなくなることを防ぐことができる。

また図１４は、予備成形装置６０及び本成形装置６２に設けられる可動手段１１２，１１３の変形例である。可動手段１１２，１１３は、本実施例では２台のアクチュエータ１２２、１２４と、連結部材１２７Ｂ等により構成されている。アクチュエータ１２２の駆動軸１２２ａは、その先端部に２方向と回転可能なスライド回転機構１５２が配設されている。このスライド回転機構１５２は、図中矢印Ｘ１，Ｘ２方向とＹ１，Ｙ２方向の２方向にスライド可能で、連結部材１２７Ｂの先端と回転可能に連結される構成である。もう一方のアクチュエータ１２４の駆動軸１２４ａは、その先端部に１方向と回転可能なスライド回転機構１５４が配設されている。このスライド回転機構１５４は、図中矢印Ｘ１，Ｘ２方向にスライド可能で、連結部材１２７Ｂの先端と回転可能に連結される構成である。

連結部材１２７Ｂは、スライド回転機構１５２とスライド回転機構１５４との間に配設されている。なお、連結部材１２７Ｂはスライド回転機構１５２、１５４同士を連結していなくてもよく、スライド回転機構１５２、１５４のそれぞれから独立して昇降アーム６３，８３に固定する部材から構成されていてもよい。

なお、スライド回転機構１５２は、図１２に記載の構成と同一であるので説明は省略し、以下のスライド回転機構の説明ではアクチュエータはサーボモータとし、駆動軸はボールネジとする。スライド回転機構１５４と図１２のスライド回転機構１５２とで異なっている構成は、スライド回転機構１５４の場合、ガイドブロック２０３とメタルブロック２０８とが一体的に形成され、Ｙ１，Ｙ２方向にはスライドできず拘束された構成となっている点である。つまり、スライド回転機構１５４は、サーボモータ１２４を駆動させることで、連結部材１２７Ｂの先端部をＸ１，Ｘ２方向に移動させることができるが、Ｙ１，Ｙ２方向にスライドさせることはできない。その他の構成は同一であり、連結部材１２７Ｂの先端部は成り行きで回転することが可能である。

以上の構成の場合、可動手段１１２，１１３は、昇降アーム６３，８３をＸ１、Ｘ２方向に移動させることと、回転させることのみ実施する。つまり、Ｙ１、Ｙ２方向の位置補正はできないことになるが、搬送方向であるＹ１、Ｙ２方向はシャトル６６、８６の移動距離を調整することで位置補正をする。具体的には以下のような動きとなる。
昇降アーム６３，８３をＹ１、Ｙ２方向に位置補正する場合は、昇降アーム６３，８３自体は動かさず、ガラス板を載置している成形用支持フレーム６４、８４を搭載したシャトル６６、８６の移動距離を調整することで位置補正をする。

昇降アーム６３，８３をＸ１、Ｘ２方向に位置補正する場合は次のとおりである。サーボモータ１２２，１２４がそれぞれが接続している連結部材１２７Ｂの先端部をともに同じ方向、図中矢印Ｘ１またはＸ２方向に移動させると、昇降アーム６３，８３も図中矢印Ｘ１またはＸ２方向に移動する。

また、昇降アーム６３，８３を時計回り位置補正する場合は次のとおりである。サーボモータ１２２が連結部材１２７Ｂの先端部を図中矢印Ｘ２方向に移動させ、サーボモータ１２４が連結部材１２７Ｂの先端部を図中矢印Ｘ１方向に移動させると、連結部材１２７Ｂのサーボモータ１２２側の先端部が成り行きでＹ１方向にスライドし、かつ時計回りに回動し、連結部材１２７Ｂのサーボモータ１２４側の先端部が成り行きで時計回りに回動することにより、昇降アーム６３，８３は時計方向に回転する。このとき、昇降アーム６３，８３がＹ１方向にずれるが、シャトル６６、８６の移動距離を調整することで位置補正する。

更に、昇降アーム６３，８３を反時計回り位置補正する場合は次のとおりである。サーボモータ１２２が連結部材１２７Ｂの先端部を図中矢印Ｘ１方向に移動させ、サーボモータ１２４が連結部材１２７Ｂの先端部を図中矢印Ｘ２方向に移動させると、連結部材１２７Ｂのサーボモータ１２２側の先端部が成り行きでＹ１方向にスライドし、かつ反時計回りに回動し、連結部材１２７Ｂのサーボモータ１２４側の先端部が成り行きで反時計回りに回動することにより、昇降アーム６３，８３は反時計方向に回転する。このとき、昇降アーム６３，８３がＹ１方向にずれるが、シャトル６６、８６の移動距離を調整することで位置補正する。

