WO2007059967A1 - Beschichtungsanlage mit fliessfähigem beschichtungsmaterial - Google Patents

Beschichtungsanlage mit fliessfähigem beschichtungsmaterial Download PDF

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WO2007059967A1
WO2007059967A1 PCT/EP2006/011246 EP2006011246W WO2007059967A1 WO 2007059967 A1 WO2007059967 A1 WO 2007059967A1 EP 2006011246 W EP2006011246 W EP 2006011246W WO 2007059967 A1 WO2007059967 A1 WO 2007059967A1
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Dieter DÖHRING
Hans Schäfer
Udo Hanitzsch
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Kronospan Technical Co. Ltd.
Theodor Hymmen Holding Gmbh
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Definitions

  • the invention relates to a device and a method for the coating of plates, in particular of wood-based panels for the production of floor panels, me a flowable coating material.
  • Laminate panels essentially consist of an approx. 6 to 8 mm thick base plate made of MDF or HDF material, to which a decor paper layer is glued. The decor paper layer is impregnated with a resin and is usually further provided with abrasion-resistant particles.
  • the application of pressure and heat hardens the resin and creates an extremely abrasion-resistant and decorative surface.
  • new methods have been developed for printing wood-based panels, such as MDF or HDF, directly with a plastic material, ie without the use of decorative paper.
  • the MDF board for example, is ground down and provided.
  • a colored decor is printed on this primer, for example a wood decor.
  • a plurality of very thin material layers are applied, wherein the individual material layers are cured in each case before the application of the next layer.
  • the material layers are, for example, a plurality of, essentially transparent lacquer layers of a hardenable plastic.
  • the resulting overall layer thus has a layered structure.
  • the individual layers Between the individual layers arise interfaces in which no good networking takes place.
  • the individual layers usually have a thickness of 10 to 15 .mu.m and usually 5 to 7 layers are applied one above the other, resulting in a total thickness of the thin-layer system or layer stack of about 50-105 .mu.m.
  • the document DE 20 2004 018 710 U1 discloses a device for coating plates in a continuous manner. Several plates are arranged on a conveyor belt, which are supplied one after the other to coating stations. Such a coating station comprises an applicator roll, with which a lacquer is applied to a plate. This is followed by a post-processing device, with which the paint is cured, for example with UV radiation.
  • the applicator roll may include a textured surface to pattern lacquer on the surface of a plate.
  • Workpieces such as plates, which is provided with a primer layer and a primer layer, thereon, there is a print layer, a
  • Decor represents, above the decor a lacquer layer is arranged. It can be one so-called filled paint can be used. These are paints which contain extremely fine solid particles such as corundum with diameters in the nanometer range.
  • the device comprises transport means for the transport of plates.
  • the device comprises a feed device with which coating material can be brought onto the plate surface. Following the feed device, means for drying and / or curing the coating material are provided above the plate.
  • the device according to the invention comprises means for passing a web of material between the transport means for transporting boards and the means for drying and / or curing.
  • the outer surface of the coating material can be provided with a structure without having to exert high pressure, since the coating material in this context was dried and / or cured. So succeeds the coating of a plate with a textured surface, without having to use either a press or a complex printing unit as in the known from the publication DE 20 2004 018 710 Ul known prior art either. Also, a multi-step coating can thus be uniformly dried and / or cured in one operation. Above all, it is possible that a chemical network extends through the entire structure of the layer, resulting in a particularly stable coating.
  • drying and / or curing under exclusion of air is possible. Drying and / or curing under exclusion of air is frequently desired, for example in order to achieve particularly high crosslinking in the case of curing of a varnish with UV light, ie a particularly high conversion of double bonds within the varnish. In the case of curing with electron beams, an air seal is usually required.
  • the invention also relates to a novel process for coating a wood-based panel, in particular a particleboard, MDF or HDF panel, with a flowable plastic material.
  • the method relates to the production of panels, such as the manufacture of floor panels.
  • a thick layer of preferably at least 30 .mu.m made of a plastic material is applied to the wood-based panel in a single step.
  • the plastic material is preferably transparent at least after drying or hardening.
  • the layer is preferably applied in a single operation in a thickness of 30 to 150 microns, more preferably applied in a thickness of 80 to 110 microns and more preferably in a thickness of about 95 microns.
  • the layer of plastic material is cured.
  • a single thick layer instead of a series of many thin layers has a number of advantages.
  • larger abrasion-resistant particles such as larger corundum particles, provided than is possible with a thin-film system.
  • the individual thin layers only have a thickness of 10 to 15 .mu.m, and which are cured one after the other, only relatively small particles can be used, since the particles are preferably as far as possible in the Layers should be included.
  • the flowable plastic material is preferably an acylate system.
  • an acrylate system is meant herein, for example, a polymerizable mixture of double bond-containing mono-, di- and polyfunctional acrylic acid-based compounds. Typical representatives are for example Dipropylenglycoldiacrylat, 1, 6-Hexandioldiacrylat, polyurethane acrylic acid ester, polyester acrylic acid ester as they are available in the production program of the company BASF under the trade name Laromer TM types on the market.
  • the wood-based panel is preferably provided with a colored decorative print prior to coating with the flowable plastic material, e.g. with a wood decor.
  • the plastic material is applied via the decor pressure and is preferably as transparent as possible. The method can be carried out, for example, as follows:
  • the carrier plate such as an MDF plate
  • a primer is applied and preferably applied a primer.
  • the decoration is printed on the primer or the primer.
  • a further primer is applied, which is preferably a suitable primer for the following layer of plastic material.
  • This primer is preferably applied in an amount of up to 10 g / m 2 , more preferably of about 5 g / m 2 .
  • a single thick layer of an acrylate system is applied to the primer by, for example, roller application. This is preferably done in an amount of up to 100 g / m 2 , more preferably of about 65 g / m 2 .
  • Corundum particles are then preferably applied to the not yet cured acrylate system scattered and depending on the required abrasion class up to 70 g / m 2 , preferably 45 g / m 2 .
  • Over this layer is then preferably a Toplack réelle a patterning film with preferably 2 - 100 g / m 2 , more preferably 30 g / m 2 .
  • All layers are cured by UV radiation, preferably in a single operation.
  • the cured acylate system is preferably as transparent as possible, so that the underlying decorative pressure is visible.
  • the curing of the plastic material is advantageously carried out via a polymerization of the plastic material and not via a polycondensation.
  • the synthetic material is preferably a polymerizable acrylic system.
  • the plastic material such as the polymerizable acrylate system, a UV-curable plastic.
  • the UV radiation serves to start the polymerization. Since the polymerization can be stopped at any time, it is thus possible in the single thick layer, e.g. May be 95 microns, a Vernetzungsgradienten and thus produce a cure gradients.
  • the curing gradient is generated over a single, over the entire layer thickness occurring polymerization with the highest possible conversion. This is in contrast to painting with many thin films, which are applied layer by layer and then "gelled” by radiation, i. it is prematurely aborted the reaction. Thus, over the entire cross-section of all layers, there is no continuous polymer formation but boundary layers.
  • ⁇ layers are applied wet-on-wet (for example primer, acrylate (roll application), corundum, topcoat application) and polymerized in a single step, preferably by UV excitation.
  • the acrylate layer is cured according to the invention in a single thick layer.
  • the individual layers differ in their function and thus also in the chemical structure:
  • the primer has the task of producing good adhesion between the printing and the plastic layer.
  • the middle layer is flexibly adjusted to reduce internal stresses and a To avoid embrittlement and to absorb impact energy when walking, if the coated board is used as a floor panel, for example.
  • the Toplack Anlagen is modified so that it leads to high hardness and scratch resistance.
  • the polymerization is carried out so that a nearly complete double bond conversion over the entire layer is achieved.
