JP2003335534A - ガラス板の曲げ成形方法および装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】複雑な複曲面形状の曲げに対応できる成形精度
を有するとともに、各種の欠点が生じないガラス板の曲
げ成形方法および装置を提供する。 【解決手投】上モールド５８と枠部材３４とでガラス板
Ｇをプレスする前に、加熱軟化したガラス板Ｇを枠部材
３４の成形面に載置することで、ガラス板Ｇをその自重
により予備曲げ成形する。この予備曲げ成形によるガラ
ス板Ｇの変形量を所定の予備曲げ成形量調整手段（１６
０、１７０、１８０、１９０、２００）により調整する
工程と、予備曲げ成形されたガラス板Ｇを上モールド５
８および枠部材３４でプレスする工程とを有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ガラス板の曲げ成
形方法および装置に関し、特に軟化点近傍の温度まで加
熱されたガラス板を任意の複曲面に曲げ成形するのに好
適なガラス板の曲げ成形方法および装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、自動車の窓ガラスには、様々
な形状・曲率を持った湾曲ガラス板が使用され、このよ
うな湾曲ガラス板を製造する方法として、種々の手法が
提案されている。これらの手法のうち加熱炉内における
プレス成形法は、ガラス板を高温状態で曲げ成形できる
ため、縦断面が略Ｓ字状といった複雑形状、または深曲
げ形状を実現する上で好適である。例えば下記特許文献
１には、ガラス板が載置される下モールドとして中空の
箱形部品を用い、プレス成形時にこの中空内にエアを供
給することで中空内の気圧を上げ、ガラス板の裏面全域
をエアの圧力により上モールドに押し付ける技術が開示
されている。この技術は、ガラス板の裏面を広範囲にわ
たって均一に押圧できるため、複雑形状を容易に実現で
きるとされている。

【０００３】

【特許文献１】特開平１−５２６２８号公報

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来技術においては、プレス成形とエアによる加圧とを併
用し、ほとんど平板状のガラス板を所望の複雑形状また
は深曲げ形状となるよう瞬間的に曲げ成形するため、曲
げ成形時にガラス板がその隅々まで充分に延びきらず、
曲げ成形後のガラス板の各部に光学的な歪みが生じた
り、面内に皺が寄ってしまったりすることがあった。こ
れらの問題は、ほとんど平板状のガラス板がプレス成形
およびエアの加圧によって短時間で大きく曲げられるた
めに生じる。よって、充分に時間をかけて曲げ成形する
ことで、上記問題を回避することができるかもしれない
が、それでは湾曲ガラス板の生産効率を低下させてしま
うという新たな問題が生じる。

【０００５】また、プレス成形に用いられる下モールド
および上モールドは、ガラス板を傷付けないようにする
ため、成形面が耐熱性クロス等の織布で覆われることが
一般的である。そして、複雑形状等を実現させるための
これらのモールドは、製造される湾曲ガラス板の形状に
合わせてその形状が大きく湾曲しており、その形状は曲
げ成形前のガラス板の形状と大きく乖離している。その
ため、モールドとガラス板とが局所的に強く接触する部
位が生じ易く、ガラス板を繰り返しプレス成形するうち
に、これらの部位における耐熱性クロスが破れ易くなる
といった問題があった。

【０００６】さらに、モールドの形状と大きく乖離した
形状のガラス板を無理にプレス成形した場合、ガラス板
の外周部にガラス板を支持するリングの跡が残ったり、
クラックが生じたりすることがあった。

【０００７】本発明は、このような従来技術の問題点を
解決すべく提案されたものであり、従来技術では製造が
困難であった複雑形状および深曲げ形状のガラス板の製
造を高い生産効率で実現し、また予備曲げ成形の高速化
を図ることができるガラス板の曲げ成形方法および装置
を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本発明は、略鉛直下方に向けて成形面を有する上モ
ールドと、略鉛直上方に向けて成形面を有しかつこの成
形面が前記上モールドの成形面と係合する枠部材とで、
予め加熱軟化されたガラス板をプレスすることにより、
前記ガラス板を所望形状に曲げ成形する方法において、
前記上モールドと前記枠部材とで前記ガラス板をプレス
する前に、前記加熱軟化したガラス板を前記枠部材の成
形面に載置することで、前記ガラス板をその自重により
予備曲げ成形するとともに、この予備曲げ成形による前
記ガラス板の変形量を所定の予備曲げ成形量調整手段に
より調整する工程と、前記予備曲げ成形されたガラス板
を前記上モールドおよび前記枠部材でプレスする工程と
を有することを特徴とするガラス板の曲げ成形方法を提
供する。

【０００９】また、本発明の一態様において、前記加熱
軟化されたガラス板を前記枠部材に落下して載置する工
程と、前記ガラス板を前記枠部材に載置した状態で前記
上モールド直下まで搬送する工程と、前記ガラス板を前
記枠部材に載置する直前から前記ガラス板をプレスする
直前までの間に、前記ガラス板の自重による変形量を前
記予備曲げ成形量調整手段により調整することで、前記
ガラス板を前記上モールドの成形面に近似した形状に予
備曲げ成形する工程とを有することが好ましい。

【００１０】また、本発明の一態様において、前記予備
曲げ成形量調整手段は、略鉛直上方に向けて成形面を有
しかつ前記枠部材の内周側に設置された下モールドであ
り、この下モールドの成型面は、エア吸引手段と連通す
る複数の孔を有し、このエア吸引手段により前記複数の
孔からエアが吸引されることで、前記ガラス板の予備曲
げ成形が促進されることが好ましい。

【００１１】また、本発明の一態様において、前記ガラ
ス板を、エアフローティング手段でエアフローティング
支持するとともに位置決めする工程と、前記位置決めさ
れたガラス板を、このガラス板の上方から近づけた吸着
手段により吸着支持するとともに前記枠部材の上方まで
搬送する工程とを有することが好ましい。

【００１２】また、本発明の一態様として、複数種類の
予備曲げ成形量調整手段を用意し、曲げ成形されるガラ
ス板の型式に応じて所望の予備曲げ成形量調整手段を選
択する工程をさらに有することが好ましい。

【００１３】一方、本発明は、略鉛直下方に向けて成形
面を有する上モールドと、略鉛直上方に向けて成形面を
有しかつこの成形面が前記上モールドの成形面と係合す
る枠部材とを備え、予め加熱軟化されたガラス板を前記
上モールドと前記枠部材とでプレスすることにより、前
記ガラス板を所望形状に曲げ成形する装置において、前
記枠状部材上の加熱軟化されたガラス板の予備曲げ成形
による変形量を調整する予備曲げ成形量調整手段をあさ
らに備えたことを特徴とするガラス板の曲げ成形装置を
提供する。

【００１４】また、本発明の一態様において、前記加熱
軟化されたガラス板を保持するとともに、このガラス板
を前記枠部材に落下して載置させる手段と、前記ガラス
板を載せた枠部材を前記上モールド直下まで搬送する手
段とをさらに備え、前記ガラス板を前記枠部材に載置す
る直前から前記ガラス板をプレスする直前までの間に、
前記ガラス板の自重による変形量を前記予備曲げ成形量
調整手段により調整することで、前記ガラス板を前記上
モールドの成形面に近似した形状に予備曲げ成形するこ
とが好ましい。

【００１５】また、本発明の一態様において、前記ガラ
ス板をエアフローティング支持するエアフローティング
手段と、前記エアフローティング支持されたガラス板を
位置決めする位置決め手段と、前記位置決めされたガラ
ス板にその上方から近づき、前記ガラス板を吸着支持す
るとともに前記枠部材上方まで搬送する吸着手段とをさ
らに備えることが好ましい。