以上の基本動作を組み合わせることで昇降アーム６３，８３をＸ１，Ｘ２方向及び回転ついては自由に移動させることが可能となる。よって、固定機構により固定フランジ６７，８７と可動板１３０，１４０がロックされている状態、または、図１３の形態において固定機構により可動板１３０，１４０と係合フランジ５７がロックされている状態で、可動手段１１２，１１３により昇降アーム６３，８３を移動させることにより、成形用モールド７２、８８を移動させることが可能となる。

上記構成とされたアクチュエータ１２２、１２４と、ガラス板を載置している成形用支持フレーム６４、８４を搭載したシャトル６６、８６は、コントローラ１１により駆動制御される構成となっている。したがって、前記した検出手段１１０，１１１が検出する固定フランジ６７，８７に対する可動板１３０，１４０の移動量、または図１３の形態の昇降アーム６３，８３に対する可動板１３０，１４０の移動量に基づき、可動手段１１２，１１３を用いて各成形用モールド７２，８８を移動させ、シャトル６６、８６の移動距離を調整することが可能となる。このように構成にすることによって、可動手段１１２，１１３の構成を小さくできる。

本発明は、支持フレームと成形用モールドとの位置ずれを高い精度で補正できるので、ガラス板の曲げ成形に適用でき、特に自動車用の窓ガラス等の板状材を曲げ成形するガラス板の曲げ成形方法及びガラス板の曲げ成形装置として有用である。

なお、２００６年４月２５日に出願された日本特許出願２００６−１２１０３９の明細書、特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。

Claims (16)

