WO2007049617A1

WO2007049617A1 - 切削インサート、ミーリング工具および切削方法

Info

Publication number: WO2007049617A1
Application number: PCT/JP2006/321168
Authority: WO
Inventors: Takuya Ishida
Original assignee: Kyocera Corporation
Priority date: 2005-10-28
Filing date: 2006-10-24
Publication date: 2007-05-03
Also published as: KR101309060B1; KR20080059263A; US20090188356A1; US8210777B2; EP1949993A4; JP5357202B2; CN101296771A; CN101791719A; CN101296771B; JP2011131378A; JPWO2007049617A1; JP4814890B2; EP1949993B1; EP1949993A1

Abstract

　本発明の目的は、切削加工においても好適に使用可能である切削インサートを提供することである。本発明の切削インサートは、略板状であって、逃げ面４上に溝部６が形成され、主切刃５は溝部６によって分断された複数の分割主切刃５ａからなるとともに、すくい面２における分割主切刃５ａの近傍領域に、すくい面２に対して窪んだ凹み部７が各分割主切刃５ａに対応して形成されている。

Description

切削インサート、ミーリング工具および切削方法

技術分野

[0001] 本発明は、正面フライスやエンドミル等のミーリング工具に用いられる切削インサート、それを装着したミーリング工具、およびそれを用いた切削方法に関する。

背景技術

[0002] 従来、正面フライスやエンドミル等のミーリング工具、特に切刃長が長く多数の刃を取り付けて使用するミーリング工具で切削加工をする場合には、ホルダに曲げ応力が働くが、このような曲げ応力によって大きなたわみが発生することのないように、ホルダは一定の剛性を備えている。し力しながら、実際の切削加工においては、加工条件等によってホルダに働く曲げ応力の大きさが変化するので、ホルダの剛性が不足することにより大きなたわみが発生し、その結果として加工中のびびり振動を誘発することがある。特に、切込み量が大きな重切削加工等においては、切削抵抗が著しく増大するためにびびり振動が発生しやすい。そこで、切削加工等における切削抵抗を減少させるための手段として、主切刃を含む逃げ面を溝部によって分断した切肖 IJインサートを複数組み合わせて用いることが広く行われてきた。

このような切削インサートとして、主切刃から連続するすく、面が正のすく、角を備えるとともに主切刃を含む逃げ面を溝部によって分断した切削インサートが知られている（例えば、特開平 7— 299636号公報)。このような切削インサートでは、主切刃で生成される切屑の幅が溝部によって小さく分割されるので切削抵抗が減少し、また被削材への食付き性も良くなることから、加工中のびびり振動が抑制されるという効果が得られる。

し力しながら、特に切込み量が大きな切削加工等においては、切削抵抗が著しく増大するために、上記構成のような切削インサートであってもびびり振動の発生を抑えることは必ずしも十分ではな力つた。

このような切削加工等におけるびびり振動をさらに抑制するためには、主切刃を含む逃げ面を分断する溝部の数を増加させて切削抵抗を減少させることも一つの手段として考えられるが、そのような場合には、分断された切刃部の強度が大きく低下してしまうために、切削インサートが欠損しやすくなるという問題があった。

発明の開示

本発明は、このような従来技術の課題を解決するためになされたものであり、ミーリング工具、特に切刃長が長く多数の刃を取り付けて使用するミーリング工具に用いられる切削インサートにおいて、切刃部の強度を低下させることなく切削加工等におけるびびり振動を抑制できる、信頼度の高、安定した切削インサートを提供することを目的とする。

前記課題を解決するため、本発明は、上面にすくい面を具備し、側面に逃げ面を具備する本体部と、

前記すくい面と前記逃げ面との交差稜線部に形成された主切刃と、

前記逃げ面に形成され、一端が前記すくい面に達する溝部と、を備え、前記主切刃は、前記溝部によって分断された複数の分割主切刃からなり、前記すくい面は、前記各分割主切刃に対応する近傍領域に、当該すくい面に対して窪んだ凹み部が形成されていることを特徴とする切削インサートである。

また本発明は、前記少なくとも 1つの突起部は、前記対応する分割主切刃と対向する対向面を有し、

該対向面は、前記対向する分割主切刃から離れるに連れて前記すくい面に対する立ち上がり角度が漸次大きくなることを特徴とする。

また本発明は、上面にすくい面を具備し、側面に逃げ面を具備する本体部と、前記すくい面と前記逃げ面との交差稜線部に形成された主切刃と、

前記逃げ面に形成され、一端が前記すくい面に達する溝部と、を備えており、前記主切刃は、前記溝部によって分断された複数の分割主切刃からなり、前記すくい面は、前記各分割主切刃に対応する近傍領域に、当該すくい面に対して窪んだ凹み部および少なくとも 1つの突起部が形成されており、

前記突起部は、第 1突起部分と、

前記第 1突起部分の前記対応する分割主切刃に対する反対側に形成されており、前記第 1突起部分よりも高さが高い第 2突起部分とを備えることを特徴とする切肖 IJインサートである。

また本発明は、前述のミーリング工具を用いて被削材を切削する切削方法であって前記ミーリング工具および前記被削材の少なくとも、ずれか一方を回転させ、前記分割主切刃を被削材の表面に接触させて、被削材の表面を切削する切削工程と、前記分割主切刃を被削材カゝら退避させる退避工程と、を備えることを特徴とする被削材の切削方法である。

また本発明は、前述の切削インサートを用いて被削材を切削する切削方法であつて、

前記切削インサートを、複数の前記切削インサートを外周位置に着脱可能なミーリング工具用ホルダに装着してミーリング工具を構成する取付工程と、

前記ミーリング工具および前記被削材の少なくとも、ずれか一方を回転させ、前記分割主切刃を被削材の表面に接触させて、被削材の表面を切削する切削工程と、前記ミーリング工具を被削材カゝら退避させる退避工程と、を備えることを特徴とする被削材の切削方法である。