【００１６】また、本発明の一態様において、複数種類
の予備曲げ成形量調整手段と、曲げ成形されるガラス板
の型式に応じて所望の予備曲げ成形量調整手段を選択す
る制御手段とをさらに備えることが好ましい。

【００１７】また、本発明の一態様において、前記予備
曲げ成形量調整手段は、略鉛直上方に向けて成形面を有
しかつ前記枠部材の内周側に設置された下モールドであ
り、この下モールドの成型面は、エア吸引手段と連通す
る複数の孔を有し、このエア吸引手段により前記複数の
孔からエアが吸引されることで、前記ガラス板の予備曲
げ成形が促進されることが好ましい。

【００１８】また、本発明の一態様において、前記予備
曲げ成形量調整手段は、前記枠部材に載置されたガラス
板の所望部位を加熱するための加熱手段であり、前記枠
部材と共に搬送される前記ガラス板の所望部位が前記加
熱手段により加熱されることで、前記ガラス板の予備曲
げ成形が促進されることが好ましい。

【００１９】また、本発明の一態様において、前記予備
曲げ成形量調整手段は、加熱手段を内蔵した吸着手段で
あり、前記加熱軟化したガラス板が前記吸着手段により
吸着保持されている間に、前記ガラス板の所望部位が加
熱されることで前記ガラス板の予備曲げ成形が促進され
ることが好ましい。

【００２０】また、本発明の一態様において、前記予備
曲げ成形量調整手段は、加熱手段を内蔵したエアフロー
ティング手段であり、前記加熱軟化したガラス板が前記
エアフローティング手段によりエアフローティング支持
されている間に、前記ガラス板の所望部位が加熱される
ことで、前記ガラス板の予備曲げ成形が促進されること
が好ましい。

【００２１】また、本発明の一態様において、前記予備
曲げ成形量調整手段は、固定フレームとこの固定フレー
ムに枢設された可動フレームとで構成された枠部材であ
り、前記可動フレームが前記固定フレームとの枢設部分
を回動軸として傾斜することで、前記加熱軟化したガラ
ス板の縁部が前記可動フレームによって押し上げられ、
前記ガラス板の予備曲げ成形が促進されることが好まし
い。

【００２２】また、本発明の一態様において、前記予備
曲げ成形量調整手段は、固定フレームとこの固定フレー
ムに枢設された可動フレームとで構成された外側枠部材
と、この外側枠部材の内周側に配設されかつこの外側枠
部材よりも平坦な形状の内側枠／平板部材とを有し、前
記加熱軟化したガラス板は、前記内側枠／平板部材に載
置されてから前記外側枠部材に載せ換えられ、前記可動
フレームが前記固定フレームとの枢設部分を回動軸とし
て傾斜することで、前記加熱軟化したガラス板の縁部が
前記可動フレームによって押し上げられ、前記ガラス板
の予備曲げ成形が促進されることが好ましい。

【００２３】また、本発明の一態様において、前記上モ
ールド、前記枠部材、および前記予備曲げ成形量調整手
段は、加熱炉内に設置されていることが好ましい。

【００２４】さらに、本発明の一態様において、前記上
モールドは、その成形面に複数の孔を有し、これらの孔
にはエア供給／排出手段が連結されていることが好まし
い。

【００２５】

【発明の実施の形態】以下、添付図面に従って本発明に
係るガラス板の曲げ成形方法および装置の好ましい実施
の形態について説明する。

【００２６】図１、図２に示すガラス板の曲げ成形装置
１０は、加熱炉１２、位置決めゾーン１４、成形炉１
６、風冷強化ゾーン１８、搬出用ローラコンベア２０、
および各部の駆動を制御するコントローラＣＴＲ等によ
って構成される。加熱炉１２は、複数のゾーンによって
区分された電気加熱炉であり（位置決めゾーン１４およ
び成形炉１６も含まれる）、各ゾーンには、天井ヒータ
２２ａ、床面ヒータ２２ｂ、および側面ヒータ２２ｃが
設置されている。なお、一部のゾーンでは、説明の便宜
のためヒータの図示を省略している。

【００２７】各ヒータの発熱量は、曲げ成形するガラス
板Ｇの大きさおよび厚さ等に応じて、ゾーン毎に設定さ
れている。ガラス板Ｇは、加熱炉１２内をローラコンベ
ア２８により搬送され、搬送される過程で所定の曲げ成
形温度（６５０〜７２０℃）まで加熱され、その後位置
決めゾーン１４に搬入される。

【００２８】位置決めゾーン１４は、ハースベッド３０
（請求項のエアフローティング手段に相当）、トラベリ
ングポジショナー３２（請求項の位置決め手段に相
当）、および図２のフラットモールド３５（請求項の吸
着手段に相当）から構成される。ハースベッド３０は、
ガラス板Ｇと対向する面がガラス板Ｇのサイズよりも大
きい定盤であり、その平坦な表面には多数のエア噴射孔
３３、３３…（図２）が密に形成されている。

【００２９】また、ハースベッド３０の下部には、エア
噴射孔３３、３３…に連通するエア取入口（不図示）が
形成され、このエア取入口にダンパー（不図示）を介し
て燃焼ブロワー（不図示）が連結されている。したがっ
て、燃焼ブロワーからの圧縮エアは、ダンパーによって
圧力調整された後、エア取入口からエア噴射孔３３、３
３…を介してハースベッド３０の上方に向けて噴射され
る。噴射されたエアの圧力は、ガラス板Ｇをエアフロー
ティング支持できるように設定されている。よって、位
置決めゾーン１４に搬入されたガラス板Ｇは、このエア
の圧力によってハースベッド３０上方にハースベッド３
０から離間して浮上し、いわゆるエアフローティング支
持される。

【００３０】ローラコンベア２８の後半部分およびハー
スベッド３０で形成される搬送路は、ガラス板Ｇの搬送
方向下流（図２では右向き）に向けて僅か（例えば１度
程度）の下り勾配をもっている。そのため、ローラコン
ベア２８により与えられた慣性力とガラス板のＧの自重
とが相俟って、ガラス板Ｇはハースベッド３０上をエア
フローティング支持されながら右向きに移動する。

【００３１】図３に示すように、ポジショナー３２、３
２はエアフローティング支持されたガラス板Ｇの下流側
のコーナ部を受けるように合計２箇所に設けられてい
る。これらのポジショナー３２、３２は、ガラス板Ｇの
搬送方向（以下、Ｘ方向という）、およびＸ方向に対し
て直交する水平方向（以下、Ｙ方向という）に各々移動
自在に設けられている。一対のポジショナー３２、３２
の先端は二股状に作られ、これら先端部のそれぞれ下側
にはガラス板Ｇの縁部に当接させるためのディスク３２
ａ、３２ｂが回動自在に取り付けられている。ガラス板
Ｇが位置決めゾーン１４に搬入されると、ガラス板Ｇの
先頭縁部がディスク３２ａ、３２ａに当接し、これによ
りガラス板Ｇの搬入方向移動が規制され、ガラス板Ｇの
Ｘ方向の位置決めが行われる。

【００３２】また、ポジショナー３２、３２は、ガラス
板Ｇをディスク３２ａ、３２ａで受けながらＸ方向に移
動すると同時に、Ｙ方向の位置合わせのために各先端部
のディスク３２ｂ、３２ｂをガラス板Ｇのコーナ部に当
接させた状態でポジショナー３２、３２をＹ方向内側に
移動させ、ガラス板ＧをＹ方向に微少距離移動させる。
これによりガラス板ＧのＹ方向の位置決めが行われる。
したがって、ガラス板Ｇは、位置決めゾーン１４におい
て、ＸおよびＹ方向に位置決めされる。

