PT2329887E - Instalação de revestimento com material de revestimento de fluxo livre - Google Patents

Description

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DESCRIÇÃO

Instalação de revestimento com material de revestimento de fluxo livre 1. Área do invento 0 invento refere-se a um processo para o revestimento de placas, principalmente de placas de material de madeira para produção de painéis para soalhos com um material de revestimento de fluxo livre (ver p. ex. EP-A-0 326 919, correspondente ao preâmbulo). 2. Razão de fundo

Da situação da Técnica é conhecida uma série de placas de material de madeira para produção de painéis para soalhos. Placas de madeira maciça têm uma superfície esteticamente muito atraente, mas são muito caras. Por esta razão foram desenvolvidas placas de folheado de madeira que apresentam uma placa base de um material lenhoso de custo relativamente favorável, como por exemplo um tipo de madeira de custo favorável, sobre a qual é aplicada uma camada de folheado de um tipo de madeira e valor mais elevado. No entanto as placas de folheado de madeira continuam sendo relativamente caras, pelo que muitos consumidores preferem optar pelos painéis de laminado. Os paneis de laminado são formados, essencialmente, por uma placa base de material MDF ou HDF com 6 a 8 mm de espessura, sobre a qual é colada uma camada de papel decorativo. A camada de papel decorativo é impreqnada com uma resina e, geralmente, é dotada com partículas resistentes a desgaste. Na produção dos painéis de laminado a resina é endurecida pela utilização de pressão e calor e resulta disso 2 uma superfície extremamente resistente a desgaste e decorativa. Nos últimos tempos foram desenvolvidos novos processos para imprimir com um material sintético directamente as placas de material de madeira, como p. exemplo, MDF ou HDF, ou seja, sem a utilização de um papel decorativo. Para este fim a placa MDF é polida e dotada com uma primeira camada base. Sobre esta primeira camada base é impressa, numa segunda fase, uma decoração, p. ex., uma decoração de madeira. Depois são aplicadas diversas camadas muito finas de material, em que as camadas de material individuais, antes da aplicação da próxima camada são respectivamente endurecidas. As camadas de material são, p. ex., várias camadas de verniz essencialmente transparente de um plástico endurecível. A camada global daí resultante tem, assim, uma estrutura de camadas. Entre as camadas individuais formam-se superfícies de limitação, nas quais não se verifica uma boa reticulação. As camadas individuais têm, normalmente, uma espessura de 10 até 15pm e são, normalmente aplicadas 5 até 7 camadas sobrepostas, de modo que se forma uma espessura global do sistema de camadas finas ou empilhamento de camadas de 50 até 105 μιη.

Do documento DE 20 2004 018 710 UI tem origem um dispositivo para o revestimento de placas em passagem, várias placas são colocadas numa banda de transporte que individualmente e por ordem são conduzidas para as estações de revestimento. Uma estação de revestimento deste tipo compreende um rolo de aplicação com o qual é aplicado um verniz sobre uma placa. Aqui liga-se um dispositivo para tratamento posterior, com o qual o verniz é endurecido, por exemplo, com uma radiação de UV. O rolo de aplicação pode compreender uma superfície estruturada, para aplicar verniz estruturado sobre a superfície de uma placa. 3

Em DE 20 2004 018 710 Ul também é conhecida a aplicação de um verniz estruturado numa superfície de uma placa, através de uma técnica de jacto contínuo que é especialmente divulgada nas impressoras de jacto de tinta. A isto liga-se um dispositivo de tratamento posterior, com o qual o revestimento pode ser endurecido.

No documento DE 20 2004 018 710 Ul tem também origem um revestimento de peças para maquinar, como é o caso de placas, que é dotado com uma camada de um agente de colagem e com uma camada primária. Sobre esta encontra-se uma camada de impressão que apresenta uma decoração. Por cima da decoração está disposta uma camada de verniz. Pode ser utilizado um denominado verniz compacto. Sob esta designação compreendem-se os vernizes que contém partículas de corpos sólidos extremamente finas, como corundo com diâmetros à escala dos nanómetros.

Em DE 103 58 190 AI tem origem um processo para comando de máquinas de impressão. Com o dispositivo conhecido daqui são impressas placas para móveis. É tarefa do invento conseguir um novo processo, com o qual é possível um revestimento rápido e a custos favoráveis de placas, principalmente para produção de painéis para soalhos, em boa qualidade.

