WO2008061765A1 - Verfahren zum direktbedrucken von holzwerkstoffplatten - Google Patents

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WO2008061765A1
WO2008061765A1 PCT/EP2007/010150 EP2007010150W WO2008061765A1 WO 2008061765 A1 WO2008061765 A1 WO 2008061765A1 EP 2007010150 W EP2007010150 W EP 2007010150W WO 2008061765 A1 WO2008061765 A1 WO 2008061765A1
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layer
plastic material
wood
microns
coating
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PCT/EP2007/010150
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Dieter DÖHRING
Hans Schäfer
Udo Hanitzsch
Gary P. Blenkhorn
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S.D. Warren Company, D/B/A
Kronoplus Technichal Ag
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    • B05D7/00—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials
    • B05D7/06—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials to wood
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B05D3/06—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by exposure to radiation
    • B05D3/061—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by exposure to radiation using U.V.
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    • B05D3/067—Curing or cross-linking the coating
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    • B05D5/02—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures to obtain a matt or rough surface

Definitions

  • the invention relates to a method for the coating of boards, in particular of wood-based panels for the production of floor panels, with a flowable coating material.
  • Laminate panels essentially consist of an approx. 6 to 8 mm thick base plate made of MDF or HDF material, to which a decor paper layer is glued. The decor paper layer is impregnated with a resin and is usually further provided with abrasion-resistant particles.
  • the application of pressure and heat hardens the resin and creates an extremely abrasion-resistant and decorative surface.
  • new methods have been developed to print wood-based panels, such as MDF or HDF, directly with a plastic material, ie without the use of decorative paper.
  • the MDF board for example, is ground down and provided.
  • a colored decor is printed on this primer, for example a wood decor.
  • a plurality of very thin material layers are applied, wherein the individual material layers are cured in each case before the application of the next layer.
  • the material layers are, for example, a plurality of, essentially transparent lacquer layers of a hardenable plastic.
  • the resulting overall layer thus has a layered structure.
  • the individual layers Between the individual layers arise interfaces in which no good networking takes place.
  • the individual layers usually have a thickness of 10 to 15 .mu.m and usually 5 to 7 layers are applied one above the other, resulting in a total thickness of the thin-layer system or layer stack of about 50-105 .mu.m.
  • wood-based panel this includes all wood-based materials in the broadest sense, ie panels that are made of wood, or that are made using wood materials. These include, but are not limited to, OSB panels, MDF or HDF, chipboard, solid and solid wood, veneered and prefinished parquet and others.
  • this invention relates to improved wood-based panels for use as a floor covering or wall or ceiling covering.
  • the document DE 20 2004 018 710 U1 discloses a device for the coating of plates in a continuous flow.
  • Several plates are placed on a conveyor belt which can be cut one after the other, i.a.
  • Coating stations are supplied.
  • Such a coating station comprises an applicator roll, with which a lacquer is applied to a plate.
  • This is followed by a post-processing device, with which the paint is cured, for example with UV radiation.
  • the applicator roll may include a textured surface to pattern lacquer on the surface of a plate.
  • the document DE 20 2004 018 710 U1 further discloses a coating of workpieces, such as plates, which is provided with an adhesion promoter layer and a primer layer. On top of this there is a printed layer, which represents a decoration, above the decoration a lacquer layer is arranged. It can be used a so-called filled paint. These are paints which contain extremely fine solid particles such as corundum with diameters in the nanometer range.
  • DE 103 58 190 A1 discloses a method for controlling printing presses. With the device known from this furniture panels are printed.
  • the device comprises transport means for the transport of plates.
  • the device comprises a supply device with which coating material can be brought onto the plate surface. Following the supply device, means for drying and / or curing the coating material are provided above the plate.
  • the device according to the invention comprises means for passing a material web between the transport means for the transport of boards and the means for drying and / or hardening.
  • the outer surface of the coating material can be provided with a structure without having to exert high pressure. Since the coating material is dried and / or cured in this state. So succeeds the coating of a plate with a textured surface, without having to use either a press or a complex printing unit as in the known from the publication DE 20 2004 018 710 Ul known prior art either. Also, a multi-step coating can thus be uniformly dried and / or cured in one operation. Above all, it is possible that a chemical network extends through the entire structure of the layer, resulting in a particularly stable coating.
  • drying and / or curing under exclusion of air is possible. Drying and / or curing under exclusion of air is frequently desired, for example in order to achieve particularly high crosslinking in the case of curing of a varnish with UV light, ie a particularly high conversion of double bonds within the varnish. In the case of curing with electron beams, an air seal is usually required.
  • the invention also relates to a novel process for coating a wood-based panel, in particular a particleboard, MDF or HDF panel, with a flowable plastic material.
  • the method relates to the production of panels, such as the manufacture of floor panels.
  • a thick layer of preferably at least 30 .mu.m made of a plastic material is applied to the wood-based panel in a single step. carried.
  • the plastic material is preferably transparent at least after drying or curing.
  • the layer is preferably applied in a single operation in a thickness of 30 to 150 microns, more preferably applied in a thickness of 80 to 110 microns and more preferably in a thickness of about 95 microns.
  • the layer of plastic material is cured.
  • abrasion-resistant particles such as, for example, larger corundum particles
  • the individual thin layers only have a thickness of 10 to 15 .mu.m, and which are cured one after the other, in fact only relatively small particles can be used, since the particles preferably as far as possible in the Layers should be included.
  • the flowable plastic material is preferably an acylate system.
  • an acrylate system is meant herein, for example, a polymerizable mixture of double bond-containing mono-, di- and polyfunctional acrylic acid-based compounds. Typical representatives are for example Dipropylenglycoldiacrylat, 1, 6-Hexandioldiacrylat, polyurethane acrylic acid ester, polyester acrylic acid ester as they are available in the production program of the company BASF under the trade name Laromer TM types on the market.
  • the wood-based panel is preferably provided before the coating with the flowable plastic material with a colored decorative print, such. with a wood decor.
  • the plastic material is applied via the decor pressure and is preferably as transparent as possible. The process can be carried out, for example, as follows:
  • the carrier plate such as an MDF board
  • a primer is applied and preferably applied a primer.
  • the printing of the decor occurs the primer or the primer.
  • a further primer is applied, which is preferably a suitable primer for the following layer of plastic material.
  • This primer is preferably applied in an amount of up to 10 g / m 2 , more preferably of about 5 g / m 2 .
  • a single thick layer of an acrylate system is applied to the primer by roller application, for example. This is preferably done in an amount of up to 100 g / m 2 , more preferably of about 65 g / m 2 .
  • Corundum particles are then preferably scattered onto the not yet cured acrylate system, depending on the required abrasion class, up to 70 g / m 2 , preferably 45 g / m 2 .
  • Over this layer is then preferably a Toplack réelle a patterning film with preferably 2 - 100 g / m 2 , more preferably 30 g / m 2 .
  • All layers are cured by UV radiation, preferably in a single operation.
  • the cured acylate system is preferably as transparent as possible, so that the underlying decorative pressure is visible.
  • the plastic material is preferably a polymerizable acrylate system.
  • the plastic material such as the polymerizable acrylate system, a UV-curable plastic.
  • the UV radiation serves to start the polymerization. Since the polymerization can be stopped at any time, it is thus possible to produce a crosslinking gradient and thus a hardening gradient in the single thick layer, which may be, for example, 95 ⁇ m.
  • the curing gradient is generated over a single, over the entire layer thickness occurring polymerization with the highest possible conversion.
  • the middle layer is flexibly adjusted to reduce internal stresses and to avoid embrittlement and to absorb impact energy when walking when the coated board is used as a floor panel, for example.
  • the Toplack Anlagen is modified so that it leads to high hardness and scratch resistance. Since the wet-to-wet application causes intermixing of the layers, there are no boundary layers but actually a hardness gradient from top to bottom. Chemically summarized: The polymerization is carried out so that a nearly complete double bond conversion over the entire layer is achieved.
  • the primer is preferably designed so that better adhesion is achieved by greater functionalization of the acrylate mixture.
  • the middle layer has chain growth and only minor cross-linking.