【００３３】この位置決めは、後段の成形炉１６に配置
された成形モールド（枠部材３４、下モールド５６およ
び上モールド５８）の位置に、ガラス板Ｇの位置を正確
に合わせるために行われる。前述の如く位置決めされた
ガラス板Ｇは、後述するフラットモールド３５により吸
着されてから、成形炉１６に搬入される。

【００３４】ここで、ポジショナー３２の機構について
説明する。図３，４に示すように、ポジショナー３２、
３２は、Ｘ方向に配設されたボールねじ装置１３４、お
よびＹ方向に配置されたボールねじ装置１３６等で構成
される。ボールねじ装置１３４の送りねじ１３８は、Ｘ
方向に配設された基台１４０に沿って設けられるととも
に、ボールねじ装置１３４のナット１４２は、Ｘブロッ
ク１４４の下部に設けられている。Ｘブロック１４４
は、ナット１４２を介して送りねじ１３８に螺合される
とともに、基台１４０に沿って配設された一対のレール
１４６、１４６にＸ方向移動自在に支持されている。し
たがって、ボールねじ装置１３４のモータ１３５を正転
または逆転駆動すると、Ｘブロック１４４がＸ方向に移
動する。

【００３５】図４の破線で示される送りねじ１４８は、
Ｘブロック１４４の上面にＹ方向に沿って設けられる。
また、ボールねじ装置１３６のナット１５０は、Ｙブロ
ック１５２の下部に設けられている。Ｙブロック１５２
は、ナット１５０を介して送りねじ１４８に螺合される
とともに、Ｘブロック１４４の上面にＹ方向に沿って配
設された一対のレール１５４、１５４にＹ方向移動自在
に支持されている。

【００３６】したがって、ボールねじ装置１３６のモー
タ１３７を正転または逆転駆動すると、Ｙブロック１５
２がＹ方向に移動する。よって、ボールねじ装置１３４
および１３６を駆動することにより、Ｙブロック１５２
に固定されたポジショナー３２がＸ方向およびＹ方向に
移動する。なお、位置決めゾーン１４においても、位置
決め中のガラス板Ｇを高温に保つため、ハースベッド３
０上方の炉壁に天井ヒータが設置されている。

【００３７】一方、図２のフラットモールド３５は、ガ
ラス板Ｇと対向する面がガラス板Ｇのサイズよりも大き
な定盤であり、その平坦な下側表面には多数のエア噴射
孔および吸引孔が密に形成されている。また、フラット
モールド３５の上部には、これらのエア噴射孔および吸
引孔に連通するエア取入口（不図示）が形成され、この
エア取入口にダンパー（不図示）を介して燃焼ブロワー
（不図示）およびエア吸引手段が連結されている。フラ
ットモールド３５は、搬送手段によりハースベッド３０
の上方位置と、成形炉１６内の下モールド５６（後述）
の上方位置との間を往復移動可能に構成されている。

【００３８】成形炉１６は、位置決めゾーン１４と連通
しており、その内部雰囲気は位置決めゾーン１４と同様
に不図示のヒータによって高温状態に保たれている。位
置決めゾーン１４でガラス板Ｇが位置決めされ、下降し
てきたフラットモールド３５によりガラス板Ｇが吸着保
持される際に、ハースベッド３０のエア噴射孔３３、３
３…から噴射されるエア圧は、ガラス板Ｇをエアフロー
ティングさせる際よりも高められ、フラットモールド３
５によるガラス板Ｇの吸着保持が助けられる。

【００３９】フラットモールド３５により吸着保持され
たガラス板Ｇは、その状態でフラットモールド３５と共
に成形炉１６内の下モールド５６の上方位置に搬入され
る。下モールド５６の上方まで搬送されたガラス板Ｇ
は、フラットモールド３５による吸着保持が解除され、
枠部材３４（後述）上に落下して載置される。なお、フ
ラットモールド３５は上下動のみでき、下モールド５６
がフラットモールド３５の下方まで移動し、この後に吸
着保持を解除してガラス板Ｇを枠部材３４上に載置する
ような構成を採ってもよい。

【００４０】成形炉１６内には、下モールド５６および
上モールド５８等が設置されている。下モールド５６
は、成形炉１６内に設けられたレール２４Ａ上をＸ方向
（図の左右方向）に移動できるようになっている。位置
決めゾーン１４から搬送されたガラス板Ｇは、図２の想
像線で示される位置で枠部材３４および下モールド５６
上に載置される。すると、下モールド５６が右向きに移
動し、図２の実線で示される位置、すなわち上モールド
５８と相対する位置まで移動する。下モールド５６など
の移動は、不図示の搬送手段（例えばタイミングベルト
等）により行われる。一方、上モールド５８は、不図示
の昇降手段により昇降自在に支持されている。

【００４１】図５は、ガラス板Ｇ、枠部材３４、下モー
ルド５６および上モールド５８等の位置関係を示す要部
断面図である。下モールド５６は、枠部材３４の内周側
に配設されている。下モールド５６の成形面５７には、
略全面に亘って所定間隔毎に孔５６Ａ、５６Ａ…が設け
られ、各孔はエア経路８６に通じている。エア経路８６
には配管雄ヘッド８８が連通し、下モールド５６の移動
の結果、配管雄ヘッド８８が配管雌ヘッド８９（図２参
照）に嵌合する。配管雌ヘッド８９は、図２のエア供給
／排出装置（請求項のエア供給／排出手段に相当）１６
０に、二点鎖線で示すパイプ１６２を介して連結されて
いる。

【００４２】したがって、エア供給／排出装置１６０を
駆動することにより、図５の各孔５６Ａからエアが噴出
されたり、または各孔５６Ａからエアが吸引されたりす
る。各孔５６Ａからエアが吸引されることにより、ガラ
ス板Ｇが下モールド５６のＳ字の如く湾曲した成形面５
７に吸着保持される。

【００４３】また、下モールド５６を囲むように枠部材
３４が配置されている。枠部材３４は、成形されるべき
湾曲ガラス板の曲げ形状に略近い形状をした周縁形状に
形成されている。この枠部材３４は、複数の支持腕８
４、８４…により下モールド５６の側壁で支持されてい
る。

【００４４】下モールド５６はシャトル５６Ｂ上に固定
され、シャトル５６Ｂは炉床２４の下に設けられたレー
ル２４Ａ上にスライド自在に支持されている。炉床２４
には、シャトル５６Ｂの脚が水平移動できるように、ス
リットが設けられている。したがって、下モールド５６
等は、不図示の搬送手段（タイミングベルト）により図
の左右向きに移動可能となっており、図２の想像線の位
置にあるとき、枠部材３４上にガラス板Ｇが載置され、
図２の実線の位置にあるとき、上モールド５８と相対向
し、上モールド５８と協動してガラス板Ｇの曲げ成形が
行われる。

【００４５】上モールド５８は、その成形面がガラス板
Ｇの略全面に対応する。上モールド５８の成形面５９に
は、略全面に亘って所定間隔毎の孔５８Ａ、５８Ａ…が
形成され、各孔５８Ａはエア経路９０に通じている。エ
ア経路９０はダクト９２を介してエア供給／排出装置１
６４（図２）に連結されている。したがって、エア供給
／排出装置１６４を駆動することにより、図５の各孔５
８Ａからエアが噴出されたりまたは吸引されたりする。
各孔５８Ａからエアが吸引されることにより、ガラス板
Ｇが上モールド５８のＳ字の如く湾曲した成形面５９に
吸着保持される。下モールド５６の成形面５７は、上モ
ールド５８の成形面５９が略反転された形状に作られて
いる。