Este e outros objectivos, os quais têm origem na seguinte descrição, são solucionados pelo presente invento, através das características técnicas e fases do processo da reivindicação 1 independente.

Outras características ou fases de processo do invento são referidas nas reivindicações dependentes. 4 3. Descrição pormenorizada do invento

Um dispositivo não pertencente ao invento compreende meios de transporte para o transporte de placas. 0 dispositivo compreende uma instalação de alimentação, com a qual pode ser trazido material de revestimento para a superfície das placas. A seguir à instalação de alimentação estão previstos, por cima da placa, meios para a secagem e/ou endurecimento do material de revestimento. Como diferença em relação à situação da Técnica referida anteriormente DE 20 2004 0018 710 UI este dispositivo compreende meios para poder atravessar uma banda de material entre os meios de transporte para o transporte das placas e os meios para a secagem e/ou endurecimento.

Se for utilizada uma banda de material com superfície estruturada, então a superfície do material de revestimento pode ser dotada com uma estrutura e ser executada sem ser exercida grande pressão, porque o material de revestimento nesta situação é seco e/ou endurecido. Consegue-se assim o revestimento de uma placa com superfície estruturada, sem que para isto, como da situação da Técnica conhecida do documento DE 20 2004 018 710 UI ter de ser utilizada uma prensa ou também um mecanismo de impressão dispendioso. Também um revestimento executado em várias fases pode, assim ser seco e/ou endurecido unitariamente numa fase de trabalho. Antes de tudo é, assim, possível que uma rede química se prolongue através da estrutura global da camada, o que permite obter um revestimento especialmente estável.

Se for utilizada uma banda de material com superfície lisa, então é possível uma secagem e/ou endurecimento sob exclusão de ar. Uma secagem e/ou endurecimento sob exclusão 5 de ar é frequentemente pretendida para, por exemplo, no caso de um endurecimento de um verniz com radiação UV, se obter uma rede especialmente ampla, portanto uma grande conversão em combinações duplas dentro do verniz. No caso de um endurecimento com radiação de electrões é, geralmente, necessária uma exclusão de ar. 0 presente invento refere-se a um novo processo para revestimento de uma placa de material de madeira, principalmente a uma placa de aglomerado, de MDF ou HDF com um material de plástico fluxo livre. Principalmente o processo refere-se à produção de painéis, como p. ex., a produção de painéis para soalhos. Com este processo e numa única fase de trabalho é aplicada uma camada espessa, de preferência, com o mínimo de 30ym de um material de plástico sobre a placa de material de madeira. 0 material de plástico é, pelo menos, transparente depois da secagem ou do endurecimento. A camada é aplicada, de preferência, numa única fase de trabalho com uma espessura de 30 até 150pm, especialmente preferida numa espessura de 80 até llOpm e principalmente preferida numa espessura de aproximadamente 95pm. Numa outra fase a camada de material de plástico é endurecida. A utilização de uma única camada espessa, em vez de uma sequência de muitas camadas finas apresenta uma série de vantagens. Por um lado, podem ser previstas grandes partículas resistentes ao desgaste, como p. ex., grandes partículas de corundo, o que não é possível num sistema de camadas finas. Nos sistemas de camadas finas, nos quais as camadas finas individuais apenas têm uma espessura de 10 até 15ym e que são endurecidas individualmente e seguidas, apenas podem ser utilizadas partículas relativamente pequenas, porque as partículas devem, de preferência, ser fixas o mais profundamente possível nas camadas. 6 0 material de plástico de fluxo livre é um sistema de acrilatos apto para polimerização. Sob um sistema deste tipo de acrilatos é compreendido neste caso, por exemplo, uma mistura apta para polimerização de combinações à base de ácido acrílico mono, di e multifuncional com teor de combinações duplas. Representantes típicos são por exemplo o diacrilato de dipropilenoglicol, diacrilato de 1,6-hexanodiol, éster de ácido acrílico de poliuretano, éster de ácido acrílico de poliéster, como eles no programa da Firma BASF são adquiridos no mercado sob o nome "LAROMERtm". A placa de material de madeira, antes do revestimento com o material de plástico de fluxo livre, é dotada, de preferência, com uma impressão decorativa a cores, como p. ex., com uma decoração de madeira. 0 material de plástico é aplicado sobre a impressão decorativa e, de preferência, é transparente. 0 processo pode, por exemplo, decorrer como se indica a seguir:

