WO2007107180A1 - Stütze zum unterstützen von lasten - Google Patents

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WO2007107180A1
WO2007107180A1 PCT/EP2006/012370 EP2006012370W WO2007107180A1 WO 2007107180 A1 WO2007107180 A1 WO 2007107180A1 EP 2006012370 W EP2006012370 W EP 2006012370W WO 2007107180 A1 WO2007107180 A1 WO 2007107180A1
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WO
WIPO (PCT)
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support
lifting
elements
support according
load
Prior art date
Application number
PCT/EP2006/012370
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Klaus Müller
Original Assignee
Hydro-Gerätebau Gmbh & Co.Kg Hebezeuge
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hydro-Gerätebau Gmbh & Co.Kg Hebezeuge filed Critical Hydro-Gerätebau Gmbh & Co.Kg Hebezeuge
Publication of WO2007107180A1 publication Critical patent/WO2007107180A1/de

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Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66FHOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F13/00Common constructional features or accessories
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66FHOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F3/00Devices, e.g. jacks, adapted for uninterrupted lifting of loads
    • B66F3/24Devices, e.g. jacks, adapted for uninterrupted lifting of loads fluid-pressure operated
    • B66F3/25Constructional features

Definitions

  • the invention relates to a support for supporting
  • the load to be lifted may be an aircraft, in particular an accidental aircraft to be retrieved.
  • Is' 1 Jj crashed aircraft for example, over the runway addition rolled aircraft, damage may have on the chassis, whereby one or more landing gear can be bent or pulled, so that the aircraft with an airfoil or nose on the bottom inclined to lie.
  • damage may have on the chassis, whereby one or more landing gear can be bent or pulled, so that the aircraft with an airfoil or nose on the bottom inclined to lie.
  • it To salvage the aircraft, it must be raised at the lowered area so that the defective landing gear is accessible in order to bring the aircraft into a transportable state.
  • a repair of the damaged chassis may possibly be made in the raised position or, if the chassis is not extended, an attempt may be made to extend this.
  • the air cushions are set to specified by the manufacturer of the aircraft bodies. Because of the limited lateral stability of this air cushion, only a comparatively small lifting height of, for example, 80 cm is possible.
  • the aircraft After reaching the maximum stroke of the air cushion, the aircraft is supported in this position by a support on a predetermined aircraft pickup point is set. After releasing the air from the air cushion this is supported and then raised the aircraft by inflating the air cushion for example, another 80cm. Subsequently, the support is re-attached to the aircraft pick-up point, which can be used as a support, for example, tripod jack.
  • the respectively new to be applied to the pick-up point of the aircraft support must not only be reassigned in a different length, but also positioned laterally, because the pick-up point when lifting the aircraft describes a curve.
  • the curve is dependent on the respective existing, spaced from the receiving point supporting points of the aircraft, so for example, the still intact trolleys or other support points of the aircraft on the ground.
  • Object of the present invention is to provide a lifting system with a support, with which the lifting procedure is simplified and with which in particular accidental aircraft can be raised and recovered faster and generally loads can be lifted quickly and reliably.
  • the support has at least one support element with a docking head for supporting a load at a load receiving point and that for lifting the unloaded support member, a lifting element is provided, which is hingedly connected to the support member and / or hingedly connected to a ground support.
  • the support element With the help of the lifting element, at least the support element or the rest of the support can be raised altogether.
  • the support starting from a support function, where it rests on the bottom side and on the other hand with its docking head carries the load, can run in a subsequent lifting operation at the load-receiving point by the lifting element is held under pretension and thereby the Lifting post altogether.
  • the support can be supported directly and is then available directly for support. Since the support is kept practically floating by the lifting element in the up position, the bottom support is free, so that sub-elements can be easily inserted without the support with its support element in the way.
  • the support it is not necessary to re-set the support after the lifting operation at the load pick-up point, where it on the one hand raised and supported, but on the other hand, for example, at a Fug Wegbergung must be positioned laterally, because the pick-up point when lifting the aircraft describes a curve. Due to the articulated connection of the support with the lifting element and / or the bottom support a horizontal movement of the load-receiving point is not hindered. The skew of the lifting element occurring in this case is practically automatically reset by the oscillating suspension of the lifting element, when the support is supported again and the lifting element is retracted.
  • the lifting element can also be active, for example manually or by actuators in a desired position, which may also differ from the vertical, to be brought.
  • the articulated connection between the lifting element and its bottom support can be blocked, in particular in the vertical position of the lifting element, preferably with an adapter sleeve.
  • the support can be raised upright on the vertical lifting element and docked with its docking head to support a load at the load receiving point. Additional side supports are usually not required.
  • the support has a plurality of support elements, in particular three or four support elements, which are preferably arranged approximately pyramid-shaped and rigidly connected to each other.
  • the design and dimensioning takes place depending on the load to be supported. At high loads, such as 150 tons, preferably a support with three or four support elements is used.
  • the pyramidal arrangement of the support elements gives a good tilting security. It is advantageous if, in the case of a support with a plurality of support elements, at least one lifting element is arranged centrally between the support elements.
  • a central lifting element which engages with its upper end inside close or concentric with the docking head, provides a tilt-stable support when Lifting the support.
  • the length of the support elements may be adjustable such that their length adjustability, and preferably also that of the lifting element, is adapted in particular to the maximum intended lifting height.
  • a single or multi-stage substructure is dispensable each time after lifting the load.
  • the lifting element is held under pretension.
  • the supports are lifted by the lifting element.
  • the length of the support elements is increased until they can stand up on the ground and then carry in Endhubposition the load.
  • the stroke of the lifting element is expediently dimensioned to this lifting height, so that no substructure is required here.
  • the telescoping support elements preferably have spindles for length adjustability.
  • the length adjustability of the support elements and the lifting element can also be dimensioned so that you can make do without a substructure only for a part of the total stroke.
  • the lifting element can be hingedly connected to the ground support and rigidly connected to the support element (s), wherein the foot-side length adjustment of the support elements is dimensioned on the inclination that may occur during lifting of the support.
  • an adjustable in the stroke direction adjusting element is provided at the upper end of the or the support elements or the lifting element, which carries the docking head.
  • the adjusting element After positioning the support below the load docking point, the adjusting element is extended with the docking head thereon until it docks at the load receiving point.
  • the position of the support elements remains unchanged, so they are not raised during the docking process, which facilitates the docking.