【００４６】また、上モールド５８は架台５８Ｂの下部
に固定されており、既述のように、架台５８Ｂは成形炉
１６の天井部より不図示の昇降手段を介して昇降自在に
支持されている。上モールド５８の成形面５９の形状
は、炉外で曲げ成形される場合には、ガラス板Ｇの製品
形状と略同一形状とするのが好ましい。ただし、本実施
形態のように、成形炉１６内部で曲げ成形される場合に
は、曲げ成形後に強化ゾーン１８に搬送される過程でガ
ラス板Ｇが自重により変形することを見越して、若干ガ
ラス板Ｇの製品形状と異ならせるのが好ましい。

【００４７】図２に示した風冷強化ゾーン１８は、クエ
ンチシャトル６８および風冷強化装置７０等から構成さ
れる。クエンチシャトル６８には、図２の左側にクエン
チリング７２が固定され、右側にキャッチ部材７４が固
定されている。クエンチリング７２は、成形炉１６で曲
げ成形されたガラス板Ｇを受け取るための器具であり、
その形状は成形すべき湾曲ガラス板の曲げ形状に概略一
致する。このクエンチリング７２は、クエンチシャトル
６８がＸ方向に往復走行することにより、成形炉１６内
の上モールド５８の下方位置（ガラス板の「受取位
置」）と風冷強化装置７０による風冷強化位置（ガラス
板の「受渡位置」）との間で往復移動する。

【００４８】風冷強化装置７０は、上吹口ヘッド７６と
下吹口ヘッド７８とからなり、それぞれ送風機（不図
示）から供給された冷却風をガラス板Ｇの上下両面に噴
射する。ガラス板Ｇは、クエンチリング７２に支持され
た状態で上吹口ヘッド７６と下吹口ヘッド７８との間の
「風冷強化位置」に位置決めされた後、上吹口ヘッド７
６と下吹口ヘッド７８とから噴射される冷却風によって
風冷強化される。また、下吹口ヘッド７８による冷却風
圧力は、ガラス板Ｇをエアフローティング支持すること
が可能な圧力に設定されている。これにより、「風冷強
化位置」に位置決めされたガラス板Ｇは、エアフローテ
ィング支持された状態で風冷強化される。この間、クエ
ンチシャトル６８が図２の左向きに前述の「受取位置」
にまで移動する。

【００４９】一方、キャッチ部材７４は、「風冷強化位
置」でエアフローティング支持された状態で風冷強化さ
れたガラス板Ｇを受け取るものであり、ガラス板Ｇを載
置するための複数本のフレームを有している。このキャ
ッチ部材７４は、クエンチシャトル６８がＸ方向に往復
走行することにより、「風冷強化位置」と搬出用ローラ
コンベア２０の入口との間を往復移動する。

【００５０】なお、クエンチシャトル６８は、チェーン
駆動装置またはタイミングベルト駆動装置等の水平方向
移動装置（不図示）によってＸ方向に往復移動される。
また、搬出用ローラコンベア２０の入口には、エアフロ
ーティング装置８０が設置されている。このエアフロー
ティング装置８０から上方に向けて噴射されるエアによ
って、クエンチシャトル６８により搬送されてきた風冷
強化後のガラス板Ｇは浮上し、ストッパ８０Ａに押し付
けられる。この間、クエンチシャトル６８が図２の左向
きに前述の「受取位置」まで移動する。また、エアフロ
ーティング装置８０は、エア圧を漸次低下制御し、エア
フローティング支持されたガラス板Ｇを静かに搬出用ロ
ーラコンベア２０に載置させる。ローラコンベア２０に
載置されたガラス板Ｇは、後段の図示しない検査ゾーン
へ搬送される。

【００５１】次に、曲げ成形装置１０の作用について説
明する。各部の駆動はコンピュータで構成されたコント
ローラＣＴＲによって制御される。

【００５２】まず、所定の寸法および形状に切断された
平板状のガラス板Ｇを、ローラコンベア２８により加熱
炉１２内の前半部分（図２の上流側（左側））で搬送
し、所定の曲げ成形温度まで加熱する（図６のステップ
Ｓ１）。そして、このガラス板Ｇをローラコンベア２８
によって加熱炉１２の前半部分から位置決めゾーン１４
に搬入する。

【００５３】次に、位置決めゾーン１４に搬入されたガ
ラス板Ｇを、ハースベッド３０によって、エアフローテ
ィング支持するとともに、エアフローティング状態でポ
ジショナー３２、３２をガラス板Ｇの縁部に当接させ
て、ガラス板Ｇを所定の位置に位置決めする。

【００５４】次いで、フラットモールド３５によりガラ
ス板Ｇを吸着保持し、かつ成形炉１６に向けて移動させ
ることにより、位置決めされたガラス板Ｇを成形炉１６
に搬入する。成形炉１６内において、フラットモールド
３５によるガラス板Ｇの吸着保持が解除され、ガラス板
Ｇは落下して枠部材３４および下モールド５６に支持さ
れる（図６のステップＳ２）。この状態で、フラットモ
ールド３５は成形炉１６から位置決めゾーン１４内の
「原点位置」に戻る。

【００５５】成形炉１６において、ガラス板Ｇは下モー
ルド５６の枠部材３４上に載置されている。枠部材３４
は、通常は下モールド５６より高い位置にあるので、当
初は枠部材３４でガラス板Ｇの周縁部を支持し、しかる
後に自重により変形（予備曲げ成形）しつつあるガラス
板を、下モールド５６で支持するようになる。よって、
ガラス板Ｇが必要以上に変形することを抑止する。

【００５６】ガラス板Ｇを載置した下モールド５６等
は、上モールド５８の直下まで搬送され、その間におい
てもガラス板Ｇの予備曲げ成形が続行される（図６のス
テップＳ３）。下モールド５６が上モールド５８の直下
に到達すると、配管雄ヘッド８８は配管雌ヘッド８９と
嵌合し、エア経路８６がエア供給／排出装置１６０に連
通する。

【００５７】下モールド５６に載置されたガラス板Ｇの
自重による予備成形の促進は、下モールド５６側のエア
供給／排出装置１６０を運転して下モールド５６の孔５
６Ａ、５６Ａ…からエアを吸引し、ガラス板Ｇを下モー
ルド５６の形状に倣わせることにより行われる（図６の
ステップＳ４）。孔５６Ａ、５６Ａ…およびエア供給／
排出装置１６０が、請求項の予備曲げ成形量調整手段に
相当する。

【００５８】このとき、上モールド５８を下降させてガ
ラス板Ｇに接近させるとともに、上モールド５８の孔５
８Ａ、５８Ａ…からエアを噴出させ、ガラス板Ｇを下モ
ールド５６の形状に倣わせることにより、下モールド５
６によるエアの吸引を補助させることもできる。また、
下モールド５６等と一緒にエア供給／排出装置１６０を
移動させる構成を採ることにより、ガラス板Ｇをハース
ベッド３０から上モールド５８直下まで搬送する最中に
下モールド５６によるエアの吸引を行え、予備曲げ成形
の促進を長時間にわたって実施できる。

【００５９】下モールド５６による予備曲げ成形の促進
が終了する際に、上モールド５８を下降させてガラス板
Ｇに接近させる。上モールド５８によるガラス板Ｇの曲
げ成形は、上モールド５８側のエア供給／排出装置１６
４を運転して上モールド５８の孔５８Ａ、５８Ａ…から
エアを吸引し、ガラス板Ｇを上モールド５８の形状に倣
わせ、さらに上モールド５８と枠部材３４とでプレスす
ることにより行われる（図６のステップＳ５）。