  • the primer is preferably designed so that better adhesion is achieved by greater functionalization of the acrylate mixture.
  • the middle layer has chain growth and only minor cross-linking.
  • the Toplack Anlagen preferably contains a chemicalvemet- acrylate acrylate system.
  • abrasion-resistant particles in particular corundum particles
  • corundum particles are preferably introduced into the layer. Since the layer is very thick, it is possible to incorporate relatively thick particles which have better abrasion properties than smaller particles.
  • abrasion-resistant particles in particular corundum particles
  • Particular preference is given to using particles in the range from DF 240 to DF 280, ie having particle sizes D50 of 44.5 to 36.5 ⁇ m.
  • relatively small particles such as corundum particles
  • the particle size is usually in the range of DF 320 to DF 500 according to the FEPA specification. That is, the previously usable particle sizes of the abrasion-resistant particles were limited to an average grain size D50 of 29.2 to 12.8 microns.
  • These relatively small particles lead to lower abrasion values with the same additional amount, ie with the same abrasion class, finer particles must be used a larger amount by weight can be used than with larger particles. In addition, finer particles lead to a poorer transparency of the surface and graying phenomena.
  • the introduction of the particles into the layer can be carried out after application of the layer in which the particles are sprinkled, for example, on the not yet cured layer. After the particles have sunk or pressed into the layer, the material is cured so that the particles are firmly entrapped in the layer. Another possibility is to introduce the particles before the application of the layer in the flowable plastic material, for example in the form of a dispersion.
  • a material spanning a structured surface is applied to the layer of plastic material.
  • a structure is embossed in the layer of plastic material. Since the layer is still liquid at this time, virtually no pressure needs to be expended.
  • the layer of plastic material is dried and / or cured, whereby the introduced into the layer of plastic material structure is fixed. Thereafter, in a further step, the material web with structured surface can be removed again.
  • a pattern roll is used to emboss a structure in the layer of plastic material. This in turn happens after the application of the plastic material to the plate but before the curing of the plastic material.
  • the layer of plastic material is dried and / or hardened, whereby the structure introduced into the layer of plastic material is fixed. Due to the thickness of the layer according to the invention, structure depths of 0 to 80 ⁇ m are possible. Structural depths of from 20 to 80 ⁇ m and particularly preferably up to about 35 ⁇ m are particularly preferred. In the prior art, in which a layer system was used by individual thin films, it was not possible to produce structure depths of more than 5 to 10 microns. These small structure depths are not sufficient for many purposes. For example, to realize a realistic real wood imitation, deeper structures must be imprinted into the layer.
  • a smooth-surfaced web is applied to the layer of plastic material without exerting much pressure. In this way it is prevented that air gets to the plastic material.
  • the layer of plastic material is dried and / or cured in the absence of air.
  • the material web with a smooth surface is removed again.
  • the material webs used are preferably permeable to UV light. If a UV-curable synthetic material is used, it is thus possible to cure the plastic, although it is covered by the material web.
  • the supply device comprises a collecting device for the coating material, which is arranged adjacent to the transport means for transporting the plates.
  • the collecting device further adjoins a roller for transporting the material web.
  • the collecting device is designed so that liquid, located in the catcher coating material flows to the roller. It is thus achieved that, with a sufficiently large filling of the collecting device liquid coating material, it is possible to completely coat a material web with a liquid film when a material web is transported over the roller. All in all can be achieved with sufficient supply of liquid coating material so that the liquid coating material completely fills the space between the surface of a plate and the material web located above it. It then gets very reliable no air in the area, a hardening can be carried out so particularly reliable under exclusion of air.
  • relatively thick paint layers having a total thickness of, for example, 80 to 100 ⁇ m in thickness and to uniformly dry and cure.
  • This makes it possible to embed relatively thick abrasion-resistant particles such as corundum with a diameter of up to 100 ⁇ m within the paint. Since the abrasion resistance increases with the diameter of the abrasion-resistant particles, a relatively high abrasion resistance can be achieved. Nevertheless, as the diameter of the abrasion-resistant particles increases, the amount of abrasive material can also be reduced. This achieves both an improvement in abrasion values and an improvement in the transparency of the abrasion-resistant coating.
  • Particle grain sizes of DF 220 to DF 280 FEPA are particularly preferred.
  • the thickness of the layer is preferably 30 to 150 ⁇ m, more preferably 80 to 110 ⁇ m.
  • the means for transporting plates comprise a circulating conveyor belt onto which the plates are deposited for transport.
  • foreign materials are introduced into the layer, for example, interspersed, for example, to achieve an aesthetically pleasing effect.
  • the foreign materials are preferably natural materials such as cork or hemp, but also plastics and metal particles are suitable.
  • the foreign materials can be introduced in this way that they partly protrude out of the layer in relief, or in such a way that they have completely sunk into the layer.
  • the layer is preferably transparent, so that the foreign bodies therein are visible. For example, leaves or tree needles can be inserted into the liquid material layer, which are preferably completely sunk in and surrounded by the layer. Subsequently, the transparent layer is cured.
  • the layer which may be an acrylic resin, for example, and are thus protected from air and weathering, there is no decomposition of the natural substances.
  • the layer which may be an acrylic resin, for example, and are thus protected from air and weathering, there is no decomposition of the natural substances.
  • Such a treated plate, with a transparent hard plastic layer in which foreign materials are introduced can thus have an aesthetically very appealing effect.
  • Other conceivable materials are, for example, leaves, twigs, branches or wool.
  • the introduction of foreign materials is made possible by the relatively large thickness of the layer.
  • the web of material is unrolled from a roll, guided over further rolls parallel to the surface of sheets which are being transported, and then rolled up again by a roll.
  • an exchange of the material web is sufficient if a surface structure is to be changed or if a structure on the material web has damage, for example due to signs of wear.
  • rollers for transporting a material web are arranged so that they are similar to the funnel in cross-section a funnel, the supply of coating material to the surface of a plate then finally via a gap, thereby the proper supply of coating material between the material web and surface of the plate to be coated further improved ensured.
  • the width of the aforementioned gap can be changed. This serves to control the amount of coating material that is fed to the surface of a plate. Also, in one embodiment, the gap may be closed so as to control the timing of delivery.
  • FIG. 1 shows a device by means of which a carrier material 6, for example a chip, MDF or HDF plate, can be coated in a continuous manner.
  • the coating materials used are preferably UV- or electron beam-crosslinkable, flowable systems with suitable viscosity used.
  • a carrier material 6 is supplied and coated with a flowable material 8.
  • the coating takes place via a collecting device 5, which adjoins a roller 4.
  • a web-shaped material namely a film 3 permeable to UV light and / or electron radiation and radiation-resistant, is guided over the roller 4.
  • the film has a smooth surface facing the coating material 8 when the coating 8 is to have a smooth surface ,
  • the corresponding surface of the film 3 is structured if the coating 8 is to have a structured surface.
  • the web-shaped material or the film 3 is unrolled from a supply roll or supply roll 1 and finally rolled up again on a roll 2.
  • the small-diameter feed roller 13 disposed adjacent to the roller 4. causes, together with the roller 4, that the web-like material together with the catcher 5 forms a funnel-shaped inlet for coating material 8.
  • the coating material 8 for example a paint, is suitably inserted between the carrier material 6 and web-like material via this funnel shape. shaped material 3 brought.
  • the funnel-shaped inlet opens into a gap.
  • the gap width can be changed to control the supply of coating material.
  • the roller 4 and the roller 2 there are four further guide rollers of relatively small diameter, which serve to guide the sheet material from the roller 4 to the roller 2, the first guide roller 10 - seen from the roller 4 in the transport direction of the sheet material - causes together with the roller 4 that the web-like material is parallel to the surface of the support material 6 g Oe v leads.