図面の簡単な説明

本発明の目的、特色、および利点は、下記の詳細な説明と図面とからより明確になるであろう。

図 1は、本発明の第一の実施形態による切削インサートの全体斜視図である。図 2は、ミーリング工具 9を示す斜視図である。

図 3は、ミーリング工具 9の切削インサート 1付近を拡大して示す斜視図である。図 4は、第 2の実施形態による切削インサート laの斜視図を示す。

図 5は、第 2の実施形態のインサート laを装着したミーリング工具 9を示す図であつて、切削状態を示す正面図である。

図 6は、従来のインサートを装着したミーリング工具を示す図であって、切削状態を示す正面図である。

図 7は、第 3の実施形態による切削インサート lbの全体斜視図を示す。

図 8は、第 4の実施形態の切削インサート lcを示す斜視図である。図 9は、第 4の実施形態の切削インサート lcを示す平面図である。

図 10は、第 4の実施形態の切削インサート lcを示す長辺側の側面図である。

図 11は、インサート lcの短辺側を拡大して示す図であって、切削時の切屑 13の生成状態を簡略化して示す側面図である。

図 12は、第 5の実施形態の切削インサート Idを示す斜視図である。

図 13は、第 5の実施形態の切削インサート Idを示す平面図である。

図 14は、第 5の実施形態の切削インサート Idを示す長辺側の側面図である。

図 15は、第 5の実施形態の切削インサート Idを示す短辺側の側面図である。

図 16は、第 6の実施形態の切削インサート leを示す斜視図である。

図 17は、切削方法を段階的に示す図であって、被削材 15を切削する前の準備段階を示す斜視図である。

図 18は、切削方法を段階的に示す図であって、被削材 15を切削している段階を示す斜視図である。

図 19は、切削方法を段階的に示す図であって、被削材 15の切削が終了した段階を示す斜視図である。

図 20は、切削方法を段階的に示す図であって、被削材 15の切削が終了後の段階を示す斜視図である。

図 21は、ミーリング工具 9を用いた切削方法を示すフローチャートである。

発明を実施するための最良の形態

以下、図面を参照しながら本発明を実施するための形態を、複数の形態について説明する。各形態で先行する形態で説明している事項に対応している部分には同一の参照符を付し、重複する説明を略する場合がある。構成の一部のみを説明している場合、構成の他の部分は、先行して説明している形態と同様とする。実施の各形態で具体的に説明して、る部分の組合せば力りではなぐ特に組合せに支障が生じなければ、実施の形態同士を部分的に組合せることも可能である。各フローチャートの開始条件は、記載した開始条件だけに必ずしも限定されるものではない。

図 1は、本発明の第 1の実施形態による切削インサート 1の全体斜視図を示す。図 2 は、ミーリング工具 9を示す斜視図である。図 3は、ミーリング工具 9の切削インサート 1 付近を拡大して示す斜視図である。ミーリング工具 9は、切削インサート 1をミーリング工具用ホルダ (以下、「ホルダ」ということがある） 10に装着して構成される。

図 1に示すように、本発明の第 1の実施形態による切削インサート (以下、「インサート」ということがある） 1は、略多角形板状、具体的には略平行四辺形板状をなしており、その上面にすくい面 2を、下面に着座面 3を、側面に逃げ面 4を具備している。すくい面 2は、切削インサート 1を上面を構成するための基準となる 1つの面である。そして、前記すくい面 2と前記逃げ面 4との交差稜線部に主切刃 5が形成されている。また前記すくい面 2は、本実施の形態では図 15に示すように底面 3に向力つて凹となるように凹状に湾曲している。

ここで、前記逃げ面 4には、その一端が前記すくい面 2に達し、他端が着座面 3に達する溝部 6が複数、本実施の形態では、 3つ、形成されている。前記主切刃 5は、前記溝部 6で分断された複数、本実施の形態では 4つの分割主切刃 5aによって構成されている。また、インサート 1の角部には、逃げ面 4とすくい面 2との交差稜線部にコーナ一切刃 12が形成されており、主切刃 4の最もコーナー切刃 12側に位置する分割主切刃 5aと接続している。そして、前記すくい面 2の前記分割主切刃 5aの近傍領域に、前記分割主切刃 5aに対応する位置に、前記すくい面 2に対して窪んだ凹み部 7 が、各分割主切刃 5aと対応するように形成されている。各凹み部 7は、底面 3〖こ向かつて凹状に湾曲しているすくい面 2に対して、さらに窪むように形成される。換言すると、凹み部 7は、隣接する溝部 6の間の近傍領域に形成されている。また凹み部 7は、各分割主切刃 5aに対して略垂直方向に延設されている。換言すると、凹み部 7は、逃げ面 4に略直交する方向に延びるように形成される。このような凹み部 7は、切刃強度を可及的に維持した状態のまま設けられる。またすくい面 2の略中央には、下面まで貫通したねじ穴 16が形成されている。ねじ穴 16の周りには、すくい面 2に対して隆起した環状の隆起部 15が形成される。

図 2に示すように、ミーリング工具 9は基本的に、インサート 1と、略円柱状をなし、複数のインサート 1を外周位置に着脱可能なホルダ 10と、で構成されている。ここで、ホルダ 10の外周の複数箇所に、インサート 1が装着される取付部と該取付部に隣接して切屑ポケット 11が形成されている。詳細には、インサート 1は、回転方向にすくい面 2を向けて外周側に主切刃 5が位置するように前記取付部に載置され、ねじ部材などのクランプ手段 14によりホルダ 10へ固定される。主切刃 4がホルダ 10とともに回転することによって切削が行われる。

このように本発明のインサート 1およびミーリング工具 9においては、主切刃 5を含む逃げ面 4を分断する溝部 6の構成は切刃強度を維持した状態のままにとどめつつ、凹み部 7を設けられる。このようなインサート 1をホルダ 10に装着してミーリング工具 9 として切削加工に用いた場合に、溝部 6によって分断された複数の分割主切刃 5aによって、被削材の表面が切削される。切削時に生成された切屑 13がすくい面 2上を通過する際に、すく、面 2には凹み部 7が配置されて、ることにより切屑 13とすくい面 2との接触割合が減少する。接触割合が減少するので摩擦抵抗を低減がされ、切削抵抗が低減される。

すなわち、凹み部 7を設けることで切屑 13がすくい面 2上を通過する際の接触割合が減少してヽるので、従来のように切屑 13が全幅に渡ってすくヽ面 2と接触する場合に比べて、切削抵抗が低減される。したがって、主切刃 5の構成を維持したまま、切削抵抗が減少するような構成としていることにより、切刃部の強度を低下させることなく切削加工等におけるびびり振動を抑制することが可能となる。さらには、ミーリング工具 9自体のびびり振動が抑制されることで被削材の加工面状態を良好に仕上げることができるとともに、切刃に与えられる衝撃 (微振動）が少なくなるので、工具寿命をも延ばすことができ、トータル的にコスト低減を図ることができる。

また本実施の形態では、隣接する溝部 6の間の領域に凹み部 7が形成されるので、隣接する溝部 6の間の分割主切刃 5aによって生成された切屑 13が、凹み部 7上を通過する確率を高くすることができる。これによつて必要な部位だけ凹み部 7を形成することができるので、凹み部 7を形成することに起因する切刃強度の低下を可及的に小さくし、びびり振動を抑制することができる。

また各凹み部 7は、各分割主切刃 5aに対して略垂直な方向、すなわち各分割主切刃 5aで生成された切屑が流れる方向に凹み部 7が延設されている。これによつて切屑 13がすく、面 2上を通過する際のすく、面 2との接触割合が効果的に減少する。その結果として切削抵抗を効果的に低減させることができる。また、凹み部 7が形成されていることによって、切刃近傍のすくい面 2の表面積が増加し、より多くの切削熱が放散されるので、切刃部の温度上昇が緩和され、その結果としてインサートの摩耗の進行が抑制されるという効果をも奏する。さらには、凹み部 7を各分割主切刃 5aに対して複数形成すれば、この放熱効果はさらに高まるためより好ましい。