【００６０】このとき、下モールド５６側のエア供給／
排出装置１６０の運転状態を切り替え、下モールド５６
の孔５６Ａ、５６Ａ…からエアを噴出させ、ガラス板Ｇ
を上モールド５８の形状に倣わせることにより、上モー
ルド５８によるエアの吸引を補助させることもできる。

【００６１】上モールド５８は、ガラス板Ｇの曲げ成形
を行うとともに、徐々に上昇し、所定の位置で停止す
る。なお、上モールド５８が上昇し始めると、下モール
ド５６の孔からのエア噴出は停止される。これに同期し
て、シャトルドア１２Ａを開いてから、クエンチシャト
ル６８を図２の左向きに移動させ、下モールド５６と上
モールド５８との間にクエンチリング７２を挿入する。

【００６２】次いで、上モールド５８による吸引保持を
解除してガラス板Ｇをクエンチリング７２に移載する。
そして、クエンチシャトル６８を図２の右向きに移動さ
せ、クエンチリング７２を風冷強化ゾーン１８の「風冷
強化位置」に設置する。この後、シャトルドア１２Ａを
閉じ、風冷強化ゾーン１８の上吹口ヘッド７６および下
吹口ヘッド７８から噴射されるエアによってガラス板Ｇ
を風冷強化するとともに、下吹口ヘッド７８から噴射さ
れるエアでガラス板Ｇをエアフローティング支持する。
このとき、次のガラス板Ｇがフラットモールド３５によ
り、成形炉１６内に搬入されている。

【００６３】次に、ガラス板Ｇの風冷強化中に、クエン
チシャトル６８を図２の左向きに移動させ、クエンチリ
ング７２を再び下モールド５６と上モールド５８との間
に挿入し、プレス成形後の次のガラス板Ｇをクエンチリ
ング７２に移載する。この時、キャッチ部材７４は「風
冷強化位置」に挿入され、風冷強化ゾーン１８によるエ
アフローティングを解除することにより、風冷強化後の
ガラス板Ｇがキャッチ部材７４に移載される。

【００６４】この後、クエンチシャトル６８を図２の右
向きに移動させ、プレス成形された次のガラス板Ｇを、
風冷強化ゾーン１８で風冷強化するとともに、風冷強化
ゾーン１８で風冷強化された先のガラス板Ｇを搬出用ロ
ーラコンベア２０に移載する。このガラス板Ｇは、搬出
用ローラコンベア２０によって後段の検査ゾーンへ搬出
される。以上の手順は、予定の製造枚数に達するまで繰
り返される（図６のステップＳ６）。

【００６５】以上説明したように、本実施の形態の曲げ
成形装置１０では、下モールド５６における予備曲げ成
形を促進または抑制することにより、従来製造が困難で
あった複雑形状および深曲げ形状のガラス板の製造を、
高い生産効率で実現できる。また、単に自重のみを利用
した場合に比べ、予備曲げ成形に要する時間を短縮させ
ることができる。なお、本発明は以上の実施形態に限定
されるものではなく、各種の態様が採り得る。例えば、
上記実施の形態ではガラス板Ｇの曲げ成形を加熱炉の内
部で行っているが、これを加熱炉の外部で行ってもよ
い。

【００６６】次に、本発明のその他の実施形態について
説明する。

【００６７】図７〜図１１には、請求項の予備曲げ成形
量調整手段の各種の態様が示され、これらを単一でまた
はいくつかを組み合わせて用いることにより、ガラス板
の曲げ成形精度を向上させることができる。曲げ成形装
置にこれら複数種類の予備曲げ成形量調整手段を組み込
んでおけば、ガラス板の型式等に応じて、所望の手段を
適宜選択して利用できる。すなわち、ガラス板はその型
式に応じて、形状、大きさ、厚さ、およびその他の物性
がまちまちであり、適切な予備曲げ成形量調整手段が選
択されるべきである。なお、ガラス板の型式とその型式
に使用する予備曲げ成形量調整手段との組み合わせに関
する情報は、コントローラＣＴＲが持つデータベースに
格納されている。

【００６８】図７（ａ）は、フラットモールド３５と上
モールド５８との間の搬送経路中に、ガラス板の予備曲
げ成形を促進するためのヒータ（請求項の予備曲げ成形
量調整手段に相当）１７０を設置した態様を示す。ヒー
タ１７０は、下モールド５６の成形面５７（図２）に載
置されたガラス板Ｇを部分的に加熱し軟化させることに
より、ガラス板Ｇの自重による予備曲げ成形を促進させ
る。この場合、ガラス板Ｇの曲げの深い部分を集中的に
加熱するため、それらの部分に対応させて電気ヒータ
（またはガスバーナ）１７２、１７２…を配設すること
により、ガラス板Ｇを下モールド５６の成形面５７（も
しくは上モールド５８の成形面５９）に近い形状に短時
間で予備曲げ成形できる。

【００６９】フラットモールド３５は鉛直方向にのみ可
動であり、フラットモールド３５がガラス板Ｇを吸着保
持すると、下モールド５６はフラットモールド３５の下
方位置（ガラス板Ｇの受取位置）まで移動してガラス板
Ｇを受け取り、上モールド５８の下方位置（ガラス板Ｇ
のプレス位置）まで移動する。下モールド５６は、その
下部に設けられたシャトル１７４が、炉床１７６の下の
レール（図示せず）にスライド自在に支持されるととも
に、チェーン駆動装置またはタイミングベルト駆動装置
等の水平方向移動装置（不図示）によって上記移動が実
現される。

【００７０】ガラス板Ｇの移載された下モールド５６
は、ハースベッド３０から上モールド５８まで移動する
際にヒータ１７０直下で一旦停止し、このヒータ１７０
によりガラス板Ｇを所定時間加熱してから、再び上モー
ルド５８直下に向けて移動する。もしくは、下モールド
５６を停止させることなく、低速で移動させ続けるよう
にしてもよい。

【００７１】また、ヒータ１７０を昇降移動自在に設
け、ヒータ１７０とガラス板Ｇとの距離をガラス板Ｇの
大きさや厚さに応じて適宜調節するようにしてもよい。
さらに、ヒータ１７０をガラス面に対してマトリクス状
に配設した複数のローカルヒータで構成し、ローカルヒ
ータ毎に昇降移動させてもよい。ローカルヒータ１７
２、１７２…の各々の高さ方向の位置および温度を個別
に制御することにより、ガラス板Ｇの温度分布を自由に
変化させることができる。

【００７２】なお、図７（ｂ）に示すように、フラット
モールド３５と吸引ダクト１７８とを球面ジョイント１
７８ａを介して連結し、連結支点Ｐを支点としてフラッ
トモールド３５を揺動自在に設置してもよい。フラット
モールド３５にはリンク３５ｃ、３５ｃを介してロッド
３５ｂ、３５ｂが連結され、これらのロッド３５ｂ、３
５ｂをそれぞれ独立して上下動させることにより、フラ
ットモールド３５を揺動させることができる。

【００７３】枠部材３４は、製造しようとする湾曲ガラ
ス板の形状に応じて、部分的に大きくせり上がった形状
を有することがある。そこで、フラットモールド３５を
揺動させることにより、枠部材３４の形状に応じた姿勢
でガラス板Ｇを落下させることができるようになり、ガ
ラス板Ｇを枠部材３４に落下させた際に局所的にガラス
板Ｇと枠部材３４とが衝突することを防止することがで
きる。よって、ガラス板Ｇに加わる衝撃が低減され、ガ
ラス板Ｇに余計な歪みや欠陥が発生するのを防止でき
る。

