WO2007101512A1 - Rolle zur metallbearbeitung, insbesondere stranggiessrolle, sowie verfahren zur herstellung einer solchen rolle - Google Patents

Rolle zur metallbearbeitung, insbesondere stranggiessrolle, sowie verfahren zur herstellung einer solchen rolle Download PDF

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roll
nickel
roller according
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Albrecht Girgensohn
Michael Rzepczyk
Erich Hovestädt
Christian Geerkens
Axel Weyer
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C2322/00—Apparatus used in shaping articles

Definitions

  • Roll for metalworking in particular continuous casting roll, and method for producing such a roll
  • the invention relates to a roll for metal production and / or metalworking, in particular a continuous casting roll, which has a roller base made of metal and a layer of wear-resistant material applied thereto. Furthermore, the invention relates to a method for producing such a roll, in particular a continuous casting roll.
  • the task of the strand guide rollers is to support the solidified strand after leaving the mold, lead, bend and transport.
  • the roller bodies and the bearings of the segmented rollers are exposed to high thermal, mechanical and chemical-corrosive loads.
  • the thermal load results from the direct contact of the surface of the roller body with the cast strand, which is between 800 0 C and 1200 0 C hot.
  • the mechanical stress is a consequence of the ferrostatic forces, the bending and straightening forces and the driving forces that have to be transferred from the roll to the strand.
  • the rollers wear due to friction with the strand. Because of the large amounts of cooling water required and the high temperatures associated with aggressive chemical compounds, the z. B. are caused by the use of the casting powder, care must be taken in addition to the corrosion properties and corrosion protection of the materials used for the role and components.
  • a method for producing a continuous casting roll which consists of a core of iron material, which is provided with a shell made of wear-resistant material. Between the outer shell and the core of ferrous material, a layer of copper or a copper alloy is provided. In order to optimize the thermal conductivity of the roll, a nickel layer is galvanically applied to the copper layer, wherein the wear-resistant cover layer of a nickel-chromium-boron alloy is applied by means of build-up welding to this intermediate layer.
  • No. 5,161,306 also proposes applying a wear-resistant surface layer to a roll base body provided with intermediate layers, the wear-resistant layer consisting of chromium oxides (Cr 2 O 3 ).
  • a continuous casting roll is provided with a wear-resistant layer, which is based on nickel and has carbon, chromium and molybdenum.
  • the invention has for its object to remedy the above disadvantages and to provide a role for metalworking, in particular a continuous casting roll, which has sufficient strength and At the same time it resists the thermal, mechanical-abrasive and chemical-corrosive stresses that occur during the operation of the roll, as long as possible and with little or no geometric changes. At the same time the role should be able to be produced at low cost. Furthermore, an appropriate manufacturing method for such a role should be proposed.
  • the solution of this object by the invention is characterized in that the layer which is located on the roller body, having electroplated nickel, wherein the surface of the layer forms the working surface of the roller.
  • the invention thus goes in relation to the previously known solutions the new way that the wear-resistant layer whose surface forms the working surface of the roll, by means of a galvanic, d. H. electrolytic process is applied.
  • the thickness of the applied by means of the galvanic or electrolytic process layer is preferably between 0.01 mm and 10 mm, in particular between 0.05 mm and 2 mm.
  • An embodiment of the invention provides that the layer consists of pure nickel.
  • the layer has other constituents in addition to nickel.
  • these may be other alloy components, namely, for example, one or more of cobalt (Co), phosphorus (P), iron (Fe), zinc (Zn), copper (Cu), manganese (Mn) or chromium (Cr).
  • a preferred embodiment of the invention provides that the layer next to nickel or said alloy with nickel as the base material has ceramic particles.
  • the ceramic particles may be carbides of titanium (Ti), tantalum (Ta), tungsten (W), zirconium (Zr), boron (B), chromium (Cr) and / or silicon (Si).
  • a preferred embodiment of the invention provides that the layer consists of a nickel-cobalt alloy, are embedded in the ceramic particles of silicon carbide.
  • the ceramic particles may also be oxides of aluminum (AI), chromium (Cr), silicon (Si), beryllium (Be) or zirconium (Zr).