  • the film 3 devices 7, with which the underlying coating material can be dried and / or cured are above all devices for curing with UV light or electron beams.
  • the aim of the orientation of the sheet-like material is to synchronize certain points of the support material 6 with certain points of the sheet-like material fitting one above the other.
  • the speed of a support material or a plate 6 is measured with measuring devices in one embodiment of the invention Measuring devices are used to determine the speed of the carrier material, For example, by means of electronic or magnetic sensors, the rotational speed of at least one roller or roller is involved, which is involved in the transport of the sheet-like material.
  • the information thus obtained about the transport speed of each plate 6 and the transport speed of the sheet-like material are used for the control.
  • the two speeds are thus controlled so that a plate is brought together defined with the sheet-like material, so as to be able to structure a surface targeted.
  • the sheet-like material for example, optical marks, which are detected with optical sensors.
  • the transport of the sheet-like material and / or the transport of the plates 6 are controlled in such a way that a plate is coated in dependence on such an optical marking and the coating is structured in dependence on these optical markings.
  • the carrier material with the liquid coating material and the resting sheet-like material then passes through the curing station 7, in which the liquid coating material 8 is crosslinked and changes to a solid state.
  • the surface structure of the sheet-like material is fixed and imaged in the hardened layer.
  • the sheet-like material is removed from the cured solid coating material and wound up again into a roll.
  • a plurality of supply rolls 1 and take-up rolls 2 are present for the sheet-like material.
  • the supply rolls and the take-up rolls can be endlessly connected to each other during production by a device without stop.
  • bonding is preferably carried out at speeds of up to 120 m / min.
  • the respective film receiving station at rest is charged with a roll of the web-like material and the automatic connection is prepared by adhering a double-sided adhesive tape to the web start.
  • the beginning of the sheet material is inserted into a gap, which serves to connect.
  • the path is triggered automatically by electronically detecting the running meters of the roll from which web-shaped material is unrolled, or sensorically detecting the associated end of a web-shaped material.
  • the driven roller is reduced to a speed of about 15 m / min.
  • the missing length of the web-like material to the line speed pulls out of the dancer. Accelerate after the connection! the corresponding film roll again up to the maximum speed of, for example, 120 m / min until the dancer roller has returned to its working position.
  • the device for automatic connection comprises at least two Abwi- ckelstationen with folding bearings and pneumatic clamping shafts.
  • Unwinding takes place by a servomotor, funds are available to automatically adjust with the slides or web-like materials.
  • the actual connecting device comprises four pneumatically operated mangle rolls. There are also two separating knives for cutting off the sheet material after bonding. An automatic braking force regulation of the unwinding rolls is available. This includes dancer rollers, pneumatic proportional linear cylinders with guide and guide rollers and an automatic crack control.
  • the carrier material or a plate 6 is first guided through the two superimposed, rotating rollers 4 and 11 and transported so. From here, the carrier material 6 reaches a conveyor belt 1 2, which further transports the carrier material. The web-shaped material or the film 3 and the carrier material 6 are transported at the same speed.
  • the distance between the two rollers 4 and 11 can be changed in order to vary the thickness of the coating can.
  • the height of the guide roller 10 can be changed in order to influence the thickness of the coating can.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren für die Beschichtung von Platten im Durchlauf. Die Vorrichtung umfasst Transportmittel für den Transport von Platten und eine Zuführungseinrichtung, mit der Beschichtungsmaterial auf die Plattenoberfläche gebracht werden kann. Im Anschluss an die Zuführungseinrichtung sind oberhalb der Platte Mittel für das Trocknen und/oder Härten des Beschichtungsmaterials vorgesehen.

Description

BESCHICHTUNGSAWLAGE MIT FLIESSFAHIGEM BESCHICHTUNGSMATERIAL
1. Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren für die Beschichtung von Platten, insbesondere von Holzwerkstoffplatten zur Herstellung von Fußbodenpaneelen, mir einem fließfähigem Beschichtungsmaterial.
2. Hintergrund
Aus dem Stand der Technik ist eine Reihe von Holzwerkstoffplatten zur Herstellung von Fußbodenpaneelen bekannt. Platten aus Massivholz haben eine ästhe- tisch besonders ansprechende Oberfläche sind jedoch sehr teuer. Aus diesem Grund wurden Furnierplatten entwickelt, die eine Grundplatte aus einem relativ kostengünstigen Holzwerkstoff aufweisen, wie zum Beispiel eine kostengünstige Holzart, auf die eine dünne Furnierschicht einer hochwertigeren Holzart aufgebracht wird. Jedoch sind auch Furnierplatten immer noch relativ teuer, so dass viele Verbraucher Laminatpaneele bevorzugen. Laminatpaneele bestehen im Wesentlichen aus einer ca. 6 bis 8 mm dicken Grundplatte aus MDF- oder HDF- Material auf die eine Dekorpapierschicht aufgeklebt ist. Die Dekorpapierschicht ist mit einem Harz imprägniert und ist in der Regel weiter mit abriebfesten Partikeln versehen. Bei der Herstellung der Laminatpaneele wird durch die Anwen- düng von Druck und Hitze das Harz ausgehärtet und es entsteht eine extrem abriebfeste und dekorative Oberfläche. In neuester Zeit wurden neue Verfahren entwickelt, um Holzwerkstoffplatten, wie z.B. MDF oder HDF, direkt mit einem Kunststoffinaterial zu bedrucken, d.h. ohne die Verwendung eines Dekorpapiers. Zu diesem Zweck wird die z.B. MDF-Platte abgeschliffen und mit einer Grundie- rung versehen. Auf diese Grundierung wird in einem zweiten Schritt ein farbliches Dekor aufgedruckt, z.B. ein Holzdekor. Danach werden eine Vielzahl von sehr dünnen Materialschichten aufgebracht, wobei die einzelnen Materialschichten vor dem Auftragen der nächsten Schicht jeweils ausgehärtet werden. Die Ma- terialschichten sind z.B. mehrere, im Wesentlichen durchsichtige Lackschichten aus einem aushärtbaren Kunststoff. Die resultierende Gesamtschicht hat somit einen schichtweisen Aufbau. Zwischen den einzelnen Schichten entstehen Grenzflächen, in denen keine gute Vernetzung stattfindet. Die einzelnen Schichten haben üblicherweise eine Dicke von 10 bis 15 μm und es werden üblicherweise 5 bis 7 Schichten übereinander aufgetragen, so dass sich eine Gesamtstärke des Dünnschichtsystems oder Schichtstapels von ca. 50-105 μm ergibt.
Aus der Druckschrift DE 20 2004 018 710 Ul geht eine Vorrichtung für die Be- schichtung von Platten im Durchlauf hervor, Mehrere Platten werden auf einem Förderband angeordnet, die einzeln der Reihe nach u, a, Beschichtungsstationen zugeführt werden. Eine solche Beschichtungsstation umfasst eine Auftragswalze, mit der ein Lack auf eine Platte aufgebracht wird. Hieran schließt sich eine Nachbearbeitungsvorrichtung an, mit der der Lack beispielsweise mit einer UV- Strahlung ausgehärtet wird. Die Auftragswalze kann eine strukturierte Oberfläche umfassen, um Lack strukturiert auf die Oberfläche einer Platte aufzutragen.
Aus der DE 20 2004 018 710 Ul ist auch bekannt, Lack durch eine Strahldrucktechnik, die insbesondere bei Tintenstrahldruckern weit verbreitet ist, strukturiert auf eine Oberfläche einer Platte aufzubringen, Hieran schließt sich wiederum eine Nachbearbeitungsvorrichtung an, mit der die Beschichtung ausgehärtet werden kann.
