DE102015110268A1 - Verfahren zur Herstellung eines Strukturgebermaterials sowie Strukturgebermaterial - Google Patents

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Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung eines Strukturgebermaterials mit folgenden Schritten: (A) Abwicklung eines bahnförmigen Materials (1) von einer Rolle (B) Bedrucken des bahnförmigen Materials nach einer digitalen Vorlage mit einem Tintenstrahlverfahren dergestalt, dass die Tintentropfen (2) an vorgesehenen Stellen des bahnförmigen Materials Erhebungen von 5 µm bis 300 µm, bevorzugt 20 µm bis 150 µm, bilden (C) Trocknen der Tintentropfen (D) Aufwickeln des bedruckten bahnförmigen Materials (1); und ein Strukturgebermaterial.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines wickelbaren Strukturgebermaterials zur späteren Verwendung in einer Heizpresse.
  • In der industriellen Herstellung von flächigen Werkstücken sowie insbesondere in der Holzwerkstoffindustrie (Herstellung, Beschichtung und Veredlung von Spanplatten, MDF-Platten für Möbel, Fußboden, Innenverkleidungen und Außenverkleidungen sowie auch in der Zementfaserplattenindustrie und in der Baustoffindustrie generell), bei der flächige, dauerhaft existierende Werkstücke hergestellt werden, ist eine Beschichtung und Veredlung von Oberflächen insbesondere mit einer Nachbildung einer Struktur heute üblich und Stand der Technik. Diese Nachbildungen von Strukturen können nachempfundene Holzporen, nachgestellte Steinoberflächen oder Phantasiestrukturen sein. Sie sind nach dem Stand der Technik üblicherweise in einer Tiefe zwischen 3 µm und bis zu 150 µm oder sogar 200 µm tief.
  • Zur Herstellung dieser Oberflächenstrukturen gibt es verschiedene Verfahren, die auf das Beschichtungsverfahren der Oberfläche abgestimmt sind. Dabei kommen unterschiedlich hergestellte Prägematrizen zum Einsatz, die z.B. im Wege der Melaminverpressung in die Oberfläche gedrückt werden oder aber auch eine Struktur, die auf die Oberfläche lackiert oder auf anderen Wegen auf die Oberfläche aufgebracht wird.
  • Als Strukturgebermaterial soll in der vorliegenden Erfindung ein im Gegensatz zu Prägeblechen flexibles, bahnförmiges Material mit einem maximalen Gewicht von 500 g/m2 verstanden werden, welches Dickenunterschiede, gemessen zwischen der mittleren Dicke bis zur maximalen Dicke des bahnförmigen Materials von mindestens 2 µm bis zu maximal 500 µm aufweist. Die meisten Strukturgeber liegen bei einem Wert von 20 µm bis 100 µm Dickenunterschied.
  • Ein Beispiel für einen Strukturgeber ist ein weißes Papier mit 100 g/m2 Flächengewicht, welches über einen Prägekalander mit Dickenunterschieden versehen wurde. Andere Basismaterialien, wie Kunststofffolien, Metallfolien oder Laminate aus mehreren Lagen und/oder Schichten sind auch möglich.
  • Aus der PCT/EP 2010 066 827 ist ein Verfahren zur Erzeugung einer dreidimensionalen Oberflächenstruktur bekannt mit Hilfe des Einsatzes eines Digitaldruckers und einer strahlenhärtenden Tinte.Der Schwerpunkt dieser Anmeldung liegt auf der dreidimensionalen Oberflächenstruktur auf plattenförmigen Werkstücken, jedoch kann nach dieser Druckschrift auch ein bahnförmiges Material, wie z.B. ein Papier oder eine Folie mit einer Struktur versehen werden.
  • Aus der Patentschrift DE 103 16 695 sowie aus der Druckschrift EP 888 215 sind Verfahren zur Herstellung von Strukturen mit einer dort beschriebenen Synchronpore, bei der die Struktur synchron zu dem gedruckten Bild erstellt wird, bekannt.
