EP3999358B1 - Verfahren zur herstellung einer struktur auf einer oberfläche - Google Patents

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EP3999358B1
EP3999358B1 EP20739403.2A EP20739403A EP3999358B1 EP 3999358 B1 EP3999358 B1 EP 3999358B1 EP 20739403 A EP20739403 A EP 20739403A EP 3999358 B1 EP3999358 B1 EP 3999358B1
Authority
EP
European Patent Office
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transfer film
fine structure
flat workpiece
coating
workpiece
Prior art date
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Active
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EP20739403.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP3999358A1 (de
Inventor
Stefan Hörnicke
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Achilles Veredelt GmbH
Original Assignee
Achilles Veredelt GmbH
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Filing date
Publication date
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Priority claimed from EP20177147.4A external-priority patent/EP3915802A1/de
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Application granted granted Critical
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Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C1/00—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects
    • B44C1/24—Pressing or stamping ornamental designs on surfaces

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a structure on a surface of a flat, in particular rigid, workpiece, in particular a furniture part, a trim part, a structural part, a floor element or a structural element.
  • Structured surfaces are widespread, for example, in the furniture industry and in the construction industry, for example for finishing kitchen fronts, furniture panels and building materials.
  • surface finishing in particular with a reproduction of a structure, is common today.
  • These replicas of structures can be simulated wood pores, simulated stone surfaces or imaginary structures.
  • Differently manufactured embossing matrices are used, which are pressed into the surface, e.g. by means of melamine pressing, or a structure that is painted onto the surface.
  • paper printed with a wood look is impregnated with a melamine resin, dried and then pressed onto chipboard in a heating press with an embossing plate. Structures with a depth of about 20 ⁇ m to 150 ⁇ m then result on the surface due to the embossing plate.
  • a wooden board is painted, printed and then provided with a transparent top coat.
  • a structure with a structured top coat roller is, for example, in DE 10 2007 019 871 A1 described.
  • the EP 3 109 056 B1 finally describes a method for producing a structure on a surface, in which, in a first step, the surface of a workpiece to be coated is coated with a liquid base layer and in a second step, a structure is created in this still liquid base layer with the aid of sprayed liquid droplets, which is later fixed.
  • This method is also comparatively complex and requires expensively manufactured tools.
  • the disadvantage of all these methods is that no nanostructures can be produced on the flat workpieces. If nanostructures are applied with an embossing roller, there is a risk of the structure tearing out or flowing.
  • the structures applied using the inkjet process have elevations of 5 ⁇ m to 300 ⁇ m. Finer structures cannot be achieved due to a lack of resolution.
  • a known from the prior art approach to the production of actually finer structures is from CA2 709 564 A1 known, but relates to a method for applying holograms to flexible substrates, ie lottery tickets.
  • the flexible substrate is provided with a layer of lacquer.
  • a film with a microstructure is applied to the paint layer. After a curing process using UV light, during which the lacquer layer hardens, the film is removed.
  • This document describes the application of fine structures to flexible substrates in a printing machine with inline printing and coating units and an integrated perforating station, which is not suitable for finishing workpieces such as furniture, trim parts and the like.
  • this document is limited to transferring the fine structure to the paper and therefore does not offer a solution as to how the fine structure is to be formed into the film when coating flat pieces of furniture in order to achieve the best possible result with workpieces such as pieces of furniture.
  • the WO 2019/0185832 A1 describes, on the other hand, an embossing matrix referred to as a master film web, by means of which fine structures are embossed into another film web.
  • the master film web is provided with a master lacquer layer on a transfer surface, in which negative forms of structures to be transferred are formed.
  • the master film web and the film web to which the structures are to be transferred run through a pressure roller/pressure roller arrangement and are pressed against one another, as a result of which the structure of the master film web is transferred to the film web.
  • the foil web Before the embossing process, the foil web is provided with a layer of lacquer on its surface. The structure is later embossed into the applied lacquer layer using the master film web and cured using UV light.
  • a film web is also provided with a lacquer layer.
  • the film web then runs through an embossing calender, in which the structure is embossed into the film web.
  • the paint coating is cured using UV light.
  • a major disadvantage of this method is, in particular, that the film web is first coated with a hardenable lacquer, which is then embossed and hardened. With this procedure, there is always the risk of the structure in the lacquer layer being pulled out or flowing, which considerably impairs the accuracy of the fine structure. It is also not possible to guarantee that the lacquer layer on the film web is always constant for the embossing process. It has turned out that compared to this multi-stage embossing approach there is also a considerable potential for cost savings.
  • the EP 2 025 413 A2 refers to a process for producing a surface on a flat workpiece, in which the workpiece is first coated with powder.
  • a structured foil-like transmission medium is then pressed against the uncured powder coating and the powder coating is cured.
  • To produce the structured Transmission medium is proposed to first provide the film-like fürtragunsmedium with a coating.
  • the desired structure is then mechanically embossed into the lacquer layer and the lacquer layer is cured by irradiation.
  • hardenable lacquer for foil embossing which can lead to the fine structure tearing out or running.
  • the present invention sets itself the task of providing a method for producing a structure on a surface of a workpiece which can use existing tools in conventional manufacturing plants, and which is sufficiently flexible so that if a structure is changed, the respective tool (the roller or the press plate) does not have to be changed.
  • the method according to the invention should also offer the possibility of producing nanostructures (e.g. holographic surfaces) on the workpiece surface with high precision and cost-effectiveness.
  • a structure is produced on the workpiece surface by means of a transfer film, on the surface of which there is an original fine structure.
  • a structured surface is to be understood as meaning a three-dimensional structure.
  • neither a powder-coated substrate is used, nor is the fine structure introduced into the transfer film using a lacquer coating.
  • lacquers to the transfer film can be omitted in the context of the method according to the invention, which has considerable advantages from an economic point of view.
  • additives such as paints
  • the fine structure is introduced into the transfer film exclusively by thermal embossing or by means of ultrasonic embossing of the transfer film, without additional materials for structure formation being applied to the transfer film before the embossing process.