Aus der Druckschrift DE 20 2004 018 710 Ul geht ferner eine Beschichtung von
Werkstücken wie Platten hervor, die mit einer Haftvermittlerschicht und einer Grundierungsschicht versehen ist, Hierauf befindet sich eine Druckschicht, die ein
Dekor darstellt, Oberhalb des Dekors ist eine Lackschicht angeordnet. Es kann ein sogenannter gefüllter Lack verwendet werden. Hierunter sind solche Lacke zu verstehen, die extrem feine Festkörperpartikel wie Korund mit Durchmessern im Nanometerbereich enthalten.
Aus der DE 103 58 190 AI geht ein Verfahren zur Steuerung von Druckmaschinen hervor. Mit der hieraus bekannten Vorrichtung werden Möbelplatten bedruckt.
Es ist die Aufgabe der Erfindung eine neue Vorrichtung und ein neues Verfahren zu schaffen, mit dem eine schnelle und kostengünstige Beschichtung von Platten, insbesondere für die Herstellung von Fußbodenpaneelen, in guter Qualität möglich ist.
Diese und andere Ziele, welche aus der folgenden Beschreibung hervorgehen, werden durch die vorliegende Erfindung gelöst.
3. Ausführliche Beschreibung der Erfindung
Zur Lösung der Aufgabe umfasst die Vorrichtung Transportmittel für den Trans- port von Platten. Die Vorrichtung umfasst eine Zuführungseinrichtung, mit der Beschichtungsmaterial auf die Plattenoberfläche gebracht werden kann, Im An- schluss an die Zuführungseinrichtung sind oberhalb der Platte Mittel für das Trocknen und / oder Harten des Beschichtungsmaterials vorgesehen. Im Unterschied zum eingangs genannten Stand der Technik DE 20 2004 018 710 Ul um- fasst die erfindungsgemäße Vorrichtung Mittel, um eine Materialbahn zwischen den Transportmitteln für den Transport von Platten und den Mitteln für das Trocknen und/ oder Härten hindurchführen zu können.
Wird eine Materialbahn mit strukturierter Oberfläche eingesetzt, so kann die O- berfläche des Beschichtungsmaterials mit einer Struktur versehen werden, ohne großen Druck ausüben zu müssen, Da das Beschichtungsmaterial in diesem Zu- stand getrocknet und/ oder gehärtet wird. Gelingt so das Beschichten einer Platte mit strukturierter Oberfläche, ohne hierfür wie beim aus der Druckschrift DE 20 2004 018 710 Ul bekannten Stand der Technik entweder eine Presse einsetzen zu müssen oder aber ein aufwendiges Druckwerk. Auch kann eine in mehreren Schritten vorgenommene Beschichtung so in einem Arbeitsschritt einheitlich getrocknet und/ oder gehärtet werden. Vor allem ist es so möglich, dass ein chemisches Netzwerk sich durch den gesamten Aufbau der Schicht erstreckt, was zu einer besonders stabilen Beschichtung führt.
Wird eine Materialbahn mit glatter Oberfläche eingesetzt, so ist so ein Trocknen und / oder Härten unter Luftabschluss möglich. Ein Trocknen und / oder Härten unter Luftabschluss ist vielfach gewünscht, so zum Beispiel um im Fall einer Härtung eines Lacks mit UV-Licht eine besonders große Vernetzung, also einen besonders großen Umsatz an Doppelbindungen innerhalb des Lacks zu erzielen. Im Fall einer Härtung mit Elektronenstrahlen ist ein Luftabschluss in der Regel erforderlich.
Die Erfindung betrifft auch ein neues Verfahren zur Beschichtung einer Holzwerkstoffplatte, insbesondere einer Span-, MDF- oder HDF-Platte, mit einem fließfähigen Kunststoffmaterial. Insbesondere betrifft das Verfahren die Herstellung von Paneelen, wie z.B. die Herstellung von Fußbodenpaneelen. Bei diesem Verfahren wird in einem einzigen Arbeitsschritt eine dicke Schicht von vorzugsweise mind. 30 μm aus einem Kunststoffrnaterial auf die Holzwerkstoffplatte aufgetragen. Das Kunststoffmaterial ist zumindest nach dem Austrocknen oder Här- ten vorzugweise durchsichtig. Die Schicht wird vorzugsweise in einem einzigen Arbeitsgang in einer Dicke von 30 bis 150 μm aufgetragen, besonders bevorzugt in einer Dicke von 80 bis 110 μm und insbesondere bevorzugt in einer Dicke von etwa 95 μm aufgetragen. In einem weiteren Schritt wird die Schicht aus Kunststoffmaterial ausgehärtet. Die Verwendung einer einzelnen dicken Schicht anstelle einer Folge von vielen dünnen Schichten hat eine Reihe von Vorteilen. Zum einen können größere abriebfeste Partikel, wie z.B. größere Korundpartikel, vorgesehen werden, als es bei einem Dünnschichtsystem möglich ist. Bei den Dünnschichtsystemen, in denen die einzelnen dünnen Schichten nur eine Dicke von 10 bis 15 μm haben, und die jeweils für sich nacheinander ausgehärtet werden, können nämlich nur relativ kleine Partikel verwendet werden, da die Partikel vorzugswei- se so weit wie möglich in den Schichten eingebunden sein sollten.
Das fließfähige Kunststoffmaterial ist vorzugsweise ein Acylatsystem. Unter einem Acrylatsystem wird hierin beispielsweise ein polymerisationsfähiges Gemisch von doppelbindungshaltigen mono-, di- und mehrfachfunktionellen acryl- säurebasierenden Verbindungen verstanden. Typische Vertreter sind beispielsweise Dipropylenglycoldiacrylat, 1 ,6-Hexandioldiacrylat, Polyurethan- Acrylsäureester, Polyester-Acrylsäurester wie sie im Produktionsprogramm der Firma BASF unter dem Handelsnamen Laromer™ - Typen am Markt erhältlich sind.
Die Holzwerkstoffplatte wird vor der Beschichtung mit dem fließfähigen Kunststoffmaterial vorzugweise mit einem farbigen Dekordruck versehen, wie z.B. mit einem Holzdekor. Das Kunststoffrnaterial wird über den Dekordruck aufgetragen und ist vorzugsweise möglichst durchsichtig. Das Verfahren kann dabei bei- spielsweise wie folgt ablaufen:
Zuerst wird die Trägerplatte, wie z.B. eine MDF-Platte, feingeschliffen und ausgerichtet bzw. kalibriert. Danach wird ein Primer aufgebracht und vorzugweise eine Grundierung aufgetragen. Anschließend erfolgt der Druck des Dekors auf den Primer bzw. die Grundierung. In einem weiteren Schritt wird ein weiterer Primer aufgetragen, der vorzugweise ein geeigneter Primer für die folgende Schicht aus Kunststoffmaterial ist. Dieser Primer wird vorzugsweise in einer Menge von bis zu 10 g/m2, besonders bevorzugt von etwa 5 g/m2 aufgetragen. Auf den Primer wird dann beispielsweise eine einzelne dicke Schicht eines Acrylatsystem durch z.B. Walzenauftrag aufgebracht. Dies geschieht vorzugsweise in einer Menge von bis zu 100 g/m2, besonders bevorzugt von etwa 65 g/m2. Auf das noch nicht gehärtete Acrylatsystem werden dann vorzugsweise Korundpartikel gestreut und zwar je nach geforderter Abriebklasse bis zu 70 g/m2, bevorzugt 45 g/m2. Über diese Schicht erfolgt dann vorzugweise ein Toplackauftrag über eine Strukturgeberfolie mit bevorzugt 2 - 100 g/m2, besonders bevorzugt 30 g/m2. Zum Schluss werden dann alle Schichten in vorzugsweise einem einzigen Arbeitsgang mittels UV - Strahlung durchgehärtet. Das gehärtete Acylatsystem ist vorzugweise möglichst durchsichtig, damit der darunterliegende Dekordruck sichtbar ist.