Primeiro a placa de suporte, como p. ex., uma placa MDF, é submetida a uma rectificação fina e alinhada ou calibrada. Depois é aplicada uma primeira camada e, de preferência é aplicada uma camada base. Seguidamente processa-se a impressão da decoração sobre a camada base. Numa fase seguinte é aplicada outra primeira camada que, de preferência, é um preparo adequado para a camada seguinte de material de plástico. Este preparo é aplicado, de preferência, numa quantidade até 10 g/m2, especialmente preferido de 5 g/m2. Sobre o preparo é então aplicada uma única camada espessa de um sistema de acrilatos, através de, p. ex., aplicação por rolo. Isto acontece, de preferência, numa quantidade até 100 g/m2, especialmente preferida ca. de 65 g/m2. Sobre o sistema 7 de acrilatos ainda não endurecido são, então, espalhadas de preferência partículas de corundo, e dependentes da classe de desgaste exigida, até 70 g/m2, de preferência, 45 g/m2. Sobre esta camada tem lugar, de preferência uma camada de verniz de acabamento por meio de uma película geradora de estrutura, de preferência, com 2 - 100 g/m2, principalmente preferida, com 30 g/m. Para finalizar, todas as películas são então endurecidas, de preferência, numa única fase de trabalho e por meio de radiação de UV. O sistema de acrilatos endurecido é, preferivelmente transparente, para que a camada localizada por baixo seja visível.

Com isto, O endurecimento do material plástico processa-se, de preferência, por meio de uma polimerização do material plástico e não por meio de uma policondensação. O material plástico é, de preferência e de acordo com o invento, um sistema de acrilatos apto para polimerização. Especialmente preferido o material plástico como por exemplo, o sistema de acrilatos apto para polimerização é um plástico endurecido com radiação de UV. Neste caso a radiação de UV serve para o arranque da polimerização. Mas porque a polimerização pode ser travada em qualquer momento é, com isto, possível na camada espessa individual que, p. ex., pode comportar 95ym, produzir um gradiente de rede e, com isto, um gradiente de endurecimento. O gradiente de endurecimento é produzido por meio de uma única polimerização a realizar sobre a espessura global da camada com uma conversão, se possível, completa. Isto é o oposto do envernizamento com muitas camadas finas em que estas são aplicadas camada a camada e depois por meio de radiação são "gelifiçadas", ou seja, a reacção é interrompida antecipadamente. Com isto, não se tem sobre a secção 8 transversal global de todas as camadas uma formação de polímeros, mas antes camadas limitadas.

Num aperfeiçoamento vantajoso do processo são aplicadas várias camadas, molhada em molhada, (como p. ex., preparo, acrilato (aplicação por rolo) corundo, aplicação de verniz de acabamento) e numa única fase são polimerizadas, de preferência através de excitação de UV. A camada de acrilato é, neste caso e de acordo com o invento, endurecida numa única camada espessa. As camadas individuais diferenciam-se na sua função e com isto, também na sua estrutura química. 0 preparo (=primeira camada) tem por tarefa produzir uma boa fixação entre a camada de impressão e a camada de plástico. A camada média é preparada flexível para reduzir tensões interiores e para evitar que se torne quebradiça, assim como para captar energia de impacto durante o caminhar, se a placa revestida for utilizada, p. ex., como painel para soalhos. A camada de verniz de acabamento, em contrapartida, é modificada de modo que dá origem a elevada dureza e resistência a riscos. Porque na aplicação molhada em molhada se verifica uma mistura das camadas, não existem camadas limitadas, mas antes e de facto um gradiente de dureza de cima para baixo. Resumindo quimicamente: A polimerização é executada, de modo que é conseguida uma conversão de combinações duplas quase integral sobre a camada global. 0 preparo é tratado de preferência, de modo que através de uma funcionalização mais intensa da mistura dos acrilatos, se consegue melhor aderência. A camada média apresenta, principalmente, crescimento de cadeia e reduzida reticulação. A camada de verniz de acabamento contém, de preferência, um sistema de acrilatos apto para reticulação elevada.