  • AI aluminum
  • Cr chromium
  • Si silicon
  • Be beryllium
  • Zr zirconium
  • the particle size of the ceramic particles is according to a preferred solution between 1 and 5 microns. Another solution provides significantly smaller particles; hereafter the particle size of the ceramic particles is between 10 and 1000 nm.
  • the ceramic particles are present at high concentration in the nickel or in the nickel alloy. This means in particular that the volume fraction of ceramic particles in the nickel or in the nickel alloy is between 15% and 40%, preferably between 25% and 30%.
  • the hardness of the surface of the layer between 300 and 500 HV 1 (Vickers hardness), preferably between 350 and 450 HV 1, is located.
  • the proposed method for producing a roll for metalworking, in particular a continuous casting roll is based on the steps:
  • Consists of nickel and the surface of the layer forms the working surface of the roll.
  • the proposed invention is based on no longer providing the base material of the strand guide roll with a welded, soft-martensitic surface layer, as is known, but instead galvanically applying a nickel layer or a layer of a nickel compound.
  • the thickness of the applied layer can be easily defined or varied over the residence time of the rollers in the galvanic coating bath.
  • the electroplated layer is thin and effectively protects the base material of the roll against corrosive attack.
  • the layer has a high hardness and a good resistance to high temperatures and a high scale resistance.
  • the wear resistance of the continuous casting roll is reliably and inexpensively improved.
  • the proposed rolls can thus be used longer, resulting in a corresponding reduction in the cost of the operator of a continuous casting plant.
  • FIG. 1 is a schematic side view of a continuous casting
  • Fig. 2 shows the detail Z of FIG. 1 and
  • Fig. 3 shows schematically the structure of a galvanic or electrolytic coating system with two to be coated continuous casting.
  • a continuous casting 1 is seen, which has a not further interest here pin 9, which otherwise consists of a cylindrical cylindrical body 2 in the embodiment.
  • pin 9 which otherwise consists of a cylindrical cylindrical body 2 in the embodiment.
  • a layer 3 is applied to wear-resistant material, the structure of which is illustrated in more detail in Fig. 2.
  • the layer 3 has a layer thickness D, which may for example be between 0.05 mm and 2.0 mm. It is essential that the surface 4 of the layer 3 is the working surface of the roller 1, which has in the case of a continuous casting roller in contact with the still hot casting strand and is consequently exposed to high thermal, mechanical and chemical-corrosive load.
  • the layer 3 consists of nickel or a nickel alloy, which is galvanically (electrolytically) applied to the roller body 2 (see Fig. 3).
  • this is provided with a not inconsiderable amount of ceramic particles 5, which have an average particle diameter d.
  • This can move according to an embodiment in the range between 1 to 5 microns.
  • An alternative embodiment provides nanoparticles, ie in this case the diameter d is between 10 and 1000 nm.
  • the basic procedure in the production of the continuous casting roll 1 is illustrated in FIG. 3.
  • There is a coating 6 can be seen, in which there is a suitable for the galvanic or electrolytic coating liquid. It may be an acid (eg sulfuric acid (H 2 SO 4 )).
  • An anode 7 is immersed in the bath and formed by a block of nickel forming the consumable electrode.
  • two rollers 1 wherein it is provided that the non-coated roll neck 9 are covered with covers, not shown.
  • the two rollers 1 form the cathode 8.
  • Anode 7 and cathode 8 are connected to a DC voltage source 10, which can be controlled or regulated in a conventional manner.
  • the introduced ceramic particles can be used to optimize the mechanical properties of the nickel layer or of the layer of nickel-metal alloys for the respective application. So it is important to provide a continuous casting roll with a chemically resistant, stable at higher temperatures layer, which has only low abrading rates under abrasive stress, but can be processed at the same time economically during manufacture.
  • nickel compounds can be produced which have an average hardness of 350 to 450 HV 1 at room temperature and can therefore be processed with reasonable effort and at the same time have low abrading rates even at relatively high temperatures.
  • galvanically prepared metal alloy dispersions based on nickel / cobalt in which ceramic particles - preferably silicon carbide - are embedded with a particle size of 1 to 5 microns or nanoparticles with a size of 10 to 1000 nm.
  • the nickel used is preferably of high purity and pressure-biased.
  • an electrolytic surface refinement of the roller main body in which hard solid particles are incorporated in a high concentration in a ductile nickel matrix.
  • This combination provides a very good wear protection for the part to be protected.