1. 加熱軟化したガラス板を成形用支持フレームと成形用モールドの成形面との間に介在させて成形用支持フレームと成形用モールドの成形面とで押圧することにより所望の曲げ形状に成形する成形工程と、
   この所望の曲げ形状に成形されたガラス板を成形用モールドに保持し、このガラス板の縁部を支持して次工程に搬送する搬送用支持フレームに前記成形用モールドから前記ガラス板を移載する移載工程とを備えたガラス板の曲げ成形方法において、
   前記成形工程は、加熱炉内の高温下で行われ、
   前記ガラス板を前記成形用支持フレームと前記成形用モールドとで押圧する際に、前記成形用支持フレームと前記成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを前記成形用モールドの姿勢を動かして補正する成形位置補正工程を含み、
   前記移載工程は、前記所望の曲げ形状に成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際の前記成形用モールドと前記搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを前記成形用モールドの姿勢を動かして補正する移載位置補正工程を含み、
   前記成形位置補正工程は、第１の記憶手段に記憶された前記成形用支持フレームと前記成形用モールドとのプレス位置を呼び出して前記成形用モールドの姿勢を補正した後、新たにプレス位置の位置ずれ量を検出して前記第１の記憶手段の前記プレス位置を更新する工程を含み、
   前記移載位置補正工程は、第２の記憶手段に記憶された前記成形用モールドと前記搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置を呼び出して前記成形用モールドの姿勢を補正した後、新たに移載位置の位置ずれ量を検出して前記第２の記憶手段の前記移載位置を更新することを特徴とするガラス板の曲げ成形方法。
2. 前記成形位置補正工程におけるプレス位置を更新する工程は、前記ガラス板を前記成形用支持フレームと前記成形用モールドの成形面とで押圧する際に、前記成形用モールドと前記成形用支持フレームとにそれぞれ設けられたピンとソケットとが嵌合することにより前記プレス位置の位置ずれ量を検出し前記成形用モールドの姿勢を補正しながら前記ガラス板を前記成形用モールドの成形面に押し付け、最終的なプレス位置を前記第１の記憶手段に更新する工程であり、
   前記移載位置補正工程における移載位置を更新する工程は、前記成形用モールドの成形面に保持された所定の形状に曲げ成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際に、前記成形用モールドと前記搬送用支持フレームとにそれぞれ設けられたピンとソケットとが嵌合することにより前記移載位置の位置ずれ量を検出し前記成形用モールドの姿勢を補正しながら所定の形状に曲げ成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載し、最終的な移載位置を前記第２の記憶手段に更新する工程である請求項１に記載のガラス板の曲げ成形方法。
3. 前記成形位置補正工程及び前記移載位置補正工程は、
   互いに直交する２方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドの四方にそれぞれ接続されたアクチュエータを制御することにより、前記成形用モールドを水平方向に移動及び／又は回転させて位置補正する請求項１又は２に記載のガラス板の曲げ成形方法。
4. 前記成形位置補正工程及び前記移載位置補正工程は、
   互いに直交する２方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドのガラス板の搬送方向側の一方に接続された第１アクチュエータと、ガラス板の搬送方向と直交する方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドの第１アクチュエータと対向する側に接続された第２アクチュエータとを制御することにより、前記成形用モールドをガラス板の搬送方向と直交する方向に移動及び／又は回転させて位置補正し、前記成形用支持フレーム又は前記搬送用支持フレームの停止位置を調整することでガラス板の搬送方向成分の位置補正をする請求項１又は２に記載のガラス板の曲げ成形方法。
5. 前記成形工程が複数回あり、
   前記移載工程における前記搬送用支持フレームは、次の成形工程の成形用支持フレームとなって前記成形工程と前記移載工程の一連の工程を複数回繰り返す、請求項１から４のいずれかに記載のガラス板の曲げ成形方法。
6. ガラス板を加熱軟化する加熱工程と、
   前記加熱軟化したガラス板をその縁部を支持する予備成形用支持フレームに載置するとともに、この予備成形用支持フレームに載置された状態で前記ガラス板を予備成形用モールドの成形面に押し付けることにより所定の予備曲げ形状に成形する予備成形工程と、
   この予備曲げ形状に成形されたガラス板を予備成形用モールドに保持し、このガラス板の縁部を支持する本成形用支持フレームに移載し、この本成形用支持フレームに載置された状態で前記ガラス板を本成形用モールドの成形面に押し付けることにより最終の曲げ形状に成形する本成形工程と、
   この最終の曲げ形状に成形されたガラス板を本成形用モールドに保持し、このガラス板の縁部を支持する搬送用支持フレームに移載し、この搬送用支持フレームに載置された状態で最終の曲げ形状に成形されたガラス板を搬送する搬送工程と
   を備えたガラス板の曲げ成形方法において、
   前記予備成形工程と前記本成形工程は加熱炉内の高温下で行われ、
   前記予備成形工程は、
   前記ガラス板を前記予備成形用モールドに押し付ける際の前記予備成形用支持フレームと前記予備成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを前記予備成形用モールドの姿勢を動かして補正する予備成形位置補正工程を含み、
   前記本成形工程は、
   前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用支持フレームに移載する際の前記予備成形用モールドと前記本成形用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを前記予備成形用モールドの姿勢を動かして補正する第１の移載位置補正工程と、
   前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用モールドに押し付ける際の前記本成形用支持フレームと前記本成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを前記本成形用モールドの姿勢を動かして補正する本成形位置補正工程とを含む
   ことを特徴とするガラス板の曲げ成形方法。
7. 前記搬送工程は、前記最終の曲げ形状に成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際の前記本成形用モールドと前記搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを前記本成形用モールドの姿勢を動かして補正する第２の移載位置補正工程を含む請求項６に記載のガラス板の曲げ成形方法。
8. 加熱軟化したガラス板を互いの間に介在させて押圧する成形用支持フレームと成形用モールドとを備えたガラス板を所望の曲げ形状に成形する成形手段と、
   この所望の曲げ形状に成形されたガラス板が載置されかつその縁部を支持する搬送用支持フレームを備えた所望の曲げ形状に成形されたガラス板を搬送する搬送手段とを含むガラス板の曲げ成形装置において、
   前記成形手段は、加熱炉内の高温下に配置され、