  • Vor diesem Stand der Technik ist es nun die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren darzustellen, welches den oben genannten Stand der Technik dahingehend weiterentwickelt, dass ein Strukturgeber mit einem digitalen Herstellungsverfahren produziert werden kann, der dann für die Produktion von Melaminbeschichteten Oberflächen mehrfach verwendet werden kann. Damit wird eine Einsparung von Rohstoffen erreicht, da die aus der erstgenannten Druckschrift dargestellte Erzeugung einer digitalen Struktur nur einfach angewendet wird. Gleichzeitig wird das digitale Verfahren mit den Vorteilen einer sehr harten Melaminoberfläche kombiniert.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren löst diese Aufgabenstellung mit der Abwicklung eines bahnförmigen Materials von einer Rolle. Anschließend wird dieses bahnförmige Material bedruckt, vorzugsweise teilweise bedruckt, nach einer digitalen Vorlage mit einem Tintenstrahldruckverfahren, so dass die Tintentropfen an vorgesehenen Stellen des bahnförmigen Materials Erhebungen von 5 µm bis 300 µm, bevorzugt 20 µm bis 150 µm, bilden. Andere Teile der Oberfläche des bahnförmigen Materials können vorzugsweise unbedruckt bleiben. Anschließend werden die gedruckten Tintentröpfchen getrocknet, wonach das bedruckte bahnförmige Material wieder aufgewickelt wird. Dieses so hergestellte Strukturgebermaterial kann dann anschließend in einer Heizpresse zwischen dem oberen Pressblech und einem darunter liegenden Werkstück, welches aus mehreren Schichten Melaminharzgetränkten Papieres und/oder Melamin- und Phenolharz-getränkten Papieres besteht, eingesetzt werden. Beim Pressvorgang unter 10 bis 80 bar und einer Presstemperatur zwischen 120 und 230 °C reagiert das Melaminharz der Melaminharzgetränkten Papiere, es wird zunächst sehr dünnflüssig und polymerisiert dann aus, wobei die aufgedruckte Struktur des hergestellten bahnförmigen Materials in dem ausreagierten Melaminharz sichtbar wird. Nach dem Öffnen der Presse und dem Abziehen des bedruckten bahnförmigen Materials bleibt die gedruckte Struktur als Negativ in der Melaminoberfläche sichtbar.
  • In einer alternativen Ausführungsform kann das gedruckte bahnförmige Material auch mit der gedruckten Tinte zur Pressblechseite hin verwendet werden, so dass die gedruckten Tintentröpfchen sich durch die dann darunter liegende Schicht des bahnförmigen Materials in die wiederum darunter liegenden Schichten des Melaminharz-getränkten Papieres abdrücken.
  • In einer alternativen Ausführungsform kann die Heizpresse aus einer kontinuierlichen Doppelbandpresse bestehen, und das bahnförmige Material wird nach dem Bedrucken und Trocknen von einer Abwicklung abgewickelt und kontinuierlich mit Zuführung von harzgetränkten Papieren in einer Doppelbandpresse verpresst, wonach das bedruckte Strukturgebermaterial wieder aufgewickelt wird und das fertig ausgehärtete Melaminlaminat mit der darin dann sichtbar gewordenen gedruckten Strukturoberfläche getrennt aufgewickelt oder, je nach Stärke, in Bogenware geschnitten wird.
  • Es ist von Vorteil, wenn mehr als 20 % der Oberfläche, bevorzugt mehr als 50 % der Oberfläche des bahnförmigen Materials unbedruckt bleiben.
  • Das digitale Bedrucken mit mehreren, während des Druckvorgangs fixierten Druckbalken mit Digitaldruckköpfen kann vorteilhaft über die volle Breite des bahnförmigen Materials erfolgen.
  • Das bahnförmige Material kann vorteilhaft ein thermoplastischer Kunststoff mit einem Schmelzpunkt von > 120 °C sein.
  • Die Tinte kann vorteilhaft eine strahlenhärtende Acrylattinte sein und das Trocknen durch Bestrahlung erfolgen.
  • Das Bedrucken nach der digitalen Druckvorlag kann vorteilhaft dergestalt erfolgen, dass an bestimmten Stellen des bahnförmigen Materials eine Schicht Tintentropfen, an anderen Stellen zwei, drei oder mehr Schichten (4) Tintentropfen übereinander gedruckt sind, um verschiedene Erhebungshöhen zu erzielen.
  • Zwischen dem Druck der verschiedenen Schichten kann jeweils eine Zwischentrocknung in vorteilhafter Weise erfolgen.
  • Nach dem Trocknen und vor dem Aufwickeln kann die gedruckte Tintenschicht durch eine zusätzlich aufgebrachte, vollflächige, flüssige Schicht oder ein bahnförmiges Material abgedeckt werden.
  • Das bahnförmige Material kann vorzugsweise eine Dicke von 10 µm–400 µm, bevorzugt 30 µm–150 µm, aufweisen.
  • Das bahnförmige Material ein Papier kann bevorzugt ein Gewicht von 30 g/m2 bis 200 g/m2, bevorzugt 40 g/m2 bis 100 g/m2 aufweisen.
  • Das Papier kann vor dem Bedrucken mit einer oder mehreren, flüssig vollflächig aufgetragenen Schichten, die anschließend getrocknet werden, behandelt werden.
  • Ein Strukturgebermaterial kann in einer besonders bevorzugten Ausführungsvariante einen bahnförmigen Träger mit einer Dicke von 10 µm bis 200 µm aufweisen und mehrere Schichten digital aufgedruckter Tinte, welche weniger als 50 % der Oberfläche abdecken, eine Strukturhöhe von 5 µm bis 300 µm aufweisen.