  • the casting strand then no longer runs directly on the metal of the metal matrix, but on ceramic particles projecting from the basic contour of the roll surface.
  • the abrasion of the nickel can be substantially reduced and the goal can be achieved that the strand guide rollers for a life-long roll life, d. H. for at least 10 years of use.
  • the continuous casting rolls can be used for all known applications, ie in particular in block, round, profile, slab and thin slab plants for casting carbon and stainless steel grades.
  • the roll diameter (finish diameter including the surface coating) of the strand guide roller usually moves between 80 mm and 350 mm.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Rolle (1) zur Metallherstellung und/oder Metallbearbeitung, insbesondere eine Stranggießrolle, die einen Rollengrundkörper (2) aus Metall und eine auf diesem aufgebrachte Schicht (3) aus verschleißbeständigem Material aufweist. Um die Rolle, insbesondere die Stranggießrolle, besonders verschleißbeständig zu machen, sieht die Erfindung vor, dass die Schicht (3) galvanisch aufgebrachtes Nickel aufweist, wobei die Oberfläche (4) der Schicht (3) die Arbeitsfläche der Rolle (1) bildet. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Rolle (1) zur Metallherstellung und/oder Metallbearbeitung, insbesondere einer Stranggießrolle.

Description

Rolle zur Metallbearbeitung, insbesondere Stranggießrolle, sowie Verfahren zur Herstellung einer solchen Rolle
Die Erfindung betrifft eine Rolle zur Metallherstellung und/oder Metallbearbeitung, insbesondere eine Stranggießrolle, die einen Rollengrundkörper aus Metall und eine auf diesem aufgebrachte Schicht aus verschleißbeständigem Material aufweist. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Rolle, insbesondere einer Stranggießrolle.
Einen großen Anteil an der einwandfreien Funktion einer Stranggießanlage sowie an der Qualität der Gussprodukte und an der Wirtschaftlichkeit der Anlage haben die Strangführungsrollen. Die Aufgabe der Strangführungsrollen ist es, den erstarrten Strang nach dem Verlassen der Kokille abzustützen, zu führen, zu biegen und zu transportieren. Dabei sind die Rollenkörper sowie die Lager der Segmentrollen hohen thermischen, mechanischen und chemisch-korrosiven Belastungen ausgesetzt.
Die thermische Belastung ergibt sich durch den direkten Kontakt der Oberfläche des Rollenkörpers mit dem Gießstrang, der zwischen 800 0C und 1.200 0C heiß ist. Die mechanische Belastung ist eine Folge der ferrostatischen Kräfte, der Biege- und Richtkräfte sowie der Antriebskräfte, die von der Rolle auf den Strang übertragen werden müssen. Außerdem verschleißen die Rollen in Folge der Reibung mit dem Strang. Wegen der großen benötigten Kühlwassermengen und der hohen Temperaturen in Verbindung mit aggressiven chemischen Verbindungen, die z. B. durch die Verwendung des Gießpulvers bedingt sind, muss zusätzlich auf die Korrosionseigenschaften bzw. auf den Korrosionsschutz der für die Rolle verwendeten Werkstoffe und Bauteile geachtet werden.
Bekannt ist es, die Rollen einer Stranggießanlage aus einem Vergütungsstahl als Grundwerkstoff zu fertigen (z. B. 21 CrMoV 511 V, 16 CrMo 44, 24 CrMo 5 und S 355), der in der Lage ist, die hohen mechanischen Belastungen aufzunehmen. Allerdings ist dieser Stahl meist weniger geeignet, dauerhaft den thermischen und chemisch-korrosiven Belastungen zu widerstehen. Um eine hinreichende Beständigkeit auch gegen hohe Temperaturen und gegen chemisch-korrosive Einflüsse zu erzielen, ist es bekannt, den Rollenkörper mittels Auftragsschweißen mit einem weichmartensitischen Werkstoff zu versehen. Allerdings ist dies relativ kostenintensiv.