また図 2に示すように、インサート 1をホルダ 10に装着した状態では、クランプ手段 1 4の頭部が環状の隆起部 15に隠れて、る。すなわち環状の隆起部 15よりクランプ手段 14の頭部が低い状態であるため、切屑 13の衝突によるクランプ手段 14の頭部の摩滅を防止することができる。

次に、本発明の第 2の実施形態に関して説明する。図 4は、第 2の実施形態による切削インサート laの斜視図を示す。本実施の形態のインサート laは、すくい面 2の分割主切刃 5aの近傍領域に凹み部 7が形成されているとともに、分割主切刃 5aに対応して、すくい面 2上に少なくとも 1つの突起部 8が形成されている。具体的には、凹み部 7は、突起部 8と対応する分割主切刃 5aとの間に延設される。突起部 8は、対応する分割主切刃 5a毎に少なくも 1つ設けられ、本実施の形態では、 2つ設けられる。突起部 8は、対応する分割主切刃 5aと対向する対向面 17を有する。対向面 17は、対応する分割主切刃 5aによって切削された被削材の切屑 13が衝突する位置に形成されている。対向面 17は、各分割主切刃 5aと略平行な部分を備えている場合は、切屑 13を受け止めやすいので好ましい。各対向面 17は、対向する分割主切刃 5aから離れるにつれてすくい面 2から漸次立ち上がるように形成される。換言すると、対向面 1 7は、すくい面 2に対して、傾斜するテーパ状に形成される。前述したように凹み部 7 により切削抵抗が低減されるとともに、分割主切刃 5aによって生成される切屑を、突起部 8の対向面 17に当てることで切屑を確実にカールさせることができるので優れた切屑排出性が得られる。これにより、切屑 13が対向面 17に衝突することで小さくカーノレされる。

図 5は、本実施の形態のインサート laを装着したミーリング工具 9を示す正面図であつて、切削状態を示す正面図である。図 6は、従来のインサートを装着したミーリング工具を示す正面図であって、切削状態を示す正面図である。図 6に示すように、すく V、面 2上に突起部 8が形成されて、な、従来の技術のインサートをホルダへ装着してミーリング工具として一般的な炭素鋼やステンレス鋼などの切削をする場合、切屑の厚みも厚くて剛性も高、ために、主切刃で生成された切屑 13がすくヽ面上をホルダの中心側に向かって流れる。これによつて切屑 13が切屑ポケット 11のホルダ壁面 10 aに突き当たり、ホルダ壁面 10aをガイドとして外部へ排出される。したがってホルダ壁面 10aと切屑 13との間に摩擦が生じるという不具合が生じる。すなわち、切削加工を繰り返していくと、切屑ポケット 11のホルダ壁面 10aが次第に摩耗して、ついには削り取られた状態となり、この削り取られたホルダ壁面 10aに切屑 13が詰まったり、ホルダ 10の剛性が低下してカ卩ェ精度が悪ィ匕したりするという問題がある。特に、切削加ェにおいて生成する切屑 13が厚くなつてゆくと摩耗の進行が著しぐ損傷したホルダ 10を早期に交換しなければならないということが大きな問題である。

これに対して本発明のように、インサート 1のすくい面 2上に、各分割主切刃 5aに対応して突起部 8が設けられている構成とすることにより、図 5に示すように、分割主切刃 5aによって生成される切屑 13を突起部 8で確実にカールさせることができる。その結果、切屑 13がホルダ壁面 10aに突き当たることなく外部へ排出させることができる。これによつてホルダ 10のホルダ壁面 10aを傷つけるというような不具合を生じることはなぐホルダ 10を長期にわたり使用できるため工具費削減というコストメリットをも有する。さらには、切屑 13のカール径が小さくなることで各切屑 13のサイズが小さくなるので、切屑ポケット 11から外部への切屑 13の排出がスムーズとなり、主切刃 5の切屑 13のかみこみによる欠損等の不具合が抑制され、インサート laをも長寿命とすることができる。なお、上述したような炭素鋼やステンレス鋼などを被削材とする切削においては、切屑が延びやすいため突起部 8を有するインサート laが有効であるが、铸鉄などを被削材とする切削においては、切屑が細かく切れやすいため突起部 8無しのインサートでも十分に対応可能である。

また、突起部 8と分割主切刃 5aとの間に凹み部 7が延設されるので、切屑が凹み部 7上を通過する際の切削抵抗の低減効果と、切屑が凹み部 7上を通過後に突起部 8 に当たることによる切屑処理効果とを両立することができる。

また、すくい面 2の中央部のねじ穴 16周りに環状の隆起部 15が形成されていることにより、突起部 8による切屑のカール作用が不十分な条件下にお!/、ても切屑が確実にカールされるようになる。

次に、本発明の第 3の実施形態に関して説明する。図 7は、第 3の実施形態による切削インサート lbの全体斜視図を示す。本実施の形態のインサート lbは、対応する各分割主切刃 5aに対して、複数、本実施の形態では、 2つまたは 3つの凹み部 7が設けられる点に特徴を有する。また突起部 8も同様に、対応する各分割主切刃 5a〖こ対して、複数、本実施の形態では、 1つまたは 2つ設けられる点に特徴を有する。また本実施の形態のインサート lbでは、隆起部 15に隣接する突起部 8と、隆起部 15とが連なって、一体に設けられる。また隆起部 15は、突起部 8よりもすくい面 2からの高さが大きくなるように形成される。ここで突起部 8と隆起部 15とが連なるという意味は、突起部 8の隆起部 15側の端部と、隆起部 15の突起部 8側の端部とが連結され、連結される部分が突起部 8の高さよりも大きくなるように構成される。したがって突起部 8と隆起部 15とを全体視すると、前記連結される部分は、突起部 8の表面に対して窪むことなぐテーパ状に高くなるように構成される。

このように、凹み部 7が各分割主切刃 5aに対して略垂直な方向に延設され且つ複数設けられた構成により、切屑がすくい面 2上を通過する際のすくい面 2との接触割合を減少させて切削抵抗を効果的に低減できることに加えて、各分割主切刃 5a近傍のすく!、面 2領域にぉ、て形成された複数の凹み部 7の間に元のすく、面 2部分が桟状に残存することで、切削インサート lbの強度を維持できる。

また本実施の形態では、凹み部 7が各分割主切刃 5aに対して複数設けられているので、切屑 13がすく、面 2上を通過する際のすく、面 2との接触割合を減少させて切削抵抗を効果的に低減できる。また各分割主切刃 5a近傍のすく、面 2領域にぉヽて形成された隣接する凹み部 7の間にすくい面 2があるので、このすくい面 2によって切削インサート lbの強度を維持することができる。