  • the topcoat layer preferably contains a highly crosslinkable acrylate system.
  • abrasion-resistant particles in particular corundum particles
  • corundum particles are preferably introduced into the layer. Since the layer is very thick, it is possible to incorporate relatively thick particles which have better abrasion properties than smaller particles.
  • abrasion-resistant particles in particular corundum particles
  • Particular preference is given to using particles in the range from DF 240 to DF 280, ie having particle sizes D50 of 44.5 to 36.5 ⁇ m.
  • relatively small particles such as corundum particles
  • the particle size is usually in the range of DF 320 to DF 500 according to the FEPA specification. That is, the previously usable grain sizes of the abrasion-resistant particles were limited to an average grain size D50 of 29.2 to 12.8 microns.
  • These relatively small particles lead to lower abrasion values with the same additional amount, ie with the same abrasion class, a larger amount by weight must be used with finer particles than with larger particles. In addition, finer particles lead to a poorer transparency of the surface and to graying phenomena.
  • the introduction of the particles into the layer can take place after application of the layer in which the particles are scattered, for example, onto the layer which has not yet hardened. After the particles have sunk or pressed into the layer, the material is cured so that the particles are firmly entrapped in the layer. Another possibility is to introduce the particles before the application of the layer in the flowable plastic material, for example in the form of a dispersion.
  • a material web having a structured surface is applied to the layer of plastic material.
  • a structure is embossed in the layer of plastic material. Since the layer is still liquid at this time, virtually no pressure needs to be expended.
  • the layer of plastic material is dried and / or cured, whereby the introduced into the layer of plastic material structure is fixed.
  • the material web with a structured surface can be removed again.
  • a pattern roll is used to insert a structure into the layer of plastic material. shape. This in turn happens after the application of the plastic material to the plate but before the curing of the plastic material.
  • the layer of plastic material is dried and / or hardened, whereby the structure introduced into the layer of synthetic material material is fixed. Due to the thickness of the layer according to the invention, structure depths of 0 to 80 ⁇ m are possible. Structural depths of from 20 to 80 ⁇ m and particularly preferably up to about 35 ⁇ m are particularly preferred. In the prior art, in which a layer system of individual thin layers was used, it was not yet possible to produce structural depths of more than 5 to 10 ⁇ m. These small structure depths are not sufficient for many purposes. For example, to realize a realistic real wood imitation, deeper structures must be imprinted into the layer.
  • a material web having a smooth surface is applied to the layer of plastic material without exerting much pressure. In this way it is prevented that air gets to the plastic material.
  • the layer of plastic material is dried and / or cured in the absence of air.
  • the material web with a smooth surface is removed again.
  • the material webs used are preferably permeable to UV light. If a UV-curable plastic is used, it is thus possible to cure the plastic, although it is covered by the material web.
  • the presented method offers particular advantages in the coating of wood-based panels made of real wood, such as veneer or parquet, for example, engineered parquet. So far, it has been a disadvantage of such real wood panels that the surfaces are relatively sensitive. With the method according to the invention, real wood floors can now also be provided with a coating which has high abrasion values and which nevertheless has an aesthetically pleasing surface due to the incorporated three-dimensional structure.
  • the natural three-dimensional structure of the real wood has proven to be disadvantageous. Namely, the paint or coating applied in the wet state tends to flow into the recesses of the natural structure, so that the coating of the protruding portions between the recesses is insufficient. If, however, a thicker layer is applied in order to protect the protruding areas between the depressions by means of the coating, the natural three-dimensional structure of the real wood is completely filled up so that an undesirably flat surface results.
  • the present invention now for the first time offers the opportunity for the first time to provide real wood panels with an abrasion-resistant coating which, however, due to a suitably embossed three-dimensional structure, convincingly satisfies the desired abrasion properties. conserved the thetic properties of real wood panels.
  • the present invention makes it possible for the first time to produce real wood floors made of solid and solid wood, such as wood planks, or of wood veneer and finished parquet with very high abrasion values, which nevertheless have a three-dimensional surface structure which gives the impression of a real wood material.
  • the supply device comprises a collecting means for the coating material, which is arranged adjacent to the transport means for the transport of the plates.
  • the collecting device further adjoins a roller for transporting the material web.
  • the collecting device is designed so that liquid, located in the catcher coating material flows to the roller. It is thus achieved that, given a sufficiently large filling of the collecting device, liquid coating material can completely coat a material web with a liquid film when a material web is transported over the roller. Overall, it can be achieved with sufficient supply of liquid coating material that the liquid coating material completely fills the space between the surface of a plate and the material web located above it. It then gets very reliable no air in the area. Curing can be carried out so particularly reliably under exclusion of air.
  • relatively thick paint layers having a total thickness of, for example, 80 to 100 ⁇ m in thickness and to uniformly dry and cure.
  • This makes it possible to embed relatively thick abrasion-resistant particles such as corundum with a diameter of up to 100 ⁇ m within the paint. Since the abrasion resistance increases with the diameter of the abrasion-resistant particles, a relatively high abrasion resistance can be achieved. Nevertheless, as the diameter of the abrasion-resistant particles increases, the amount of abrasive material can also be reduced. This achieves both an improvement in abrasion values and an improvement in the transparency of the abrasion-resistant coating. Particle grain sizes of DF 220 to DF 280 FEPA are particularly preferred.
  • the thickness of the layer is preferably 30 to 150 ⁇ m, more preferably 80 to 110 ⁇ m.
  • the means for the transport of plates comprise a circulating conveyor belt, on which the plates are stored for transport.
  • foreign materials are introduced into the layer, for example, interspersed, for example, to achieve an aesthetically pleasing effect.
  • the foreign materials are preferably natural materials such as cork or hemp, but also plastics and metal particles are suitable.
  • the foreign materials can be introduced in such a way that they partially protrude from the layer in relief, or else that they have completely sunk into the layer.
  • the layer is preferably transparent, so that the foreign bodies therein are visible. For example, leaves or tree needles can be inserted into the liquid material layer, which are preferably completely sunk in and surrounded by the layer. Subsequently, the transparent layer is cured.
  • the layer which may be an acrylic resin, for example, and are thus protected from air and weathering, there is no decomposition of the natural substances.
  • the layer which may be an acrylic resin, for example, and are thus protected from air and weathering, there is no decomposition of the natural substances.
  • Such a treated plate, with a transparent hard plastic layer in which foreign materials are introduced can thus have an aesthetically very appealing effect.
  • Other conceivable materials are, for example, leaves, twigs, branches or wool.
  • the introduction of foreign materials is made possible by the relatively large thickness of the layer.
  • the material web is unrolled from a roll, passed over other rollers parallel to the surface of plates which are transported, and then rolled up again by a roller.
  • an exchange of the material web is sufficient if a surface structure is to be changed or if a structure on the material web has damage, for example due to signs of wear.
  • a material web By using a material web, a consistent quality of a generated surface structure can also be ensured, since, in contrast to a roll with a structured surface, with the unrolling of the material web, the quality of the surface of the material web which produces the structure is not changed.
  • the structure in the surface of the coating is generated virtually without pressure, so that the O- ber Design of the web is also subject to this reason practically no signs of wear.
  • the rollers for the transport of a material web are arranged so that they are similar to the catcher in cross section a funnel.
  • the supply of coating material to the surface of a plate then finally takes place via a gap. This ensures the proper supply of coating material between the web and surface of the plate to be coated further improved.
  • the width of the aforementioned gap can be changed. This serves to control the amount of coating material that is fed to the surface of a plate. Also, in one embodiment, the gap may be closed so as to control the timing of delivery.
  • FIG. 1 shows a device with which a carrier material 6, for example a chip, MDF or HDF plate, can be coated in a continuous process.
  • the coating materials used are preferably UV or electron beam crosslinkable, flowable systems of suitable viscosity.
  • a carrier material 6 is supplied and coated with a flowable material 8.
  • the coating takes place via a collecting device 5, which adjoins a roller 4.
  • a web-like material namely a film 3 permeable to UV light and / or electron radiation and radiation-resistant, is guided over the roller 4.