Aus der DE 40 27225 C2 ist ein Verfahren zur Herstellung einer Stranggießrolle bekannt, die aus einem Kern aus Eisenwerkstoff besteht, der mit einem Man- tel aus verschleißbeständigem Material versehen ist. Zwischen dem äußeren Mantel und dem Kern aus Eisenwerkstoff ist eine Schicht aus Kupfer oder aus einer Kupferlegierung vorgesehen. Um die Wärmeleitfähigkeit der Rolle zu optimieren, ist auf die Kupferschicht eine Nickelschicht galvanisch aufgebracht, wobei auf diese Zwischenschicht die verschleißbeständige Deckschicht aus einer Nickel-Chrom-Bor-Legierung mittels Auftragsschweißen aufgebracht wird.
Auch die US 5,161,306 schlägt vor, eine verschleißfeste Oberflächenschicht auf einen mit Zwischenschichten verseheinen Rollengrundkörper aufzubringen, wobei die verschleißfeste Schicht aus Chromoxiden besteht (Cr2O3).
Auch in der US 2002/0056539 A1 wird eine Stranggießrolle mit einer verschleißbeständigen Schicht versehen, wobei diese auf Nickel basiert und Kohlenstoff, Chrom und Molybdän aufweist.
Andere Rollen mit diversen verschleißfesten Beschichtungsmaterialien sind aus der JP 6218 3950 A1 , der JP 6223 0462 A, der JP 6308 6856 A, der JP 6003 0560 A, der JP 5912 9754 A und aus der JP 6220 7549 A bekannt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, mit Blick auf die erläuterten Nachteile Abhilfe zu schaffen und eine Rolle zur Metallbearbeitung, insbesondere eine Stranggießrolle, zu schaffen, die über eine ausreichende Festigkeit verfügt und gleichzeitig den thermischen, mechanisch-abrasiven und chemisch-korrosiven Belastungen widersteht, die im Betrieb der Rolle auftreten, wobei dies möglichst lange und ohne oder nur mit geringfügigen geometrischen Veränderungen erfolgt. Gleichzeitig soll die Rolle mit geringen Kosten hergestellt werden können. Ferner soll ein entsprechendes Herstellverfahren für eine solche Rolle vorge- schlagen werden.
Die Lösung dieser Aufgabe durch die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht, die sich auf dem Rollengrundkörper befindet, galvanisch aufgebrachtes Nickel aufweist, wobei die Oberfläche der Schicht die Arbeitsfläche der Rolle bildet.
Die Erfindung geht also im Verhältnis zu den vorbekannten Lösungen den neuen Weg, dass die verschleißfeste Schicht, deren Oberfläche die Arbeitsfläche der Rolle bildet, mittels eines galvanischen, d. h. elektrolytischen Verfahrens aufgebracht wird.
Die Dicke der mittels des galvanischen bzw. elektrolytischen Prozesses aufgebrachten Schicht liegt dabei bevorzugt zwischen 0,01 mm und 10 mm, insbesondere zwischen 0,05 mm und 2 mm.
Eine Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die Schicht aus reinem Nickel besteht.
Allerdings wird bevorzugt vorgesehen, dass die Schicht neben Nickel weitere Bestandteile aufweist.
Dies können neben Nickel andere Legierungsbestandteile sein, nämlich beispielsweise einer oder mehrere der Bestandteile Kobalt (Co), Phosphor (P), Eisen (Fe), Zink (Zn), Kupfer (Cu), Mangan (Mn) oder Chrom (Cr). Eine bevorzugte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Schicht neben Nickel bzw. der genannten Legierung mit Nickel als Grundmaterial keramische Partikel aufweist. Die keramischen Partikel können Karbide von Titan (Ti), von Tantal (Ta), von Wolfram (W), von Zirkonium (Zr), von Bor (B), von Chrom (Cr) und/oder von Silizium (Si) sein.
Eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht dabei vor, dass die Schicht aus einer Nickel-Kobalt-Legierung besteht, in die keramische Partikel aus Silizium-Karbid eingelagert sind.
Die keramischen Partikel können auch Oxide von Aluminium (AI), von Chrom (Cr), von Silizium (Si), von Beryllium (Be) oder von Zirkonium (Zr) sein.
Die Teilchengröße der keramischen Partikel liegt dabei gemäß einer bevorzugten Lösung zwischen 1 und 5 μm. Eine andere Lösung sieht deutlich kleinere Partikel vor; hiernach liegt die Teilchengröße der keramischen Partikel zwischen 10 und 1.000 nm.