また、すくい面 2の中央部には、ねじ穴 16の周りに環状の隆起部 15が形成されており、突起部 8を隆起部 15と連なって形成しているので突起部 8が独立して設けられるよりも、突起部 8が補強されている。さらに、隆起部 15が、突起部 8よりも高く形成されているので、切屑 13がホルダ壁面 10aに突き当るのを防止する切屑のガイドの役目を果たす。また突起部 8を隆起部 15と連なって形成しているので、隆起部 15と突起部 8との間に切屑 13が詰まると、う問題がな、。

次に、本発明の第 4の実施形態に関して説明する。図 8は、第 4の実施形態の切削インサート lcを示す斜視図である。図 9は、第 4の実施形態の切削インサート lcを示す平面図である。図 10は、第 4の実施形態の切削インサート lcを示す長辺側の側面図である。本実施の形態のインサート lcは、突起部 8の形状に特徴を有する。

本実施の形態では、前記突起部 8は、前記対応する分割主切刃側に位置する少なくとも 1つの第 1突起部分 8aと、該第 1突起部分 8aに連なるとともに第 1突起部分 8a の対応する分割主切刃 5aの反対側に形成され第 1突起部分 8aよりも高い少なくとも 1つの第 2突起部分 8bとを具えている。したがって各突起部 8は、対応する分割主切刃 5a寄りに第 1突起部分 8aが形成される。ここで第 1突起部分 8aと第 2突起部分 8b とが連なるという意味は、第 1突起部分 8aの第 2突起部分 8b側の端部と、第 2突起部分 8bの第 1突起部分 8a側の端部とが連結され、連結される部分が第 1突起部分 8a の高さよりも大きくなるように構成される。したがって突起部 8を全体視すると、前記連結される部分は、第 1突起部分 8aの表面に対して窪むことなぐテーパ状に高くなるように構成される。前述の対向面 17は、第 1突起部分 8aに形成される。また当該第 2 突起部分 8bは、第 2突起部分 8bの主切刃 5側に、対応する分割主切刃 5aと対向する切屑ガイド面 18を有する。

対向面 17は、前記対応する分割主切刃 5aから離れるに連れて前記すくい面に対する立ち上がり角度が漸次大きくなる凹曲面または複数の平面を備えている。これにより、対向面 17において切屑 13が複数箇所に衝突することとなり、第 1突起部分 8a に力かる応力が分散される。したがって第 1突起部分 8aを有する突起部 8にかかる応力を分散することができる。

具体的に説明すると、本発明の構成により、まず、切屑 13が対向面 17のうち、着座面 10を基準にして立ち上がり角度が小さい部分に衝突し、次いで前記立ち上がり角度が大き、部分に衝突することとなる。

切屑 13から対向面 17にかかる応力は、最初に当たるときが最も大きいため、対向面 17のうち、着座面 10を基準にして立ち上がり角度が大きい部分のみを第 1突起部分 8aに形成した場合は、第 1突起部分 8aが受ける応力が大きくなる。したがって突起部 8が受ける応力が大きくなる。即ち、第 1突起部分 8aは、ホルダ壁面 10aに切屑 13が当たることによる摩滅を防止するものであるところ、切屑 13による大きな応力を受けたインサートは劣化が激しくなり寿命が短くなつてしまう。しかし、インサート lcの摩滅を避けるため、対向面 17のうち、着座面 10を基準にして立ち上がり角度が小さい部分のみを第 1突起部分 8aに設けた場合は、切屑 13のカール作用が不十分となり、結果的に切屑がホルダ壁面 10aに衝突するのを十分に防止できなくなってしまうそれに対して、本発明は切屑 13が最初に第 1突起部分 8aに衝突するときの応力を低減することができるとともに、それ以外の箇所での衝突によりホルダ壁面 10aに切屑 13が突き当るのを抑制することが可能となる。

図 11は、インサート lcの短辺側を拡大して示す図であって、切削時の切屑 13の生成状態を簡略ィ匕して示す側面図である。「凹曲面」または「複数の平面」は、図 11に示すように前記対応する分割主切刃 5aから離れるに連れて着座面 3を基準に漸次立ち上がり角度が大きっている部分を有している。対向面 17が凹曲面である場合は、対向面 17上で一点を決め、その点の接線と着座面 10との角度をひとする。その点より分割主切刃 5aから離れる別の一点を決め、その点の接線と着座面 10との角度を βとする。これらの角度 ex , βが前記対応する分割主切刃 5aから離れるに連れて大きくなる部分を備えている。対向面 17が複数の平面力も成る場合においては、複数の平面の内の 1つの平面と着座面 10との角度を αとして、その平面より分割主切刃 5 aから離れる別の平面と着座面 10との角度を βとしていき上記要件を満たせばよい。なお、図 11においては、着座面 10に平行な補助線 Lを引き、 αおよび |8を図示している。

ここで「凹曲面」とは、凹状に形成されている曲面を有するものであれば特に限定はなぐ曲面のみでも、平面と曲面の組合せであっても上記要件を満たすものであればよい。

また、「複数の平面」を備える場合は、 2以上の平面は角度の異なる面を多く有している程、対向面 17において切屑 13が複数回接触する可能性が高くなり好ましい。なお、最も好ましくは図 11に示すように凹曲面を有している場合であり、この場合は、対向面 17において複数回衝突する可能性が高いとともに、ホルダ壁面 10aに切屑 13が応力を有した状態、即ち速い速度での突き当るのを有効に防止することができる。

また、対向面 17の主切刃 5側の端部は、第 1突起部分 8aの主切刃 5側に形成されるので、突起部 8のうち、対応する分割主切刃 5aの最も近くに位置している。これにより、対向面 17以外の箇所に最初に切屑 13が衝突する確率が低下するため好ましいさらに、第 1突起部分 8aは、前記対向面 17の端部が最も幅が狭ぐ前記対応する分割主切刃 5aから離れるにつれて幅が広くなる部分を有している。上述のとおり、対向面 17は切屑 13が衝突する位置に形成されており、また、切屑 13の応力はホルダ壁面 10aを摩滅するほど大きいものである。そのため、対向面 17の後方に幅が広くなるように第 1突起部分 8aが形成されていることにより、突起部 8を補強することができ好まし、。

換言すると、前記第 1突起部分 8aの前記主切刃 4側は、各々対応する前記分割主切刃 5aに近づくにつれて幅と高さが漸減するように形成されている。これにより、切屑 13と接触する突起部 8が、前記分割主切刃 5aに近づくにつれて高さが低くなる、言い換えると分割主切刃 5aから離れるにつれて突起部 8の稜線部分の高さが徐々に高くなるので、突起部 8と切屑 13との接触がスムーズとなり切削抵抗の急激な増加が抑制される。

また、本実施形態では、各突起部 8は、複数の第 1突起部分 8aと 1つの第 2突起部分 8bと一体に設けられる。換言すると、前記第 1突起部分 8aが対向する分割主切刃 5aに対して複数形成されており、当該複数の第 1突起部分 8aは前記対向面 17よりも対応する分割主切刃 5aから離間した位置において第 2突起部分 8bによって連なつて形成されている。この構成を有することにより、突起部 8同士が互いに補強し合う関係になり、複数の突起部 8全体としての強度を向上させることができる。