Para aumentar a resistência ao desgaste da camada, são integradas na camada, de acordo com o invento, partículas 9 resistentes ao desgaste, principalmente partículas de corundo. Porque a camada é muito espessa, é possível integrar partículas relativamente espessas que apresentam melhores características contra desgaste do que as partículas pequenas. Dependente da espessura de camada utilizada, são, assim, aplicadas, p. ex., partículas de corundo na ordem de DF 220 até DF 280, de acordo com a especificação FEPA (Federation of European Producers of Abrasives). Estas têm então um tamanho médio de grão D50 de 36,5 até 63,0pm. São utilizadas principalmente partículas na ordem de DF 240 até DF 280, ou seja com tamanhos de grão D50 de 44,5 até 36,5pm. No sistema de camadas referido anteriormente com várias camadas individuais finas (denominado sistema de camadas finas) que são aplicadas sobrepostas têm que ser utilizadas relativamente pequenas (como p. ex., partículas de corundo), porque estas, de contrário ficariam salientes para fora das camadas individuais. O tamanho de partícula situa-se, neste caso e normalmente na ordem de DF 320 até DF500, segundo a especificação FEPA. Isto significa que os tamanhos de grão até agora utilizados das partículas resistentes ao desgaste estavam limitados a um tamanho médio de grão D50 de 29,2 até 12,8pm. Estas partículas relativamente pequenas dão origem, com a mesma quantidade adicional, a valores de desgaste mais baixos, ou seja, com a mesma classe de desgaste tem que com partículas finas ser utilizada uma maior quantidade em peso. Do que nas partículas maiores. Além disso, as partículas finas provocam uma transparência pior da superfície e ao aparecimento de fenómenos de escurecimento. A aplicação de partículas na camada pode processar-se depois da aplicação da camada, em que as partículas são espalhadas, por exemplo, sobre a camada ainda não endurecida. Depois das partículas terem penetrado ou terem sido comprimidas na camada, o material é endurecido, de modo que 10 as partículas estão fechadas fixas na camada. Uma outra possibilidade consiste em que as partículas sejam inseridas no material plástico de fluxo livre antes da aplicação da camada, por exemplo na forma de dispersão.

Numa forma de execução preferida, antes da fase de endurecimento, portanto, depois da camada ter sido aplicada sobre a placa, é exercitado praticamente sem pressão uma banda de material com superfície estruturada ser aplicada na camada de material plástico. Deste modo é gravada uma estrutura na camada de material plástico. Porque a camada, neste momento, ainda está líquida não tem que ser aplicada praticamente qualquer pressão. Numa próxima fase a camada de material plástico é seca e/ou endurecida, através do que a estrutura inserida na camada de material plástico mantém-se fixa. Depois disto e numa outra fase a banda de material com superfície estruturada pode ser novamente afastada. Num processo alternativo é utilizado um rolo de estrutura, para gravar uma estrutura na camada de material de plástico. Isto acontece, em contrapartida, depois da aplicação do material plástico sobre a placa, mas antes do endurecimento do material plástico. Se possível, directamente depois da gravação da estrutura, numa próxima fase a camada de material plástico é seca e/ou endurecida, através do que fica fixa a estrutura aplicada na camada de material plástico. Devido à grande espessura da camada de acordo com o invento, são possíveis profundidades de estrutura de 0 até 80pm. Especialmente preferidas são as profundidades de estruturas de 20 até 80pm e especialmente preferidas até 35pm. Na situação da Técnica, na qual foi utilizado um sistema de camadas finas individuais, não foi possível, até agora produzir profundidades de estrutura superiores a 5 até 10pm. Estas reduzidas profundidades de estrutura não são suficientes para muitos fins. Para, p. ex., concretizar uma 11 imitação realista de madeira genuína têm que ser gravadas estruturas mais profundas na camada. Com as estruturas muito profundas, e acordo com o presente processo, podem, por isso, ser gravados padrões e estruturas na camada, que esteticamente são particularmente sugestivos e até agora não eram possíveis. Uma profundidade de estrutura de 35pm é claramente perceptível a olho nu e é indicada especialmente para imitar a estrutura de soalhos de madeira genuína.

Numa forma de execução alternativa uma banda de material com superfície lisa é colocada sem exercer grande pressão sobre a camada de material plástico. Deste modo evita-se que ar penetre no material plástico. Numa fase seguinte a camada de material plástico, sob exclusão de ar é seca e/ou endurecida. Numa outra fase a banda de material com superfície lisa volta a ser afastada.