Mit besonderem Vorteil liegen die keramischen Partikel mit hoher Konzentration in dem Nickel bzw. in der Nickellegierung vor. Darunter ist insbesondere zu ver- stehen, dass der Volumenanteil an keramischen Partikeln in dem Nickel bzw. in der Nickellegierung zwischen 15 % und 40 %, vorzugsweise zwischen 25 % und 30 %, beträgt.
Nicht zuletzt hierdurch wird erreicht, dass gemäß einer vorteilhaften Ausbildung der Erfindung die Härte der Oberfläche der Schicht zwischen 300 und 500 HV 1 (Vickers-Härte), vorzugsweise zwischen 350 und 450 HV 1 , liegt. Das vorgeschlagene Verfahren zur Herstellung einer Rolle zur Metallbearbeitung, insbesondere einer Stranggießrolle, stellt auf die Schritte ab:
a) Herstellung eines Rollengrundkörpers aus Metall; b) Einbringen des Rollengrundkörpers in ein galvanisches Beschichtungs- bad;
c) galvanisches Aufbringen einer Schicht auf zumindest einen Teil der Ober- fläche des Rollengrundkörpers, wobei die Schicht zumindest teilweise aus
Nickel besteht und die Oberfläche der Schicht die Arbeitsfläche der Rolle bildet.
Der Erfindungsvorschlag stellt also darauf ab, den Grundwerkstoff der Strang- führungsrolle nicht mehr - wie bekannt - mit einer aufgeschweißten, weichmar- tensitischen Oberflächenschicht zu versehen, sondern galvanisch eine Nickelschicht oder eine Schicht einer Nickelverbindung aufzubringen.
Vorteilhaft ist es dabei, dass in galvanischen Bädern gleichzeitig eine große Zahl an Rollen beschichtet werden kann, so dass die Herstell kosten pro Rolle gering bleiben. Außerdem lässt sich über die Verweildauer der Rollen im galvanischen Beschichtungsbad die Dicke der aufgebrachten Schicht leicht definieren bzw. variieren.
Die galvanisch aufgebrachte Schicht ist dünn und schützt damit den Grundwerkstoff der Rolle wirksam gegen einen korrosiven Angriff. Gleichzeitig hat die Schicht eine hohe Härte und eine gute Beständigkeit gegen hohe Temperaturen sowie eine große Zunderbeständigkeit. Somit wird die Verschleißfestigkeit der Stranggussrolle zuverlässig und kostengünstig verbessert. Die vorgeschlage- nen Rollen können damit länger eingesetzt werden, was zu einer entsprechenden Verminderung der Kosten für den Betreiber einer Stranggussanlage führt.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 schematisch in der Seitenansicht eine Stranggießrolle, Fig. 2 die Einzelheit Z gemäß Fig. 1 und
Fig. 3 schematisch den Aufbau einer galvanischen bzw. elektrolytischen Beschichtungsanlage mit zwei zu beschichtenden Stranggießrollen.
In Fig. 1 ist eine Stranggießrolle 1 zu sehen, die einen hier nicht weiter interessierenden Zapfen 9 aufweist, die ansonsten aus einem im Ausführungsbeispiel zylindrischen Rollengrundkörper 2 besteht. Auf den Rollengrundkörper 2 ist ei- ne Schicht 3 auf verschleißresistentem Material aufgebracht, dessen Aufbau in Fig. 2 näher illustriert ist.
Die Schicht 3 hat eine Schichtdicke D, die beispielsweise zwischen 0,05 mm und 2,0 mm liegen kann. Wesentlich ist, dass die Oberfläche 4 der Schicht 3 die Arbeitsfläche der Rolle 1 ist, die im Falle einer Stranggießrolle Kontakt mit dem noch heißen Gießstrang hat und folglich einer hohen thermischen, mechanischen und chemisch-korrosiven Belastung ausgesetzt ist.
Die Schicht 3 besteht aus Nickel oder einer Nickellegierung, wobei diese galva- nisch (elektrolytisch) auf den Rollengrundkörper 2 aufgebracht ist (s. hierzu Fig. 3).