  • the film has a smooth, the coating material 8 facing surface when the coating 8 is to have a smooth surface.
  • the corresponding surface of the film 3 is structured if the coating 8 is to have a structured surface.
  • the web-shaped material or the film 3 is unrolled from a supply roll or supply roll 1 and finally rolled up again on a roll 2. Between the roller 1 and the roller 4 there are along the transport path for the sheet-like material 3, three further rollers with a relatively small diameter, which serve to guide the sheet-like material.
  • the coating material 8 for example a lacquer, is suitably brought between the carrier material 6 and the sheet-like material 3 via this funnel shape.
  • the funnel-shaped inlet opens into a gap.
  • the gap width can be changed to control the supply of coating material.
  • the first guide roller 10 - viewed from the roller 4 in the transport direction of the sheet-like material - causes, together with the roller 4, that the web-shaped material is guided parallel to the surface of the carrier material 6.
  • the film 3 means 7 with which the underlying coating material can be dried and / or cured. These are above all devices for curing with UV light or electron beams.
  • a sheet-like smooth or structured material 3 is aligned with the device simultaneously in both the longitudinal direction and in the transverse direction and is applied to the still liquid coating material synchronously with the carrier material 6 by means of the roller 4 and the catching device 5.
  • the aim of the orientation of the sheet-like material is to synchronize certain points of the substrate 6 with certain points of the sheet-like material fitting over each other.
  • the speed of a carrier material or a plate 6 is measured with measuring devices.
  • optical measuring devices are used to determine the speed of the carrier material.
  • the rotational speed of at least one roller or roller is involved, which is involved in the transport of the sheet-like material.
  • the information thus obtained about the transport speed of each plate 6 and the transport speed of the sheet-like material are used for the control.
  • the two speeds are thus controlled so that a plate is brought together defined with the sheet-like material, so as to be able to structure a surface targeted.
  • the sheet-like material for example, optical marks, which are detected with optical sensors.
  • the transport of the web-like material and / or the transport of the plates 6 are controlled such that a plate is coated in dependence on such an optical marking and the coating is structured in dependence on these optical markings.
  • the carrier material with the liquid coating material and the overlying sheet-like material then passes through the curing station 7.
  • the liquid coating material 8 is crosslinked and changes into a solid state.
  • the surface structure of the web-like material is fixed and imaged in the hardened layer.
  • the sheet-like material is removed from the cured solid coating material and wound up again into a roll.
  • connection is made for reasons of practicality, preferably at speeds up to 120 m / min.
  • the respective at rest film receiving station is charged with a roll of web-like material and prepared the automatic connection by a double-sided adhesive tape is glued to the web start.
  • the beginning of the web-shaped material is inserted into a gap, which serves to connect. Through this gap at the same time the web-like material is guided, which is currently being unrolled.
  • the Triggering of the connection is effected automatically by electronic detection of the running meter of the roll, from which web-shaped material is unrolled, or sensory detection of the associated end of a web-shaped material.
  • the running web-like material is stored in a dancer device which operates as a web feed.
  • the driven roller is reduced to a speed of about 15 m / min.
  • the missing length of the web-like material to the line speed pulls out of the dancer. Accelerate after the connection! the corresponding film roll again up to the maximum speed of, for example, 120 m / min until the dancer roller has returned to its working position.
  • the automatic connection device comprises at least two unwind stations with flap bearings and pneumatic tension shafts.
  • the unwinds are driven by a servo motor.
  • Means are available to automatically adjust the trolleys with the films or sheet-like materials.
  • the actual connecting device comprises four pneumatically operated mangle rollers. There are also two cutter blades for cutting the web material after bonding.
  • An automatic braking force regulation of the unwinding rolls is available. This includes dancer rollers, pneumatic proportional controlled linear cylinders with guide and deflection rollers and an automatic crack control.
  • the carrier material or a plate 6 is first guided through the two superimposed, rotating rollers 4 and 11 and thus transported. From here, the carrier material 6 reaches a conveyor belt 1 2, which further transports the carrier material. The web-shaped material or the film 3 and the carrier material 6 are transported at the same speed.
  • the distance between the two rollers 4 and 11 can be changed in order to vary the thickness of the coating can.
  • the height of the guide roller 10 are changed in order to influence the thickness of the coating can take.

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beschichtung einer Holzwerkstoffplatte, insbesondere einer Echtholzplatte, einer Furnierplatte oder einer Parkettplatte, mit einem fließfähigen Kunststoffmaterial. Das Verfahren umfasst dabei das Auftragen des Kunststoffmaterials als eine einzelne, dicke Schicht auf die Holzwerkstoffplatte (6) und das Einprägen einer Struktur mittels einer Materialbahn (3) oder einer Strukturwalze. Nach Einprägen der Struktur wird das Kunststoffmaterial ausgehärtet um eine abriebfeste Oberfläche zu erzeugen.

Description

Verfahren zum Direktbedrucken von Holzwerkstoffplatten
1. Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren für die Beschichtung von Platten, insbesondere von Holzwerkstoffplatten zur Herstellung von Fußbodenpaneelen, mit einem fließfähigen Beschichtungsmaterial.
2. Hintergrund
Aus dem Stand der Technik ist eine Reihe von Holzwerkstoffplatten zur Herstellung von Fußbodenpaneelen bekannt. Platten aus Massivholz haben eine ästhe- tisch besonders ansprechende Oberfläche sind jedoch sehr teuer. Aus diesem Grund wurden Furnierplatten entwickelt, die eine Grundplatte aus einem relativ kostengünstigen Holzwerkstoff aufweisen, wie zum Beispiel eine kostengünstige Holzart, auf die eine dünne Furnierschicht einer hochwertigeren Holzart aufgebracht wird. Jedoch sind auch Furnierplatten immer noch relativ teuer, so dass viele Verbraucher Laminatpaneele bevorzugen. Laminatpaneele bestehen im Wesentlichen aus einer ca. 6 bis 8 mm dicken Grundplatte aus MDF- oder HDF- Material auf die eine Dekorpapierschicht aufgeklebt ist. Die Dekorpapierschicht ist mit einem Harz imprägniert und ist in der Regel weiter mit abriebfesten Partikeln versehen. Bei der Herstellung der Laminatpaneele wird durch die Anwen- düng von Druck und Hitze das Harz ausgehärtet und es entsteht eine extrem abriebfeste und dekorative Oberfläche. In neuester Zeit wurden neue Verfahren entwickelt, um Holzwerkstoffplatten, wie z.B. MDF oder HDF, direkt mit einem Kunststoffmaterial zu bedrucken, d.h. ohne die Verwendung eines Dekorpapiers. Zu diesem Zweck wird die z.B. MDF-Platte abgeschliffen und mit einer Grundie- rung versehen. Auf diese Grundierung wird in einem zweiten Schritt ein farbliches Dekor aufgedruckt, z.B. ein Holzdekor. Danach werden eine Vielzahl von sehr dünnen Materialschichten aufgebracht, wobei die einzelnen Materialschichten vor dem Auftragen der nächsten Schicht jeweils ausgehärtet werden. Die Ma- terialschichten sind z.B. mehrere, im Wesentlichen durchsichtige Lackschichten aus einem aushärtbaren Kunststoff. Die resultierende Gesamtschicht hat somit einen schichtweisen Aufbau. Zwischen den einzelnen Schichten entstehen Grenzflächen, in denen keine gute Vernetzung stattfindet. Die einzelnen Schichten haben üblicherweise eine Dicke von 10 bis 15 μm und es werden üblicherweise 5 bis 7 Schichten übereinander aufgetragen, so dass sich eine Gesamtstärke des Dünnschichtsystems oder Schichtstapels von ca. 50-105 μm ergibt.
Wie der Name Holzwerkstoffplatte bereits beinhaltet, fallen hierunter alle Holzwerkstoffe im weitesten Sinne, also Platten, die aus Holz bestehen, bzw. die unter Verwendung von Holzmaterialien hergestellt sind. Hierzu gehören beispielsweise aber nicht abschließend Platten aus OSB, MDF oder HDF, Spanplatten, Voll- und Massivholz, Furnier- und Fertigparkett und andere. Insbesondere betrifft diese Erfindung verbesserte Holzwerkstoffplatten zur Verwendung als Fußbodenbelag oder Wand- bzw. Deckenbelag.