【００７４】ハースベッド３０上にガラス板Ｇが位置決
めされると、吸引ダクト１７８およびロッド３５ｂとと
もにフラットモールド３５が降下する。吸引ダクト１７
８に連結された図示しないエア供給／排出手段を駆動さ
せることでフラットモールド３５に設けられた孔３５ａ
からエアを吸引することにより、ガラス板Ｇをフラット
モールド３５の下面に吸着保持させる。その後、枠部材
３４の形状に応じてフラットモールド３５を傾斜させて
から、エアの吸引を停止することでガラス板Ｇを枠部材
３４に落下して載置する。

【００７５】次に、図８はフラットモールド３５に予備
曲げ成形を促進させるためのヒータ（請求項の予備曲げ
成形量調整手段に相当）１８０を設置した例を示す。こ
のヒータ１８０によって、フラットモールド３５に吸着
保持されたガラス板Ｇを、下モールド５６に受け渡す前
に予め加熱することができる。これにより、ガラス板Ｇ
の軟化が局所的に進行し、下モールド５６におけるガラ
ス板Ｇの予備曲げ成形が促進される。ヒータ１８０は、
所望のレイアウトで配設された複数の電気ヒータ（また
はガスバーナ）１８２、１８２…で構成される。なお、
本構成と図７に示すヒータ１７０とを併用してもよい。

【００７６】次に、図９はハースベッド３０に予備曲げ
成形を促進させるためのヒータ（請求項の予備曲げ成形
量調整手段に相当）１９０を設置した例を示す。ハース
ベッド３０上にエアフローティング支持されたガラス板
Ｇを、このヒータ１９０により、下モールド５６に受け
渡す前に予め加熱する。これにより、ガラス板Ｇの軟化
が促進され、下モールド５６におけるガラス板Ｇの予備
曲げ成形が促進される。ヒータ１９０は、所望のレイア
ウトで配設された複数の電気ヒータ（またはガスバー
ナ）１９２、１９２…で構成される。なお、本構成と図
７に示すヒータ１７０とを併用してもよい。

【００７７】次に、図１０（ａ）、（ｂ）は、固定フレ
ームと可動フレームとで構成された枠部材を予備曲げ成
形量調整手段として用いる例を示す。同図（ｂ）に示す
ように枠部材２００は、２本の固定フレーム２０１と４
個のヒンジ２０３と２本の可動フレームとで構成されて
いる。また、同図（ａ）に示すように、固定フレーム２
０１は計４本の支持部材２０４（手前の２本のみ図示）
により架台５６Ｂに固定され、固定フレーム２０１の両
端部には、ヒンジ２０３を介して可動フレーム２０２が
傾斜自在に連結されている。可動フレーム２０２には図
示しない駆動装置が取り付けられ、ヒンジ２０３を回動
軸として可動フレーム２０２を任意に傾斜させることが
できる。

【００７８】一方、枠部材２００の内周側には、側面視
で略水平（完全な水平、または枠部材２００よりも浅い
曲率を持っていてもよい）の枠部材２１０（請求項の内
側枠／平板部材に相当）が配設されている。枠部材２１
０の形状は図１０（ｂ）に示すように上面視で略四角形
であり、その４隅には、図１０（ａ）に示す２本の支持
部材２１１が固定されている。

【００７９】支持部材２１１の一端は架台５６Ｂを貫通
するとともに、ラック２１１ａが設けられている。ラッ
ク２１１ａには回転軸２２７に取り付けられたピニオン
２２８が咬合している。回転軸２２７は架台５６Ｂに取
り付けられたサーボモータ２２６の図示しないスピンド
ルと連結され、サーボモータ２２６によって任意に回転
させられる。よって、サーボモータ２２６の回転駆動に
より、ピニオン２２８が回転し、その回転方向に応じて
ラック２１１ａおよび支持部材２１１は上下動し、枠部
材２１０を任意に上下動させることができる。

【００８０】また、架台５６Ｂは紙面に対して直交する
方向（すなわちガラス板の搬送方向）に延伸する２本の
直動ガイド（以下、ＬＭガイドという）２２４に設置さ
れ、すなわち上記方向に対してスライド自在な状態で設
置されている。ＬＭガイド２２４は図示しない炉床に設
置された基台２２０に保持されている。基台２２０の側
壁にはラック２２１が設置され、このラック２２１はピ
ニオン２２２と咬合し、ピニオン２２２は架台５６Ｂに
設置されたサーボモータ２２３の図示しないスピンドル
に連結されている。よって、サーボモータ２２３を駆動
してピニオン２２２を回転させると、架台５６はその回
転方向に応じてＬＭガイド２２４上を前進または後退
し、枠部材２００を図７のフラットモールド３５直下か
ら上モールド５８直下まで移動させることができる。

【００８１】以上のように、図７のフラットモールド３
５から落下したガラス板Ｇを最初に枠部材２１０で受け
取ってから枠部材２００に徐々に移載することで、ヒン
ジ２０３や下モールド５６の一部が局所的にガラス板に
対して当たって、ガラス板に傷が付くのを防ぐことがで
きる。また、枠部材２００をフラットモールド３５直下
から上モールド５８直下まで移動させながら、可動フレ
ーム２０２の傾きを急峻に変化させることでガラス板Ｇ
の縁部を積極的に曲げ成形でき、予備曲げ成形を短時間
で完了させることができる。

【００８２】なお、枠部材２１０の内周側には図１で説
明したのと同様の下モールド５６が設置されている。こ
の下モールド５６には、フレキシブルホース（図示せ
ず）の一端が連結され、フレキシブルホースの他端には
バキューム手段（図示せず）が接続されている。そのた
め、ガラス板Ｇを搬送する最中にバキュームを開始する
ことで予備曲げ成形を促進させることもできる。このよ
うに、枠部材２００、２１０および下モールド５６は、
請求項に記載の予備曲げ成形量調整手段に相当する。

【００８３】ここで、本実施の形態によるガラス板の曲
げ成形手順について説明する。まず、図２のフラットモ
ールド３５からガラス板Ｇを受け取る直前においては、
枠部材２１０が枠部材２００よりも高い位置に配設さ
れ、下モールド５６は固定フレーム２０１よりも若干下
の位置に配設される。よって、フラットモールド３５か
ら落下したガラス板Ｇは、枠部材２１０に移載される。
その後、架台５６Ｂは上モールド５８直下に向けて水平
移動を開始し、また枠部材２１０が図示しない駆動装置
により下降し始める。その結果、ガラス板Ｇの縁部は徐
々に可動フレーム２０２へと載せ換えられる。

【００８４】また、可動フレーム２０２は図示しない駆
動装置によりヒンジ２０３を回動軸として上向きに傾斜
を開始する。これら一連の動作は架台５６Ｂが上モール
ド５８直下に到達するまで行われ、最終的にガラス板Ｇ
は枠部材２１０から枠部材２００へ完全に移載される。
その後、上モールド５８が下降し、枠部材２００と上モ
ールド５８とでガラス板Ｇをプレスする。その際に、可
動フレーム２０２を上向きにさらに傾斜させることによ
り、ガラス板Ｇの縁部を上モールド５８の成型面に押し
付ける。以上によりガラス板Ｇのプレスが完了すると、
上モールド５８の成型面でエアの吸引を行ってガラス板
Ｇを上モールド５８の成型面に吸着させ、上述のクエン
チリングにガラス板Ｇを載せ換える。以降の手順は既に
説明したとおりである。