Zur Erhöhung insbesondere der mechanischen und thermischen Resistenz der Oberfläche 4 der Rolle 1 ist diese mit einem nicht unerheblichen Anteil an ke- ramischen Partikeln 5 versehen, die einen mittleren Partikeldurchmesser d haben. Dieser kann sich nach einer Ausführungsform im Bereich zwischen 1 bis 5 μm bewegen. Eine alternative Ausgestaltung sieht indes Nanopartikel vor, d. h. in diesem Falle liegt der Durchmesser d zwischen 10 und 1.000 nm. Die grundsätzliche Vorgehensweise bei der Herstellung der Stranggießrolle 1 ist in Fig. 3 illustriert. Dort ist ein Beschichtungsbad 6 zu sehen, in dem sich eine für die galvanische bzw. elektrolytische Beschichtung geeignete Flüssigkeit befindet. Es kann sich dabei um eine Säure handeln (z. B. Schwefelsäure (H2SO4)). In das Bad taucht eine Anode 7 ein, die durch einen Block Nickel ge- bildet wird, der die Verbrauchselektrode bildet. Weiterhin tauchen im Ausführungsbeispiel zwei Rollen 1 ein, wobei vorgesehen ist, dass die nicht zu beschichtenden Walzenzapfen 9 mit nicht dargestellten Abdeckungen abgedeckt sind. Die beiden Walzen 1 bilden die Kathode 8. Anode 7 und Kathode 8 sind an eine Gleichspannungsquelle 10 angeschlossen, die in an sich bekannter Weise gesteuert bzw. geregelt werden kann.
Beim Stromanschluss ergibt sich eine elektrochemische Abscheidung von einem metallischen Niederschlag aus Nickel auf der (nicht abgedeckten) Oberfläche der Rollen 1. Der elektrische Strom löst Metallionen von der Verbrauchs- elektrode 7 ab und lagert sie durch Reduktion auf der Oberfläche der Rollen 1 ab. Dadurch wird die Rolle 1 allseitig und gleichmäßig mit Nickel beschichtet. Je länger sich die Rollen 1 im Bad 6 befinden, umso dicker wird die Schicht des Nickels auf dem Rollengrundkörper 2.
Durch die eingebrachten keramischen Partikel lassen sich die mechanischtechnologischen Eigenschaften der Nickelschicht bzw. der Schicht aus Nickel- Metalllegierungen für die jeweilige Anwendung optimieren. So kommt es darauf an, eine Stranggießrolle mit einer chemisch resistenten, bei höheren Temperaturen stabilen Schicht zu versehen, die bei abrasiver Beanspruchung nur gerin- ge Abschleifraten aufweist, sich aber gleichzeitig bei der Herstellung wirtschaftlich bearbeiten lässt. Beispielsweise lassen sich Nickelverbindungen herstellen, die bei Raumtemperatur eine mittlere Härte von 350 bis 450 HV 1 aufweisen und damit mit vertretbarem Aufwand bearbeitet werden können und gleichzeitig selbst bei höheren Temperaturen geringe Abschleifraten aufweisen. Besonders geeignet sind für den vorgeschlagenen Anwendungsfall galvanisch hergestellte Metalllegierungsdispersionen auf der Basis von Nickel/Kobalt, in welche keramische Teilchen - bevorzugt Silizium-Karbid - mit einer Teilchengröße von 1 bis 5 μm oder Nanoteilchen mit einer Größe von 10 bis 1.000 nm eingelagert sind.
Das zum Einsatz kommende Nickel ist bevorzugt hochrein und druckvorspan- nungsbehaftet.
Bevorzugt kommt also eine elektrolytische Oberflächenveredlung des Rollen- grundkörpers zum Einsatz, bei dem in eine duktile Nickelmatrix harte Feststoffpartikel in hoher Konzentration eingelagert werden. Diese Kombination bewirkt für das zu schützende Teil einen sehr guten Verschleißschutz. Der Gießstrang läuft dann nämlich nicht mehr direkt auf dem Metall der Metallmatrix, sondern auf aus der Grundkontur der Rollenoberfläche herausragenden keramischen Partikeln. Damit kann die Abrasion des Nickels wesentlich reduziert und das Ziel erreicht werden, dass die Strangführungsrollen für eine lebenslange Rollenstandzeit, d. h. für mindestens 10 Jahre Gebrauch, ausgelegt sind.
Denkbar ist es dabei auch, dass mehrere galvanische Beschichtungen auf den Rollengrundkörper aufgebracht werden, wobei stets das gleiche Beschich- tungsmaterial oder auch unterschiedliche Beschichtungsmaterialien zum Einsatz kommen können.