Aus der Druckschrift DE 20 2004 018 710 Ul geht eine Vorrichtung für die Be- schichtung von Platten im Durchlauf hervor. Mehrere Platten werden auf einem Förderband angeordnet, die einzeln der Reihe nach u.a. Beschichtungsstationen zugeführt werden. Eine solche Beschichtungsstation umfasst eine Auftragswalze, mit der ein Lack auf eine Platte aufgebracht wird. Hieran schließt sich eine Nachbearbeitungsvorrichtung an, mit der der Lack beispielsweise mit einer UV- Strahlung ausgehärtet wird. Die Auftragswalze kann eine strukturierte Oberfläche umfassen, um Lack strukturiert auf die Oberfläche einer Platte aufzutragen.
Aus der DE 20 2004 018 710 Ul ist auch bekannt, Lack durch eine Strahldrucktechnik, die insbesondere bei Tintenstrahldruckern weit verbreitet ist, strukturiert auf eine Oberfläche einer Platte aufzubringen. Hieran schließt sich wiederum eine Nachbearbeitungsvorrichtung an, mit der die Beschichtung ausgehärtet werden kann.
Aus der Druckschrift DE 20 2004 018 710 Ul geht ferner eine Beschichtung von Werkstücken wie Platten hervor, die mit einer Haftvermittlerschicht und einer Grundierungsschicht versehen ist. Hierauf befindet sich eine Druckschicht, die ein Dekor darstellt, Oberhalb des Dekors ist eine Lackschicht angeordnet. Es kann ein sogenannter gefüllter Lack verwendet werden. Hierunter sind solche Lacke zu verstehen, die extrem feine Festkörperpartikel wie Korund mit Durchmessern im Nanometerbereich enthalten.
Aus der DE 103 58 190 AI geht ein Verfahren zur Steuerung von Druckmaschinen hervor. Mit der hieraus bekannten Vorrichtung werden Möbelplatten be- druckt.
Es ist die Aufgabe der Erfindung eine neue Vorrichtung und ein neues Verfahren zu schaffen, mit dem eine schnelle und kostengünstige Beschichtung von Platten, insbesondere für die Herstellung von Fußbodenpaneelen, in guter Qualität mög- lieh ist.
Diese und andere Ziele, welche aus der folgenden Beschreibung hervorgehen, werden durch die vorliegende Erfindung gelöst.
3. Ausführliche Beschreibung der Erfindung
Zur Lösung der Aufgabe umfasst die Vorrichtung Transportmittel für den Transport von Platten. Die Vorrichtung umfasst eine Zufuhrungseinrichtung, mit der Beschichtungsmaterial auf die Plattenoberfläche gebracht werden kann. Im An- Schluss an die Zuführungseinrichtung sind oberhalb der Platte Mittel für das Trocknen und / oder Harten des Beschichtungsmaterials vorgesehen. Im Unter- - A -
schied zum eingangs genannten Stand der Technik DE 20 2004 018 710 Ul um- fasst die erfindungsgemäße Vorrichtung Mittel, um eine Materialbahn zwischen den Transportmitteln für den Transport von Platten und den Mitteln für das Trocknen und/ oder Härten hindurchfuhren zu können.
Wird eine Materialbahn mit strukturierter Oberfläche eingesetzt, so kann die O- berfläche des Beschichtungsmaterials mit einer Struktur versehen werden, ohne großen Druck ausüben zu müssen. Da das Beschichtungsmaterial in diesem Zustand getrocknet und/ oder gehärtet wird. Gelingt so das Beschichten einer Platte mit strukturierter Oberfläche, ohne hierfür wie beim aus der Druckschrift DE 20 2004 018 710 Ul bekannten Stand der Technik entweder eine Presse einsetzen zu müssen oder aber ein aufwendiges Druckwerk. Auch kann eine in mehreren Schritten vorgenommene Beschichtung so in einem Arbeitsschritt einheitlich getrocknet und/ oder gehärtet werden. Vor allem ist es so möglich, dass ein chemi- sches Netzwerk sich durch den gesamten Aufbau der Schicht erstreckt, was zu einer besonders stabilen Beschichtung führt.
Wird eine Materialbahn mit glatter Oberfläche eingesetzt, so ist so ein Trocknen und / oder Härten unter Luftabschluss möglich. Ein Trocknen und / oder Härten unter Luftabschluss ist vielfach gewünscht, so zum Beispiel um im Fall einer Härtung eines Lacks mit UV-Licht eine besonders große Vernetzung, also einen besonders großen Umsatz an Doppelbindungen innerhalb des Lacks zu erzielen. Im Fall einer Härtung mit Elektronenstrahlen ist ein Luftabschluss in der Regel erforderlich.
Die Erfindung betrifft auch ein neues Verfahren zur Beschichtung einer Holzwerkstoffplatte, insbesondere einer Span-, MDF- oder HDF-Platte, mit einem fließfähigen Kunststoffmaterial. Insbesondere betrifft das Verfahren die Herstellung von Paneelen, wie z.B. die Herstellung von Fußbodenpaneelen. Bei diesem Verfahren wird in einem einzigen Arbeitsschritt eine dicke Schicht von vorzugsweise mind. 30 μm aus einem Kunststoffmaterial auf die Holzwerkstoffplatte auf- getragen. Das Kunststoffmaterial ist zumindest nach dem Austrocknen oder Härten vorzugweise durchsichtig. Die Schicht wird vorzugsweise in einem einzigen Arbeitsgang in einer Dicke von 30 bis 150 μm aufgetragen, besonders bevorzugt in einer Dicke von 80 bis 110 μm und insbesondere bevorzugt in einer Dicke von etwa 95 μm aufgetragen. In einem weiteren Schritt wird die Schicht aus Kunststoffmaterial ausgehärtet. Die Verwendung einer einzelnen dicken Schicht anstelle einer Folge von vielen dünnen Schichten hat eine Reihe von Vorteilen. Zum einen können größere abriebfeste Partikel, wie z.B. größere Korundpartikel, vorgesehen werden, als es bei einem Dünnschichtsystem möglich ist. Bei den Dünnschicht- Systemen, in denen die einzelnen dünnen Schichten nur eine Dicke von 10 bis 15 μm haben, und die jeweils für sich nacheinander ausgehärtet werden, können nämlich nur relativ kleine Partikel verwendet werden, da die Partikel vorzugsweise so weit wie möglich in den Schichten eingebunden sein sollten.
Das fließfähige Kunststoffmaterial ist vorzugsweise ein Acylatsystem. Unter einem Acrylatsystem wird hierin beispielsweise ein polymerisationsfähiges Gemisch von doppelbindungshaltigen mono-, di- und mehrfachfunktionellen acryl- säurebasierenden Verbindungen verstanden. Typische Vertreter sind beispielsweise Dipropylenglycoldiacrylat, 1 ,6-Hexandioldiacrylat, Polyurethan- Acrylsäureester, Polyester-Acrylsäurester wie sie im Produktionsprogramm der Firma BASF unter dem Handelsnamen Laromer™ - Typen am Markt erhältlich sind.