また、 1つの前記第 2突起部分 8bには、 2つ以上の前記第 1突起部分 8aが連なつて形成されていることにより、それぞれの第 1突起部分 8aに力かる切屑 13からの応力を分散することができる。

また各第 2突起部分 8bは、各突起部 8の対応する分割主切刃 5aの反対側に、第 1 突起部分 8aよりも高く形成されている。これにより、切屑 13がホルダ壁面 10aに突き当るのを有効に防止することができる。また本実施形態のように、第 2突起部分 8bが、対向面 17を有する第 1突起部分 8aと連なって形成されている場合は、切屑 13からの大きな応力を受ける突起部 8の強度を補強することとなり好ましい。

さらに、隆起部 15と第 2突起部分 8bが連なって形成されていることにより、隆起部 1 5と第 2突起部分 8bとの間に切屑 13が詰まると、う問題がな、。

また、第 2突起部分 8bとして、隆起部 15を利用することも可能であり、この場合は、別途第 2突起部分 8bを設ける必要がなぐ生産性に優れている。

また、前述したようにインサート lcの角部には、 1つの前記分割主切刃 5aに連続してコーナー切刃 12が形成される。このコーナー切刃 12側に位置する分割主切刃 5a に対応する前記突起部 8は前記コーナー切刃 12に向力つて幅と高さが漸減するように形成されて、る。これによつて前記コーナー切刃 12によって断面の一部分が円弧状に形成された切屑 13を最も効率よくかつ一定の方向にカールさせることができる。また、図 9に示すように、コーナー切刃 12に対応する突起部 8のコーナー切刃 12 側における稜線と、分割主切刃 5aとのなす角 Θ力 ½0° 〜85° であることが、コーナ一切刃 12によって形成された切屑 13をより確実に小さくカールさせることができるという点で好適である。 0力 0° より小さいと切屑 13が詰まりやすくなり、切削抵抗が増加する恐れがある。また Θ力 ¾5° より大きいと切屑 13がカールしにくくなるため、ホルダ壁面 10aの摩滅が改善されないば力りでなぐ切屑 13のサイズが大きくなつて切屑 13の排出性が低下するとともに切屑 13のかみこみによる切刃の欠損等の不具合を生じる恐れがある。

また当該第 2突起部分 8bは、第 2突起部分 8bの主切刃 5側に、対応する分割主切刃 5aと対向する切屑ガイド面 18を有する。切屑ガイド面 18は、第 1突起部分 8aの対向面 17と同様の構成によって実現され、対向する分割主切刃 5aから離れるに連れてすくい面 2から漸次立ち上がる。このような切屑ガイド面 18は、切屑 13が対向する分割主切刃 5aの方向と反対方向に進むのを抑制する。このような切屑ガイド面 18を設けた場合は、当該切屑ガイド面 18に沿って切屑 13の排出方向が決定するため、切屑排出性をさらに高め、切屑によるホルダ壁面 10aの損傷を防止することができる次に、本発明の第 5の実施形態に関して説明する。図 12は、第 5の実施形態の切削インサート Idを示す斜視図である。図 13は、第 5の実施形態の切削インサート Id を示す平面図である。図 14は、第 5の実施形態の切削インサート Idを示す長辺側の側面図である。図 15は、第 5の実施形態の切削インサート Idを示す短辺側の側面図である。本実施の形態のインサート Idは、前述の第 4の実施形態のインサート lcと特に類似しており、第 4の実施形態のインサート lcとは、コーナー切刃 12に対応する突起部（以下、単に「コーナー突起部」 t 、うことがある） 8cに関する構成が異なる。本実施の形態のインサート Idでは、コーナー突起部 8cは、他の突起部 8と同様の構成によって実現される。具体的には、コーナー突起部 8cは、 2つの第 1突起部分 8 aと 1つの第 2突起部分 8bとが連なって、一体に構成される。 2つの第 1突起部分 8a のうち、インサート Idの外方側の第 1突起部分 8aは、前述のようにその稜線と、分割主切刃 5aとのなす角 Θ力 ½0° 〜85° に設定される。また 2つの第 1突起部分 8aのうち、インサート Idの内方側の第 1突起部分 8aは、その稜線とコーナー切刃 12に連続する分割主切刃 5aが延びる方向と略直交するように設定される。

このように 2つの第 1突起部分 8aが形成されることによって、コーナー切刃 12によつて形成された切屑 13を小さくカールさせることができ、かつコーナー切刃 12に連続する分割主切刃 5aによって形成された切屑 13をも小さくカールさせることができる。これによつて切屑排出性をより向上することができる。

次に、本発明の第 6の実施形態に関して説明する。図 16は、第 6の実施形態の切削インサート leを示す斜視図である。本実施の形態のインサート leは、前述の第 5の実施形態のインサート Idと特に類似しており、第 5の実施形態のインサート Idとは、形成される溝部 6の数が異なる。

本実施の形態のインサート Idでは、逃げ面 4に、その一端が前記すくい面 2に達し、他端が着座面 3に達する溝部 6が複数、本実施の形態では、 3つ、形成される。また逃げ面 4には、その一端が前記すくい面 2に達し、他端が着座面 3に達しない溝部 6a が複数、本実施の形態では、 2つ、形成される。このような着座面 3に達しない溝部 6 aは、長手方向の両側に形成される。換言すると、コーナー切刃 12に隣接する部分に、着座面 3に達しない溝部 6aが形成される。主切刃 5は、溝部 6, 6aで分断された複数、本実施の形態では 6つの分割主切刃 5aによって構成されている。このように分割主切刃 5aを小さくすることによって、切屑 13を小さくすることができる。したがって切屑排出性を向上することができる。

次に、前述の各実施の形態のインサート 1, la, lb, lc, Id, le (以下、単に「インサート 1」ということがある）が装着されたミーリング工具 9およびミーリング工具 9を用いた切削方法にについてさらに詳細に説明する。図 17は、切削方法を段階的に示す図であって、被削材 15を切削する前の準備段階を示す斜視図である。図 18は、切削方法を段階的に示す図であって、被削材 15を切削している段階を示す斜視図である。図 19は、切削方法を段階的に示す図であって、被削材 15の切削が終了した段階を示す斜視図である。図 20は、切削方法を段階的に示す図であって、被削材 1 5の切削が終了後の段階を示す斜視図である。図 21は、ミーリング工具 9を用いた切削方法を示すフローチャートである。以下では、ミーリング工具 9を用いた切削方法について図 21に示すフローチャートに沿って説明する。切削方法を開始すると、ステツプ alへ移行する。