  • the lifting element After docking the lifting element is placed under pretension and only during the subsequent lifting of the load, the support elements are lifted by the lifting element.
  • the adjustment element can be arranged in the upper extension of the lifting element, wherein the docking head can be raised above the upper end of the support element or elements.
  • the adjusting element may be connected to the support elements, in particular to the support plate, wherein preferably both the connection between the lifting element and the. or the support elements are rigidly formed as well as between the support elements and the adjusting element.
  • the adjusting element may preferably have a spindle, optionally a lifting cylinder.
  • a measuring system for measuring the load vector occurring at the docking head and optionally for detecting the position of the docking head is provided.
  • force sensors may be provided for load measurement at the docking head.
  • axial load sensors or pressure sensors are provided on the support elements for load measurement at the docking head.
  • the force measuring device forces occurring in all directions during support, but also during lifting by the lifting element, can preferably be detected.
  • the forces acting on the load in particular an aircraft during lifting and supporting forces can be logged and thus the proof can be shown that the aircraft was not exposed to undue force effects during salvage.
  • it can also be detected whether forces occur during the mountain maneuver, for example due to wind load, which do not permit further recovery in order to avoid damage to the aircraft.
  • the bias of the lifting element can be controlled and thus checked whether the lifting element is still securely docked to the load.
  • the extension length in order to have the measured strokes available for a current or later evaluation.
  • it can be logged so that, for example, used as a lift airbags have a leak. If in fact lifted with air cushion, it can be determined after completion of the lifting process, whether due to a loss is a lowering. Additional embodiments of the invention are set forth in the further subclaims.
  • FIG. 1 is a perspective view of a four-legged support located in the transport position with an associated control unit, via lines with the
  • FIG. 2 is a front view of an aircraft crashed with only partially extended landing gear and indicated support
  • Fig. 3 is a perspective view of the four-legged support approximately corresponding to Figure 1, but here in something raised
  • FIG. 4 is a perspective view of a four-legged support which is docked to a load indicated by dashed lines,
  • FIG. 5 is a perspective view of a four-legged support approximately corresponding to Figure 4, but here in a further raised position of the load,
  • FIG. 6 is a perspective view of a supported four-legged support docked to a load in a lifting position.
  • Fig. 7 is a view approximately corresponding to Figure 6, but here with repositioned lifting element and
  • Fig. 8 is a perspective view of a docked to a load located in an intermediate lifting position, raised by the lifting element four-legged support.
  • a support 1 shown in FIG. 1 is designed as a four-legged support with four support elements 2.
  • the four support elements 2 are arranged approximately pyramid-shaped and rigidly connected together. They are brought together at the top of a docking head 3 and connected by means of a support plate 25 and in the ground near area by an approximately horizontal connecting plate 20.
  • the support plate 25 carries the upper side of the docking head 3.
  • the support elements 2 have on the underside each hinged thereto foot plate. 4
  • a lifting element 5 is arranged that at the upper end below the docking head 3 and the support plate 25 is hingedly connected to the support or the docking head 3 and the bottom side has a bottom support 6, which is also hingedly connected to the lifting element 5 ,
  • the use of the support 1 according to the invention is described in more detail in the exemplary embodiment with reference to an aircraft 7 to be rescued, as shown in FIG.
  • a landing gear is not extended on the left side, so that it rests on an engine nacelle 8 on this side.
  • To recover this aircraft it is necessary below the lowered, left wing 9 lift with a lift the lowered side so far that the still retracted, left leg can be extended or otherwise the aircraft can be brought into a transportable state.
  • air cushions can be used for lifting the aircraft. Since as a rule the entire required lifting height can not be achieved with one lifting operation, the required lifting height is achieved by alternately raising and lowering.
  • the support 1 shown in the figures serves to support the aircraft in the intermediate positions and also in the horizontal end position. In Fig. 2, the support 1 is symbolically indicated by an arrow.
  • the support 1 is shown in Fig. 1 in a transport position, where it can be positioned laterally.
  • height-adjustable support wheels 10 are provided, which are attached to the outer ends of support members 11. These in turn are inserted into approximately horizontal flat tubes 12 or square tubes, which are connected to the support elements 2.
  • the support members 11 can be pulled out of the flat tubes 12 and instead of this, the intervention of lift truck forks is possible, so that the support can be transported in total with a forklift.
  • a crane can be used as a means of transport.
  • the support 1 is connected to a control unit 13 which is arranged on a carriage 14 and may have hydraulic pump, control valves and hydraulic tank.
  • the power supply of the electric hydraulic pump via a generator.
  • an air hydraulic pump is conceivable, which is operated by a compressor, which is also required for the air cushion as a lifter.
  • the control unit 13 is connected via control and supply cable 21 to the support 1.
  • the lifting element 5 may be formed as a hydraulic cylinder, with telescopic cylinders can be used for longer strokes.
  • the lifting element of the support as a pneumatic cylinder or as electromechanical Lifting cylinder (threaded spindle) is formed. It can also be used more than just a lifting cylinder.
  • the lifting force of the lifting element 5 is dimensioned so that the weight of the rest of the support plus a predetermined preload force can be applied.
  • a support to be supported and lifted load 15 which is indicated by dashed lines in Figures 3 to 8, positioned.
  • the positioning of the support 1 takes place at a predetermined aircraft load receiving point 16.
  • a joint 24 located between the lifting element 5 and the bottom support 6 is blocked, for example by a not shown, over-pushable adapter sleeve, so that the rest of the support 1 is supported on the lifting element 5 side stable.
  • the support 1 is lifted after the positioning by its lifting element 5 total until the docking head 3 docks on the load receiving point 16. This is clearly visible in FIG. 4. If the connection between the docking head 3 and the load receiving point 16 is achieved by docking, the blocking of the articulated connection between the lifting element and the ground support 6 is released. In the docking position, the lifting element 5 is brought under pretension, for example by keeping the cylinder under constant pressure.
  • the aircraft 7 is then raised, for example by means of air cushions over a first lifting section.
  • the biased lifting element 5 ensures during the lifting process that the support 1 is tracked while doing with her Docking head 3 in contact with the load receiving point 16 remains.
  • Fig. 5 the position of the support is shown after a first stroke section, wherein the maximum lifting height is achieved with a lifting cushion, so that in this phase, a support of the load must be carried out with the aid of the support 1 in order to lower the air cushion, it to substruct and then inflate new.