【００８５】図１１（ａ）、（ｂ）および（ｃ）は、図
１０に示した予備曲げ成形量調整手段の変形例を示す。
この例は図１０に示した下モールド２２０を取り払い、
代わりに上下動可能な湾曲プレート２１０ａを設置し
た。湾曲プレート２１０ａ（請求項の内側枠／平板部材
に相当）は枠部材２１０同様に支持部材２１１ａにより
支持され、図示しない駆動装置により支持部材２１１ａ
は上下動する。湾曲プレート２１０ａのガラス板Ｇが載
置される面は、単曲または複曲の形状を有する。このよ
うにすることで、ガラス板Ｇは枠部材２００に移載され
る前においても、自重による予備間曲げ成形が行われ
る。

【００８６】なお、図１１（ｃ）に示すように、中心に
上下動しない下モールド２１０ｂを設置し、その両側に
上下動可能なプレート２１０ｃおよび２１０ｄを設置し
てもよい。プレート２１０ｃおよび２１０ｄにおけるガ
ラス板Ｇが載置される面は、単曲または複曲の何れであ
ってもよい。

【００８７】図１２は、枠部材２００の変形例を示す。
同図に示すように架台５６Ｂ上には、下モールド５６
と、下モールド５６の周囲に設置されかつ上下動自在に
可動する枠部材２１０と、枠部材２１０の周囲に設置さ
れた枠部材２００とが設置されている。下モールド５６
は、加熱されたガラス板Ｇの中央近傍領域を支持し、軟
化したガラス板Ｇが極度に撓むことを抑制する。

【００８８】また、枠部材２１０は、カウンタウェイト
２３３の働きによって常時最上の位置で保持されている
が、受圧部２３５が押圧ロッド５８ｃによって押される
ことで下降する。架台５６Ｂには支持フレーム２３１が
立設し、この支持フレーム２３１にはフレーム２３２が
枢設されている。フレーム２３２の一端部にはカウンタ
ウェイト２３３が固定され、フレーム２３２の他端部に
はフレーム２３４が枢設されている。フレーム２３４の
一端には、枠部材２１０と受圧部２３５とが固定されて
いる。

【００８９】枠部材２１０は曲げ成形前のガラス板Ｇの
外形サイズよりも小さめの大きさを有し、ガラス板Ｇの
外周から若干内側の位置を支える金属製の器具である。
また、枠部材２１０は側面視で水平形状（または湾曲形
状）を有するとともに、載置されたガラス板Ｇに傷を付
けないようにするため、ステンレスクロス等の耐熱製織
布で覆われている。

【００９０】また、枠部材２００は、架台５６Ｂに立設
する支持部材２０４によって支持された固定フレーム２
０１と、固定フレーム２０１にヒンジ２０３を介して連
結された可動フレーム２０２と、可動フレーム２０２に
固定されたフレーム２３６とで構成されている。フレー
ム２３６の端部には、図示しないサーボモータのスピン
ドルに連結されたアーム２３７が当接し、ヒンジ２０３
を回転軸として可動フレーム２０２を回動させる構成と
なっている。

【００９１】一方、枠部材２００の上方には、上モール
ド５８が待機している。上モールド５８は、成型面が下
向きとなるように架台５８Ｂに設置され、架台５８Ｂに
は下向きに押圧ロッド５８Ｃが立設され、上モールド５
８にはダクト９２が連通している。上モールド５８は、
その内部が中空の金属製モールドであり、ガラス板Ｇと
当接する面が所定の湾曲形状を有する。成形面には無数
の孔が空いており、ダクト９２を介して吸引することに
より、各孔からエアがモールド内に吸い込まれ、プレス
成形後のガラス板Ｇを吸引により吸着支持できる。ま
た、その逆にダクト９２を介してエアを吹き出すことも
できる。

【００９２】以上のように、ガラス板Ｇのプレスの際に
押圧ロッド５８ｃが受圧部２３５を押すことにより、枠
部材２１０が下降し、枠部材２１０上のガラス板Ｇは枠
部材２００に移載される。このような構成を採用するこ
とで、枠部材２１０を上下動させるためのサーボモータ
を設置する必要がなくなり、コストを低減させることが
でき、また曲げ成形の制御を簡便にすることができる。

【００９３】

【発明の効果】以上説明したように本発明は、ガラス板
の予備曲げ成形における変形量を調整することで、モー
ルド等の成形面に近似した形状にガラス板を予備成形す
るため、その後のプレス成形の際にガラス板に、歪み等
が生じることを防ぐことができる。また、従来技術では
製造が困難であった複雑形状および深曲げ形状のガラス
板の製造を高い生産効率で実現できる。また、ガラス板
の曲げ成形を加熱炉内で行うことにより、成形精度、品
質等をより一層向上させることができる。また、枠部材
の内周側に下モールドを設置することにより、垂れ下が
ったガラス板を下モールドにより支持されるため、予備
曲げ成形の段階でガラス板が湾曲しすぎることを防ぐこ
とができる。また、上モールドの成形面に設けられてい
る複数の孔から吸引することにより、曲げ成形の精度を
向上させることができる。以上の本発明は、自動車、鉄
道、船舶、航空機、または建築物等で使用されるガラス
板の曲げ成形に適用でき、特に自動車のリアガラスの曲
げ成形に好適である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るガラス板の曲げ成形装置の一実施
形態をその一部を透視して示した斜視図である。

【図２】図１に示した曲げ成形装置の構造を模式的に示
した側面図である。

【図３】ポジショナーの構造を示す平面図である。

【図４】ポジショナーの構造を示す側面図である。

【図５】予備曲げ成形量調整手段の一実施形態を示す要
部断面図である。

【図６】ガラス板の曲げ成形手順を示すフローチャート
である。

【図７】（ａ）予備曲げ成形量調整手段の他の実施形態
を示す説明図、（ｂ）フラットモールドの一実施形態を
示す部分破断側面図である。

【図８】予備曲げ成形量調整手段の他の実施形態を示す
説明図である。

【図９】予備曲げ成形量調整手段の他の実施形態を示す
説明図である。

【図１０】（ａ）予備曲げ成形量調整手段の他の実施形
態を示す側面図、（ｂ）予備曲げ成形量調整手段の他の
実施形態を示す上面図である。

【図１１】（ａ）予備曲げ成形量調整手段の他の実施形
態を示す側面図、（ｂ）予備曲げ成形量調整手段の他の
実施形態を示す上面図、（ｃ）予備曲げ成形量調整手段
の他の実施形態を示す上面図である。

【図１２】予備曲げ成形量調整手段の他の実施形態を示
す側面図である。

【符号の説明】

１０…曲げ成形装置、１２…加熱炉、１４…位置決めゾ
ーン、１６…成形炉、１８…風冷強化ゾーン、２０…搬
出用ローラコンベア、３４…枠部材、５６…下モール
ド、５６Ａ…孔、５８…上モールド、５８Ａ…孔、７０
…風冷強化装置、７２…クエンチリング、７４…キャッ
チ部材、７６…上吹口ヘッド、７８…下吹口ヘッド、８
０…エアフローティング装置、１７０、１８０、１９０
…ヒータ、２００…枠部材、Ｇ…ガラス板

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 矢島 辰雄 神奈川県愛甲郡愛川町角田字小沢上原426 番１ 旭硝子株式会社内 (72)発明者 梶川 智生 愛知県知多郡武豊町字旭１番地 旭硝子株 式会社内 (72)発明者 佐々木 幹尚 愛知県知多郡武豊町字旭１番地 旭硝子株 式会社内 Ｆターム(参考） 4G015 AA04 AA09 AB03 AB10