As bandas de material utilizadas, seja com superfície lisa ou estruturada, são permeáveis preferencialmente à luz UV. Se for utilizado um plástico endurecível com UV, é então possível endurecer o plástico, embora este esteja coberto pela banda de material.

Numa forma de execução não pertencente ao invento, a instalação de alimentação compreende uma instalação de recolha para o material de revestimento que está disposto adjacente ao meio de transporte para o transporte das placas. A instalação de recolha confina também com um rolo para o transporte da banda de material. A instalação de recolha foi construída de modo que o material de revestimento líquido localizado na instalação de recolha flui para o rolo. Consegue-se, assim, que com um enchimento suficientemente grande da instalação de recolha, o material de revestimento líquido seja coberto completamente com uma película de 12 líquido, se uma banda de material for transportada sobre o rolo. Globalmente com uma alimentação suficiente de material de revestimento líquido, pode ser conseguido que o material de revestimento líquido encha completamente o espaço entre a superfície de uma placa e a banda de material localizada por cima. Não é então possível com segurança a entrada de ar na região. Um endurecimento pode então ser executado com especial confiança sob exclusão de ar.

Também nesta forma de execução é possível aplicar camadas de verniz relativamente espessas com uma espessura global de, por exemplo, 80 até lOOprn e serem unitariamente secas, bem como endurecidas. Isto por sua vez permite que sejam incorporadas dentro do verniz partículas resistentes a desgaste e relativamente espessas, como corundo, com um diâmetro de até lOOprn. Porque com o diâmetro das partículas resistes a desgaste, a resistência a desgaste aumenta, pode, assim, ser alcançada uma resistência a desgaste relativamente elevada. Com aumento do diâmetro das partículas resistentes a desgaste pode, simultaneamente também a quantidade em material de desgaste ser reduzida. Consegue-se, assim, tanto um melhoramento dos valores de desgaste, como também um melhoramento da transparência do revestimento resistente a desgaste.

Especialmente preferidos são os tamanhos de grão das partículas de DF 220 até DF 280 FEPA. A espessura da camada comporta, de preferência, 30 até 150pm, especialmente preferida de 80 até 110pm.

Numa forma de execução não pertencente ao invento, os meios para o transporte de placas incluem uma banda transportadora rotativa, sobre a qual são colocadas as placas para transportar. 13

Num aperfeiçoamento vantajoso do processo, depois da aplicação da camada de material plástico, mas antes do endurecimento ou secagem do mesmo, são integrados na camada materiais estranhos, por exemplo espalhados, para se conseguir, por exemplo, um efeito atractivo. Os materiais estranhos são, de preferência, materiais naturais, como cortiça ou cânhamo, mas também são apropriados materiais sintéticos e partículas metálicas. Os materiais estranhos podem ser aplicados, de modo que em parte estão salientes da camada como relevo, mas também de modo que estão completamente mergulhados na camada. A camada é, de preferência, transparente, de modo que os corpos estranhos localizados dentro dela sejam visíveis. Por exemplo, podem ser colocadas folhas ou agulhas de árvores, que de preferência estão completamente mergulhadas na camada e estão envolvidas por esta. Seguidamente a camada transparente é endurecida. Porque os materiais naturais, p. ex., são envolvidos pela camada que pode ser uma resina acrílica e assim estão completamente protegidos do ar e outras influências atmosféricas, não se verifica a deterioração dos materiais naturais. Uma placa tratada deste modo, com uma camada de material plástico rijo e transparente, na qual são inseridos materiais estranhos, pode, assim, apresentar um efeito esteticamente muito atractivo. Outros materiais viáveis são, por exemplo, folhagem, ramos, hastes, galhos ou lã. A aplicação de materiais estranhos é possibilitada pela espessura relativamente grande da camada.

Numa forma de execução não pertencente ao invento a banda de material é desenrolada por um rolo, é conduzida sobre outros rolos paralela em relação à superfície de placas que têm que ser transportadas e depois são enroladas por um rolo. Como diferença em relação à situação da Técnica 14 referida anteriormente, basta uma substituição da banda de material, se tiver que ser alterada uma estrutura de superfície ou se uma estrutura apresentar danos na banda de material, por exemplo, devido a aspectos de desgaste. Através da utilização de uma banda de material pode, além disso, ser garantida uma qualidade constante de uma estrutura de superfície produzida, porque como diferença em relação a um rolo com superfície estruturada, com o desenrolar da banda de material a qualidade da superfície da banda de material que produz a estrutura não sofre alteração. Acresce ainda que a estrutura na superfície do revestimento é produzida praticamente isenta de pressão, de modo que a superfície da banda de material, também por esta razão, praticamente não está sujeita a aspectos de desgaste.