  • a further embodiment of the invention provides that the structured cylinder or the structured sleeve for embossing the transfer film is seamless.
  • a seamless or structured sleeve without weld seams is shaped like a sleeve, for example, and has a seamless, in particular consistently smooth, surface structure into which the embossed structure is formed.
  • the particular advantage is that, unlike shim systems, ie embossing systems in which plate-shaped shims are welded to form a cylindrical embossing mold, no images of weld seams are formed in the substrate running on the embossing mold.
  • the embossed structure can also be seamless, ie the embossed structure does not have any seams or the like, but is formed directly into the structured sleeve or the structured cylinder.
  • a seamless textured cylinder or a seamless textured Sleeves can effectively create a seamless structure on the surface of a workpiece.
  • the invention is particularly aimed at providing workpieces of a rigid nature with a structured surface.
  • the workpiece is therefore preferably a rigid workpiece or a rigid substrate.
  • a rigid workpiece is understood to mean in particular one that has high rigidity and dimensional stability, so that it is not bent or deformed in actual usage or when used generically, i.e. it is dimensionally stable. This includes in particular kitchen fronts, furniture panels and building materials, but also floor panels, interior and exterior paneling and industrial panels.
  • flexible workpieces i.e. flexible substrates
  • flexible workpieces i.e. flexible substrates
  • a structured surface within the scope of the invention.
  • the workpiece is a piece of furniture, a paneling part, a structural part, a floor element or a structural element.
  • the structured transfer foil consists of a material that is suitable for this purpose, for example thermoplastic material.
  • the textured transfer foil used in the method can be made as part of the process of making the fine structure of the target surface, or a transfer foil previously made or obtained elsewhere that has the desired original fine structure can be used in the method.
  • the surface can be any surface of a workpiece, such as a wooden surface, a plastic surface, a metal surface or a coated one Paper surface on a particularly otherwise rigid workpiece.
  • the target surface can be flat or curved (format or roll goods).
  • the coating can be a lacquer, paint or other curable coating.
  • Acrylic paints are preferably used. Lacquers that are UV-curable are very particularly preferred.
  • the selected transfer foil is placed on the target surface in such a way that its original fine structure touches the target surface while the coating is not yet cured. After the coating has cured, the transfer film is removed from the surface of the workpiece.
  • the transfer tape material adhering to the target surface creates a replicated fine structure that is a mirror image of the original transfer tape fine structure.
  • the height of the copied fine structure generated on the target surface is preferably slightly smaller than the height of the original fine structure in the direction normal to the target surface.
  • surface structures with a profile depth of, for example, 100 nm to 500 nm, preferably 100 nm to 200 nm, more preferably 120 nm to 150 nm can be produced without the structures tearing out or flowing.
  • haptic structures can also be produced which preferably have a profile depth of 10 ⁇ m to 150 ⁇ m without having to use special profiled rollers for this purpose.
  • the structured transfer foils can be transparent or opaque, in particular if the paint underneath can be cured by radiation, such as UV radiation.
  • a further embodiment of the invention provides that in step (b) the surface of the flat workpiece is provided with a coating and that in step (d) the coating is cured in contact with the transfer film by means of radiation, preferably UV radiation.
  • the irradiation preferably takes place through the transfer film from the side of the transfer film facing away from the workpiece.
  • the material of the transfer film can be acetyl cellulose or paper.
  • a further embodiment of the invention provides that the material of the transfer film is cellulose diacetate or cellulose triacetate.
  • a further embodiment of the invention provides that a fine structure is produced in a surface of a flat workpiece, which has a height in the direction normal to the target surface of 100 nm to 500 nm, preferably 100 nm to 200 nm, more preferably 120 nm to 150 nm .
  • a further embodiment of the invention provides that a fine structure is produced in the surface of a flat workpiece, which produces a holographic optical effect.
  • a further embodiment of the invention provides that a fine structure is produced in the surface of a flat workpiece, which creates a lotus flower effect.
  • a further embodiment of the invention provides that a fine structure is produced in the surface of a flat workpiece, which causes a moth's eye effect.
  • the transfer film with a fine structure is used on both sides by being applied in a second run of the method to another flat workpiece with the opposite side of the previous run, it being possible for the front and back of the transfer film to have different fine structures.
  • one side of the transfer film can first be embossed and then the transfer film can be rolled up onto a roll.
  • the transfer film can be unrolled from the roll and brought back into contact with the surface of the embossing cylinder or embossing sleeve.
  • an additional deflection roller can be provided, over which the transfer film runs. This deflection roller is arranged in such a way that the transfer foil is turned over before it again comes into contact with the surface of the embossing cylinder or the embossing sleeve in order to form the second embossing.
  • the transfer foil is removed from the workpiece after the first pass, turned over and placed with the other side on a prepared workpiece in order to mold the second fine structure into the workpiece.
  • the fine structure with a profile depth of 100 nm to 150 ⁇ m is embossed into the transfer foil using a structured cylinder or a structured sleeve.
  • a structured cylinder or a structured sleeve For this purpose, there is explicitly no provision for the transfer film to first be coated with a hardenable lacquer, which is then embossed and hardens, because with such a procedure there would be a risk of the structure tearing out or flowing.
  • the transfer film can definitely be multi-layered.
  • the cylinders or sleeves for embossing the transfer foil can be made of nickel, copper or chromium, for example. Exemplary methods of imparting the textured surface to the cylinders or sleeves include electron beam lithography, laser technology such as the use of pico or nano lasers, and engraving, chemical or plasma etching.
  • the structure is transferred to the film by thermal embossing or ultrasonic embossing.
  • Thermal embossing can be done with a roll-to-roll press or by static embossing.
  • thermal structural embossing or hot embossing is understood to mean a method in which a prefabricated structure on a stamp, i.e. within the scope of the invention on the structured cylinder or the structured sleeve, is transferred to the transfer film to be embossed under the influence of heat.
  • the structural embossing of the substrate preferably takes place in a roll-to-roll process at embossing surface temperatures of 50° to 130° C.