   前記ガラス板を前記成形用モールドに押し付ける際の前記成形用支持フレームと前記成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを検出する成形位置検出手段と、
   前記所望の曲げ形状に成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際の前記成形用モールドと前記搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを検出する移載位置検出手段と、
   前記成形用モールドを移動及び／又は回転させる可動手段とを含み、
   前記成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記可動手段を制御し、前記成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び／又は回転制御し、かつ前記移載位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記可動手段を制御し、前記成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び／又は回転制御する制御手段を備え、
   前記制御手段は、前記成形位置検出手段で検出したプレス位置の位置ずれ量と、前記移載位置検出手段で検出した移載位置の位置ずれ量とを記憶する記憶手段を有し、前記記憶手段から呼び出した位置ずれ量によって前記成形用モールドを移動及び／又は回転制御することを特徴とするガラス板の曲げ成形装置。
9. 前記成形用モールドにはピンが備えられ、前記成形用支持フレームと前記搬送用支持フレームとはそれぞれに前記ピンと嵌合するソケットが備えられている請求項８に記載のガラス板の曲げ成形装置。
10. 前記可動手段は、
    互いに直行する２方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドの四方にそれぞれ接続されたアクチュエータからなる請求項８又は９に記載のガラス板の曲げ成形装置。
11. 前記可動手段は、
    互いに直行する２方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドのガラス板の搬送方向側の一方に接続された第１アクチュエータと、ガラス板の搬送方向と直交する方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドの第１アクチュエータと対向する側に接続された第２アクチュエータとからなる請求項８から１０のいずれかに記載のガラス板の曲げ成形装置。
12. 前記成形手段が複数段備えられ、
    前記搬送手段における前記搬送用支持フレームが成形用支持フレームとなって、前記成形手段と前記搬送手段の一連の手段が複数段階設置された、請求項８から１１のいずれかに記載のガラス板の曲げ成形装置。
13. 前記可動手段に取り付けられた固定フランジと、
    該固定フランジに対して前記成形用モールドを移動可能に支持する支持手段と、
    前記制御手段により前記成形用モールドを固定する固定手段とを有する、請求項８から１２のいずれかに記載のガラス板の曲げ成形装置。
14. ガラス板を加熱軟化する加熱手段と、
    前記加熱軟化したガラス板が載置されかつその縁部を支持する予備成形用支持フレーム、及びこの予備成形用支持フレームに載置されたガラス板をブレスするための予備成形用モールドを備えた所定の予備曲げ形状に成形する予備成形手段と、
    この予備曲げ形状に成形されたガラス板が載置されかつその縁部を支持する本成形用支持フレーム、及び前記ガラス板をプレスするための本成形用モールドを備えた最終の曲げ形状に成形する本成形手段と、
    この最終の曲げ形状に成形されたガラス板が載置されかつその縁部を支持する搬送用支持フレームを備えた最終の曲げ形状に成形されたガラス板を搬送する搬送手段とを含むガラス板の曲げ成形装置において、
    前記予備成形手段と前記本成形手段は加熱炉内の高温下に配置され、
    前記予備成形手段は、
    前記ガラス板を前記予備成形用モールドに押し付ける際の前記予備成形用支持フレームと前記予備成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを検出する予備成形位置検出手段と、
    前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用支持フレームに移載する際の前記予備成形用モールドと前記本成形用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを検出する第１の移載位置検出手段と、
    前記予備成形用モールドを移動及び／又は回転させる予備成形用可動手段とを含み、
    前記本成形手段は、
    前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用モールドに押し付ける際の前記本成形用支持フレームと前記本成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを検出する本成形位置検出手段と、
    前記本成形用モールドを移動及び／又は回転させる本成形用可動手段とを含み、
    前記予備成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記予備成形用可動手段を制御し、前記予備成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び／又は回転制御し、かつ前記第１の移載位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記予備成形用可動手段を制御し、前記予備成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び／又は回転制御する予備成形用制御手段と、
    前記本成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記本成形用可動手段を制御し、前記本成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び／又は回転制御する本成形用制御手段と、
    を備えたことを特徴とするガラス板の曲げ成形装置。
15. 前記本成形手段は、
    前記最終の曲げ形状に成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際の前記本成形用モールドと前記搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを検出する第２の移載位置検出手段を含み、
    前記本成形用制御手段は、前記第２の移載位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記本成形用可動手段を制御し、前記本成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び／又は回転制御する請求項１４に記載のガラス板の曲げ成形装置。
16. 前記予備成形手段は、
    前記予備成形用可動手段に取り付けられた予備成形用固定フランジと、
    該予備成形用固定フランジに対して前記予備成形用モールドを移動可能に支持する予備成形用支持手段と、
    前記予備成形用制御手段により前記予備成形用モールドを固定する予備成形用固定手段とを有し、
    前記本成形手段は、
    前記本成形用可動手段に取り付けられた本成形用固定フランジと、
    該本成形用固定フランジに対して前記本成形用モールドを移動可能に支持する本成形用支持手段と、
    前記本成形用制御手段により前記本成形用モールドを固定する本成形用固定手段とを有すること特徴とする請求項１４又は１５に記載のガラス板の曲げ成形装置。

Images