Die Aushärtung des Kunststoffmaterials erfolgt vorteilsweise über eine Polymerisation des Kunststoffmaterials und nicht über eine Polykondensation. Das Kunst- Stoffmaterial ist dementsprechend vorzugsweise ein polymerisationsfähiges Acry- latsystem. Besonders bevorzugt ist das Kunststoffmaterial, wie beispielsweise das polymerisationsfähige Acrylatsystem, ein mit UV-Strahlen aushärtbarer Kunststoff. Dabei dient die UV-Strahlung dazu, die Polymerisation zu starten. Da die Polymerisation jederzeit gestoppt werden kann ist es somit möglich in der einzel- nen dicken Schicht, die z.B. 95 μm betragen kann, einen Vernetzungsgradienten und damit einen Härtungsgradienten herzustellen. Der Härtungsgradient wird über eine einmalige, über die gesamte Schichtstärke stattfindende Polymerisation mit möglichst vollständigem Umsatz erzeugt. Dies steht im Gegensatz zum Lackieren mit vielen Dünnschichten, wobei diese Schicht für Schicht aufgetragen und dann mittels Strahlung "angeliert" werden, d.h. es wird vorzeitig die Reaktion abgebrochen. Damit hat man über den gesamten Querschnitt aller Schichten keine durchgehende Polymerbildung sondern Grenzschichten.
In einer vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens werden nass in nass mehrere Schichten aufgetragen (wie z.B. Primer, Acrylat (Walzenauftrag), Korund; Toplackauftrag) und in einem einzigen Schritt vorzugsweise durch UV - Anregung polymerisiert. Die Acrylatschicht wird dabei erfindungsgemäß in einer einzelnen dicken Schicht gehärtet. Die einzelnen Schichten unterscheiden sich in ihrer Funktion und damit auch im chemischen Aufbau: Der Primer hat die Aufgabe, eine gute Haftung zwischen Druck- und Kunststoffschicht herzustellen. Die mittlere Schicht ist flexibel eingestellt um innere Spannungen abzubauen und eine Versprödung zu vermeiden sowie Stoßenergie beim Begehen abzufangen, wenn die beschichtete Platte z.B. als Fußbodenpaneel verwendet wird. Die Toplackschicht hingegen ist so modifiziert, dass sie zu hoher Härte und Kratzfestigkeit führt. Da es beim Nass- in Nassauftrag zu Durchmischungen der Schichten kommt, gibt es keine Grenzschichten sondern tatsächlich einen Härtegradienten von oben nach unten. Chemisch zusammengefasst: Die Polymerisation wird so durchgeführt, dass ein nahezu vollständiger Doppelbindungsumsatz über die gesamte Schicht erreicht wird. Der Primer ist vorzugsweise so ausgelegt, dass durch stärkere Funktionalisierung der Acrylatmischung ein besseres Haften erreicht wird. Die mittlere Schicht weist insbesondere Kettenwachstum und nur geringfügigere Vernetzung auf. Die Toplackschicht enthält vorzugsweise ein hochvemet- zungsfähiges Acrylatsystem.
Um die Abriebfestigkeit der Schicht zu erhöhen werden vorzugsweise abriebfeste Partikel, insbesondere Korundpartikel, in die Schicht eingebracht. Da die Schicht sehr dick ist, ist es möglich relativ dicke Partikel einzubringen, die bessere Abriebeigenschaften mit sich bringen, als kleinere Partikel. Abhängig von der verwendeten Schichtdicke werden somit z.B. Korundpartikel in einem Bereich von DF 220 bis DF 280 nach FEPA-Spezifikation (Federation of European Producers of Abrasives) eingesetzt. Diese haben dann eine Durchschnittskorngröße D50 von 36,5 bis 63,0 μm. Besonders bevorzugt werden Partikel im Bereich von DF 240 bis DF 280 verwendet, d.h. mit Korngrößen D50 von 44,5 bis 36,5 μm. Bei den Eingangs erwähnten Schichtsystemen mit mehreren dünnen Einzelschichten (sogenannte Dünnschichtsysteme), die übereinander aufgetragen werden, müssen relativ kleine Partikel (wie z.B. Korund-Partikel) verwendet werden, da diese ansonsten zu weit aus den einzelnen Schichten hervorstehen würden. Die Partikelgröße liegt dabei üblicherweise im Bereich von DF 320 bis DF 500 nach FEPA- Spezifikation. Das heißt, die bisher verwendbaren Korngrößen der abriebfesten Partikel waren auf eine Durchschnittskorngröße D50 von 29,2 bis 12,8 μm be- schränkt. Diese relativ kleinen Partikel führen bei gleicher Zusatzmenge zu niedrigeren Abriebwerten, d.h. bei gleicher Abriebklasse muss bei feineren Partikeln eine größere Gewichtsmenge verwendet werden, als bei größeren Partikeln. Außerdem fuhren feinere Partikel zu einer schlechteren Transparenz der Oberfläche und zu Vergrauungserscheinungen.
Das Einbringen der Partikel in die Schicht kann nach Auftragen der Schicht erfolgen, in dem die Partikel zum Beispiel auf die noch nicht ausgehärtete Schicht aufgestreut werden. Nachdem die Partikel in die Schicht eingesunken sind oder ein- gepresst wurden, wird das Material ausgehärtet, so dass die Partikel fest in der Schicht eingeschlossen werden. Eine andere Möglichkeit besteht darin, die Parti- kel vor dem Auftragen der Schicht in das fließ fähige Kunststoffmaterial einzubringen, zum Beispiel in Form einer Dispersion.
In einer bevorzugten Ausfuhrungsform wird vor dem Aushärtungsschritt, also nach dem die Schicht auf die Platte aufgetragen wurde, eine Materialbann mit strukturierter Oberfläche, praktisch ohne Druck auszuüben, auf die Schicht aus Kunststoffmaterial aufgebracht. Auf diese Weise wird eine Struktur in die Schicht aus Kunststoffmaterial eingeprägt. Da die Schicht zu diesem Zeitpunkt noch flüssig ist, muss praktisch kein Druck aufgewendet werden. In einem nächsten Schritt wird die Schicht aus Kunststoffmaterial getrocknet und / oder gehärtet, wodurch die in die Schicht aus Kunststoffmaterial eingebrachte Struktur fixiert wird. Danach kann in einem weiteren Schritt die Materialbahn mit strukturierter Oberfläche wieder entfernt werden. In einem alternativen Verfahren wird eine Strukturwalze verwendet, um eine Struktur in die Schicht aus Kunststoffmaterial einzuprägen. Dies geschieht wiederum nach dem Auftragen des Kunststoffmaterials auf die Platte aber vor dem Aushärten des Kunststoffmaterials. Möglichst direkt nach dem Aufprägen der Struktur wird in einem nächsten Schritt die Schicht aus Kunststoffmaterial getrocknet und /oder gehärtet, wodurch die in die Schicht aus Kunststoffmaterial eingebrachte Struktur fixiert wird. Aufgrund der erfindungsgemäß großen Dicke der Schicht sind Strukturtiefen von 0 bis zu 80 μm möglich. Besonders bevorzugt sind Strukturtiefen von 20 bis zu 80 μm und besonders bevorzugt von bis zu ca. 35 μm. Im Stand der Technik, bei dem ein Schichtsystem von einzelnen Dünnschichten verwendet wurde, war es bisher nicht möglich Strukturtiefen von mehr als 5 bis 10 μm zu erzeugen. Diese geringen Strukturtiefen sind für viele Zwecke nicht ausreichend. Um z.B. eine realistische Echtholz- Nachahmung zu realisieren, müssen tiefere Strukturen in die Schicht eingeprägt werden. Mit den sehr tiefen Strukturen gemäß dem vorliegenden Verfahren können daher Muster und Strukturen in die Schicht eingebracht werden, die ästhetisch besonders ansprechend sind und bisher nicht möglich waren. Eine Strukturtiefe von 35 μm ist deutlich fühlbar und mit dem bloßen Auge sichtbar und eignet sich besonders, um die Struktur von Echtholzböden nachzuahmen.