Numa forma de execução não pertencente ao invento, os rolos para o transporte de uma banda de material estão dispostos de modo que estes com a instalação de recolha assemelham-se em corte transversal a um funil. A alimentação de material de revestimento para a superfície de uma placa processa-se então finalmente através de um intervalo. Através disto, a condução em ordem de material de revestimento entre a banda de material e a superfície da placa a revestir é assegurada com maior segurança.

Numa forma de execução a largura do intervalo antes referido pode ser alterada. Isto serve para comando da quantidade de material de revestimento que é conduzida para a superfície de uma placa. Também o intervalo numa forma de execução pode ser fechado, para assim poder comandar o momento da alimentação. 4. Descrição de formas de execução preferidas 15

Seguidamente o invento será esclarecido com mais pormenor com o auxilio da Fig. 1. A Fig. 1 mostra um dispositivo não pertencente ao invento, com o qual um material de suporte 6, por exemplo uma placa de aglomerado, de MDF ou de HDF pode ser revestida em passagem. Como materiais de revestimento são utilizados, de preferência, sistemas de radiação de UV ou de electrões reticuláveis com viscosidade adequada.

Para a parte de entrada da instalação de revestimento é conduzido um material de suporte 6 e é revestido com um material de fluxo livre 8. 0 revestimento processa-se por meio de uma instalação de recolha 5, que confina com um rolo 4. Um material em forma de banda, mais precisamente uma película 3 para luz de UV ou radiação de electrões, permeável bem como resistente a radiação é conduzido sobre o rolo 4. A película apresenta uma superfície lisa próxima do material de revestimento 8, se o material de revestimento tiver que apresentar uma superfície lisa. A superfície correspondente da película 3 é estruturada, se o revestimento 8 tiver que apresentar uma superfície estruturada. 0 material em forma de banda ou a película 3 é desenrolado de um rolo de alimentação ou de um rolo de alimentação de rolo 1 e, finalmente enrolado de novo num rolo 2. Entre o rolo 1 e o rolo 4 existe ao longo do curso de transporte para o material em forma de banda 3 outros rolos com diâmetros relativamente pequenos que servem de guia para o material em forma de banda. 0 rolo de alimentação 13 com o diâmetro menor que está disposto próximo do rolo 4, actua conjuntamente com o rolo 4, de modo que o material em forma de banda conjuntamente com a instalação de recolha 5, forma uma entrada, em corte transversal com forma de funil para o 16 material de revestimento 8, assim, por exemplo, um verniz é conduzido sobre esta forma de funil de modo adequado entre o material de suporte 6 e o material em forma de banda 3. A entrada com corte transversal em forma de funil desemboca num intervalo. A largura do intervalo pode ser alterada para assim se poder controlar a alimentação de material de revestimento.

Entre o rolo 4 e o rolo 2 existem outros quatro rolos de guia com diâmetros relativamente pequenos, que servem de guia do material em forma de banda do rolo 4 para o rolo 2. 0 primeiro rolo de guia 10 - visto do rolo 4 em sentido de transporte do material em forma de banda - actua conjuntamente com o rolo 4, de modo que o material em forma de banda é conduzido paralelo para a superfície do material de suporte 6.

Entre o rolo 4 e o rolo 10 existem instalações 7 por cima da película 3, com os quais o material de revestimento localizado por baixo pode ser seco e/ou endurecido, Trata-se, em especial, de instalações para o endurecimento com luz de UV ou radiação de electrões.