  • the support In this position of the support 1, the support is underlaid with bar-shaped elements 17, as shown in Fig. 6. Since the support elements 2 are raised with their foot plates 4, the substructure can be done virtually obstacle-free. The lifting element 5 remains with its bottom support
  • a lifting table can be used, which moves when lifting the load and has a hole for the passage of the lifting element 5.
  • the support elements 2 are supported, so that the load 15 can be supported by the supported support 1.
  • the air can be discharged from the air cushion used as a lifting element, so that then the total load is absorbed by the support 1.
  • the emptied air cushion can then be supported so that it is available for another stroke cycle.
  • the lifting element 5 In the supporting position, the lifting element 5 can be realigned by being retracted and centered relative to the support elements 2.
  • the bottom support 6 of the lifting element 5 By inserting additional bar-shaped elements 17a of FIG. 7, the bottom support 6 of the lifting element 5 can be placed in an elevated position and the lifting element 5 can be re-biased so that a next stroke cycle can be initiated by the load 15 through the air cushion or cushions is raised further.
  • the lifting element 5 with one or more air cushions then results in the position shown in Fig. 8.
  • To support the load must then be rebuilt on the existing substructure until the support elements 2 rest with their foot plates 4.
  • the lifting element can also be designed so that a complete stroke is possible, so that the lifting element is not supported on its ground support 6, but remains on the ground.
  • the substructure can also be done at small intervals, which takes place in the case of air cushion failure only a minimal sagging. Also in this case, it is particularly important that the support according to the invention always remains in a docked position, so that the force application is ensured at the load receiving point 16 in each case. Furthermore, it is advantageous that the support is compact and can be used universally for virtually all lifting height.
  • the support elements 2 are adjustable in height for height compensation by the foot plate 4 in its distance from the support element by hand wheels 19 and spindle elements are adjustable.
  • connection of the support elements 2 to each other takes place on the one hand at the upper end via the docking head 3 and in the region near the ground by an approximately horizontal connecting plate 20.
  • This connecting plate 20 has a central opening 23 for the lifting element 5.
  • On the connecting plate 20 and the flat tubes 12 are attached to the insertion of forklifts or carrier parts 11.
  • centering means for vertical alignment of the lifting element 5 may be provided and also a transport lock for fixing the lifting element relative to the or the supports.
  • the centering means and the transport lock can also have combined elements.
  • a support 1 with four support elements 2 is shown.
  • the support can also be formed with three support elements.
  • the support has only a single support element that is hollow and open at the bottom.
  • the lifting element 5 is in this case within the hollow support member and is pivotally connected at its upper end to the support member. In the retracted state, the lifting element 5 is located with its bottom support 6 within the hollow support member and can be extended to raise the support with its bottom support from the support element.
  • a support may be provided with a single support member to which a plurality of lifting elements 5 are arranged either laterally spaced approximately parallel or obliquely pyramidal to the support element. The operation is similar to the above.

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

Eine Stütze dient zum Unterstützen von Lasten und hat wenigstens ein Stützelement (2) mit einem Andockkopf (3) zum Unterstützen einer Last (15) an einem Last-Aufnahmestelle (16). Zum Anheben der unbelasteten Stütze (1) ist ein Hubelement (5) vorgesehen, das gelenkig mit der Stütze (1) und gelenkig mit einer Bodenauflage (6) verbunden ist. Mit Hilfe des Hubelementes (5) kann die Stütze insgesamt angehoben werden.

Description

Stütze zum Unterstützen von Lasten
Die Erfindung bezieht sich auf eine Stütze zum Unterstützen von
Lasten.
Die anzuhebende Last kann ein Flugzeug sein, insbesondere ein verunglücktes, zu bergendes Flugzeug. Bei Start oder Landung
'1Jj verunglückte Flugzeuge, zum Beispiel über die Landebahn hinaus gerollte Flugzeuge, können Beschädigungen am Fahrwerk aufweisen, wobei ein oder mehrere Fahrwerke abgeknickt oder abgerissen werden können, so dass das Flugzeug mit einer Tragfläche oder der Nase am Boden schräg zu liegen kommt. Zur Bergung des Flugzeugs muss dieses an dem abgesenkten Bereich angehoben werden, damit das defekte Fahrwerk zugänglich ist, um das Flugzeug in einen transportablen Zustand zu bringen. Dabei kann in angehobener Lage eventuell eine Reparatur des beschädigten Fahrwerks vorgenommen werden oder bei einem nicht ausgefahrenem Fahrwerk kann versucht werden, dieses auszufahren .
Unabhängig von der jeweiligen Beschädigung ist es erforderlich, das Flugzeug anzuheben und in ] eine Lage zu verbringen, in der es selbst rollbar beziehungsweise abschleppbar ist oder ein Bergungsfahrzeug unterhalb des Flugzeugs gebracht werden kann. Es ist bekannt, zum Anheben des Flugzeugs aufblasbare Luftkissen als Hebesystem einzusetzen, wobei die Luftkissen an vom Hersteller des Flugzeugs vorgegebenen Stellen angesetzt werden. Wegen der begrenzten Seitenstabilität dieser Luftkissen ist nur eine vergleichsweise geringe Hubhöhe von zum Beispiel 80cm möglich.
Jeweils nach Erreichen des Maximalhubs des Luftkissens wird das Flugzeug in dieser Lage abgestützt, indem eine Stütze an einem vorgegebenen Flugzeug-Aufnahmepunkt angesetzt wird. Nach dem Ablassen der Luft aus dem Luftkissen wird dieses unterbaut und dann das Flugzeug durch Aufblasen des Luftkissens um zum Beispiel weitere 80cm angehoben. Anschließend wird die Stütze wieder an dem Flugzeug-Aufnahmepunkt angesetzt, wobei als Stütze beispielsweise Dreibeinheber eingesetzt werden können.
Die jeweils neu am Aufnahmepunkt des Flugzeugs anzusetzende Stütze muss dabei jeweils nicht nur in veränderter Länge neu angesetzt, sondern auch seitlich positioniert werden, weil der Aufnahmepunkt beim Anheben des Flugzeugs eine Kurve beschreibt. Der Kurvenverlauf ist dabei von den jeweils vorhandenen, vom Aufnahmepunkt beabstandeten Auflagepunkten des Flugzeugs abhängig, also beispielsweise den noch intakten Fahrwerken oder anderen Auflagepunkten des Flugzeugs am Boden.