In einer alternativen Ausführungsform wird eine Materialbahn mit glatter Oberfläche ohne größeren Druck auszuüben auf die Schicht auf Kunststoffmaterial gelegt. Auf diese Weise wird verhindert, dass Luft an das Kunststoffmaterial gelangt. In einem nächsten Schritt wird die Schicht aus Kunststoffmaterial unter Luftabschluss getrocknet und / oder gehärtet. In einem weiteren Schritt wird die Materialbahn mit glatter Oberfläche wieder entfernt.
Die verwendeten Materialbahnen, ob mit glatter oder strukturierter Oberfläche, sind vorzugsweise für UV-Licht durchlässig. Wenn ein UV aushärtbarer Kunst- Stoff verwendet wird, ist es somit möglich den Kunststoff auszuhärten, obwohl dieser von der Materialbahn abgedeckt ist.
In einer Ausführungsform der Erfindung umfasst die Zufuhrungseinrichtung eine Auffangeinrichtung für das Beschichtungsmaterial, die angrenzend an die Trans- portmittel für den Transport der Platten angeordnet ist. Die Auffangeinrichtung grenzt des Weiteren an eine Walze für den Transport der Materialbahn an. Die Auffangeinrichtung ist so beschaffen, dass flüssiges, in der Auffangeinrichtung befindliches Beschichtungsmaterial zur Walze fließt. Es wird so erreicht, dass bei hinreichend großer Befüllung der Auffangeinrichtung flüssiges Beschichtungsma- terial vollständig eine Materialbahn mit einem Flüssigkeitsfilm zu überziehen vermag, wenn eine Materialbahn über die Walze transportiert wird. Insgesamt kann so bei hinreichender Zufuhr von flüssigem Beschichtungsmaterial erreicht werden, dass das flüssige Beschichtungsmaterial vollständig den Raum zwischen der Oberfläche einer Platte und der darüber befindlichen Materialbahn ausfüllt. Es gelangt dann besonders zuverlässig keine Luft in den Bereich, Eine Härtung kann so besonders zuverlässig unter Luftabschluss durchgeführt werden.
Auch ist es bei dieser Ausführungsform möglich, relativ dicke Lackschichten mit einer Gesamtdicke von beispielsweise 80 bis 100 μm Dicke aufzutragen und einheitlich zu trocknen sowie zu härten. Dies wiederum ermöglicht es, relativ dicke abriebfeste Partikel wie Korund mit einem Durchmesser von bis zu 100 μm innerhalb des Lacks einzubetten. Da mit dem Durchmesser der abriebfesten Partikel die Abriebfestigkeit zunimmt, kann so eine relativ hohe Abriebfestigkeit erreicht werden. Mit zunehmendem Durchmesser der abriebfesten Partikel kann zugleich dennoch auch die Menge an Abriebmaterial gesenkt werden. Es gelingt so sowohl eine Verbesserung von Abriebwerten als auch eine Verbesserung der Transparenz der abriebfesten Beschichtung.
Besonders bevorzugt sind Partikelkorngrößen von DF 220 bis DF 280 FEPA. Die Dicke der Schicht beträgt vorzugsweise 30 bis 150 μm, besonders bevorzugt 80 bis 110 μm.
In einer Ausführungsform der Erfindung umfassen die Mittel für den Transport von Platten ein umlaufendes Transportband, auf das die Platten für den Transport abgelegt werden.
In einer bevorzugten Weiterbildung des Verfahrens werden nach dem Auftragen der Schicht aus Kunststoffmaterial, aber vor dem Aushärten oder Trocknen derselben, Fremdmaterialien in die Schicht eingebracht, zum Beispiel eingestreut, um beispielsweise einen ästhetisch ansprechenden Effekt zu erzielen. Die Fremdmate- rialien sind bevorzugt Naturstoffe wie Kork oder Hanf, aber auch Kunststoffe und Metallpartikel sind geeignet. Die Fremdmaterialien können so eingebracht wer- den, dass sie zum Teil reliefartig aus der Schicht hervorstehen oder aber so, dass sie vollständig in der Schicht eingesunken sind. Die Schicht ist dabei vorzugsweise durchsichtig, so dass die darin befindlichen Fremdkörper sichtbar sind. Zum Beispiel können in die flüssige Materialschicht Blätter oder Baumnadeln eingelegt werden, die vorzugsweise vollständig in der Schicht eingesunken und von dieser umgeben sind. Anschließend wird die durchsichtige Schicht ausgehärtet. Da die z.B. Naturmaterialien völlig von der Schicht, die zum Beispiel ein Acrylharz sein kann, umgeben sind und damit vor Luft und Witterungseinflüssen geschützt sind, findet kein Zerfall der Naturstoffe statt. Eine derartig behandelte Platte, mit einer durchsichtigen harten Kunststoffschicht, in der Fremdmaterialien eingebracht sind, kann somit einen ästhetisch äußerst ansprechenden Effekt haben. Weitere denkbare Materialien sind zum Beispiel Laub, Zweige, Äste oder Wolle. Das Einbringen von Fremdmaterialien wird durch die relativ große Dicke der Schicht ermöglicht.
In einer Ausführungsform der Erfindung wird die Materialbahn von einer Walze abgerollt, über weitere Walzen parallel zur Oberfläche von Platten geführt, die transportiert werden, und dann wieder von einer Walze aufgerollt. Im Unterschied zum eingangs genannten Stand der Technik genügt ein Austausch der Material- bahn, wenn eine Oberflächenstruktur verändert werden soll oder aber wenn eine Struktur auf der Materialbahn Beschädigungen beispielsweise aufgrund von Verschleißerscheinungen aufweist. Durch den Einsatz einer Materialbahn kann außerdem eine gleichbleibende Qualität einer erzeugten Oberflächenstruktur sichergestellt werden, da im Unterschied zu einer Walze mit strukturierter Oberfläche mit dem Abrollen der Materialbahn die Qualität der Oberfläche der Materialbahn nicht verändert wird, die die Struktur erzeugt, Hinzu kommt, dass die Struktur in der Oberfläche der Beschichtung praktisch drucklos erzeugt wird, so dass die O- berfiäche der Materialbahn auch aus diesem Grund praktisch keiner Verschleißerscheinung unterliegt. In einer Ausführungsform der Erfindung sind die Walzen für den Transport einer Materialbahn so angeordnet, dass diese mit der Auffangeinrichtung im Querschnitt einem Trichter gleichen, Die Zuführung von Beschichtungsmaterial zur Oberfläche einer Platte erfolgt dann schließlich über einen Spalt, Hierdurch wird die ordnungsgemäße Zufuhr von Beschichtungsmaterial zwischen die Materialbahn und Oberfläche der zu beschichtenden Platte weiter verbessert sichergestellt.
In einer Ausführungsform kann die Breite des vorgenannten Spalts verändert werden. Dies dient zur Steuerung der Menge an Beschichtungsmaterial, die zur Ober- fläche einer Platte geführt wird. Auch kann der Spalt in einer Ausführungsform geschlossen werden, um so den Zeitpunkt der Zuführung steuern zu können.
4. Beschreibung von bevorzugten Ausführungsformen
Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Figur 1 näher erläutert.