ステップ alは、取付工程であって、図 17に示すように、分割主切刃 5aのアキシャルレーキが正となるようにインサート 1をホルダ 10に装着し、ステップ a2に移る。このような取付工程によってミーリング工具 9が構成される。ここで、本実施形態のように主切刃 5に溝部 6を具備したインサート 1では、溝部 6では切削が行われないために、単一種類のインサート 1だけをホルダに複数装着した場合には、被削材 15の加工壁面には帯状の削り残し部が発生してしまう。そこで、前述のインサートであって、図 12および図 16で示すように、溝部 6の配置が互いに異なるインサート Id, leをホルダ 10の同一円周上に交互に配置する。

ステップ a2は、近接工程であって、図 17に示すように、直方体状の被削材 15にミ一リングェ 9具を近接させ、ステップ a3に移る。ステップ a4は、切削工程であって、図 18に示すように、ミーリング工具 9を回転させ、分割主切刃 5aを被削材 15の表面に接触させて、被削材 15の表面を切削し、ステップ a4に移る。したがってステップ a3にて、図 19に示すように、被削材 15が所望の形状に加工される。本実施の形態では、ミーリング工具 9を回転させて切削している力これに限ることはなぐいわゆる旋盤のように被削材 15を回転させて、回転する被削材 15にミーリング工具 9を近接および当接させて切削してもよい。ステップ a4は、退避工程であって、図 20に示すように、ミ一リング工具 9を被削材 15から退避させ、本フローを終了する。

以上説明したように、本実施の形態の切削方法では、マシユングセンタ等の工作機械（図示せず)へミーリング工具 9を装着し、ミーリング工具 9を回転させながら被削材 15の側面にあてカ^、、主切刃 5が繰り返し被削材 15に切り込むことによって肩カロェなどの切削が行われる。本実施の形態のミーリング工具 9では、ステップ alにて説明したように、溝部 6の配置が互いに異なるインサート Id, leをホルダ 10の同一円周上に交互に配置する。これによつて一方のインサート Idの溝部 6による削り残しを、他方のインサート leの分割主切刃 5aが切削するので、結果的に溝部 6による削り残しが防がれ、切削後の被削材 15の加工壁面に生じる段差を抑えることができる。そして、このように溝部 6の配置が互いに異なるインサート Id, leを装着したミーリング工具 9 でカ卩ェした際の切屑 13は、その断面において幅方向中央近辺が最も切屑厚みが厚くなつているため、凹み部 7が各分割主切刃 5aの中央位置に形成されていれば、最も切屑厚みの厚ヽ領域での接触面積が最も少なくなつてヽるので、切削抵抗減少の効果を最大限に発揮することができる。

また、上記本発明の切削インサート 1を装着したミーリング工具 9を用いて被削材 15 を加工する切削方法を用いた場合は、切屑 13のカール径が小さくなることで各切屑 13のサイズが小さくなるので、切屑ポケット 11から外部への切屑 13の排出がスムーズとなり、主切刃の切屑 13のかみこみによる欠損等の不具合が抑制することができ効果的である。

本発明は、その精神または主要な特徴力逸脱することなぐ他のいろいろな形態で実施できる。したがって、前述の実施形態はあらゆる点で単なる例示に過ぎず、本発明の範囲は特許請求の範囲に示すものであって、明細書本文には何ら拘束されない。さらに、特許請求の範囲に属する変形や変更は全て本発明の範囲内のものである。

産業上の利用可能性

本発明によれば、各分割主切刃に対応する近傍領域に、すくい面に対して窪んだ凹み部が形成されている。このような凹み部を形成することによって、溝部によって分断された複数の分割主切刃によって生成された切屑がすくい面上を通過する際に、切屑とすくい面との接触割合を減少することができる。これによつて切削抵抗を低減することができる。このような凹み部を形成することによって、主切刃の切刃構成を変更することがないので、主切刃の切刃構成を維持したまま、換言すると切刃強度を低下させることなく切削加工等におけるびびり振動を抑制することが可能となる。

また本発明によれば、隣接する溝部の間の領域に凹み部が形成されるので、隣接する溝部の間の分割主切刃によって生成された切屑が、凹み部上を通過する確率を高くすることができる。これによつて必要な部位だけ凹み部を形成することができるので、凹み部を形成することに起因する切刃強度の低下を可及的に小さくし、びびり振動を抑制することができる。

また本発明によれば、前記凹み部が前記各分割主切刃に対して略垂直方向に延設されるので、前記各分割主切刃で生成された切屑が流れる方向に沿って前記凹み部が延設される。したがって切屑がすくい面上を通過する際に切屑とすくい面との接触割合が効果的に減少するので、結果的に切削抵抗を効果的に低減させることができる。

また本発明によれば、前記凹み部が前記各分割主切刃に対して複数設けられてヽるので、切屑がすくい面上を通過する際のすくい面との接触割合を減少させて切削抵抗を効果的に低減できる。また前記各分割主切刃近傍のすく、面領域にぉ、て形成された隣接する凹み部の間にすくい面があるので、このすくい面によって切削ィンサートの強度を維持することができる。

また本発明によれば、前記すくい面上に、前記分割主切刃に対向する領域に、少なくとも一つの突起部が形成されているので、分割主切刃によって生成される切屑を、すくい面上に形成された前記突起に当てることできる。これによつて切屑を突起部によってカールさせることができるので切屑排出性が向上することができる。また切屑をカールさせることによって、切削インサートが装着されるホルダ本体のチップポケット壁面に切屑が接触することを防止することができる。これによつて切屑ポケット 11のホルダ壁面 10aを切屑によって摩耗させることなくホルダを長期にわたって使用することができる。したがってコストパフォーマンスの高、切削インサートを実現することができる。

また本発明によれば、前記凹み部は、前記突起部と前記分割主切刃との間に延設されるので、切屑が凹み部上を通過する際の切削抵抗の低減効果と、切屑が凹み部上を通過後に突起に当たることによる切屑処理効果とを両立できる。

また本発明によれば、対向面は、前記対向する分割主切刃から離れるに連れて前記すくい面力漸次立ち上がるように形成されるので、対向面に衝突する切屑を対向面に沿って、円滑に案内することができる。これによつて突起部が切屑によって損傷することを防止して、切屑排出性を向上することができる。

また本発明によれば、対向面は、前記対向する分割主切刃から離れるに連れて漸次立ち上がり角度が大きくなるように形成されるので、対向面に衝突する切屑を対向面に沿って、切屑をカールさせて、円滑に案内することができる。これによつて突起部が切屑によって損傷することを防止して、切屑排出性を向上することができる。また本発明によれば、対向面が凹曲面であるので、対向面に衝突する切屑を確実にカールさせて、円滑に案内することができる。

また本発明によれば、対向面が、立ち上がり角度が異なる複数の平面を含むので、切屑が対抗面に複数回接触する確率を高くすることができる。これによつて切屑排出性を高くすることができる。