  • Nachfolgend wird die Erfindung im Detail anhand der beigefügten Figuren näher erläutert. Sie zeigen:
  • 1 Eine erfindungsgemäße Vorrichtung mit einer Abwicklung des bahnförmigen Materials 1 sowie digitalen Druckköpfen zum Tintenstrahldrucken 3, die Tröpfchen 2 auf das bahnförmige Material abgeben. Je nach Schichtstärke, die auf dem bahnförmigen Material gedruckt werden soll, können eine oder mehrere Reihen digitaler Druckköpfe hintereinander geschaltet werden. Am Ende des digitalen Tintenstrahldruckvorgangs wird die in diesem Ausführungsbeispiel digital gedruckte Tinte mit einer strahlenerzeugenden Vorrichtung 6, die z.B. UV-Strahlung oder Elektronenstrahlung abgibt, ausgehärtet. Alternativ können auch hinter jedem Digitaldruckkopf oder hinter jedem Druckkopfbalken ein oder mehrere Trocknungseinheiten angeordnet sein, so dass der zu erzeugende dreidimensionale Schichtaufbau auf dem bahnförmigen Material in Form von mehreren Schichten von gedruckten Tröpfchen, einer Zwischentrocknung und darauf weiter höher gedruckter Tröpfchen entsteht.
  • 2 zeigt einen Teil des bahnförmigen Materials 1 mit darauf gedruckten Tröpfchen 2, die weniger als 50 % der Oberfläche des bahnförmigen Materials 1 einnehmen. In einer alternativen Ausführungsform können die gedruckten Tröpfchen durch Auftragen einer vollflächigen zusätzlichen Beschichtung 5, die entweder flüssig oder in einer alternativen Ausführungsform als zusätzliches bahnförmiges Material von oben aufgebracht werden kann, geschützt werden.
  • 3 zeigt die Anwendung des bedruckten bahnförmigen Materials 1. bei der Herstellung eines dekorativen Melaminlaminates mit Hilfe einer kontinuierlichen Doppelbandpresse 8. Dabei wird das bahnförmige bedruckte Material 1 von oben abgewickelt und der kontinuierlichen Presse 8 zugeführt. Von unten werden mehrere Schichten eines Melamin- und/oder Phenol-imprägnierten Papiers übereinander der Presse zugeführt, so dass das Melamin innerhalb der Presse aushärtet und das bedruckte bahnförmige Material mit den Tröpfchen 2 nach der Presse wieder aufgewickelt werden kann.
  • 4 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt eines Teils des bahnförmigen Materials 1, welches an verschiedenen Stellen mit einer oder mehreren Lagen von Tröpfchen bedruckt wurde. Dargestellt sind zwei Tröpfchen nebeneinander („ein Aufbau“) sowie ein Beispiel für zwei Tröpfchenschichten übereinander („zwei Aufbauten“) bis hin zu einer Darstellung von 5 Schichten übereinander („fünf Aufbauten“).
  • 5 zeigt eine digitale Vorlage mit einer Struktur, welche einfach oder mehrfach übereinander gedruckt werden kann, um nach dem erfindungsgemäßen Verfahren den Strukturgeber herzustellen. Dabei kann die zweite und dritte oder jede weitere Druckschicht auch von der gezeigten digitalen Vorlage aus 5 abweichen, indem nur noch Teile der in 5 gezeigten digitalen Druckvorlage in der zweiten oder dritten Schicht gedruckt werden, um so einen entsprechenden und höheren und scharfkantigeren, dreidimensionalen Aufbau zu erhalten.
  • In einem Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine thermoplastische Folie mit einer Dicke von 80 µm von einer Abwicklung abgewickelt und einer digitalen Druckeinheit zugeführt. In dieser digitalen Druckeinheit werden über eine Breite von 1.400 mm vier hintereinander liegende Druckkopfbalken mit Digitaldruckköpfen, welche eine Auflösung von 300 dpi haben und Tröpfchen mit einer variablen Tröpfchengröße zwischen 6 pL und 80 pL abgeben können, bedruckt. Dabei ist hinter jeder Druckkopfreihe eine UV-Pinning-LED angeordnet, so dass die Tröpfchen, die über 55 % der Oberfläche der thermoplastischen Folie verteilt werden, angetrocknet werden können. In der zweiten Druckkopfreihe wird dann wiederum auf 50 % der mit der ersten Druckkopfreihe bedruckten Oberfläche eine darauf aufbauende Strukturebene II gedruckt, die anschließend ebenfalls über eine Pinning-Reihe angetrocknet wird. Dies wird bis zur vierten Druckkopfreihe wiederholt, so dass insgesamt an den höchsten Stellen ein Strukturaufbau mit einer Höhe von 120 µm aufgedruckt worden ist. Die in diesem Ausführungsbeispiel verwendete acrylathaltige Tinte enthält 65 Gew.% eines Methacrylates CTFA, 15 Gew.% eines N-vinyl caprolactam NFC, 8 Gew.% eines Photoinitiators sowie 12 Gew.% sonstige Bestandteile. Die Viskosität der Tinte beträgt 8–30 mPa s bei einer Verarbeitungstemperatur von 40 °C.