  • the structured transfer foils can be transparent or opaque, in particular if the underlying varnish can be cured by radiation, such as UV radiation, as will be explained later.
  • the material of the transfer film can be selected, for example, from polyethylene, polypropylene, polyvinyl chloride, polystyrene, polyester, polycarbonate, cellophane.
  • Other plastics such as bio-based plastics, e.g. polycactide, cellulose acetate and starch blends, can also be used as transfer film material.
  • Preferred plastics are cellulose acetates such as cellulose diacetate or cellulose triacetate.
  • Composite materials of different foils or foil/paper are also suitable for the transfer foils.
  • the connection of two materials to produce a composite material can be done, for example, by gluing using dispersion, LF or LH adhesives, co-extrusion or by means of ultrasound.
  • the film thickness of the transfer film is preferably 10 ⁇ m to 250 ⁇ m.
  • a film thickness of between 50 ⁇ m and 90 ⁇ m is most preferred, so that the transfer film has an advantageous rigidity and yet has a sufficient balance between flexibility and rigidity to be used in the method according to the invention.
  • the structured transfer film can also have a thermoreactive adhesive layer, for example made of EVA/PE, to improve the rigidity.
  • Film thicknesses of between 60 ⁇ m and 80 ⁇ m are preferred for structuring furniture surfaces.
  • Foil widths can be from 10 mm to 2500 mm. Film widths of 800 mm to 2100 mm are intended for structuring furniture surfaces.
  • the structured transfer films can, for example, be applied to the surface of a flat workpiece using commercially available calender-coating-inert machines, as is practiced, for example, in the furniture industry for the production of high-gloss surfaces.
  • calender-coating-inert machines are available, for example, from Hymmen GmbH (Hamm, Germany) and Cefla sc (Imola, Italy). available.
  • UV coatings are applied in a roller process.
  • a foil or tape then smoothes the still liquid paint surface. Curing takes place through the film by means of UV radiation with direct surface contact. The film is then removed from the surface.
  • An adjustment of the Calender-Coating-Inert machines is not necessary.
  • the flat workpiece as a format or rolled goods can be chipboard, MDF boards (e.g. for furniture), HDF boards, raw chipboard, veneer, floors, interior and exterior paneling and/or cement fiber boards, but also aircraft, automobile and railway parts.
  • MDF boards e.g. for furniture
  • HDF boards raw chipboard
  • veneer e.g. for furniture
  • floors interior and exterior paneling and/or cement fiber boards
  • aircraft, automobile and railway parts e.g. for furniture
  • test identifiers such as holograms or hidden security features based on micro or nano writing or images, which can facilitate the identification of counterfeit products.
  • the method according to the invention can also be used to produce decorative optical or haptic effects on the surfaces of the workpieces.
  • Transfer effects can be full-surface or partial.
  • the coating applied to the surface of the flat workpiece is preferably a thermally and/or UV-curing lacquer or a thermally and/or UV-curing paint. If a UV-curing lacquer is used, the film is preferably transparent, so that curing with UV light is facilitated.
  • Customary lacquers or paints based on polyacrylate or those based on alkyd resin are preferred.
  • the lacquers or paints can be those with or without electrical conductivity.
  • the conductivity can be produced, for example, by mixing with polyaniline in the paint composition. Polyaniline is a polymer with excellent electrical conductivity, which has an anti-corrosive effect due to passivation. If biodegradability is desired, paints based on vegetable oils can also be used. In principle, there are no limits to the use of certain paints in the process according to the invention.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Struktur auf einer Oberfläche eines flächigen, insbesondere starren Werkstücks, insbesondere einem Möbelteil, einem Verkleidungsteil, einem Strukturteil, einem Bodenelement oder einem Bauelement.
    • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • Strukturierte Oberflächen sind beispielsweise in der Möbelindustrie und in der Bauindustrie beispielsweise zur Veredlung von Küchenfronten, Möbelplatten und Baustoffen verbreitet. In der industriellen Herstellung von flächigen Werkstücken z.B. bei der Beschichtung und Veredlung von Spanplatten, MDF-Platten für Möbel, Fußböden, Innen- und Außenverkleidungen und in der Zementfaserplattenindustrie ist eine Veredlung von Oberflächen insbesondere mit einer Nachbildung einer Struktur heutzutage gängig. Diese Nachbildungen von Strukturen können nachempfundene Holzporen, nachgestellte Steinoberflächen oder Fantasiestrukturen sein. Zur Herstellung dieser Oberflächenstrukturen gibt es verschiedene Verfahren, die auf das Beschichtungsverfahren der Oberfläche abgestimmt sind. Dabei kommen unterschiedlich hergestellte Prägematrizen zum Einsatz, die z.B. im Wege der Melaminverpressung in die Oberflache gedrückt werden oder aber auch eine Struktur, die auf die Oberflache lackiert wird. Dabei wird beispielsweise ein mit einer Holzoptik bedrucktes Papier mit einem Melaminharz imprägniert, angetrocknet und dann in einer Heizpresse mit einem Prägeblech auf eine Spanplatte verpresst. Auf der Oberfläche ergeben sich dann durch das Prägeblech Strukturen mit einer Tiefe von etwa 20 µm bis 150 µm.
  • Neben diesem sogenannten Melaminverpressungsverfahren gibt es weitere Verfahren zur Beschichtung von Holzwerkstoffplatten.
  • In einem weiteren bekannten Verfahren wird z.B. eine Holzwerkstoffplatte lackiert, bedruckt und dann mit einer transparenten Decklackschicht versehen. Um auch hier eine entsprechende Oberflächenstruktur zu erhalten, gibt es die Möglichkeit, mit einer strukturierten Decklackwalze eine Struktur aufzubringen. Ein solches Verfahren ist zum Beispiel in der DE 10 2007 019 871 A1 beschrieben.