Die Holzwerkstoffplatte wird vor der Beschichtung mit dem fließfahigen Kunst- Stoffmaterial vorzugweise mit einem farbigen Dekordruck versehen, wie z.B. mit einem Holzdekor. Das Kunststoffmaterial wird über den Dekordruck aufgetragen und ist vorzugsweise möglichst durchsichtig. Das Verfahren kann dabei beispielsweise wie folgt ablaufen:
Zuerst wird die Trägerplatte, wie z.B. eine MDF-Platte, feingeschliffen und aus- gerichtet bzw. kalibriert. Danach wird ein Primer aufgebracht und vorzugweise eine Grundierung aufgetragen. Anschließend erfolgt der Druck des Dekors auf den Primer bzw. die Grundierung. In einem weiteren Schritt wird ein weiterer Primer aufgetragen, der vorzugweise ein geeigneter Primer für die folgende Schicht aus Kunststoffmaterial ist. Dieser Primer wird vorzugsweise in einer Menge von bis zu 10 g/m2, besonders bevorzugt von etwa 5 g/m2 aufgetragen. Auf den Primer wird dann beispielsweise eine einzelne dicke Schicht eines Acrylat- system durch z.B. Walzenauftrag aufgebracht. Dies geschieht vorzugsweise in einer Menge von bis zu 100 g/m2, besonders bevorzugt von etwa 65 g/m2. Auf das noch nicht gehärtete Acrylatsystem werden dann vorzugsweise Korundpartikel gestreut und zwar je nach geforderter Abriebklasse bis zu 70 g/m2, bevorzugt 45 g/m2. Über diese Schicht erfolgt dann vorzugweise ein Toplackauftrag über eine Strukturgeberfolie mit bevorzugt 2 - 100 g/m2, besonders bevorzugt 30 g/m2. Zum Schluss werden dann alle Schichten in vorzugsweise einem einzigen Arbeitsgang mittels UV - Strahlung durchgehärtet. Das gehärtete Acylatsystem ist vorzugweise möglichst durchsichtig, damit der darunterliegende Dekordruck sichtbar ist.
Die Aushärtung des Kunststoffmaterials erfolgt vorteilsweise über eine Polymerisation des Kunststoffmaterials und nicht über eine Polykondensation. Das Kunststoffmaterial ist dementsprechend vorzugsweise ein polymerisationsfähiges Acrylatsystem. Besonders bevorzugt ist das Kunststoffmaterial, wie beispielsweise das polymerisationsfähige Acrylatsystem, ein mit UV-Strahlen aushärtbarer Kunststoff. Dabei dient die UV-Strahlung dazu, die Polymerisation zu starten. Da die Polymerisation jederzeit gestoppt werden kann ist es somit möglich in der einzelnen dicken Schicht, die z.B. 95 μm betragen kann, einen Vernetzungsgradienten und damit einen Härtungsgradienten herzustellen. Der Härtungsgradient wird über eine einmalige, über die gesamte Schichtstärke stattfindende Polymerisation mit möglichst vollständigem Umsatz erzeugt. Dies steht im Gegensatz zum Lackieren mit vielen Dünnschichten, wobei diese Schicht für Schicht aufgetragen und dann mittels Strahlung "angeliert" werden, d.h. es wird vorzeitig die Reaktion abgebrochen. Damit hat man über den gesamten Querschnitt aller Schichten keine durch- gehende Polymerbildung sondern Grenzschichten. In einer vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens werden nass in nass mehrere Schichten aufgetragen (wie z.B. Primer, Acrylat (Walzenauftrag), Korund; Toplackauftrag) und in einem einzigen Schritt vorzugsweise durch UV - Anregung polymerisiert. Die Acrylatschicht wird dabei erfindungsgemäß in einer einzelnen dicken Schicht gehärtet. Die einzelnen Schichten unterscheiden sich in ihrer Funktion und damit auch im chemischen Aufbau: Der Primer hat die Aufgabe, eine gute Haftung zwischen Druck- und Kunststoffschicht herzustellen. Die mittlere Schicht ist flexibel eingestellt um innere Spannungen abzubauen und eine Versprödung zu vermeiden sowie Stoßenergie beim Begehen abzufangen, wenn die beschichtete Platte z.B. als Fußbodenpaneel verwendet wird. Die Toplackschicht hingegen ist so modifiziert, dass sie zu hoher Härte und Kratzfestigkeit führt. Da es beim Nass- in Nassauftrag zu Durchmischungen der Schichten kommt, gibt es keine Grenzschichten sondern tatsächlich einen Härtegradienten von oben nach unten. Chemisch zusammengefasst: Die Polymerisation wird so durchgeführt, dass ein nahezu vollständiger Doppelbindungsumsatz über die gesamte Schicht erreicht wird. Der Primer ist vorzugsweise so ausgelegt, dass durch stärkere Funktionalisierung der Acrylatmischung ein besseres Haften erreicht wird. Die mittlere Schicht weist insbesondere Kettenwachstum und nur geringfügigere Vernetzung auf. Die Toplackschicht enthält vorzugsweise ein hochvernet- zungsfähiges Acrylatsystem.
Um die Abriebfestigkeit der Schicht zu erhöhen werden vorzugsweise abriebfeste Partikel, insbesondere Korundpartikel, in die Schicht eingebracht. Da die Schicht sehr dick ist, ist es möglich relativ dicke Partikel einzubringen, die bessere Ab- riebeigenschaften mit sich bringen, als kleinere Partikel. Abhängig von der verwendeten Schichtdicke werden somit z.B. Korundpartikel in einem Bereich von DF 220 bis DF 280 nach FEPA-Spezifikation (Federation of European Producers of Abrasives) eingesetzt. Diese haben dann eine Durchschnittskorngröße D50 von 36,5 bis 63,0 μm. Besonders bevorzugt werden Partikel im Bereich von DF 240 bis DF 280 verwendet, d.h. mit Korngrößen D50 von 44,5 bis 36,5 μm. Bei den Eingangs erwähnten Schichtsystemen mit mehreren dünnen Einzelschichten (so- genannte Dünnschichtsysteme), die übereinander aufgetragen werden, müssen relativ kleine Partikel (wie z.B. Korund-Partikel) verwendet werden, da diese ansonsten zu weit aus den einzelnen Schichten hervorstehen würden. Die Partikelgröße liegt dabei üblicherweise im Bereich von DF 320 bis DF 500 nach FEPA- Spezifikation. Das heißt, die bisher verwendbaren Korngrößen der abriebfesten Partikel waren auf eine Durchschnittskorngröße D50 von 29,2 bis 12,8 μm beschränkt. Diese relativ kleinen Partikel führen bei gleicher Zusatzmenge zu niedrigeren Abriebwerten, d.h. bei gleicher Abriebklasse muss bei feineren Partikeln eine größere Gewichtsmenge verwendet werden, als bei größeren Partikeln. Au- ßerdem führen feinere Partikel zu einer schlechteren Transparenz der Oberfläche und zu Vergrauungserscheinungen.
Das Einbringen der Partikel in die Schicht kann nach Auftragen der Schicht erfolgen, in dem die Partikel zum Beispiel auf die noch nicht ausgehärtete Schicht auf- gestreut werden. Nachdem die Partikel in die Schicht eingesunken sind oder ein- gepresst wurden, wird das Material ausgehärtet, so dass die Partikel fest in der Schicht eingeschlossen werden. Eine andere Möglichkeit besteht darin, die Partikel vor dem Auftragen der Schicht in das fließfähige Kunststoffmaterial einzubringen, zum Beispiel in Form einer Dispersion.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird vor dem Aushärtungsschritt, also nach dem die Schicht auf die Platte aufgetragen wurde, eine Materialbahn mit strukturierter Oberfläche, praktisch ohne Druck auszuüben, auf die Schicht aus Kunststoffmaterial aufgebracht. Auf diese Weise wird eine Struktur in die Schicht aus Kunststoffmaterial eingeprägt. Da die Schicht zu diesem Zeitpunkt noch flüssig ist, muss praktisch kein Druck aufgewendet werden. In einem nächsten Schritt wird die Schicht aus Kunststoffmaterial getrocknet und / oder gehärtet, wodurch die in die Schicht aus Kunststoffmaterial eingebrachte Struktur fixiert wird. Danach kann in einem weiteren Schritt die Materialbahn mit strukturierter Oberflä- che wieder entfernt werden. In einem alternativen Verfahren wird eine Strukturwalze verwendet, um eine Struktur in die Schicht aus Kunststoffmaterial einzu- prägen. Dies geschieht wiederum nach dem Auftragen des Kunststoffmaterials auf die Platte aber vor dem Aushärten des Kunststoffmaterials. Möglichst direkt nach dem Aufprägen der Struktur wird in einem nächsten Schritt die Schicht aus Kunststoffmaterial getrocknet und /oder gehärtet, wodurch die in die Schicht aus Kunst- Stoffmaterial eingebrachte Struktur fixiert wird. Aufgrund der erfindungsgemäß großen Dicke der Schicht sind Strukturtiefen von 0 bis zu 80 μm möglich. Besonders bevorzugt sind Strukturtiefen von 20 bis zu 80 μm und besonders bevorzugt von bis zu ca. 35 μm. Im Stand der Technik, bei dem ein Schichtsystem von einzelnen Dünnschichten verwendet wurde, war es bisher nicht möglich Strukturtie- fen von mehr als 5 bis 10 μm zu erzeugen. Diese geringen Strukturtiefen sind für viele Zwecke nicht ausreichend. Um z.B. eine realistische Echtholz-Nachahmung zu realisieren, müssen tiefere Strukturen in die Schicht eingeprägt werden. Mit den sehr tiefen Strukturen gemäß dem vorliegenden Verfahren können daher Muster und Strukturen in die Schicht eingebracht werden, die ästhetisch besonders ansprechend sind und bisher nicht möglich waren. Eine Strukturtiefe von 35 μm ist deutlich fühlbar und mit dem bloßen Auge sichtbar und eignet sich besonders, um die Struktur von Echtholzböden nachzuahmen.