  • Das so bedruckte thermoplastische Material wird anschließend mit einer UV-LED mit einer Leistung von 8 W/cm vollständig ausgehärtet und wieder aufgewickelt.
  • Nach dem Aufwickeln wird der so hergestellte Strukturgeber auf eine Abwicklung einer Doppelbandpresse aufgespannt und innerhalb einer Doppelbandpresse mit einer Verarbeitungstemperatur von 160 °C und von unten zugeführten Melaminimprägnierten Papieren verwendet, um im Melamin die gedruckte Struktur abzubilden. Dabei kann der so hergestellte Strukturgeber mit der bedruckten Seite zum Pressband der Doppelbandpresse verwendet werden. Alternativ kann er auch in umgedrehter Richtung mit der gedruckten Tinte auf dem Melamin angewendet werden.
  • In einer alternativen Ausführungsform wird noch eine Trennschicht mit einer Stärke von 5 µm bis 20 µm zwischen die aufgedruckte Tintenschicht und das Melamin mit eingebracht.
  • Bezugszeichenliste
    • 1
    Material
    2
    Tintentröpfchen
    3
    Digitale Druckköpfe zum Tintenstrahldrucken
    4
    Schichtaufbau Tintentröpfchen
    5
    zusätzlicher Schichtaufbau
    6
    strahlenerzeugende Vorrichtung zum Trocknen
    7
    fertiges Endprodukt
    8
    kontinuierliche Doppelbandpresse
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • EP 2010066827 [0006]
    • DE 10316695 [0007]
    • EP 888215 [0007]

Claims (12)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Strukturgebermaterials mit folgenden Schritten (A) Abwicklung eines bahnförmigen Materials (1) von einer Rolle (B) Bedrucken des bahnförmigen Materials nach einer digitalen Vorlage mit einem Tintenstrahlverfahren dergestalt, dass die Tintentropfen (2) an vorgesehenen Stellen des bahnförmigen Materials Erhebungen von 5 µm bis 300 µm, bevorzugt 20 µm bis 150 µm, bilden (C) Trocknen der Tintentropfen (D) Aufwickeln des bedruckten bahnförmigen Materials (1)
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mehr als 20 % der Oberfläche, bevorzugt mehr als 50 % der Oberfläche des bahnförmigen Materials unbedruckt bleiben.
  3. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das digitale Bedrucken mit mehreren, während des Druckvorgangs fixierten Druckbalken mit Digitaldruckköpfen (3) über die volle Breite des bahnförmigen Materials erfolgt.
  4. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das bahnförmige Material ein thermoplastischer Kunststoff mit einem Schmelzpunkt von > 120 °C ist.
  5. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tinte eine strahlenhärtende Acrylattinte ist und das Trocknen durch Bestrahlung erfolgt.
  6. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bedrucken nach der digitalen Druckvorlag dergestalt erfolgt, dass an bestimmten Stellen des bahnförmigen Materials eine Schicht Tintentropfen, an anderen Stellen zwei, drei oder mehr Schichten (4) Tintentropfen übereinander gedruckt sind, um verschiedene Erhebungshöhen zu erzielen.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Druck der verschiedenen Schichten jeweils eine Zwischentrocknung erfolgt.
  8. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Trocknen und vor dem Aufwickeln die gedruckte Tintenschicht (4) durch eine zusätzlich aufgebrachte, vollflächige, flüssige Schicht (5) oder ein bahnförmiges Material abgedeckt wird.
  9. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das bahnförmige Material eine Dicke von 10 µm–400 µm, bevorzugt 30 µm–150 µm, hat.
  10. Verfahren nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das bahnförmige Material ein Papier mit einem Gewicht von 30 g/m2 bis 200 g/m2, bevorzugt 40 g/m2 bis 100 g/m2 ist.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Papier vor dem Bedrucken mit einer oder mehreren, flüssig vollflächig aufgetragenen Schichten, die anschließend getrocknet werden, behandelt wurde.
  12. Strukturgebermaterial aus einem bahnförmigen Träger mit einer Dicke von 10 µm bis 200 µm und mehreren Schichten digital aufgedruckter Tinte, welche weniger als 50 % der Oberfläche abdeckt, mit einer Strukturhöhe von 5 µm bis 300 µm.
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