Bei den häufig großen Hubhöhen sind somit durch das Umsetzen und neu Ansetzen der Stütze auch in Anbetracht des hohen Gewichts, welches solche Stützen haben können, erhebliche Umstände vorhanden und ein entsprechender Zeitaufwand. Da die Start- und Landebahn für die für die Bergung des verunglückten Flugzeugs erforderlich Zeit gesperrt ist, fallen somit unter anderem erhebliche Kosten durch die Start- und Landeblockierung für andere Flugzeuge an. Der Zeitfaktor spielt somit eine erhebliche Rolle. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Hebesystem mit einer Stütze zu schaffen, mit der die Hebeprozedur vereinfacht ist und womit insbesondere verunfallte Flugzeuge schneller angehoben und geborgen werden können und allgemein Lasten schnell und zuverlässig angehoben werden können.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird vorgeschlagen, dass die Stütze wenigstens ein Stützelement mit einem Andockkopf zum Unterstützen einer Last an einer Last-Aufnahmestelle hat und dass zum Anheben des unbelasteten Stützelements ein Hubelement vorgesehen ist, das gelenkig mit dem Stützelement und/oder gelenkig mit einer Bodenauflage verbunden ist .
Mit Hilfe des Hubelementes kann zumindest das Stützelement beziehungsweise die restliche Stütze insgesamt angehoben werden. Damit ist der erhebliche Vorteil verbunden, dass die Stütze, ausgehend von einer Stützfunktion, wo sie bodenseitig aufsteht und andererseits mit ihrem Andockkopf die Last trägt, bei einem anschließenden Hebevorgang am Last-Aufnahmepunkt mitlaufen kann, indem das Hubelement unter Vorspannung gehalten wird und dadurch die Stütze insgesamt anhebt. Bereits während oder aber nach dem Hebevorgang kann die Stütze direkt unterbaut werden und steht dann direkt zum Abstützen zur Verfügung. Da die Stütze praktisch schwebend durch das Hubelement in Obenstellung gehalten ist, ist die Bodenauflage frei, so dass Unterbauelemente problemlos eingefügt werden können, ohne dass die Stütze mit ihrem Stützelement im Weg ist. Auch ist es nicht notwendig, die Stütze nach dem Hebevorgang am Last-Aufnahmepunkt neu anzusetzen, wobei sie einerseits angehoben und unterbaut, andererseits aber zum Beispiel bei einer Fugzeugbergung auch seitlich positioniert werden muss, weil der Aufnahmepunkt beim Anheben des Flugzeugs eine Kurve beschreibt. Durch die gelenkige Verbindung der Stütze mit dem Hubelement und/oder der Bodenauflage wird eine Horizontalbewegung des Last-Aufnahmepunktes nicht behindert. Die in diesem Fall auftretende Schrägstellung des Hubelementes wird schon allein durch die pendelnde Aufhängung des Hubelements praktisch selbsttätig zurückgestellt, wenn die Stütze wieder unterbaut ist und das Hubelement eingezogen ist. Das Hubelement kann auch aktiv, zum Beispiel manuell oder durch Aktuatoren in eine gewünschte Lage, die auch von der Vertikalen abweichen kann, gebracht werden.
Insgesamt ist insbesondere bei einem mehrstufigen Anheben einer Last bei großen Hubhöhen und dem dabei mehrfach erforderlichen Anheben, Abstützen und Unterbauen der Last eine erhebliche Zeitersparnis und Vereinfachung gegeben, wobei der vereinfachte Handhabungsablauf auch zu einer Verbesserung der Arbeitssicherheit beiträgt.
Vorteilhaft ist es, wenn die gelenkige Verbindung zwischen dem Hubelement und seiner Bodenauflage insbesondere in vertikaler Lage des Hubelements blockierbar ist, vorzugsweise mit einer Adapterhülse . Bei blockierter Gelenkverbindung kann die Stütze auf dem ver- tikalen Hubelement stehend angehoben und mit ihrem Andockkopf zum Unterstützen einer Last an dem Last-Aufnahmepunkt angedockt werden. Zusätzliche Seitenabstützungen sind in der Regel nicht erforderlich.
Zweckmäßigerweise weist die Stütze mehrere Stützelemente, insbesondere drei oder vier Stützelemente auf, die vorzugsweise etwa pyramidenförmig angeordnet und starr miteinander verbunden sind. Die Auslegung und Dimensionierung erfolgt dabei in Abhängigkeit von der zu unterstützenden Last. Bei hohen Belastungen, beispielsweise 150 Tonnen, kommt vorzugsweise eine Stütze mit drei oder vier Stützelementen zum Einsatz. Die pyramidenförmige Anordnung der Stützelemente ergibt eine gute Kippsicherheit . Vorteilhaft ist es, wenn bei einer Stütze mit mehreren Stütz- elementen wenigstens ein Hubelement zentral zwischen den Stützelementen angeordnet ist. Ein zentrales Hubelement, das mit seinem oberen Ende innen nahe oder konzentrisch am Andockkopf angreift, ergibt eine kippstabile Unterstützung beim Anheben der Stütze.
Gegebenenfalls können die Stützelemente in ihrer Länge derart verstellbar sein, dass ihre Längenverstellbarkeit und vor- zugsweise auch die des Hubelements insbesondere an die maximal vorgesehenen Last-Hubhöhe angepasst ist.
Dadurch ist ein ein- oder mehrstufiger Unterbau jeweils nach dem Anheben der Last entbehrlich. Auch bei dieser Ausführungsform wird zunächst der Andockkopf an der Last angedockt und das Hubelement unter Vorspannung gehalten. Beim Anheben der Last werden die Stützen von dem Hubelement angehoben. Nach Erreichen der Endhubposition, gegebenenfalls auch schon während des Anhebens, wird die Länge der Stützelemente vergrößert, bis sie am Boden aufstehen und dann in Endhubposition die Last tragen können.
Auch der Hub des Hubelements ist zweckmäßigerweise auf diese Hubhöhe dimensioniert, so dass auch hier kein Unterbau erforderlich ist. Die teleskopierbaren Stützelemente weisen wegen der hohen Belastung vorzugsweise Spindeln zur Längenverstell- barkeit auf. Die Längenverstellbarkeit der Stützelemente und des Hubelements können auch so bemessen sein, dass man nur für einen Teil des Gesamthubwegs ohne Unterbau auskommt.
Nach einer Ausführungsform kann das Hubelement gelenkig mit der Bodenauflage und starr mit dem oder den Stützelementen verbunden sein, wobei die fußseitige Längenverstellung der Stützelemente auf die beim Anheben der Stütze gegebenenfalls auftretenden Schrägstellung bemessen ist.