  • Alle diese Verfahren zur Strukturierung einer Oberfläche haben gemein, dass sie relativ wenig flexibel in Bezug auf die Anpassung an die 3D Topografie sind und sich auf die Bearbeitung von planen Oberflächen beschränken. Zudem muss bei Änderung einer Struktur das jeweilige Werkzeug (die Walze oder das Pressblech) gewechselt werden. Doch gerade bei Werkstücken, die starr sind, d.h. Werkstücken wie Küchenfronten, Möbelplatten und Baustoffe, aber auch Bodenplatten, Innen- und Außenverkleidungen, Flugzeugtragflächen, Bootsrümpfen, Industrieplatten und dergleichen, wird aufgrund geforderter Designvaribilität ein hohes Maß an Flexibilität gefordert. Derartige Werkstücke zeichnen sich insbesondere dadurch aus, dass sie eine hohe Steifigkeit und Formstabilität aufweisen, so dass sie im eigentlichen Sprachgebrauch bzw. bei gattungsgemäßer Verwendung formstabil sind.
  • Um diese Nachteile zu umgehen, sind Verfahren zur digitalen Aufbringung einer Struktur vorgeschlagen worden. Ein solches ist, die beispielsweise in der DE 10 2009 044 802 A1 beschrieben. Auch dieses digitale Verfahren hat allerdings Nachteile: Es wird eine große Menge an strahlenhärtender Tinte verwendet, die sehr teuer ist.
  • Die EP 3 109 056 B1 beschreibt schließlich ein Verfahren zur Herstellung einer Struktur auf einer Oberfläche, bei dem in einem ersten Schritt die Oberfläche eines zu beschichtenden Werkstücks mit einer flüssigen Grundschicht beschichtet wird und in einem zweiten Schritt in dieser noch flüssigen Grundschicht mit Hilfe von aufgespritzten, flüssigen Tröpfchen eine Struktur erzeugt wird, die später fixiert wird. Auch dieses Verfahren ist vergleichsweise aufwändig und erfordert aufwändig gefertigte Werkzeuge.
  • Nachteilig bei all diesen Verfahren ist, dass sich keine Nanostrukturen auf den flächigen Werkstücken herstellen lassen. Werden Nanostrukturen mit einer Prägewalze aufgetragen, so besteht die Gefahr des Ausrupfens oder des Verfließens der Struktur. Die mittels Tintenstrahlverfahren aufgetragenen Strukturen weisen Erhebungen von 5 µm bis 300 µm auf. Feinere Strukturen lassen sich mangels Auflösungsvermögen nicht erzielen.
  • Ein aus dem Stand der Technik bekannter Ansatz zur Erzeugung von tatsächlich feineren Strukturen ist aus der CA 2 709 564 A1 bekannt, die sich jedoch auf ein Verfahren zum Aufbringen von Hologrammen auf flexible Substrate, d.h. Lotteriescheine, bezieht. Hierbei wird das flexible Substrat mit einer Lackschicht versehen. Auf die Lackschicht wird eine Folie aufgebracht, die über eine Mikrostruktur verfügt. Nach einem Aushärteprozess mittels UV-Licht, bei dem die Lackschicht aushärtet, wird die Folie entfernt. Dieses Dokument beschreibt das Aufbringen von Feinstrukturen auf flexible Substrate in einer Druckmaschine mit Inline Druck- und Lackeinheiten und integrierter Perforierstation, die zur Veredlung von Werkstücken wie Möbel, Verkleidungsteile und dergleichen nicht geeignet ist. Zudem beschränkt sich dieses Dokument darauf, die Feinstruktur auf das Papier zu übertragen und bietet daher auch keine Lösung, wie bei der Beschichtung von flächigen Möbelstücken die Feinstruktur in die Folie einzuformen ist, um bei Werkstücken wie Möbelstücken ein bestmögliches Ergebnis zu erzielen.
  • Die WO 2019/0185832 A1 beschreibt dagegen eine als Masterfolienbahn bezeichnete Prägematrize mittels derer Feinstrukturen in eine weitere Folienbahn geprägt werden. Die Masterfolienbahn ist auf einer Übertragungsoberfläche mit einer Masterlackschicht versehen, in der Negativformen von zu übertragenden Strukturen ausgebildet sind. Die Masterfolienbahn und die Folienbahn, auf die die Strukturen zu übertragen sind, laufen durch eine Druckwalzen-Andruckwalzen-Anordnung und werden gegeneinander gepresst, wodurch die Struktur der Masterfolienbahn auf die Folienbahn übertragen wird. Vor dem Prägevorgang wird die Folienbahn auf ihrer Oberfläche mit einer Lackschicht versehen. In die applizierte Lackschicht wird später die Struktur mittels der Masterfolienbahn eingeprägt und mittels UV-Licht ausgehärtet. Zur Herstellung der Masterfolienbahn wird ebenfalls eine Folienbahn mit einer Lackschicht versehen. Die Folienbahn durchläuft dann einen Prägekalander, in dem die Struktur in die Folienbahn geprägt wird. Mittels UV-Licht wird die Lackbeschichtung ausgehärtet. Ein wesentlicher Nachteil bei diesem Verfahren besteht insbesondere darin, dass die Folienbahn zunächst mit einem aushärtbaren Lack beschichtet wird, der dann geprägt und ausgehärtet wird. Bei dieser Vorgehensweise besteht grundsätzlich die Gefahr des Ausrupfens oder des Verfließens der Struktur in der Lackschicht, was die Genauigkeit der Feinstruktur erheblich beeinträchtigt. Auch kann nicht garantiert werden, dass die Lackschicht auf der Folienbahn für den Prägevorgang stets konstant ist. Es hat sich herausgestellt, dass gegenüber diesem mehrstufigen Prägeansatz auch ein erhebliches Kosteneinsparungspotential besteht.