In einer alternativen Ausführungsform wird eine Materialbahn mit glatter Ober- fläche ohne größeren Druck auszuüben auf die Schicht auf Kunststoffmaterial gelegt. Auf diese Weise wird verhindert, dass Luft an das Kunststoffmaterial gelangt. In einem nächsten Schritt wird die Schicht aus Kunststoffmaterial unter Luftabschluss getrocknet und / oder gehärtet. In einem weiteren Schritt wird die Materialbahn mit glatter Oberfläche wieder entfernt.
Die verwendeten Materialbahnen, ob mit glatter oder strukturierter Oberfläche, sind vorzugsweise für UV-Licht durchlässig. Wenn ein UV aushärtbarer Kunststoff verwendet wird, ist es somit möglich den Kunststoff auszuhärten, obwohl dieser von der Materialbahn abgedeckt ist. Das vorgestellte Verfahren bietet besondere Vorteile bei der Beschichtung von Holzwerkstoffplatten aus Echtholz, wie Furnier oder Parkett, beispielsweise Fertigparkett. Bisher war es ein Nachteil derartiger Echtholzplatten, dass die Oberflächen relativ empfindlich sind. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können nun auch Echtholzböden mit einer Beschichtung versehen werden, die hohe Abriebwerte hat und die dennoch aufgrund der eingearbeiteten dreidimensionalen Struktur eine ästhetisch ansprechende Oberfläche aufweist. Wollte man bisher Echtholzböden mit einer abriebfesten Beschichtung versehen, um die Haltbarkeit von zum Beispiel Fußböden aus diesem Material zu erhöhen, hat sich die natürliche dreidimensionale Struktur des Echtholzes als nachteilig erwiesen. Die im feuchten Zustand aufgetragene Lackierung oder Beschichtung tendiert nämlich dazu, in die Vertiefungen der natürlichen Struktur zu fließen, so dass die Beschichtung der vorstehenden Bereiche zwischen den Vertiefungen nur unzureichend ist. Trägt man jedoch eine dickere Schicht auf, um auch die vorstehenden Bereiche zwi- sehen den Vertiefungen mittels der Beschichtung zu schützen, wird die natürliche dreidimensionale Struktur des Echtholzes vollständig aufgefüllt, so dass eine unerwünscht ebene Oberfläche resultiert. Eine derartige ebene Oberfläche beeinträchtigt nämlich die optische Wirkung, die durch die dreidimensionalen Strukturen erreicht werden soll; das heißt den Eindruck eines echten Holzmaterials zu erzeugen, bzw. hervorzuheben. Das Problem der Auffüllung der natürlichen Struktur des Echtholzes tritt jedoch auch schon bei sehr geringen Dicken der Beschichtung auf. Im Stand der Technik wurde versucht, dieses Problem dadurch zu vermeiden, dass maschinell tiefere Strukturen in die Echtholzoberfläche eingefräst wurden. Dieser zusätzliche Verfahrensschritt verteuert jedoch die Produkte und macht zudem die Lackierung aufgrund des oben beschriebenen Problems, dass das flüssige Beschichtungsmaterial sich in den Vertiefungen sammelt, noch schwieriger. Obwohl diese Probleme schon seit langem bekannt sind, ist es bisher nicht gelungen diese zufriedenstellend zu lösen. Mit der vorliegenden Erfindung bietet sich nunmehr erstmals die Gelegenheit auch Echtholzplatten mit einer ab- riebfesten Beschichtung zu versehen, die trotzdem aufgrund einer geeignet eingeprägten dreidimensionalen Struktur in überzeugender Weise die gewünschten äs- thetischen Eigenschaften der Echtholzplatten konserviert. Insbesondere ist es mit der vorliegenden Erfindung erstmals möglich, Echtholzböden aus Voll- und Massivholz, wie z.B. Holzdielen, oder aus Holzfurnier und Fertigparkett mit sehr hohen Abriebwerten herzustellen, die trotzdem eine dreidimensionale Oberflächen- struktur aufweisen, die den Eindruck eines Echtholzmaterials erweckt.
In einer Ausfuhrungsform der Erfindung umfasst die Zufuhrungseinrichtung eine Auffangeinrichtung für das Beschichtungsmaterial, die angrenzend an die Transportmittel für den Transport der Platten angeordnet ist. Die Auffangeinrichtung grenzt des Weiteren an eine Walze für den Transport der Materialbahn an. Die Auffangeinrichtung ist so beschaffen, dass flüssiges, in der Auffangeinrichtung befindliches Beschichtungsmaterial zur Walze fließt. Es wird so erreicht, dass bei hinreichend großer Befüllung der Auffangeinrichtung flüssiges Beschichtungsmaterial vollständig eine Materialbahn mit einem Flüssigkeitsfilm zu überziehen vermag, wenn eine Materialbahn über die Walze transportiert wird. Insgesamt kann so bei hinreichender Zufuhr von flüssigem Beschichtungsmaterial erreicht werden, dass das flüssige Beschichtungsmaterial vollständig den Raum zwischen der Oberfläche einer Platte und der darüber befindlichen Materialbahn ausfüllt. Es gelangt dann besonders zuverlässig keine Luft in den Bereich. Eine Härtung kann so besonders zuverlässig unter Luftabschluss durchgeführt werden.
Auch ist es bei dieser Ausführungsform möglich, relativ dicke Lackschichten mit einer Gesamtdicke von beispielsweise 80 bis 100 μm Dicke aufzutragen und einheitlich zu trocknen sowie zu härten. Dies wiederum ermöglicht es, relativ dicke abriebfeste Partikel wie Korund mit einem Durchmesser von bis zu 100 μm innerhalb des Lacks einzubetten. Da mit dem Durchmesser der abriebfesten Partikel die Abriebfestigkeit zunimmt, kann so eine relativ hohe Abriebfestigkeit erreicht werden. Mit zunehmendem Durchmesser der abriebfesten Partikel kann zugleich dennoch auch die Menge an Abriebmaterial gesenkt werden. Es gelingt so sowohl eine Verbesserung von Abriebwerten als auch eine Verbesserung der Transparenz der abriebfesten Beschichtung. Besonders bevorzugt sind Partikelkorngrößen von DF 220 bis DF 280 FEPA. Die Dicke der Schicht beträgt vorzugsweise 30 bis 150 μm, besonders bevorzugt 80 bis 110 μm.
In einer Ausfuhrungsform der Erfindung umfassen die Mittel für den Transport von Platten ein umlaufendes Transportband, auf das die Platten für den Transport abgelegt werden.