Com o dispositivo e durante a operação de revestimento um material 3 em forma de banda, liso ou estruturado simultaneamente do rolo de alimentação 1, tanto em sentido longitudinal como também em sentido transversal adaptado alinhado e sincronizado com o material de suporte 6, por meio do rolo 4 e da instalação de recolha 5, é aplicado no material de revestimento ainda líquido. Objectivo do alinhamento do material em forma de banda é, sincronizar adequadamente em sobreposição determinados pontos do material de revestimento 6 com determinados pontos do material em 17 forma de banda. Com este objectivo e numa forma de execução do invento é medida a velocidade de um material de suporte ou de uma placa 6 com equipamentos de medição. De preferência são aplicados equipamentos de medição ópticos para determinar a velocidade do material de suporte. Por exemplo, com o auxilio de sensores electrónicos ou magnéticos é apurada a velocidade de rotação de, pelo menos, um cilindro ou rolo interveniente no transporte do material em forma de banda. As informações assim obtidas sobre a velocidade de transporte de cada uma das placas 6 e sobre a velocidade do material em forma de banda são utilizadas para comando. Ambas as velocidades são, portanto, comandadas de modo que uma placa seja conciliada definitiva com o material em forma de banda, para assim se poder estruturar objectivamente uma superfície.

Numa forma de execução não pertencente ao invento, o material em forma de banda apresenta, por exemplo, marcações ópticas, que são detectadas com sensores ópticos. 0 transporte do material em forma de banda e/ou do transporte das placas 6 são comandados, de modo que uma placa é revestida dependente desta marcação óptica e o revestimento é estruturado dependente destas marcações ópticas. 0 material de suporte com o material de revestimento líquido e o material em forma de banda nele assente percorre seguidamente a estação de endurecimento 7. Nesta, o material de revestimento 8 é reticulado e transforma-se num estado sólido. Neste caso e durante a operação de endurecimento a estrutura de superfície do material em forma de banda é fixada e ilustrada na camada endurecida.

Na parte exterior da instalação de revestimento o material em forma de banda é retirado do material de 18 revestimento endurecido fixo e é de novo bobinado para formar um rolo.

Também numa forma de execução mostrada na Fig. 2 está previsto que para o material em forma de banda estão disponíveis vários rolos de alimentação 1 e rolos de enrolamento 2. Os rolos de alimentação e os rolos de enrolamento podem, durante a produção em curso, ser ligados através de um dispositivo contínuos entre si e sem fim. A ligação processa-se de preferência, por razões de praticabilidade, a velocidades máximas até 120m/min. A respectiva estação de recepção da pelicula encontrando-se em posição de repouso é alimentada por um rolo do material em forma de banda e é preparada a ligação automática, em que uma fita adesiva de face dupla é colada no inicio da banda. 0 inicio do material em forma de banda é colocado num intervalo que serve para a ligação. Através deste intervalo é conduzido simultaneamente o material em forma de banda que actualmente é desenrolado. 0 despoletar da ligação acontece automaticamente através do apuramento electrónico dos metros percorridos do rolo, do qual o material em forma de banda é desenrolado ou acontece o apuramento electrónico do correspondente final de um material em forma de banda. Antes da ligação o material em forma de banda escoado é acumulado num dispositivo oscilante tipo bailarina funcionando como acumulador de banda. 0 rolo com accionamento é reduzido na sua velocidade para ca. de 15m/min. 0 comprimento em falta do material em forma de banda para a velocidade de assento desloca-se para fora da bailarina. Depois da operação de ligação o rolo de pelicula correspondente acelera novamente para a velocidade máxima de, por exemplo, 120m/min, até o rolo tipo bailarina ter atingido de novo a sua velocidade de funcionamento. 19 0 dispositivo para a ligação automática compreende, pelo menos, duas estações de desenrolamento com mancais articulados e eixos de expansão. 0 accionamento dos desenrolamentos processa-se através de um servomotor correspondente. Estão disponíveis meios para se poder ajustar automaticamente o carro com as películas ou com os materiais em forma de banda. 0 verdadeiro dispositivo de ligação compreende quatro rolos alimentadores de accionamento pneumático. Existem também duas lâminas de separação para corte do material em forma de banda depois da ligação. Uma regulação automática da força de travagem dos rolos de desenrolamento também está disponível. Esta compreende rolos oscilantes, cilindros lineares pneumáticos e regulação proporcional com cilindros de guia e de inversão e um controlo automático de fissuras. 0 material de suporte ou uma placa 6 é, primeiro, conduzido atravessando os dois rolos 4 e 11 em rotação, ordenados sobrepostos sendo assim transportado. Daqui o material de suporte 6 passa para uma banda de transporte 12, a qual continua a transportar o material de suporte. 0 material em forma de banda ou a película 3 e o material de suporte 6 são transportados com a mesma velocidade. A distância entre ambos os rolos 4 e 11 pode ser alterada, para assim poder variar a espessura do revestimento. Numa forma de execução pode também alterar a altura do rolo de guia 10, para poder ter influência na espessura do revestimento.