  • Die EP 2 025 413 A2 bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Oberfläche auf einem flächigen Werkstück, bei dem das Werkstück zunächst pulverschichtet wird. Anschließend wird ein strukturiertes folienartiges Übertragungsmedium gegen die ungehärtete Pulverbeschichtung gepresst und die Pulverbeschichtung ausgehärtet. Zu Herstellung des strukturierten Übertragungsmediums wird vorgeschlagen, das folienartige Übertragunsmedium zunächst mit einer Lackierung zu versehen. Anschließend wird die gewünschte Struktur mechanisch in die Lackschicht eingeprägt und die Lackschicht durch Bestrahlung ausgehärtet. Auch hier besteht ein Risiko in der Verwendung von aushärtbarem Lack zur Folienprägung, was zu einem Ausrupfen oder Verfließen der Feinstruktur führen kann. Außerdem besteht bei einer ungehärteten Pulverbeschichtung, gegen die das Übertragungsmedium gepresst wird, immer das Risiko, dass Partikelanhäufungen, Lunker oder Einfallstellen entstehen, die das Gesamtergebnis negativ beeinflussen.
  • Angesichts nicht vorhandener zufriedenstellender Lösungen zum Herstellung einer Struktur auf Oberflächen von insbesondere starren Werkstücken, wie Möbeloberflächen, Küchen- und Bodenplatten oder Strukturelementen und dergleichen, stellt sich die vorliegende Erfindung der Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung einer Struktur auf einer Oberfläche eines Werkstücks bereitzustellen, bei dem in üblichen Fertigungsanlagen vorhandene Werkzeuge verwendet werden können, und das ausreichend flexibel ist, so dass bei Änderung einer Struktur nicht das jeweilige Werkzeug (die Walze oder das Pressblech) gewechselt werden muss. Zudem soll das erfindungsgemäße Verfahren auch die Möglichkeit bieten, Nanostrukturen (z.B. holographische Oberflächen) mit hoher Genauigkeit und Wirtschaftlichkeit auf der Werkstückoberfläche zu erzeugen.
  • Gelöst wird diese Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 1. Bevorzugte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen wiedergegeben.
    • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Struktur auf einer Oberfläche eines flächigen Werkstücks umfasst die folgenden Schritte:
    1. (a) eine Transferfolie mit Feinstruktur wird hergestellt, indem eine Feinstruktur mit einer Profiltiefe von 100 nm bis 150 µm mittels eines strukturierten Zylinders oder eines strukturierten Sleeves in die Transferfolie geprägt wird, wobei die Oberfläche der Transferfolie frei von einer aushärtbaren Lackbeschichtung ist, in welche die Feinstruktur werden würde, und die Feinstruktur thermisch oder mittels Ultraschall in die Transferfolie geprägt wird,
    2. (b) eine Oberfläche des flächigen Werkstück wird mit einer härtbaren Beschichtung beschichtet,
    3. (c) auf die in (b) beschichtete Oberfläche wird vor Aushärtung der Beschichtung eine strukturierte Transferfolie aufgebracht, so dass die Struktur in Kontakt mit der beschichteten Oberfläche des flächigen Werkstücks steht,
    4. (d) die Beschichtung der beschichteten Oberfläche wird in Kontakt mit der Transferfolie ausgehärtet oder aushärten gelassen,
    5. (e) die Transferfolie wird von der ausgehärteten, beschichteten Oberfläche entfernt, so dass eine kopierte Struktur auf der Zieloberfläche hinterlassen wird.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird auf der Werkstückoberfläche eine Struktur mittels einer Transferfolie erzeugt, auf deren Oberfläche sich eine ursprüngliche Feinstruktur befindet. Unter strukturierter Oberfläche ist im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung eine dreidimensionale Struktur zu verstehen. Im Gegensatz zum Stand der Technik, wie er beispielsweise in der EP 2 025 413 A2 beschrieben ist, wird weder ein pulverbeschichtetes Substrat verwendet, noch wird die Feinstruktur in die Transferfolie unter Anwendung einer Lackbeschichtung eingebracht. Das Auftragen von Lacken auf die Transferfolie kann im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens entfallen, was unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten erhebliche Vorteile mit sich bringt. Auch besteht bei der Verwendung von Zusätzen wie Lacken immer die Gefahr, dass es zu Verunreinigungen und ungewollten Materialanhäufungen kommen, die das Gesamtergebnis negativ beeinflussen. Erfindungsgemäß erfolgt das Einbringen der Feinstruktur in die Transferfolie ausschließlich durch thermisches Prägen oder mittels Ultraschallprägen der Transferfolie, ohne dass zusätzliche Stoffe zum Strukturausbilden vor dem Prägeprozess auf die Transferfolie aufgebracht werden.
  • Um eine durchgehend hochqualitative strukturierte Oberfläche auf dem Werkstück zu erhalten, sieht eine weitere Ausführungsform der Erfindung vor, dass der strukturierte Zylinder oder der strukturierte Sleeve zur Prägung der Transferfolie nahtlos ausgebildet ist. Ein nahtloser, bzw. schweißnahtloser strukturierter Sleeve ist beispielsweise nach Art einer Hülse geformt und weist eine nahtlose, insbesondere durchgängig glatte Oberflächenstruktur auf, in die die Prägestruktur eingeformt ist. Der Vorteil besteht insbesondere darin, dass anders als bei Shim-Systemen, d.h. Prägesystemen bei denen plattenförmige Shims zu einer zylindrischen Prägeform verschweißt werden, keine Abbildungen von Schweißnähten in dem auf der Prägeform ablaufenden Substrat eingeformt werden. Insbesondere kann auch die Prägestruktur nahtlos ausgebildet sein, d.h. auch die Prägestruktur weist keinerlei Nähte oder dergleichen auf, sondern ist unmittelbar in den strukturierten Sleeve bzw. den strukturierten Zylinder eingeformt. Durch Verwendung eines nahtlosen strukturierten Zylinders oder eines nahtlosen strukturierten Sleeves kann effektiv eine nahtlose Struktur auf der Oberfläche eines Werkstücks erzeugt werden.