In einer bevorzugten Weiterbildung des Verfahrens werden nach dem Auftragen der Schicht aus Kunststoffmaterial, aber vor dem Aushärten oder Trocknen derselben, Fremdmaterialien in die Schicht eingebracht, zum Beispiel eingestreut, um beispielsweise einen ästhetisch ansprechenden Effekt zu erzielen. Die Fremdmaterialien sind bevorzugt Naturstoffe wie Kork oder Hanf, aber auch Kunststoffe und Metallpartikel sind geeignet. Die Fremdmaterialien können so eingebracht werden, dass sie zum Teil reliefartig aus der Schicht hervorstehen oder aber so, dass sie vollständig in der Schicht eingesunken sind. Die Schicht ist dabei vorzugsweise durchsichtig, so dass die darin befindlichen Fremdkörper sichtbar sind. Zum Beispiel können in die flüssige Materialschicht Blätter oder Baumnadeln eingelegt werden, die vorzugsweise vollständig in der Schicht eingesunken und von dieser umgeben sind. Anschließend wird die durchsichtige Schicht ausgehärtet. Da die z.B. Naturmaterialien völlig von der Schicht, die zum Beispiel ein Acrylharz sein kann, umgeben sind und damit vor Luft und Witterungseinflüssen geschützt sind, findet kein Zerfall der Naturstoffe statt. Eine derartig behandelte Platte, mit einer durchsichtigen harten Kunststoffschicht, in der Fremdmaterialien eingebracht sind, kann somit einen ästhetisch äußerst ansprechenden Effekt haben. Weitere denkbare Materialien sind zum Beispiel Laub, Zweige, Äste oder Wolle. Das Einbringen von Fremdmaterialien wird durch die relativ große Dicke der Schicht ermöglicht. In einer Ausfuhrungsform der Erfindung wird die Materialbahn von einer Walze abgerollt, über weitere Walzen parallel zur Oberfläche von Platten geführt, die transportiert werden, und dann wieder von einer Walze aufgerollt. Im Unterschied zum eingangs genannten Stand der Technik genügt ein Austausch der Material- bahn, wenn eine Oberflächenstruktur verändert werden soll oder aber wenn eine Struktur auf der Materialbahn Beschädigungen beispielsweise aufgrund von Verschleißerscheinungen aufweist. Durch den Einsatz einer Materialbahn kann außerdem eine gleichbleibende Qualität einer erzeugten Oberflächenstruktur sichergestellt werden, da im Unterschied zu einer Walze mit strukturierter Oberfläche mit dem Abrollen der Materialbahn die Qualität der Oberfläche der Materialbahn nicht verändert wird, die die Struktur erzeugt. Hinzu kommt, dass die Struktur in der Oberfläche der Beschichtung praktisch drucklos erzeugt wird, so dass die O- berfläche der Materialbahn auch aus diesem Grund praktisch keiner Verschleißerscheinung unterliegt.
In einer Ausführungsform der Erfindung sind die Walzen für den Transport einer Materialbahn so angeordnet, dass diese mit der Auffangeinrichtung im Querschnitt einem Trichter gleichen. Die Zuführung von Beschichtungsmaterial zur Oberfläche einer Platte erfolgt dann schließlich über einen Spalt. Hierdurch wird die ordnungsgemäße Zufuhr von Beschichtungsmaterial zwischen die Materialbahn und Oberfläche der zu beschichtenden Platte weiter verbessert sichergestellt.
In einer Ausführungsform kann die Breite des vorgenannten Spalts verändert werden. Dies dient zur Steuerung der Menge an Beschichtungsmaterial, die zur Ober- fläche einer Platte geführt wird. Auch kann der Spalt in einer Ausführungsform geschlossen werden, um so den Zeitpunkt der Zuführung steuern zu können.
4. Beschreibung von bevorzugten Ausführungsformen
Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Figur 1 näher erläutert. Figur 1 zeigt eine Vorrichtung, mit der ein Trägermaterial 6, so zum Beispiel eine Span -, MDF- oder HDF-Platte im Durchlauf beschichtet werden kann. Als Be- schichtungsmaterialien werden vorzugsweise UV- oder Elektronenstrahl- vernetzbare, fiießfähige Systeme mit geeigneter Viskosität verwendet.
Eingangseitig der Beschichtungsanlage wird ein Trägermaterial 6 zugeführt und mit einem fließfähigem Material 8 beschichtet. Die Beschichtung erfolgt über eine Auffangeinrichtung 5, die an eine Walze 4 grenzt. Ein bahnfδrmiges Material und zwar eine für UV- Licht und/ oder Elektronenstrahlung durchlässige sowie strah- lungsresistente Folie 3 wird über die Walze 4 geführt. Die Folie weist eine glatte, dem Beschichtungsmaterial 8 zugewandte Oberfläche auf, wenn die Beschichtung 8 eine glatte Oberfläche aufweisen soll. Die entsprechende Oberfläche der Folie 3 ist strukturiert, wenn die Beschichtung 8 eine strukturierte Oberfläche aufweisen soll.
Das bahnförmige Material bzw. die Folie 3 wird von einer Vorratsrolle oder Vorratswalzewalze 1 abgerollt und schließlich auf einer Walze 2 wieder aufgerollt. Zwischen der Walze 1 und der Walze 4 gibt es entlang des Transportwegs für das bahnförmige Material 3 drei weitere Walzen mit relativ kleinem Durchmesser, die der Führung des bahnförmigen Materials dienen. Die Zuführungswalze 13 mit dem kleinen Durchmesser, die benachbart zur Walze 4 angeordnet ist, bewirkt gemeinsam mit der Walze 4, dass das bahnförmige Material zusammen mit der Auffangeinrichtung 5 einen im Querschnitt trichterförmigen Einlass für Beschichtungsmaterial 8 bildet. Das Beschichtungsmaterial 8, so zum Beispiel ein Lack, wird über diese Trichterform geeignet zwischen das Trägermaterial 6 und bahn- förmiges Material 3 gebracht.
Der im Querschnitt trichterförmige Einlass mündet in einen Spalt. Die Spaltbreite kann geändert werden, um die Zufuhr an Beschichtungsmaterial so steuern zu können. Zwischen der Walze 4 und der Walze 2 gibt es vier weitere Führungswalzen mit relativ kleinem Durchmesser, die der Führung des bahnformigen Materials von der Walze 4 zur Walze 2 dienen. Die erste Führungswalze 10 - von der Walze 4 in Transportrichtung des bahnformigen Materials gesehen - bewirkt zusammen mit der Walze 4, dass das bahnfbrmige Material parallel zur Oberfläche des Trägermaterials 6 geführt wird.
Zwischen der Walze 4 und der Walze 10 gibt es oberhalb der Folie 3 Einrichtungen 7, mit denen das darunter befindliche Beschichtungsmaterial getrocknet und / oder gehärtet werden kann. Es handelt sich vor allem um Einrichtungen für das Härten mit UV-Licht oder Elektronenstrahlen.
Mit der Vorrichtung wird während des Beschichtungsvorgangs ein bahnformiges glattes oder strukturiertes Material 3 zeitgleich von der Vorratsrolle 1 sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung passend ausgerichtet und synchron zum Trägermaterial 6 mittels der Walze 4 und der Auffangeinrichtung 5 auf das noch flüssige Beschichtungsmaterial appliziert. Ziel der Ausrichtung des bahnformigen Materials ist es, bestimmte Punkte des Trägermaterials 6 mit bestimmten Punkten des bahnformigen Materials passend übereinander zu synchronisieren. Zu diesem Zweck wird in einer Ausführungsform der Erfindung die Geschwindigkeit eines Trägermaterials bzw. einer Platte 6 mit Messeinrichtungen gemessen. Vorzugsweise werden optische Messeinrichtungen eingesetzt, um die Geschwindigkeit des Trägermaterials zu ermitteln. Beispielsweise mit Hilfe von elektronischen oder magnetischen Sensoren wird die Drehgeschwindigkeit von wenigstens einer Walze bzw. Rolle erfasst, die an dem Transport des bahnformigen Materials beteiligt ist. Die so gewonnen Informationen über Transportgeschwindigkeit einer jeden Platte 6 und Transportgeschwindigkeit des bahnformigen Materials werden zur Steuerung genutzt. Die beiden Geschwindigkeiten werden also so gesteuert, dass eine Platte definiert mit dem bahnformigen Material zusammengebracht wird, um so eine Oberfläche gezielt strukturieren zu können. In einer Ausführungsform der Erfindung weist das bahnförmige Material beispielsweise optische Markierungen auf, die mit optischen Sensoren erfasst werden. Der Transport des bahnförmigen Materials und / oder der Transport der Platten 6 werden so gesteuert, dass eine Platte in Abhängigkeit von einer solchen opti- sehen Markierung beschichtet und die Beschichtung in Abhängigkeit von diesen optischen Markierungen strukturiert wird.