Die Stranggießrollen können für alle bekannten Anwendungsfälle verwendet werden, d. h. insbesondere bei Block-, Rund-, Profil-, Brammen- und Dünnbrammenanlagen zum Vergießen von Kohlenstoff- und Rostfreistahlqualitäten. Der Rollendurchmesser (Fertigdurchmesser inklusive der Oberflächenbeschich- tung) der Strangführungsrolle bewegt sich dabei meist zwischen 80 mm und 350 mm. Bezugszeichenliste:
1 Rolle (Stranggießrolle)
2 Rollengrundkörper
3 Schicht
4 Oberfläche der Schicht
5 keramische Partikel
6 Beschichtungsbad
7 Anode (Pluspol)
8 Kathode (Minuspol)
9 Zapfen
10 Gleichspannungsquelle
D Dicke der Schicht d Teilchenαröße der kera

Claims

Patentansprüche:
1. Rolle (1 ) zur Metallbearbeitung, insbesondere Stranggießrolle, die einen Rollengrundkörper (2) aus Metall und eine auf diesem aufgebrachte
Schicht (3) aus verschleißbeständigem Material aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schicht (3) galvanisch aufgebrachtes Nickel aufweist, wobei die
Oberfläche (4) der Schicht (3) die Arbeitsfläche der Rolle (1 ) bildet.
2. Rolle nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke (D) der Schicht (3) zwischen 0,01 mm und 10 mm, vorzugsweise zwischen 0,05 mm und 2 mm, beträgt.
3. Rolle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (3) aus reinem Nickel besteht.
4. Rolle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (3) neben Nickel weitere Bestandteile aufweist.
5. Rolle nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (3) neben Nickel eines oder mehrere der Bestandteile Kobalt (Co), Phosphor (P), Eisen (Fe), Zink (Zn), Kupfer (Cu), Mangan (Mn) oder Chrom (Cr) aufweist.
6. Rolle nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (3) neben Nickel keramische Partikel (5) aufweist.
7. Rolle nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die keramischen Partikel (5) Karbide von Titan (Ti), von Tantal (Ta), von Wolfram (W), von Zirkonium (Zr), von Bor (B), von Chrom (Cr) und/oder von Silizium (Si) sind.
8. Rolle nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (3) aus einer Nickel-Kobalt-Legierung besteht, in die ke- ramische Partikel (5) aus Silizium-Karbid eingelagert sind.
9. Rolle nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die keramischen Partikel (5) Oxide von Aluminium (AI), von Chrom
(Cr), von Silizium (Si), von Beryllium (Be) oder von Zirkonium (Zr) sind.
10. Rolle nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilchengröße (d) der keramischen Partikel (5) zwischen 1 und 5 μm liegt.
11. Rolle nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilchengröße (d) der keramischen Partikel (5) zwischen 10 und 1.000 nm liegt.
12. Rolle nach einem der Ansprüche 6 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die keramischen Partikel (5) mit hoher Konzentration in dem Nickel bzw. in der Nickellegierung vorliegen.
13. Rolle nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Volumenanteil an keramischen Partikeln (5) in dem Nickel bzw. in der Nickellegierung zwischen 15 % und 40 %, vorzugsweise zwischen 25 % und 30 %, beträgt.
14. Rolle nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Härte der Oberfläche (4) der Schicht (3) zwischen 300 und 500
HV 1 , vorzugsweise zwischen 350 und 450 HV 1 , liegt
15. Verfahren zur Herstellung einer Rolle (1 ) zur Metallherstellung und/oder Metallbearbeitung, insbesondere einer Stranggießrolle,
dadurch gekennzeichnet,
dass es die Schritte aufweist:
a) Herstellung eines Rollengrundkörpers (2) aus Metall;
b) Einbringen des Rollengrundkörpers (2) in ein galvanisches Beschich- tungsbad (6);
c) galvanisches Aufbringen einer Schicht (3) auf zumindest einen Teil der Oberfläche des Rollengrundkörpers (2), wobei die Schicht (3) zumindest teilweise aus Nickel besteht und die Oberfläche (4) der Schicht (3) die Arbeitsfläche der Rolle (1 ) bildet.
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