  • Die Erfindung ist insbesondere darauf ausgerichtet, Werkstücke starrer Natur mit einer strukturierten Oberfläche zu versehen. Erfindungsgemäß ist das Werkstück daher bevorzugt ein starres Werkstück, bzw. ein starres Substrat. Unter einem starren Werkstück wird erfindungsgemäß insbesondere ein solches verstanden, welches eine hohe Steifigkeit und eine Formstabilität aufweist, so dass es im eigentlichen Sprachgebrauch bzw. bei gattungsgemäßer Verwendung nicht verbogen oder verformt wird, also formstabil ist. Hierunter fallen insbesondere Küchenfronten, Möbelplatten und Baustoffe, aber auch Bodenplatten, Innen- und Außenverkleidungen sowie Industrieplatten.
  • Grundsätzlich können jedoch auch flexible Werkstücke, d.h. flexible Substrate im Rahmen der Erfindung mit einer strukturierten Oberfläche versehen werden.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform ist das Werkstück ein Möbelteil, ein Verkleidungsteil, ein Strukturteil, ein Bodenelement oder ein Bauelement.
  • Die strukturierte Transferfolie besteht aus einem Material, das für diesen Zweck geeignet ist, beispielsweise aus thermoplastischem Kunststoff. Die bei dem Verfahren verwendete strukturierte Transferfolie kann als Teil des Herstellungsprozesses der Feinstruktur der Zieloberfläche hergestellt werden, oder eine Transferfolie, die zuvor hergestellt wurde oder an anderer Stelle beschafft wurde, die die gewünschte ursprüngliche Feinstruktur aufweist, kann bei dem Verfahren verwendet werden.
  • Die Oberfläche kann grundsätzlich jede Oberfläche eines Werkstücks sein, wie beispielsweise eine Holzoberfläche, eine Kunststoffoberfläche, eine Metalloberfläche oder eine beschichtete Papieroberfläche auf einem insbesondere sonst starren Werkstück. Die Zieloberfläche kann plan oder gekrümmt (Format- oder Rollenware) sein.
  • Die Beschichtung kann ein Lack, eine Farbe oder eine sonstige aushärtbare Beschichtung sein. Bevorzugt werden Arcyllacke verwendet. Ganz besonders bevorzugt sind Lacke, die UV-härtbar sind.
  • Die ausgewählte Transferfolie wird so auf der Zieloberfläche platziert, dass ihre ursprüngliche Feinstruktur die Zieloberfläche berührt, während die Beschichtung noch nicht ausgehärtet ist. Nach dem Aushärten der Beschichtung wird die Transferfolie von der Oberfläche des Werkstücks entfernt. Das Material der Transferfolie, das auf der Zieloberfläche haftet, erzeugt eine kopierte Feinstruktur, die ein Spiegelbild der ursprünglichen Feinstruktur der Transferfolie ist.
  • Die Höhe der auf der Zieloberfläche erzeugten kopierten Feinstruktur ist in Richtung der Normalen der Zieloberfläche vorzugsweise etwas kleiner als die Höhe der ursprünglichen Feinstruktur. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich Oberflächenstrukturen mit einer Profiltiefe von beispielsweise 100 nm bis 500 nm, vorzugsweise 100 nm bis 200 nm, bevorzugter 120 nm bis 150 nm erzeugen, ohne dass die Strukturen ausrupfen oder verfließen. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können aber auch Haptikstrukturen erzeugt werden, die bevorzugt eine Profiltiefe von 10 µm bis 150 µm aufweisen, ohne dass dafür spezielle profilierte Walzen verwendet werden müssen. Auch vielfältige funktionale Oberflächenstrukuren wie beispielsweise Lotosblüteneffekte, Mottenaugeneffekte oder Haifischhauteffekte, Lichtlenkungseffekte, Retroreflexion, Backlight-Effekte mit einer Profiltiefe von 100 nm bis 50 µm, bevorzugt 350 nm bis 20 µm können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auf den flächigen Werkstücken erzeugt werden.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung können die strukturierten Transferfolien transparent oder opak sein, insbesondere wenn der darunter liegende Lack durch Bestrahlung, wie durch UV-Bestrahlung, ausgehärtet werden kann.
  • Eine weitere Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass in Schritt (b) die Oberfläche des flächigen Werkstücks mit einer Lackierung versehen wird und dass in Schritt (d) die Lackierung in Kontakt mit der Transferfolie mittels Bestrahlung, vorzugsweise UV-Bestrahlung, ausgehärtet wird. Vorzugsweise erfolgt die Bestrahlung durch die Transferfolie hindurch von der dem Werkstück abgewandten Seite der Transferfolie.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform kann das Material der Transferfolie Acetylcellulose oder Papier sein.
  • Eine weitere Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass das Material der Transferfolie Cellulosediacetat oder Cellulosetriacetat ist.
  • Eine weitere Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass eine Feinstruktur in einer Oberfläche eines flächigen Werkstücks erzeugt wird, die eine Höhe in Richtung der Normalen der Zieloberfläche von 100 nm bis 500 nm, bevorzugt 100 nm bis 200 nm, bevorzugter 120 nm bis 150 nm aufweist.
  • Eine weitere Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass eine Feinstruktur in der Oberfläche eines flächigen Werkstücks erzeugt wird, die einen holographischen optischen Effekt hervorruft.
  • Eine weitere Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass eine Feinstruktur in der Oberfläche eines flächigen Werkstücks erzeugt wird, die einen Lotosblüteneffekt hervorruft.