Nach dem Andocken des Andockkopfes an der Lastaufnahmestelle und einer beim Anheben der Last auftretenden Seitenbewegung erfolgt dementsprechend zwar eine Schrägstellung der Stützelemente, dies kann aber durch die fußseitige Längenverstellung der Stützelemente oder aber durch einen entsprechenden Unterbau ausgeglichen werden.
Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann am oberen Ende des oder der Stützelemente oder des Hubelements ein in Hubrichtung verstellbares Verstellelement vorgesehen ist, welches den Andockkopf trägt.
Nach dem Positionieren der Stütze unterhalb der Last-Andockstelle wird das Verstellelement mit dem daran befindlichen Andockkopf ausgefahren, bis dieser an der Last-Aufnahmestelle andockt. Die Lage der Stützelemente bleibt dabei unverändert, sie werden also während des Andockvorgangs nicht mit angehoben, was den Andockvorgang erleichtert. Nach dem Andocken wird das Hubelement unter Vorspannung gesetzt und erst beim anschließenden Anheben der Last werden die Stützelemente von dem Hubelement angehoben.
Das Verstellelement kann nach einer Ausführungsform in oberer Verlängerung des Hubelements angeordnet sein, wobei der Andockkopf über das obere Ende des oder der Stützelemente an- hebbar ist.
Dabei kann zur Stützkrafteinleitung vom Andockkopf auf die Stützelemente das obere Ende des Hubelements über ein Kugelgelenk mit den Stützelementen, insbesondere deren Trägerplatte verbunden sein, wobei das Hubelement mit dem sich nach oben anschließenden Verstellelement dieses Kugelgelenk durchragt.
Nach einer anderen Ausführungsform kann das Verstellelement mit den Stützelementen, insbesondere mit deren Trägerplatte verbunden sein, wobei vorzugsweise sowohl die Verbindung zwischen dem Hubelement und dem . oder den Stützelementen als auch zwischen den Stützelementen und dem Verstellelement starr ausgebildet sind. Das Verstellelement kann vorzugsweise eine Spindel, gegebenenfalls einen Hubzylinder aufweisen.
Nach einer Weiterbildung der Erfindung kann ein Messsystem zur Messung des am Andockkopf auftretenden Lastvektors und gegebenenfalls zur Erfassung der Lage des Andockkopfs vorgesehen ist. Dabei können zur Lastmessung am Andockkopf Kraftsensoren vorgesehen sein. Andererseits besteht auch die Möglichkeit, dass zur Lastmessung am Andockkopf Axialkraftsensoren oder Drucksensoren an den Stützelementen vorgesehen sind.
Mit der Kraftmesseinrichtung können vorzugsweise in alle Richtungen auftretende Kräfte beim Stützen, aber auch beim Anheben durch das Hubelement erfasst werden. Damit können insbesondere auch die auf die Last, insbesondere ein Flugzeug beim Anheben und Stützen einwirkenden Kräfte protokolliert werden und damit der Nachweis geführt werden, dass das Flugzeug bei der Bergung keinen unzulässigen Krafteinwirkungen ausgesetzt wurde. Weiterhin kann aber auch erfasst werden, ob während des Bergemanövers, beispielsweise durch Windlast Kräfte auftreten, die eine weitere Bergung nicht zulassen, um Beschädigungen an dem Flugzeug zu vermeiden. Mit der Kraftmesseinrichtung kann aber auch die Vorspannung des Hubelementes kontrolliert und damit überprüft werden, ob das Hubelement noch sicher an der Last angedockt ist.
Weiterhin besteht die Möglichkeit, die Ausfahrlänge zu erfassen, um die gemessenen Hübe für eine aktuelle oder spätere Auswertung zur Verfügung zu haben. Außerdem kann damit protokolliert werden, ob beispielsweise als Heber eingesetzte Luftkissen eine Leckage haben. Wird nämlich mit Luftkissen angehoben, kann nach Beenden des Hebevorgangs festgestellt werden, ob aufgrund einer Leckage eine Absenkung erfolgt. Zusätzliche Ausgestaltungen der Erfindung sind in den weiteren Unteransprüchen aufgeführt.
Nachstehend ist die Erfindung mit ihren wesentlichen Einzelheiten anhand der Zeichnungen noch näher erläutert.
Es zeigt:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer in Transportstellung befindlichen Vierbein-Stütze mit einer zu- geordneten Steuereinheit, die über Leitungen mit der
Stütze verbunden ist,
Fig. 2 eine Frontansicht eines verunglückten Flugzeugs mit nur teilweise ausgefahrenem Fahrwerk und angedeuteter Stütze,
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht der Vierbein-Stütze etwa entsprechend Fig.1, hier jedoch in etwas angehobener
Position,
Fig. 4 eine perspektivische Ansicht einer Vierbein-Stütze, die an eine strichliniert angedeutete Last angedockt ist,
Fig. 5 eine perspektivische Ansicht einer Vierbein-Stütze etwa entsprechend Fig.4, hier jedoch in einer weiter angehobenen Position der Last,
Fig. 6 eine perspektivische Ansicht einer an eine in einer Hebeposition befindlichen Last angedockten, unterbauten Vierbein-Stütze,
Fig. 7 eine Ansicht etwa entsprechend Fig.6, hier jedoch mit neu positioniertem Hubelement und
Fig. 8 eine perspektivische Ansicht einer an eine in einer Zwischen-Hebeposition befindlichen Last angedockten, durch das Hubelement angehobenen Vierbein-Stütze.
Eine in Fig. 1 gezeigte Stütze 1 ist als Vierbeinstütze mit vier Stützelementen 2 ausgebildet. Die vier Stützelemente 2 sind etwa pyramidenförmig angeordnet und starr miteinander verbunden. Sie sind dazu am oberen Ende bei einem Andockkopf 3 zusammengeführt und mittels einer Trägerplatte 25 und im bodennahen Bereich durch eine etwa horizontale Verbindungsplatte 20 verbunden. Die Trägerplatte 25 trägt oberseitig den Andockkopf 3. Die Stützelemente 2 haben unterseitig jeweils gelenkig damit verbundene Fußteller 4.
Zwischen den Stützelementen 2 ist ein Hubelement 5 angeordnet, dass am oberen Ende unterhalb des Andockkopfes 3 beziehungsweise der Trägerplatte 25 gelenkig mit der Stütze be- ziehungsweise dem Andockkopf 3 verbunden ist und bodenseitig eine Bodenauflage 6 aufweist, die ebenfalls gelenkig mit dem Hubelement 5 verbunden ist.