Lisboa, 17 de Outubro de 2012.

Claims (13)

1 REIVINDICAÇÕES 1 - Processo para revestimento de uma placa de material de madeira, principalmente de uma placa de aglomerado de madeira, de MDF ou de HDF com um material plástico de fluxo livre, em que pelo menos uma camada de material plástico de fluxo livre é aplicada numa placa de material de madeira, caracterizado por o material plástico ser um sistema de acrilato apto para polimerização e o processo compreender as seguintes etapas cronológicas: - Aplicação do material plástico como um única camada consistente de, pelo menos, 30pm sobre uma placa de material de madeira; - incorporação de partículas resistentes a desgaste com um tamanho de grão Dso de 36,5 até 63pm na camada de material plástico e endurecimento da camada de material plástico numa outra etapa.

2 - Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por - antes da etapa de endurecimento uma banda de material com superfície estruturada ser disposta sem exercer pressão sobre a camada de material plástico, para dotar a camada de material plástico com uma estrutura; - numa próxima etapa a camada de material plástico ser seca e/ou endurecida, em que é fixada a estrutura aplicada na camada de material plástico e - numa outra etapa a banda de material com superfície estruturada ser afastada. 2

3 - Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por - depois da aplicação do material plástico e antes do endurecimento, por meio de um rolo de estrutura, ser gravada em relevo uma estrutura na camada de material plástico, para dotar a camada de material plástico com uma estrutura; e - numa próxima etapa a camada de material plástico ser seca e/ou endurecida, em que é fixada a estrutura aplicada na camada de material plástico.

4 - Processo de acordo com a reivindicação 2 ou 3, caracterizado por a estrutura ter uma profundidade de até 80pm, de preferência, até cerca de 35pm.

5 - Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por, - antes da etapa de endurecimento estar disposta uma banda de material com uma superfície lisa sem exercer pressão na camada de material plástico, para impedir a infiltração de ar no material plástico; - numa próxima etapa a camada de material plástico ser seca e/ou endurecida sob exclusão de ar, e -numa outra etapa a banda de material com superfície lisa ser novamente afastada.

6- Processo de acordo com a reivindicação 2 ou 5, caracterizado por a banda de material ser permeável à luz UV.

7 - Processo de acordo com uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado por o material plástico ser endurecido com radiação UV. 3

8 - Processo e acordo com uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado por a camada ser aplicada numa única etapa de trabalho com uma espessura de 30 até 150pm, de preferência de 80 até llOym e especialmente preferida numa espessura aproximada de 35pm.

9 - Processo de acordo com uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado por as partículas resistentes a desgaste apresentarem um tamanho de grão Dso de 36,5 até 44,5pm e principalmente serem partículas de corundo.

10 - Processo de acordo com uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado por, além disso, antes da aplicação da camada de material plástico, serem incorporadas partículas resistentes a desgaste, principalmente partículas de corundo, com um tamanho de grão Dso de 36,5 até 63pm e de preferência Dso de 36,5 até 44,5pm na camada de material plástico.

11 - Processo de acordo com uma das reivindicações 1 a 10, caracterizado por o endurecimento do material plástico se processar através de uma polimerização do material plástico.

12 - Processo de acordo com uma das reivindicações 1 a 11, caracterizado por depois da aplicação da camada de material plástico serem aplicados materiais estranhos na camada, como p. ex., palha, agulhas de árvores, aparas metálicas e semelhantes, para se obter um efeito estético.

13 - Processo de acordo com uma das reivindicações 1 a 12, caracterizado por o processo compreender as seguintes etapas: a) Lixar de acabamento da placa de material de madeira; b) Aplicação de um preparo; 4 c) Aplicação de uma primeira camada; d) Impressão da decoração; e) Aplicação do material plástico na forma de um sistema de acrilato de fluxo livre endurecível por UV numa quantidade até 100g/m2, de preferência aproximadamente 65g/m2; f) Espalhamento de partículas de corundo, de preferência até 70g/m2, de preferência especial aproximadamente 45g/m2; g) Aplicação de um verniz de acabamento; e h) Endurecimento do material plástico, precisamente através de radiação UV. Lisboa, 17 de Outubro de 2012.