  • Eine weitere Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass eine Feinstruktur in der Oberfläche eines flächigen Werkstücks erzeugt wird, die einen Mottenaugeneffekt hervorruft.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird die Transferfolie mit einer Feinstruktur doppelseitig genutzt, indem sie in einem zweiten Durchgang des Verfahrens auf einem weiteren flächigen Werkstück mit der gegenüberliegenden Seite des vorigen Durchgangs appliziert wird, wobei Vorder- und Rückseite der Transferfolie unterschiedliche Feinstrukturen umfassen können. Bei dieser Ausführungsform ist darauf zu achten, dass die Tiefe der Feinstrukturen auf beiden Seiten der Transferfolie und die Foliendicke der Transferfolie derart gewählt sind, dass die Feinstrukturen in einer Richtung senkrecht zur Folienfläche, d.h. in Foliendickenrichtung, einen Abstand zueinander aufweisen. Um die Transferfolie beidseitig zu prägen, kann beispielsweise beim Rolle-zu-Rolle-Verfahren zunächst die eine Seite der Transferfolie geprägt und dann die Transferfolie auf eine Rolle aufgerollt werden. Für den zweiten Prägevorgang der anderen Seite der Transferfolie kann die Transferfolie wieder von der Rolle abgerollt und wieder in Kontakt mit der Oberfläche des Prägezylinders oder Prägesleeves gebracht werden. Bei diesem erneuten Prägen kann jedoch eine zusätzliche Umlenkrollerolle vorgesehen sein, über die die Transferfolie läuft. Diese Umlenkrolle ist so angeordnet, dass die Transferfolie gewendet wird, bevor sie wieder in Kontakt mit der Oberfläche des Prägezylinders oder des Prägesleeves gelangt, um die zweite Prägung einzuformen. Um die Transferfolie doppelseitig zu nutzen, wird die Tranferfolie nach dem ersten Durchgang von dem Werkstück entfernt, gewendet und mit der anderen Seite auf ein vorbereites Werkstück aufgelegt, um die zweite Feinstruktur in das Werkstück einzuformen.
    • DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
  • Die Feinstruktur mit einer Profiltiefe von 100 nm bis 150 µm wird mittels eines strukturierten Zylinders oder eines strukturierten Sleeves in die Transferfolie geprägt. Dazu ist es explizit nicht vorgesehen, dass die Transferfolie zunächst mit einem aushärtbaren Lack beschichtet wird, der dann geprägt wird und aushärtet, denn mit einer solchen Vorgehensweise würde die Gefahr des Ausrupfens oder des Verfließens der Struktur bestehen. Allerdings kann die Transferfolie durchaus mehrschichtig sein. Die Zylinder oder Sleeves zum Prägen der Transferfolie können aus beispielsweise Nickel, Kupfer oder Chrom gefertigt sein. Beispielhafte Verfahren zur Verleihung der strukturierten Oberfläche auf den Zylindern oder Sleeves umfassen Elektronenstrahllithographie, Lasertechnologie, wie der Einsatz von Pico- oder Nanolasern und Gravieren, chemisches oder Plasmaätzen. Die Übertragung der Struktur auf die Folie erfolgt erfindungsgemäß durch thermisches Prägen oder Ultraschallprägen. Das thermische Prägen kann mit einer Rollendruckmaschine im Rolle-zu-Rolle-Verfahren oder durch statisches Prägen erfolgen. Unter thermischem Strukturprägen oder Heißprägen wird erfindungsgemäß ein Verfahren verstanden, bei dem eine vorgefertigte Struktur auf einem Stempel, d.h. im Rahmen der Erfindung auf dem strukturierten Zylinder oder dem strukturierten Sleeve, unter Einfluss von Wärme auf die zu prägende Transferfolie übertragen wird. Vorzugsweise erfolgt das Strukturprägen des Substrats im Rahmen der Erfindung im Rolle-zu-Rolle-Verfahren bei Prägeoberflächentemperaturen von 50° bis 130° C.
  • Die strukturierten Transferfolien können transparent oder opak sein, insbesondere wenn der darunter liegende Lack durch Bestrahlung, wie durch UV-Bestrahlung, ausgehärtet werden kann, wie später erläutert wird.
  • Das Material der Transferfolie kann beispielsweise ausgewählt sein aus Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid, Polystyrol, Polyester, Polycarbonat, Cellophan. Auch andere Kunststoffe, wie bio-basierte Kunststoffe, z.B. Polycactid, Celluloseacetate und Stärkeblends können als Material der Transferfolie verwendet werden. Bevorzugte Kunststoffe sind Celluloseacetate, wie Cellulosediacetat oder Cellulosetriacetat. Auch Verbundmaterialen verschiedener Folien oder Folie/Papier sind für die Transferfolien geeignet. Die Verbindung von zwei Materialen zur Herstellung eines Verbundmaterials kann beispielsweise durch Verklebung mittels Dispersions-, LF- oder LH-Klebstoffen, Co-Extrusion oder mittels Ultraschall erfolgen.
  • Die Foliendicke der Transferfolie beträgt vorzugsweise 10 µm bis 250 µm. Am meisten bevorzugt ist eine Foliendicke zwischen 50 µm und 90 µm, damit die Transferfolie eine vorteilhafte Steifigkeit und dennoch ausreichende Balance zwischen Flexibilität und Steifigkeit besitzt, um im erfindungsgemäßen Verfahren Verwendung zu finden. Zur Verbesserung der Steifigkeit kann bei dünneren Folien die strukturierte Transferfolie auch eine thermoreaktive Klebstoffschicht, beispielsweise aus EVA/PE, aufweisen. Zur Strukturierung von Möbeloberflächen sind Foliendicken zwischen 60 µm und 80 µm bevorzugt. Folienbreiten können von 10 mm bis 2500 mm betragen. Zur Strukturierung von Möbeloberflächen sind Folienbreiten von 800 mm bis 2100 mm vorgesehen.
  • Die strukturierten Transferfolien können beispielsweise mit handelsüblichen Calander-Coating-Inert-Maschinen auf die Oberfläche eines flächigen Werkstücks aufgebracht werden, wie es beispielsweise in der Möbelindustrie zur Fertigung hochglänzender Oberflächen praktiziert wird. Derartige Calander-Coating-Inert-Maschinen sind beispielsweise von der Firma Hymmen GmbH (Hamm, Deutschland) und Cefla s.c. (Imola, Italien) erhältlich. Bei diesem industriellen BeschichtungsVerfahren für die Plattenindustrie werden UV-Lacke im Walzverfahren aufgetragen. Anschließend glättet eine Folie oder ein Band die noch flüssige Lackoberfläche. Die Härtung erfolgt durch die Folie hindurch mittels UV-Strahlung bei direktem Oberflächenkontakt. Anschließend wird die Folie von der Oberfläche abgenommen. Eine Anpassung der Calender-Coating-Inert-Maschinen ist nicht erforderlich.