Figur 1 zeigt eine Vorrichtung, mit der ein Trägermaterial 6 , so zum Beispiel eine Span -, MDF- oder HDF Platte im Durchlauf beschichtet werden kann, Als Be- schichtungsmaterialien werden vorzugsweise UV- oder Elektronenstrahl- vemetz- bare, fließfähige Systeme mit geeigneter Viskosität verwendet.
Eingangseitig der Beschichtungsanlage wird ein Trägermaterial 6 zugeführt und mit einem fließfähigem Material 8 beschichtet. Die Beschichtung erfolgt über eine Auffangeinrichtung 5, die an eine Walze 4 grenzt. Ein bahnförmiges Material und zwar eine für UV- Licht und/ oder Elektronenstrahlung durchlässige sowie strah- lungsresistente Folie 3 wird über die Walze 4 geführt, Die Folie weist eine glatte, dem Beschichtungsmaterial 8 zugewandte Oberfläche auf, wenn die Beschichtung 8 eine glatte Oberfläche aufweisen soll. Die entsprechende Oberfläche der Folie 3 ist strukturiert, wenn die Beschichtung 8 eine strukturierte Oberfläche aufweisen soll. Das bahnförmige Material bzw. die Folie 3 wird von einer Vorratsrolle oder Vorratswalzewalze 1 abgerollt und schließlich auf einer Walze 2 wieder aufgerollt. Zwischen der Walze 1 und der Walze 4 gibt es entlang des Transportwegs für das bahnförmige Material 3 drei weitere Walzen mit relativ kleinem Durchmesser, die der Führung des bahnförmigen Materials dienen, Die Zuführungswalze 13 mit dem kleinen Durchmesser, die benachbart zur Walze 4 angeordnet ist, bewirkt gemeinsam mit der Walze 4, dass das bahnförmige Material zusammen mit der Auffangeinrichtung 5 einen im Querschnitt trichterförmigen Einlass für Beschich- tungsmaterial 8 bildet, Das Beschichtungsmaterial 8, so zum Beispiel ein Lack, wird über diese Trichterform geeignet zwischen das Trägermaterial 6 und bahn- förmiges Material 3 gebracht.
Der im Querschnitt trichterförmige Einlass mündet in einen Spalt. Die Spaltbreite kann geändert werden, um die Zufuhr an Beschichtungsmaterial so steuern zu können.
Zwischen der Walze 4 und der Walze 2 gibt es vier weitere Führungswalzen mit relativ kleinem Durchmesser, die der Führung des bahnförmigen Materials von der Walze 4 zur Walze 2 dienen, Die erste Führungswalze 10 - von der Walze 4 in Transportrichtung des bahnförmigen Materials gesehen - bewirkt zusammen mit der Walze 4, dass das bahnförmige Material parallel zur Oberfläche des Trägermaterials 6 g Oevführt wird.
Zwischen der Walze 4 und der Walze 10 gibt es oberhalb der Folie 3 Einrichtun- gen 7, mit denen das darunter befindliche Beschichtungsmaterial getrocknet und / oder gehärtet werden kann. Es handelt sich vor allem um Einrichtungen für das Härten mit UV-Licht oder Elektronenstrahlen.
Mit der Vorrichtung wird während des Beschichtungsvorgangs ein bahnförmiges glattes oder strukturiertes Material 3 zeitgleich von der Vorratsrolle 1 sowohl in
Längsrichtung als auch in Querrichtung passend ausgerichtet und synchron zum Trägermaterial 6 mittels der Walze 4 und der Auffangeinrichtung 5 auf das noch flüssige Beschichtungsmaterial appliziert. Ziel der Ausrichtung des bahnformigen Materials ist es, bestimmte Punkte des Trägermaterials 6 mit bestimmten Punkten des bahnformigen Materials passend übereinander zu synchronisieren, Zu diesem Zweck wird in einer Ausführungsform der Erfindung die Geschwindigkeit eines Trägermaterials bzw. einer Platte 6 mit Messeinrichtungen gemessen, Vorzugsweise werden optische Messeinrichtungen eingesetzt, um die Geschwindigkeit des Trägermaterials zu ermitteln, Beispielsweise mit Hilfe von elektronischen oder magnetischen Sensoren wird die Drehgeschwindigkeit von wenigstens einer Walze bzw. Rolle erfasst, die an dem Transport des bahnformigen Materials beteiligt ist. Die so gewonnen Informationen über Transportgeschwindigkeit einer jeden Platte 6 und Transportgeschwindigkeit des bahnformigen Materials werden zur Steuerung genutzt. Die beiden Geschwindigkeiten werden also so gesteuert, dass eine Platte definiert mit dem bahnformigen Material zusammengebracht wird, um so eine Oberfläche gezielt strukturieren zu können.
In einer Ausführungsform der Erfindung weist das bahnförmige Material beispielsweise optische Markierungen auf, die mit optischen Sensoren erfasst werden. Der Transport des bahnformigen Materials und / oder der Transport der Plat- ten 6 werden so gesteuert, dass eine Platte in Abhängigkeit von einer solchen optischen Markierung beschichtet und die Beschichrung in Abhängigkeit von diesen optischen Markierungen strukturiert wird.
Das Trägermaterial mit dem flüssigen Beschichtungsmaterial und dem aufliegen- dem bahnformigen Material durchläuft anschließend die Aushärtstation 7, In dieser wird das flüssige Beschichtungsmaterial 8 vernetzt und geht in einen festen Zustand über. Dabei wird während des Aushärtungsvorgangs die Oberflächenstruktur des bahnformigen Materials in der ausgehärteten Schicht fixiert und abgebildet. Ausgangseitig der Beschichtungsanlage wird das bahnformige Material von dem ausgehärteten festen Beschichtungsmaterial abgezogen und wieder zu einer Rolle aufgewickelt.
Es ist weiterhin in einer in Figur 2 gezeigten Ausführungsform vorgesehen, dass für das bahnformige Material mehrere Vorratsrollen 1 und Aufwickelrollen 2 vorhanden sind. Die Vorratsrollen und die Aufwickelrollen können während der laufenden Produktion durch eine Einrichtung ohne Stopp untereinander endlos verbunden werden.
Das Verbinden erfolgt aus Praktikabilitätsgründen vorzugsweise bei Geschwindigkeiten bis maximal 120 m/min, Die jeweilige in Ruhestellung befindliche Folienaufnahmestation wird mit einer Rolle des bahnförmigen Materials beschickt und die automatische Verbindung vorbereitet, indem ein doppelseitiges Klebe- band auf den Bahnanfang aufgeklebt wird. Der Anfang des bahnförmigen Materials wird in einen Spalt eingelegt, der dem Verbinden dient. Durch diesen Spalt wird zugleich das bahnformige Material geführt, das aktuell abgerollt wird, Die Auslösung der Verbindung geschieht automatisch durch elektronische Erfassung der Laufmeter der Rolle, von der bahnförmiges Material abgerollt wird, oder sen- sorische Erfassung des zugehörigen Endes eines bahnförmigen Materials. Vor dem Verbinden wird das ablaufende bahnformige Material in einer als Bahnspeicher arbeitenden Tänzereinrichtung bevorratet, Die angetriebene Rolle wird auf eine Wechsel geschwindigkeit von ca. 15 m/ min reduziert. Die zur Anlagengeschwindigkeit fehlende Länge des bahnförmigen Materials zieht sich aus dem Tänzer heraus. Nach dem Verbindvorgang beschleunig! die entsprechende Folienrolle wieder bis auf die maximale Geschwindigkeit von beispielsweise 120 m/min, bis die Tänzerwalze wieder ihre Arbeitsposition erreicht hat.