Claims (16)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】略鉛直下方に向けて成形面を有する上モー
   ルドと、略鉛直上方に向けて成形面を有しかつこの成形
   面が前記上モールドの成形面と係合する枠部材とで、予
   め加熱軟化されたガラス板をプレスすることにより、前
   記ガラス板を所望形状に曲げ成形する方法において、 前記上モールドと前記枠部材とで前記ガラス板をプレス
   する前に、前記加熱軟化したガラス板を前記枠部材の成
   形面に載置することで、前記ガラス板をその自重により
   予備曲げ成形するとともに、この予備曲げ成形による前
   記ガラス板の変形量を所定の予備曲げ成形量調整手段に
   より調整する工程と、 前記予備曲げ成形されたガラス板を前記上モールドおよ
   び前記枠部材でプレスする工程とを有することを特徴と
   するガラス板の曲げ成形方法。
2. 【請求項２】前記加熱軟化されたガラス板を前記枠部材
   に落下して載置する工程と、 前記ガラス板を前記枠部材に載置した状態で前記上モー
   ルド直下まで搬送する工程と、 前記ガラス板を前記枠部材に載置する直前から前記ガラ
   ス板をプレスする直前までの間に、前記ガラス板の自重
   による変形量を前記予備曲げ成形量調整手段により調整
   することで、前記ガラス板を前記上モールドの成形面に
   近似した形状に予備曲げ成形する工程とを有する請求項
   １に記載のガラス板の曲げ成形方法。
3. 【請求項３】前記ガラス板を、エアフローティング手段
   でエアフローティング支持するとともに位置決めする工
   程と、 前記位置決めされたガラス板を、このガラス板の上方か
   ら近づけた吸着手段により吸着支持するとともに前記枠
   部材の上方まで搬送する工程とを有する請求項２に記載
   のガラス板の曲げ成形方法。
4. 【請求項４】複数種類の予備曲げ成形量調整手段を用意
   し、曲げ成形されるガラス板の型式に応じて所望の予備
   曲げ成形量調整手段を選択する工程をさらに有する請求
   項１〜３の何れか一項に記載のガラス板の曲げ成形方
   法。
5. 【請求項５】略鉛直下方に向けて成形面を有する上モー
   ルドと、略鉛直上方に向けて成形面を有しかつこの成形
   面が前記上モールドの成形面と係合する枠部材とを備
   え、予め加熱軟化されたガラス板を前記上モールドと前
   記枠部材とでプレスすることにより、前記ガラス板を所
   望形状に曲げ成形する装置において、 前記枠状部材上の加熱軟化されたガラス板の予備曲げ成
   形による変形量を調整する予備曲げ成形量調整手段をさ
   らに備えたことを特徴とするガラス板の曲げ成形装置。
6. 【請求項６】前記加熱軟化されたガラス板を保持すると
   ともに、このガラス板を前記枠部材に落下して載置させ
   る手段と、 前記ガラス板を載せた枠部材を前記上モールド直下まで
   搬送する手段とをさらに備え、 前記ガラス板を前記枠部材に載置する直前から前記ガラ
   ス板をプレスする直前までの間に、前記ガラス板の自重
   による変形量を前記予備曲げ成形量調整手段により調整
   することで、前記ガラス板を前記上モールドの成形面に
   近似した形状に予備曲げ成形する請求項５に記載のガラ
   ス板の曲げ成形装置。
7. 【請求項７】前記ガラス板をエアフローティング支持す
   るエアフローティング手段と、 前記エアフローティング支持されたガラス板を位置決め
   する位置決め手段と、 前記位置決めされたガラス板にその上方から近づき、前
   記ガラス板を吸着支持するとともに前記枠部材上方まで
   搬送する吸着手段とをさらに備えた請求項６に記載のガ
   ラス板の曲げ成形装置。
8. 【請求項８】複数種類の予備曲げ成形量調整手段と、曲
   げ成形されるガラス板の型式に応じて所望の予備曲げ成
   形量調整手段を選択する制御手段とをさらに備えた請求
   項５〜７の何れか一項に記載のガラス板の曲げ成形装
   置。
9. 【請求項９】前記予備曲げ成形量調整手段は、略鉛直上
   方に向けて成形面を有しかつ前記枠部材の内周側に設置
   された下モールドであり、この下モールドの成型面は、
   エア吸引手段と連通する複数の孔を有し、このエア吸引
   手段により前記複数の孔からエアが吸引されることで、
   前記ガラス板の予備曲げ成形が促進される請求項５〜８
   の何れか一項に記載のガラス板の曲げ成形装置。
10. 【請求項１０】前記予備曲げ成形量調整手段は、前記枠
    部材に載置されたガラス板の所望部位を加熱するための
    加熱手段であり、前記枠部材と共に搬送される前記ガラ
    ス板の所望部位が前記加熱手段により加熱されること
    で、前記ガラス板の予備曲げ成形が促進される請求項５
    〜８の何れか一項に記載のガラス板の曲げ成形装置。
11. 【請求項１１】前記予備曲げ成形量調整手段は、加熱手
    段を内蔵した吸着手段であり、前記加熱軟化したガラス
    板が前記吸着手段により吸着保持されている間に、前記
    ガラス板の所望部位が加熱されることで前記ガラス板の
    予備曲げ成形が促進される請求項５〜８の何れか一項に
    記載のガラス板の曲げ成形装置。
12. 【請求項１２】前記予備曲げ成形量調整手段は、加熱手
    段を内蔵したエアフローティング手段であり、前記加熱
    軟化したガラス板が前記エアフローティング手段により
    エアフローティング支持されている間に、前記ガラス板
    の所望部位が加熱されることで、前記ガラス板の予備曲
    げ成形が促進される請求項５〜８の何れか一項に記載の
    ガラス板の曲げ成形装置。
13. 【請求項１３】前記予備曲げ成形量調整手段は、固定フ
    レームとこの固定フレームに枢設された可動フレームと
    で構成された枠部材であり、前記可動フレームが前記固
    定フレームとの枢設部分を回動軸として傾斜すること
    で、前記加熱軟化したガラス板の縁部が前記可動フレー
    ムによって押し上げられ、前記ガラス板の予備曲げ成形
    が促進される請求項５〜８の何れか一項に記載のガラス
    板の曲げ成形装置。
14. 【請求項１４】前記予備曲げ成形量調整手段は、固定フ
    レームとこの固定フレームに枢設された可動フレームと
    で構成された外側枠部材と、この外側枠部材の内周側に
    配設されかつこの外側枠部材よりも平坦な形状の内側枠
    ／平板部材とを有し、前記加熱軟化したガラス板は、前
    記内側枠／平板部材に載置されてから前記外側枠部材に
    載せ換えられ、前記可動フレームが前記固定フレームと
    の枢設部分を回動軸として傾斜することで、前記加熱軟
    化したガラス板の縁部が前記可動フレームによって押し
    上げられ、前記ガラス板の予備曲げ成形が促進される請
    求項５〜８の何れか一項に記載のガラス板の曲げ成形装
    置。
15. 【請求項１５】前記上モールド、前記枠部材、および前
    記予備曲げ成形量調整手段は、加熱炉内に設置されてい
    る請求項５〜１４の何れか一項に記載のガラス板の曲げ
    成形装置。
16. 【請求項１６】前記上モールドは、その成形面に複数の
    孔を有し、これらの孔にはエア供給／排出手段が連結さ
    れている請求項５〜１５の何れか一項に記載のガラス板
    の曲げ成形装置。