  • Mit Hilfe der strukturierten Transferfolie können dekorative oder funktionale Strukturen auf die Oberflächen eines flächigen Werkstücks übertragen werden. Das flächige Werkstück als Format oder Rollenware können Spanplatten, MDF-Platten (beispielsweise für Möbel), HDF-Platten, Rohspanplatten, Furnier, Fußböden, Innen- und Außenverkleidungen und oder Zementfaserplatten, aber auch Flugzeug-, Automobil- und Eisenbahnteile sein. Beispielsweise ist es erfindungsgemäß vorgesehen, funktionelle Strukturen auf Flugzeugtragflächen und -leitwerke mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens zu übertragen, so dass beispielsweise deren Luftanströmung (Haifischhaut) günstig beeinflusst wird, ein Selbstreinigungseffekt (Lotosblüten) oder ein Entspiegelung (Mottenaugeneffekt) erzielt wird.
  • Eine andere Anwendung der erfindungsgemäßen strukturierten Oberflächen ist das Versehen mit Prüfkennzeichen wie Hologrammen oder versteckten Sicherheitsmerkmalen auf Basis von Mikro- oder Nanoschriften oder -bildern, die eine Identifikation von Produktfälschungen erleichtern können. Natürlich können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch dekorative optische oder haptische Effekte auf den Oberflächen der Werkstücke erzeugt werden.
  • Transfereffekte können vollflächig oder partiell erfolgen.
  • Die auf die Oberfläche des flächigen Werkstücks aufgetragene Beschichtung ist bevorzugt ein thermisch und/oder UV-aushärtender Lack oder eine thermisch und/oder UV-aushärtende Farbe. Sofern ein UV-aushärtender Lack verwendet wird, ist die Folie bevorzugt transparent, so dass die Aushärtung mit UV-Licht erleichtert wird. Bevorzugt sind übliche Lacke oder Farben auf Polyacrylatbasis oder solche auf Alkydharzbasis. Die Lacke oder Farben können solche mit und ohne elektrische Leitfähigkeit sein. Die Leitfähigkeit kann beispielsweise durch vermischen mit Polyanillin in der Lackzusammensetzung hergestellt werden. Polyanilin ist ein Polymer mit ausgezeichneter elektrischer Leitfähigkeit, das durch die Passivierung antikorrosiv wirkt. Ist eine biologische Abbaubarkeit gewünscht, so können auch Lacke auf Basis von Pflanzenölen Verwendung finden. Im Prinzip sind der Verwendung bestimmter Lacke in dem erfindungsgemäßen Verfahren keine Grenzen gesetzt.

Claims (13)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Struktur auf einer Oberfläche eines flächigen Werkstücks mit folgenden Schritten:
    (a) eine Transferfolie mit Feinstruktur wird hergestellt, indem eine Feinstruktur mit einer Profiltiefe von 100 nm bis 150 µm mittels eines strukturierten Zylinders oder eines strukturierten Sleeves in die Transferfolie geprägt wird, wobei die Feinstruktur thermisch oder mittels Ultraschall in die Transferfolie geprägt wird, wobei die Oberfläche der Transferfolie frei von einer aushärtbaren Lackbeschichtung ist, in welche die Feinstruktur geprägt werden würde,
    (b) eine Oberfläche des flächigen Werkstück wird mit einer härtbaren Beschichtung beschichtet,
    (c) auf die in (b) beschichtete Oberfläche wird vor Aushärtung der Beschichtung eine strukturierte Transferfolie aufgebracht, so dass die Struktur in Kontakt mit der beschichteten Oberfläche des flächigen Werkstücks steht,
    (d) die Beschichtung der beschichteten Oberfläche wird in Kontakt mit der Transferfolie ausgehärtet oder aushärten gelassen,
    (e) die Transferfolie wird von der ausgehärteten, beschichteten Oberfläche entfernt, so dass eine kopierte Struktur auf der Zieloberfläche hinterlassen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Transferfolie transparent oder opak ist.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt (b) die Oberfläche des flächigen Werkstücks mit einer Lackierung versehen wird und dass in Schritt (d) die Lackierung in Kontakt mit der Transferfolie mittels Bestrahlung, vorzugsweise UV-Bestrahlung, ausgehärtet wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der strukturiere Zylinder oder der strukturierte Sleeve nahtlos ausgebildet sind.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück ein Möbelteil, ein Verkleidungsteil, ein Strukturteil, ein Bodenelement, oder ein Bauelement ist.
  6. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der Transferfolie Acetylcellulose oder Papier ist.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der Transferfolie Cellulosediacetat oder Cellulosetriacetat ist.
  8. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Feinstruktur in einer Oberfläche eines flächigen Werkstücks erzeugt wird, die eine Höhe in Richtung der Normalen der Zieloberfläche von 100 nm bis 500 nm, bevorzugt 100 nm bis 200 nm, bevorzugter 120 nm bis 150 nm aufweist.
  9. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Feinstruktur in der Oberfläche eines flächigen Werkstücks erzeugt wird, die einen dekorativen optischen Effekt hervorruft.
  10. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Feinstruktur in der Oberfläche eines flächigen Werkstücks erzeugt wird, die einen holographischen optischen Effekt hervorruft.
  11. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Feinstruktur in der Oberfläche eines flächigen Werkstücks erzeugt wird, die einen Lotosblüteneffekt hervorruft.
  12. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Feinstruktur in der Oberfläche eines flächigen Werkstücks erzeugt wird, die einen Mottenaugeneffekt hervorruft.
  13. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Transferfolie mit einer Feinstruktur doppelseitig genutzt wird, indem sie in einem zweiten Durchgang des Verfahrens auf einem weiteren flächigen Werkstück mit der gegenüberliegenden Seite des vorigen Durchgangs appliziert wird, wobei Vorder- und Rückseite der Transferfolie unterschiedliche Feinstrukturen umfassen können.
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