Der Einsatz der erfindungsgemäßen Stütze 1 ist im Aus- führungsbeispiel anhand eines zu bergenden Flugzeugs 7, wie in Fig. 2 dargestellt, näher beschrieben. Bei diesem Flugzeug 7 ist auf der linken Seite ein Fahrwerk nicht ausgefahren, so dass es auf dieser Seite auf einer Triebwerksgondel 8 aufliegt. Zum Bergen dieses Flugzeugs ist es erforderlich, unterhalb der abgesenkten, linken Tragfläche 9 mit einem Heber die abgesenkte Seite soweit anzuheben, dass das noch eingefahrene, linke Fahrwerksbein ausgefahren werden kann oder aber anderweitig das Flugzeug in einen transportablen Zustand gebracht werden kann. Zum Anheben des Flugzeugs können beispielsweise Luftkissen eingesetzt werden. Da in der Regel die gesamte, geforderte Hubhöhe mit einem Hebevorgang nicht zu realisieren ist, wird die geforderte Hubhöhe durch wechselweises Anheben und Ab- stützen erreicht. Die in den Figuren gezeigte Stütze 1 dient dabei zum Abstützen des Flugzeugs in den Zwischenpositionen und auch in der horizontalen Endposition. In Fig. 2 ist die Stütze 1 symbolisch durch einen Pfeil gekennzeichnet.
Die Stütze 1 ist in Fig. 1 in einer Transportstellung dargestellt, wo sie seitlich positioniert werden kann. Dazu sind höhenverstellbare Stützräder 10 vorgesehen, die an den äußeren Enden von Trägerteilen 11 angebracht sind. Diese wiederum sind in etwa horizontale Flachrohre 12 oder Vierkantrohre einge- steckt, welche mit den Stützelementen 2 verbunden sind. Die Trägerteile 11 lassen sich aus den Flachrohren 12 herausziehen und anstatt dieser ist auch das Eingreifen von Hubstaplergabeln möglich, so dass die Stütze insgesamt mit einem Gabelstapler transportiert werden kann. Weiterhin kann als Transportmittel ein Kran eingesetzt werden.
Die Stütze 1 ist mit einer Steuereinheit 13 verbunden, die auf einem Wagen 14 angeordnet ist und Hydraulikpumpe, Steuerventile und Hydrauliktank aufweisen kann. Die Energieversorgung der Elektro-Hydraulikpumpe erfolgt über einen Generator. Als Energieversorgung ist auch eine Lufthydraulikpumpe denkbar, die über einen Kompressor, der auch für die Luftkissen als Heber erforderlich ist, betrieben wird. Die Steuereinheit 13 ist über Steuer- und Versorgungskabel 21 mit der Stütze 1 verbunden. Das Hubelement 5 kann als Hydraulikzylinder ausgebildet sein, wobei für längere Hübe auch Teleskopzylinder zum Einsatz kommen können. Weiterhin besteht die Möglichkeit, dass das Hubelement der Stütze als Pneumatikzylinder oder als elektromechanischer Hubzylinder (Gewindespindel) ausgebildet ist. Es können auch mehr als nur ein Hubzylinder eingesetzt werden. Die Hubkraft des Hubelementes 5 ist so bemessen, dass das Eigengewicht der übrigen Stütze zuzüglich einer vorgebbaren Vorspannkraft aufgebracht werden kann.
Ausgehend von der in Fig. 1 gezeigten Lage der Stütze 1 wird diese unterhalb einer abzustützenden und anzuhebenden Last 15, die in den Figuren 3 bis 8 strichliniert angedeutet ist, positioniert. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel, wo es um das Anheben und Unterstützen eines Flugzeugs 7 als Last 15 geht, erfolgt die Positionierung der Stütze 1 unter einem vorgegebenen Flugzeug-Lastaufnahmepunkt 16.
Während eines nachfolgenden Hubvorgangs wird ein zwischen dem Hubelement 5 und der Bodenauflage 6 befindliches Gelenk 24 blockiert, beispielsweise durch eine hier nicht gezeichnete, überschiebbare Adapterhülse, so dass die übrige Stütze 1 auf dem Hubelement 5 seitenstabil getragen ist. Die Stütze 1 wird nach der Positionierung durch ihr Hubelement 5 insgesamt angehoben, bis der Andockkopf 3 an dem Lastaufnahmepunkt 16 andockt. Dies ist gut in Fig. 4 erkennbar. Ist die Verbindung zwischen dem Andockkopf 3 und dem Lastaufnahmepunkt 16 durch Andocken erreicht, wird die Blockierung der Gelenkverbindung zwischen Hubelement und Bodenauflage 6 freigegeben. In der Andocklage wird das Hubelement 5 unter Vorspannung gebracht, beispielsweise indem der Zylinder konstant unter Druck gehalten wird.
Das Flugzeug 7 wird dann beispielsweise mittels Luftkissen über einen ersten Hubabschnitt angehoben. Das unter Vorspannung stehende Hubelement 5 sorgt während des Hubvorganges dafür, dass die Stütze 1 nachgeführt wird und dabei mit ihrem Andockkopf 3 in Kontakt mit dem Lastaufnahmepunkt 16 bleibt.
In Fig. 5 ist die Lage der Stütze nach einem ersten Hubabschnitt gezeigt, wobei die maximale Hubhöhe mit einem Hubkissen erreicht ist, so dass in dieser Phase eine Abstützung der Last mit Hilfe der Stütze 1 erfolgen muss, um das Luftkissen absenken zu können, es zu unterbauen und dann neu aufpumpen zu können.
Da das Flugzeug 7 als Last 15 auf zum Lastaufnahmepunkt 16 beabstandeten Auflagepunkten, also beispielsweise den noch intakten Fahrwerken oder anderen Auflagepunkten des Flugzeugs am Boden aufliegt, beschreibt der Lastaufnahmepunkt 16 beim Anheben eine Kurve, so dass mit der vertikalen Komponente beim Anheben auch eine horizontale Seitenpositionierung eintritt. In Fig. 5 ist deutlich erkennbar, dass dadurch der am Lastaufnahmepunkt 16 angedockte Andockkopf 3 seitlich versetzt wurde, so dass das anfänglich vertikal ausgerichtete Hubelement
5 schräg steht. Durch die gelenkige Verbindung des Hubelementes 5 mit seiner Bodenauflage 6 einerseits und die ebenfalls gelenkige Verbindung des Hubelementes mit den übrigen Teilen der Stütze 1 ist dieser Seitenversatz problemlos möglich. Gut zu erkennen ist auch, dass sich die miteinander verbundenen Stützelemente 2 schwerkraftbedingt in eine vertikale Lage selbsttätig ausgerichtet beziehungsweise eingependelt haben.