Die Einrichtung für das automatische Verbinden umfasst wenigstens zwei Abwi- ckelstationen mit Klapplagern und pneumatischen Spannwellen. Der Antrieb der
Abwicklungen erfolgt durch je einen Servomotor, Mittel sind vorhanden, um Wa- gen mit den Folien bzw. bahnförmigen Materialien automatisch verstellen zu können. Die eigentliche Verbindeeinrichtung umfasst vier pneumatisch betätigte Mangelwalzen, Es gibt ferner zwei Trennmesser für das Abschneiden des bahnförmigen Materials nach dem Verbinden. Eine automatische Bremskraftregulie- rung der Abwickelrollen ist vorhanden. Diese umfasst Tänzerwalzen, pneumatische proportional regelbare Linearzylinder mit Leit- und Umlenkwalzen und einer automatischen Risskontrolle.
Das Trägermaterial bzw. eine Platte 6 wird zunächst durch die beiden übereinan- der angeordneten, sich drehenden Walzen 4 und 11 hindurch geführt und so transportiert. Von hier aus gelangt das Trägermaterial 6 zu einem Transportband 1 2, welches das Trägermaterial weiter transportiert. Das bahnförmige Material bzw. die Folie 3 und das Trägermaterial 6 werden mit gleicher Geschwindigkeit transportiert.
Der Abstand zwischen den beiden Walzen 4 und 11 kann verändert werden, um die Dicke der Beschichtung variieren zu können. In einer Ausführungsform kann auch die Höhe der Führungswalze 10 verändert werden, um Einfluss auf die Dicke der Beschichtung nehmen zu können.

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung mit
- Transportmitteln (11, 12) für den Transport von Platten (6), einer Zufuhrungseinrichtung für die Zuführung von Beschich- tungsmaterial auf die Oberfläche der Platte (6), mit Mitteln für das Trocknen und / oder Härten (7) des auf die O- berfläche der Platte (6) zugeführten Beschichtungsmaterials,
gekennzeichnet durch
Mittel, mit denen eine Materialbahn (3) zwischen den Transportmitteln für den Transport von Platten (6) und den Mitteln für das Trocknen und / oder Härten (7) hindurchgeführt werden kann.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der die Zuführungseinrichtung eine Auffangeinrichtung (5) für das Beschichtungsmaterial (8) umfasst, mit der Beschichtungsmaterial zwischen die Platte (6) und die Materialbahn ge- bracht werden kann.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2 mit einer Materialbahn, die eine strukturierte Oberfläche aufweist.
4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit ein oder mehreren Rollen (1) für das Abrollen der Materialbahn (3) sowie ein oder mehrerer Rollen (2) für das Aufrollen der Materialbahn (3).
5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit einer Auf- fangeinrichtung für Beschichtungsmaterial und derart angeordneten Walzen (4, 9) für den Transport der Materialbahn (3), dass diese mit der Auf- fangeinrichtung eine im Querschnitt trichterförmige Zuführung für das Be- schichtungsmaterial 8 zwischen Oberfläche der Platte (6) und der Materialbahn (3) bildet.
6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der ein oder mehrere Walzen (4, 10, 11) angehoben und/ oder gesenkt werden können, um die Dicke der Beschichtung einstellen zu können.
7. Verfahren für das Beschichten einer Oberfläche mit einer Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der Beschichtungsmaterial zwischen eine Materialbahn (3) und die Oberfläche einer Platte (6) so zugeführt wird, dass keine Luft eingeschlossen wird und die Beschichtung dann mit UV-Licht oder Elektronenstrahlen gehärtet wird.
8. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, bei dem das Beschichtungsmaterial einen durch UV-Licht oder Elektronenstrahlen härtbaren Lack umfasst.
9. Verfahren zur Beschichtung einer Holzwerkstoffplatte, insbesondere einer Span-, MDF- oder HDF-Platte, mit einem fließfähigen Kunststoffmaterial, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: - Auftragen des Kunststoffmaterials als eine einzelne, dicke Schicht von mindestens 30 μm auf eine Holzwerkstoffplatte; und - Aushärten der Schicht aus Kunststoffmaterial in einem weiteren
Schritt.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass
- vor dem Aushärtungsschritt eine Materialbahn mit strukturierter Oberfläche ohne Druck auszuüben auf der Schicht aus Kunststoffmaterial angeordnet wird, um die Schicht aus Kunststoffmaterial mit einer
Struktur zu versehen;
- in einem nächsten Schritt die Schicht aus Kunststoffmaterial getrocknet und/oder gehärtet wird, wobei die in die Schicht aus Kunststoffmaterial eingebrachte Struktur fixiert wird, und - in einem weiteren Schritt die Materialbahn mit strukturierter Oberfläche wieder entfernt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass
- nach dem Auftragen des Kunststoffmaterials und vor dem Aushärten, mittels einer Strukturwalze eine Struktur in die Schicht aus Kunststoffmaterial geprägt wird, um die Schicht aus Kunststoffmaterial mit einer Struktur zu versehen; und
- in einem nächsten Schritt die Schicht aus Kunststoffmaterial getrocknet und/oder gehärtet wird, wobei die in die Schicht aus Kunststoff- material ein 1gOe*1brachte Struktur fixiert wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Struktur eine Tiefe von bis zu 80 μm hat und bevorzugt von bis zu ca. 35 μm hat.
13. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass
- vor dem Aushärtungsschritt eine Materialbahn mit glatter Oberfläche ohne Druck auszuüben auf der Schicht aus Kunststoffmaterial angeordnet wird, um zu verhindern, das Luft an das Kunststoffmaterial ge- langt; - in einem nächsten Schritt die Schicht aus Kunststoffrnaterial unter Luftabschluss getrocknet und/oder gehärtet wird, und
- in einem weiteren Schritt die Materialbann mit glatter Oberfläche wieder entfernt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 10 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn für UV-Licht durchlässig ist.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffrnaterial ein mit UV-Strahlen aushärtbarer Kunststoff ist.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht in einem einzigen Arbeitsgang in einer Dicke von 30 bis 150 μm aufgetragen wird und vorzugsweise von 80 bis 110 μm und besonders bevorzugt in einer Dicke von ca. 35 μm.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass nach Auftragen der Schicht aus Kunststoffmaterial und vor dem Aus- härten abriebfeste Partikel, insbesondere Korund-Partikel, mit einer Korngröße D50 von 36,5 bis 63 μm und bevorzugt D50 von 36,4 bis 44,5 μm in die Schicht aus Kunststoffmaterial ein *goevbettet werden.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Auftragen der Schicht aus Kunststoffmaterial abriebfeste
Partikel, insbesondere Korund-Partikel, mit einer Korngröße D50 von 36,5 bis 63 μm und bevorzugt D50 von 36,4 bis 44,5 μm in die Schicht aus Kunststoffrnaterial eingebettet werden.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffmaterial ein polymerisationsfahiges Acrylatsystem ist.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Aushärtung des Kunststoffmaterials über eine Polymerisation des Kunststoffmaterials erfolgt.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Auftragen der Schicht aus Kunststoffmaterial Fremdmaterialien, wie bsp. Stroh, Baumnadeln, Metallspäne und ähnliches, in die Schicht eingebracht werden, um einen ästhetischen Effekt zu erzielen.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: a) Feinschliff der Holzwerkstoffplatte; b) Auftragen eines Primers; c) Auftragen einer Grundierung; d) Aufdrucken des Dekors; e) Auftragen des Kunststoffmaterials und zwar in Form eines fiießfä- higen, UV-aushärtbaren Acrylatsystems in einer Menge von bis zu 100 g/m2, bevorzugt etwa 65 g/m2; f) Aufstreuen von Korund-Partikeln durch Streuen, vorzugweise bis zu 70 g/m2, insbesondere bevorzugt etwa 45 g/m2; g) Auftragen eines Toplacks; und h) Durchhärten des Kunststoffmaterials und zwar mittels UV - Strahlung.
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