Das Trägermaterial mit dem flüssigen Beschichtungsmaterial und dem aufliegendem bahnförmigen Material durchläuft anschließend die Aushärtstation 7. In die- ser wird das flüssige Beschichtungsmaterial 8 vernetzt und geht in einen festen Zustand über. Dabei wird während des Aushärtungsvorgangs die Oberflächenstruktur des bahnförmigen Materials in der ausgehärteten Schicht fixiert und abgebildet.
Ausgangseitig der Beschichtungsanlage wird das bahnförmige Material von dem ausgehärteten festen Beschichtungsmaterial abgezogen und wieder zu einer Rolle aufgewickelt.
Es ist weiterhin in einer in Figur 2 gezeigten Ausführungsform vorgesehen, dass für das bahnförmige Material mehrere Vorratsrollen 1 und Aufwickelrollen 2 vorhanden sind. Die Vorratsrollen und die Aufwickelrollen können während der laufenden Produktion durch eine Einrichtung ohne Stopp untereinander endlos verbunden werden.
Das Verbinden erfolgt aus Praktikabilitätsgründen vorzugsweise bei Geschwindigkeiten bis maximal 120 m/min. Die jeweilige in Ruhestellung befindliche Folienaufnahmestation wird mit einer Rolle des bahnförmigen Materials beschickt und die automatische Verbindung vorbereitet, indem ein doppelseitiges Klebeband auf den Bahnanfang aufgeklebt wird. Der Anfang des bahnförmigen Materi- als wird in einen Spalt eingelegt, der dem Verbinden dient. Durch diesen Spalt wird zugleich das bahnförmige Material geführt, das aktuell abgerollt wird. Die Auslösung der Verbindung geschieht automatisch durch elektronische Erfassung der Laufmeter der Rolle, von der bahnfÖrmiges Material abgerollt wird, oder sensorische Erfassung des zugehörigen Endes eines bahnförmigen Materials. Vor dem Verbinden wird das ablaufende bahnförmige Material in einer als Bahnspei- eher arbeitenden Tänzereinrichtung bevorratet. Die angetriebene Rolle wird auf eine Wechsel geschwindigkeit von ca. 15 m/ min reduziert. Die zur Anlagengeschwindigkeit fehlende Länge des bahnförmigen Materials zieht sich aus dem Tänzer heraus. Nach dem Verbindvorgang beschleunig! die entsprechende Folienrolle wieder bis auf die maximale Geschwindigkeit von beispielsweise 120 m/min, bis die Tänzerwalze wieder ihre Arbeitsposition erreicht hat.
Die Einrichtung für das automatische Verbinden umfasst wenigstens zwei Abwickelstationen mit Klapplagern und pneumatischen Spannwellen. Der Antrieb der Abwicklungen erfolgt durch je einen Servomotor, Mittel sind vorhanden, um Wa- gen mit den Folien bzw. bahnförmigen Materialien automatisch verstellen zu können. Die eigentliche Verbindeeinrichtung umfasst vier pneumatisch betätigte Mangelwalzen. Es gibt ferner zwei Trennmesser für das Abschneiden des bahnförmigen Materials nach dem Verbinden. Eine automatische Bremskraftregulierung der Abwickelrollen ist vorhanden. Diese umfasst Tänzerwalzen, pneumati- sehe proportional regelbare Linearzylinder mit Leit- und Umlenkwalzen und einer automatischen Risskontrolle.
Das Trägermaterial bzw. eine Platte 6 wird zunächst durch die beiden übereinander angeordneten, sich drehenden Walzen 4 und 11 hindurch geführt und so trans- portiert. Von hier aus gelangt das Trägermaterial 6 zu einem Transportband 1 2, welches das Trägermaterial weiter transportiert. Das bahnförmige Material bzw. die Folie 3 und das Trägermaterial 6 werden mit gleicher Geschwindigkeit transportiert.
Der Abstand zwischen den beiden Walzen 4 und 11 kann verändert werden, um die Dicke der Beschichtung variieren zu können. In einer Ausführungsform kann auch die Höhe der Führungswalze 10 verändert werden, um Einfluss auf die Dicke der Beschichtung nehmen zu können.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Beschichtung einer Holzwerkstoffplatte, insbesondere einer Echtholzplatte, einer Furnierplatte oder einer Parkettplatte, mit einem fließfähigen Kunststoffmaterial, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:
- Auftragen des Kunststoffmaterials als eine einzelne, dicke Schicht auf die Holzwerkstoffplatte, - Anordnen einer Materialbahn mit strukturierter Oberfläche ohne Druck auszuüben auf der Schicht aus Kunststoffmaterial, um die Schicht aus Kunststoffmaterial mit einer Struktur zu versehen,
- Trocknen und/oder Härten der Schicht aus Kunststoffmaterial, wobei die in die Schicht aus Kunststoffmaterial eingebrachte Struktur fixiert wird,
- Entfernen der Materialbahn mit strukturierter Oberfläche..
2. Verfahren zur Beschichtung einer Holzwerkstoffplatte, insbesondere einer Echtholzplatte, einer Furnierplatte oder einer Parkettplatte, mit einem fiießfähigen Kunststoffmaterial, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:
- Auftragen des Kunststoffmaterials als eine einzelne, dicke Schicht auf die Holzwerkstoffplatte,
- Einprägen einer Struktur mittels einer Strukturwalze in die Schicht aus Kunststoffrnaterial, bevor die Schicht aus Kunststoffmaterial ausgehärtet ist, um die Schicht aus Kunststoffmaterial mit einer Struktur zu versehen,
- Trocknen und/oder Härten der Schicht aus Kunststoffmaterial, wobei die in die Schicht aus Kunststoffmaterial eingebrachte Struktur fixiert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffmaterial die Abriebfestigkeit der Holzwerkstoffplatte erhöht.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Struk- tur eine Tiefe von bis zu 80 μm hat und bevorzugt von bis zu ca. 35 μm hat.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn für UV-Licht durchlässig ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffmaterial ein mit UV-Strahlen aushärtbarer Kunststoff ist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht in einem einzigen Arbeitsgang in einer Dicke von 30 bis 150 μm aufgetragen wird und vorzugsweise von 80 bis 110 μm und besonders bevorzugt in einer Dicke von ca. 35 μm.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass nach Auftragen der Schicht aus Kunststoffmaterial und vor dem Einprägen der Struktur abriebfeste Partikel, insbesondere Korund-Partikel, mit einer Korngröße D50 von 36,5 bis 63 μm und bevorzugt D50 von 36,4 bis 44,5 μm in die Schicht aus Kunststoffmaterial eingebettet werden, um die Abriebfestigkeit der Schicht zu erhöhen.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Auftragen der Schicht aus Kunststoffmaterial abriebfeste Partikel, insbesondere Korund-Partikel, mit einer Korngröße D50 von 36,5 bis 63 μm und bevorzugt D50 von 36,4 bis 44,5 μm in die Schicht aus Kunststoffmaterial eingebettet werden, um die Abriebfestigkeit der Schicht zu erhöhen.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffmaterial ein polymerisationsfähiges Acrylatsystem ist.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Aushärtung des Kunststoffmaterials über eine Polymerisation des Kunststoffmaterials erfolgt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Auftragen der Schicht aus Kunststoffmaterial Fremdmaterialien, wie bsp. Stroh, Baumnadeln, Metallspäne und ähnliches, in die Schicht eingebracht werden, um einen ästhetischen Effekt zu erzielen.
PCT/EP2007/010150 2005-11-24 2007-11-22 Verfahren zum direktbedrucken von holzwerkstoffplatten WO2008061765A1 (de)

Priority Applications (5)

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