In dieser Position der Stütze 1 erfolgt das Unterbauen der Stütze mit balkenförmigen Elementen 17, wie dies in Fig. 6 gezeigt ist. Da die Stützelemente 2 mit ihren Fußtellern 4 angehoben sind, kann das Unterbauen praktisch hindernisfrei erfolgen. Das Hubelement 5 bleibt dabei mit seiner Bodenauflage
6 zunächst auf dem Boden 18 und wird praktisch mit den Elementen 17 umbaut. Erwähnt sei, dass anstatt oder in Kombination mit den balkenförmigen Elementen auch andere Möglich- keiten eines Unterbaus eingesetzt werden können. Beispielsweise kann ein Hubtisch verwendet werden, der beim Anheben der Last mitfährt und ein Loch für den Durchtritt des Hubelements 5 hat. In der in Fig. 6 gezeigten Lage sind die Stützelemente 2 unterbaut, so dass die Last 15 von der unterbauten Stütze 1 getragen werden kann. In dieser Stützlage kann die Luft aus dem als Hubelement eingesetzten Luftkissen abgelassen werden, so dass dann die Gesamtlast von der Stütze 1 aufgenommen wird. Das entleerte Luftkissen kann dann unterbaut werden, so dass es für einen weiteren Hubzyklus zur Verfügung steht.
In der Stützlage kann das Hubelement 5 neu ausgerichtet werden, indem es eingezogen und relativ zu den Stützelementen 2 zentriert wird. Durch Einsetzen von zusätzlichen balkenförmigen Elementen 17a gemäß Fig. 7 kann die Bodenauflage 6 des Hubelementes 5 in erhöhter Position aufgesetzt und das Hubelement 5 wieder unter Vorspannung gesetzt werden, so dass ein nächster Hubzyklus eingeleitet werden kann, indem die Last 15 durch das oder die Luftkissen weiter angehoben wird. Nach dem Anheben der Last 15 mit einem oder mehreren Luftkissen ergibt sich dann die in Fig. 8 gezeigte Lage. Zum Abstützen der Last muss dann wieder auf den vorhandenen Unterbau weiter aufgebaut werden, bis die Stützelemente 2 mit ihren Fußtellern 4 aufliegen.
Das Hubelement kann auch so ausgeführt sein, dass ein kompletter Hub möglich ist, so dass das Hubelement an seiner Bodenauflage 6 nicht unterbaut wird, sondern am Boden bleibt.
Von wesentlicher Bedeutung und vorteilhaft ist bei der erfindungsgemäßen Stütze 1 , dass diese nach einmaligem Positionieren und Andocken über den gesamten Hubvorgang mit mehreren Teilhüben in Kontakt mit dem Lastaufnahmepunkt 16 bleibt. Ein Neupositionieren in Folge einer auftretenden Horizontalbewegung ist nicht erforderlich, da das System praktisch selbstpositionierend ist.
Das Unterbauen kann auch in kleinen Abständen erfolgen, womit im Falle eines Luftkissenversagens nur ein minimales Absacken stattfindet. Auch in diesem Fall ist es besonders wichtig, dass die erfindungsgemäße Stütze immer in angedockter Lage bleibt, so dass der Kraftansatz an dem Lastaufnahmepunkt 16 in jedem Fall sichergestellt ist. Weiterhin ist vorteilhaft, dass die Stütze kompakt aufgebaut ist und für praktisch alle Hubhöhe universell einsetzbar ist.
Die Stützelemente 2 sind zum Höhenausgleich in ihrer Länge verstellbar, indem die Fußteller 4 in ihrem Abstand zum Stütz- element durch Handräder 19 und Spindelelemente verstellbar sind.
Als gelenkige Verbindungen zwischen dem Hubelement 5 und dem Andockkopf 3 beziehungsweise der Bodenauflage 6 (Gelenk 24) können Kugelgelenke vorgesehen sein. Auch die Fußteller 4 sind über Kugelgelenke 22 mit dem Stützelementen 2 verbunden.
Wie bereits vorerwähnt, erfolgt die Verbindung der Stützelemente 2 untereinander einerseits am oberen Ende über den Andockkopf 3 und im bodennahen Bereich durch eine etwa hori- zontale Verbindungsplatte 20.
Diese Verbindungsplatte 20 weist eine zentrale Öffnung 23 für das Hubelement 5 auf. An der Verbindungsplatte 20 sind auch die Flachrohre 12 zum Einschieben von Staplergabeln oder von Trägerteilen 11 befestigt. Im Bereich der zentralen Öffnung der Verbindungsplatte 20 können einerseits Zentriermittel zum vertikalen Ausrichten des Hubelementes 5 vorgesehen sein und weiterhin auch eine Transportsicherung zum Festlegen des Hubelementes relativ zu der oder den Stützen. Die Zentriermittel und die Transportsicherung können auch kombinierte Elemente aufweisen.
Im Ausführungsbeispiel ist eine Stütze 1 mit vier Stütz- elementen 2 gezeigt. Die Stütze kann jedoch auch mit drei Stützelementen ausgebildet sein. Weiterhin besteht die Möglichkeit, dass die Stütze nur ein einziges Stützelement aufweist, dass hohl und unterseitig offen ausgebildet ist. Das Hubelement 5 befindet sich in diesem Fall innerhalb des hohlen Stützelementes und ist an seinem oberen Ende gelenkig pendelt mit dem Stützelement verbunden. In eingefahrenem Zustand befindet sich das Hubelement 5 mit seiner Bodenauflage 6 innerhalb des hohlen Stützelementes und kann zum Anheben der Stütze mit seiner Bodenauflage aus dem Stützelement ausgefahren werden.
Nach einer anderen Ausführungsform kann eine Stütze mit einem einzigen Stützelement vorgesehen sein, um das mehrere Hubelemente 5 entweder seitlich beabstandet etwa parallel oder schräg pyramidenförmig zum Stützelement angeordnet sind. Die Funktionsweise ist vergleichbar mit der vorbeschriebenen.