また本発明によれば、前記対向面は、前記対向面の主切刃側端部が最も幅が狭く形成される。切屑が最初に対向面に衝突するのは、主切刃側端部である。切屑が最初に衝突する部分が最も大き、応力を切屑から受けるので、この部分を前述のように最も狭くすることによって、切屑に与える圧力を大きくすることができる。これによつて切屑の排出方向を対向面に沿って案内することができる。また対応する分割主切刃から離れるに連れて幅が広くなる部分を有するので、対向面の強度は、分割主切刃から離れるに従って大きくなる。これによつて対向面が切屑によって損傷することを防止し、切屑排出性が向上する対向面を実現することができる。

また本発明によれば、突起部を対向する分割主切刃に対して複数設けることによつて、切屑が突起部に衝突する可能性を大きくすることができる。これによつて突起部による切屑排出性を向上することができる。また複数の突起部は、前記対向面よりも前記対向する分割主切刃側から離間した位置で連なって!/ヽる。各突起部が独立して設けられるよりも、離間した位置で連ならせることによって、突起部の強度を向上することができる。これによつて突起部を複数設けた場合であっても、切屑によって損傷することを防止することができる。

また本発明によれば、すくい面の略中央には、下面まで貫通したねじ穴が形成されているので、ねじ穴にねじ部材を螺着して、切削インサートが装着されるホルダ本体にもねじ部材を螺着することによって、切削インサートをホルダ本体に確実に固定することができる。またねじ穴の周りに隆起部を有するので、ねじ穴にねじ部材が装着された状態で、ねじ部材の頭部を隆起部によって覆うことができる。これによつてねじ部材の頭部に切屑が衝突して損傷することを防止することができる。また突起部と隆起部とが連なっているので、突起部が独立して設けられるよりも、突起部の強度を向上することができる。

また本発明によれば、各分割主切刃に対応する近傍領域に、すくい面に対して窪んだ凹み部が形成されている。このような凹み部を形成することによって、溝部によつて分断された複数の分割主切刃によって生成された切屑がすくい面上を通過する際に、切屑とすくい面との接触割合を減少することができる。これによつて切削抵抗を低減することができる。このような凹み部を形成することによって、主切刃の切刃構成を変更することがないので、主切刃の切刃構成を維持したまま、換言すると切刃強度を低下させることなく切削加工等におけるびびり振動を抑制することが可能となる。また近傍領域に、少なくとも一つの突起部が形成され、突起部は、第 1突起部分と第 2突起部分とを備える。第 1突起部分は第 2突起部分より分割主切刃側に形成されるので、分割主切刃によって生成される切屑は、第 1突起部分に最初に衝突する。これによって第 1突起部分に沿って切屑は排出することができる。また第 2突起部分は、第 1突起部分より高さが大きいので、第 1突起部分に衝突した後の切屑を、さらに第 2突起部分に衝突させることができる。これによつて切屑の排出方向を第 2突起部分によって決定することができる。したがって切削インサートが装着されるホルダ本体のチップポケット壁面を切屑の接触することを防止することができる。これによつて切屑ポケット 11のホルダ壁面 10aを切屑によって摩耗させることなくホルダを長期にわたつて使用することができる。したがってコストパフォーマンスの高、切削インサートを実現することができる。

また本発明によれば、突起部に、複数の第 1突起部分を有するので、切屑が突起部に衝突する可能性を大きくすることができる。これによつて突起部による切屑排出性を向上することができる。また複数の第 1突起部分は、 1つの第 2突起部分と一体に設けられる。これによつて 1つの第 1突起部分と 1つの第 2突起部分とを一体に構成した突起部を独立して複数設けるよりも、複数の第 1突起部分を 1つの第 2突起部分と一体に設けることによって、突起部の強度を向上し、複数の第 1突起部分を設けることができる。これによつて第 1突起部分を複数設けた場合であっても、切屑によって損傷することを防止することができる。

また本発明によれば、前記第 1突起部分は、分割主切刃に近づくに連れて先細りする形状である。切屑が最初に対向面に衝突するのは、分割主切刃側である。切屑が最初に衝突する部分が最も大き、応力を切屑から受けるので、この部分を前述のように先細りした形状にしって、最も狭くすることによって、切屑に与える圧力を大きくすることができる。これによつて切屑の排出方向を対向面に沿って案内することができる。また対応する分割主切刃から離れるに連れて幅が広くなる部分を有するので、第 1突起部分の強度は、分割主切刃から離れるに従って大きくなる。これによつて第 1突起部分が切屑によって損傷することを防止し、切屑排出性が向上することができる。

また本発明によれば、対向面は、前記対向する分割主切刃から離れるに連れて前記すくい面力漸次立ち上がるように形成されるので、対向面に衝突する切屑を対向面に沿って、円滑に案内することができる。これによつて第 1突起部分が切屑によつて損傷することを防止して、切屑排出性を向上することができる。

また本発明によれば、切屑ガイド面は、前記対向する分割主切刃から離れるに連れて前記すくい面力漸次立ち上がるように形成されるので、第 1突起部分の対向面から案内された切屑を、第 2突起部分の切屑ガイド面に沿って、円滑に案内することができる。これによつて第 2突起部分が切屑によって損傷することを防止して、切屑排出性をさらに向上することができる。

また本発明によれば、切屑ガイド面は、切屑が前記対向する分割主切刃の方向と反対方向に進むのを抑制するので、切削インサートが装着されるホルダ本体のチップポケット壁面に切屑が接触することを確実に防止することができる。

また本発明によれば、すくい面の略中央には、下面まで貫通したねじ穴が形成されているので、ねじ穴にねじ部材を螺着して、切削インサートが装着されるホルダ本体にもねじ部材を螺着することによって、切削インサートをホルダ本体に確実に固定することができる。またねじ穴の周りに隆起部を有するので、ねじ穴にねじ部材が装着された状態で、ねじ部材の頭部を隆起部によって覆うことができる。これによつてねじ部材の頭部に切屑が衝突して損傷することを防止することができる。また第 2突起部分と隆起部とが連なっているので、第 2突起部分が独立して設けられるよりも、第 2突起部分の強度を向上することができる。したがって突起部の強度を向上することができる。

また本発明によれば、ミーリング工具ホルダに、分割主切刃と該分割主切刃に隣接したすくい面上に少なくとも凹み部とを具備した切削インサートが装着されるので、切屑形成段階に生じる切削抵抗を低減することができる。これによつて切込み量が大きな切削加工等においてもびびり振動等の発生を抑制することができる。

また本発明によれば、前記分割主切刃のアキシャルレーキが正となるように前記切肖 IJインサートを前記ホルダに装着するので、切削時において、被削材に各分割主切刃がくい込む際に生じる切削抵抗を低減できる。これによつてさらにびびり振動などの発生を抑制することができる。

また本発明によれば、前述のミーリング工具を用いて被削材の表面を切削するので、切屑形成段階に生じる切削抵抗を低減することができる。これによつて切込み量が大きな切削加工等においてもびびり振動等の発生が抑制され、結果的に被削材の加工面状態を良好に仕上げることができる。またミーリング工具自体のびびり振動が抑制されることで切刃に与えられる衝撃 (微振動）が少なくなるので、工具寿命をも延ばすことができる。