/ Ansprüche

Claims

Ansprüche
1. Stütze zum Unterstützen von Lasten, dadurch gekennzeichnet, dass die Stütze (1) wenigstens ein Stützelement (2) mit einem Andockkopf (3) zum Unterstützen einer Last (15) an einer Last-Aufnahmestelle (16) hat und dass zum Anheben des unbelasteten Stützelements (2) wenigstens ein Hubelement (5) vorgesehen ist, das gelenkig mit dem Stützelement (2) und/oder gelenkig mit einer Bodenauflage (6) verbunden ist.
2. Stütze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine gelenkige Verbindung zwischen dem Hubelement (5) und seiner Bodenauflage (6) insbesondere in vertikaler Lage des Hubelements blockierbar ist, vorzugsweise mit einer Adapterhülse .
3. Stütze nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sie mehrere Stützelemente (2), insbesondere drei oder vier Stützelemente (2) aufweist, die vorzugsweise etwa pyramidenförmig angeordnet und starr miteinander verbunden sind.
4. Stütze nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Stütze (1) mit einem einzigen Stützelement
(2) dieses hohl und unterseitig offen ausgebildet ist und dass das Hubelement (5) in dem Stützelement angeordnet und an seinem oberen Ende gelenkig pendelnd mit dem
Stützelement verbunden sowie mit seiner Bodenauflage aus dem Stützelement ausfahrbar ist.
5. Stütze nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Stütze (1) mit einem einzigen Stützelement mehrere Hubelemente (5) am Umfang des Stützelementes seitlich beabstandet etwa parallel oder schräg pyramidenförmig zum Stützelement (2) angeordnet sind.
6. Stütze nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Stütze (1) mit mehreren Stützelementen (2) wenigstens ein Hubelement (5) zentral zwischen den Stützelementen (2) angeordnet ist.
7. Stütze nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das oder die Stützelemente (2) unterseitig jeweils mit einem Stützelemente (2) gelenkig verbundene Fußteller (4) haben.
8. Stütze nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützelemente (2) zum Höhenausgleich in ihrer Länge verstellbar sind und dass dazu insbesondere die Fußteller (4) in ihrem Abstand zum Stützelement (2) verstellbar sind.
9. Stütze nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass sie etwa horizontale Aufnahmen, insbesondere Flachrohre (12) (Vierkantrohre) wahlweise für Hubstaplergabeln oder einsteckbare Trägerteile (11) aufweist.
10. Stütze nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerteile (11) an ihren äußeren Enden insbesondere höhenverstellbare Stützräder (10) aufweisen.
11. Stütze nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützelemente (2) mittels einer bodennah angeordneten, etwa horizontalen Verbindungsplatte (20) sowie einer am oberen Ende angeordneten Trägerplatte (25) verbunden sind.
12. Stütze nach Ansprüche 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsplatte eine zentrale Öffnung (23) für das Hubelement (5) aufweist.
13. Stütze nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass Zentriermittel zum vertikalen Ausrichten des Hubelementes (5) vorgesehen sind.
14. Stütze nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass eine Transportsicherung zum Festlegen des Hubelementes (5) relativ zu der oder den Stützelementen (2) vorgesehen sind.
15. Stütze nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das oder die Hubelemente (5) der Stütze (1) als Teleskopzylinder ausgebildet sind.
16. Stütze nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das oder die Hubelemente (5) der Stütze (1) als Pneumatikzylinder ausgebildet sind.
17. Stütze nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekenn- zeichnet, dass das oder die Hubelemente (5) der Stütze (1) als elektromechanische Hubzylinder (Gewindespindel) ausgebildet sind.
18. Stütze nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekenn- zeichnet, dass das oder die Hubelemente (2) der Stütze (1) bezüglich ihrer Gesamthubkraft etwa auf das Eigengewicht der Stütze (1) zuzüglich einer vorgebbaren Vorspannkraft dimensioniert ist.
19. Stütze nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Hubelement (5) gelenkig mit der Bodenauflage (6) und starr mit dem oder den Stützelementen (2) verbunden ist und dass die fußseitige Längenverstellung der Stützelemente (2) auf die beim Anheben der Stütze gegebenenfalls auftretenden Schrägstellung bemessen ist .
20. Stütze nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass am oberen Ende des oder der Stützelemente (2) oder des Hubelements (5) ein in Hubrichtung verstellbares Verstellelement vorgesehen ist, welches den Andockkopf (3) trägt.
21. Stütze nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstellelement in oberer Verlängerung des Hubelements (5) angeordnet ist und der Andockkopf (3) über das obere Ende des oder der Stützelemente (2) anhebbar ist.
22. Stütze nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass das obere Ende des Hubelements (5) über ein Kugelgelenk mit den Stützelementen (2), insbesondere deren Trägerplatte (25) verbunden ist und dieses Kugelgelenk mit dem sich nach oben anschließenden Verstellelement durchragt.
23. Stütze nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstellelement mit den Stützelementen (2) , insbesondere mit deren Trägerplatte (25) verbunden ist und dass vorzugsweise sowohl die Verbindung zwischen dem Hubelement (5) und dem oder den Stützelementen (2) als auch zwischen den Stützelementen (2) und dem Verstellelement starr ausgebildet sind.
24. Stütze nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstellelement vorzugsweise eine Spindel, gegebenenfalls einen Hubzylinder aufweist.
25. Stütze nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass ein Messsystem zur Messung des am Andockkopf (3) auftretenden Lastvektors und gegebenenfalls zur Erfassung der Lage des Andockkopfs (3) vorgesehen ist.
26. Stütze nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass zur Lastmessung am Andockkopf (3) Kraftsensoren vorgesehen sind.
27. Stütze nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass zur Lastmessung am Andockkopf (3) Axialkraftsensoren oder Drucksensoren an den Stützelementen (2) vorgesehen sind.
28. Stütze nach einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Stützelemente (2) in ihrer Länge verstellbar sind und dass deren Längenverstellbarkeit und vorzugsweise auch die des Hubelements (5) insbesondere entsprechend der maximal vorgesehenen Last-Hubhöhe bemessen ist.
29. Stütze nach einem der Ansprüche 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die zu unterstützende Last ein Flugzeug (7) ist, insbesondere ein verunglücktes, zu bergendes Flugzeug und dass die Stütze (1) an Flugzeug-Lastaufnahmepunkten (16) (z.B. Wing Jacking Point) insbesondere unterhalb einer Tragfläche (9) oder des Rumpfes des Flugzeugs ansetzbar ist.
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