また本発明によれば、前述の切削インサートをミーリング工具用ホルダに装着してミ一リング工具を構成し、ミーリング工具を用いて被削材を切削するので、切屑形成段階に生じる切削抵抗を低減することができる。これによつて切込み量が大きな切削加ェ等においてもびびり振動等の発生が抑制され、結果的に被削材の加工面状態を良好に仕上げることができる。またミーリング工具自体のびびり振動が抑制されることで切刃に与えられる衝撃 (微振動）が少なくなるので、工具寿命をも延ばすことができる。

Claims

請求の範囲

[1] 上面にすくい面を具備し、側面に逃げ面を具備する本体部と、

前記逃げ面に形成され、一端が前記すくい面に達する溝部と、を備え、前記主切刃は、前記溝部によって分断された複数の分割主切刃からなり、前記すくい面は、前記各分割主切刃に対応する近傍領域に、当該すくい面に対して窪んだ凹み部が形成されていることを特徴とする切削インサート。

[2] 前記溝部は、前記逃げ面に複数形成され、

前記凹み部は、隣接する溝部の間の領域に形成されていることを特徴とする請求項 1に記載の切削インサート。

[3] 前記凹み部は、前記各分割主切刃に対して略垂直方向に延設されていることを特徴とする請求項 1に記載の切削インサート。

[4] 前記凹み部は、前記各分割主切刃に対して複数形成されてヽることを特徴とする請求項 1に記載の切削インサート。

[5] 前記すくい面上に、前記分割主切刃に対向する領域に、少なくとも 1つの突起部が形成されてヽることを特徴とする請求項 1に記載の切削インサート。

[6] 前記凹み部は、前記突起部と前記分割主切刃との間に延設されていることを特徴とする請求項 5に記載の切削インサート。

[7] 前記突起部は、前記対応する分割主切刃と対向する対向面を有し、

該対向面は、前記対向する分割主切刃から離れるに連れて前記すくい面力漸次立ち上がることを特徴とする請求項 5に記載の切削インサート。

[8] 前記少なくとも 1つの突起部は、前記対応する分割主切刃と対向する対向面を有し該対向面は、前記対向する分割主切刃から離れるに連れて前記すくい面に対する立ち上がり角度が漸次大きくなることを特徴とする請求項 5に記載の切削インサート。

[9] 前記対向面は、凹曲面であることを特徴とする請求項 8に記載の切削インサート。

[10] 前記対向面は、前記すくい面に対する立ち上がり角度が異なる複数の平面を含むことを特徴とする請求項 8に記載の切削インサート。

[11] 前記対向面の主切刃側端部は、前記突起部のうち、前記対応する分割主切刃の最も近くに位置しており、

前記突起部は、前記対向面の主切刃側端部が最も幅が狭ぐ前記対応する分割主切刃から離れるに連れて幅が広くなる部分を有することを特徴とする請求項 7または 8に記載の切削インサート。

[12] 前記突起部は、前記対向する分割主切刃に対して複数設けられており、当該複数の突起部は、前記対向面よりも前記対向する分割主切刃側から離間した位置で連なつていることを特徴とする請求項 7または 8に記載の切削インサート。

[13] 前記すくい面の略中央には、下面まで貫通したねじ穴が形成されているとともに、前記ねじ穴の周りに隆起部を有し、

前記突起部と前記隆起部とが連なっていることを特徴とする請求項 5に記載の切削インサート。

[14] 上面にすくい面を具備し、側面に逃げ面を具備する本体部と、

前記突起部は、第 1突起部分と、

前記第 1突起部分の前記対応する分割主切刃に対する反対側に形成されており、前記第 1突起部分よりも高さが大きい第 2突起部分とを備えることを特徴とする切削ィンサート。

[15] 前記突起部は、

1つの前記第 2突起部分と、

1つの第 2突起部分に一体に設けられる複数の前記第 1突起部分とを備えることを特徴とする請求項 14に記載の切削インサート。

[16] 前記第 1突起部分は、前記対向する分割主切刃に近づくに連れて、幅と高さとが漸減するように先細りした形状であることを特徴とする請求項 14に記載の切削インサー

[17] 前記第 1突起部分の前記主切刃側は、前記対応する分割主切刃と対向する対向面を有し、

前記対向面は、前記対向する分割主切刃から離れるに連れて前記すくい面から漸次立ち上がることを特徴とする請求項 14に記載の切削インサート。

[18] 前記第 1突起部分の前記主切刃側は、前記対応する分割主切刃と対向する対向面を有し、

前記対向面は、前記対向する分割主切刃から離れるに連れて前記すくい面に対する立ち上がり角度が漸次大きくなることを特徴とする請求項 14に記載の切削インサー

[19] 前記対向面は、凹曲面であることを特徴とする請求項 18に記載の切削インサート。

[20] 前記対向面は、前記すくい面に対する立ち上がり角度が異なる複数の面を含むことを特徴とする請求項 18に記載の切削インサート。

[21] 前記第 2突起部分の前記主切刃側は、前記対応する分割主切刃と対向する切屑ガイド面を有し、

前記切屑ガイド面は、前記対向する分割主切刃から離れるに連れて前記すくい面力も漸次立ち上がることを特徴とする請求項 14に記載の切削インサート。

[22] 前記第 2突起部分は、切屑が前記対向する分割主切刃の方向と反対方向に進むのを抑制する切屑ガイド面を有することを特徴とする請求項 14に記載の切削インサート。

[23] 前記すくい面の略中央には、下面まで貫通したねじ穴が形成されているとともに、前記ねじ穴の周りに隆起部を有し、

前記第 2突起部分と前記隆起部とが連なっていることを特徴とする請求項 14に記載の切削インサート。

[24] 前記第 2突起部分は、隆起部であることを特徴とする請求項 21または 22に記載の切削インサート。

[25] 請求項 1または請求項 14に記載の切削インサートと、

複数の前記切削インサートを外周位置に着脱可能なミーリング工具用ホルダと、を含むことを特徴とするミーリング工具。

[26] 前記分割主切刃のアキシャルレーキが正となるように前記切削インサートを前記ミ一リング工具用ホルダに装着することを特徴とする請求項 25に記載のミーリング工具

[27] 請求項 25または請求項 26に記載のミーリング工具を用いて被削材を切削する切削方法であって、

前記ミーリング工具および前記被削材の少なくとも、ずれか一方を回転させ、前記分割主切刃を被削材の表面に接触させて、被削材の表面を切削する切削工程と、前記分割主切刃を被削材カゝら退避させる退避工程と、を備えることを特徴とする被削材の切削方法。

[28] 請求項 1または請求項 14に記載の切削インサートを用いて被削材を切削する切削方法であって、

前記ミーリング工具および前記被削材の少なくとも、ずれか一方を回転させ、前記分割主切刃を被削材の表面に接触させて、被削材の表面を切削する切削工程と、前記ミーリング工具を被削材カゝら退避させる退避工程と、を備えることを特徴とする被削材の切削方法。