WO2007028269A1

WO2007028269A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von filamentgarnen mittels schmelzspinnen.

Info

Publication number: WO2007028269A1
Application number: PCT/CH2006/000479
Authority: WO
Inventors: Armin Wirz
Original assignee: Maschinenfabrik Rieter Ag
Priority date: 2005-09-07
Filing date: 2006-09-07
Publication date: 2007-03-15
Also published as: CN1928168A; KR20070028257A; EP1762644A1; DE102005042634A1; EP1762644B1; ATE510050T1

Abstract

Die Erfindung sieht ein Kühlsystem zur Kühlung gesponnener synthetischer Filamentstränge vor, mit einem Kühlschacht, welcher einen Blasschacht (10) und einen Fallschacht (12, 12A, 12B) aufweist, wobei ein Zuluftstrom in den Blasschacht (10) und ein Abluftstrom aus dem Fallschacht (12, 12A, 12B) führt. Weiter sind Mittel vorhanden, welche eine Beeinflussung der Luftströme derart ermöglichen, dass der Filamentstrang am Austritt des Kühlsystems eine konstante Temperatur hat und der Luftstrom bei der Durchströmung des Fallschachtes (12, 12A, 12B) einem vorgegebenen Geschwindigkeitsprofil folgt.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Filamentgarnen mittels Schmelzspinnen

Die Erfindung bezieht sich auf ein Schmelzspinnverfahren zur Herstellung von FiIa- mentgarnen, insbesondere in der Form von synthetischen Fäden mit gröberen Titern (>500 dtex) wie sogenannte BCF (Bulked Continuous Filament) zur Verwendung in der Form von Teppichgarn, T&l (technische und industrielle) Garne und Reifencord. Die Erfindung sieht auch Neuerungen in den entsprechenden Vorrichtungen und Einrichtungen für die Herstellung vor.

Stand der Technik

Die Herstellung und Verarbeitung von Filamentgarn mittels Schmelzspinnen ist grund- sätzlich im Buch „Synthetische Fasern" von Franz Fourne (Carl Hanser Verlag, München) Seite 273 bis 455 beschrieben (nachfolgend kurz „Fourne"). Die Systematik der Nomenklatur ist auf den Seiten 720 bis 722 zu finden. Ergänzende Erklärungen sind im Fachartikel „Fadenkühlung beim Schmelzspinnen" in der Zeitschrift Chemiefa- sern/Textil-lndustrie, April 1978, Seiten 315 bis 323, sowie im Fachartikel „Blasschächte - Stand der Technik" in Chemiefasern/Textilindustrie, Juni 1987, Seiten 542 bis 550 zu finden.

Die sogenannten Blasschächte (auch Blaskammer bzw. Anblaskammer genannt), mit den ihnen zugeordneten Fadenfallröhren (auch bloss Fallrohr bzw. Fallschacht bzw. Spinnschacht bzw. Fadenschacht genannt), bilden eine wichtige Einrichtungsgruppe in einer Schmelzspinnanlage - Fourne, Seiten 348 bis 368. Diese Einrichtungen werden nachfolgend näher anhand der Figur 1 erläutert, weshalb auf eine eingehende Erklärung an dieser Stelle verzichtet wird. Die Erfindung ist insbesondere zur Anwendung in einer Anlage vorgesehen, wo die Kühlluft in einer Querblaskühlzone unterhalb der Spinndüse den Filamenten beigegeben wird - siehe dazu Fourne, Seite 348. Die bevorzugte Lösung umfasst einen Rechteck-Querluft-Blasschacht- siehe dazu Fourne, Seite 352. Derartige Lösungen sehen die Zufuhr von klimatisierter Luft in den Blas- schacht vor. Für eine gleichmässige und effiziente Kühlung aller Filamente in einem Blasschacht ist es wichtig, dass die Luftströme kontrolliert und turbulenzarm geführt und unkontrollierte Strömungen vermieden werden.

Aus DE-A-4104404 ist eine Blaskammer mit einer luftdurchlässigen Kammerwand und einer ihr gegenüberstehenden Kammerwand bekannt, die bis auf eine obere und eine untere Auslassöffnung für die Kühlluft undurchlässig ist.

Aus DE-A-19514866 ist es bekannt, im Spinnschacht zumindest eine der seitlichen Aussenwände, welche parallel zum Kühlluftstrom verläuft, mit Luftdurchlassöffnungen zu versehen. Diese Öffnungen sind an eine Absaugung angeschlossen.

Aus EP-B-1173634 ist es bekannt, ein Kühlsystem mit unter anderem den folgenden Teilen vorzusehen: - ein oberer Schachtteil mit rechteckigem Querschnitt, konstanter Breite zwischen den Schacht-Seitenwänden und in Abzugsrichtung verjüngender Tiefe zwischen

Schachtvorder- und -rückwand;

- ein mittlerer Schachtteil mit rechteckigem Querschnitt, sich in Abzugsrichtung verjüngender Tiefe und wahlweise verjüngender Breite; und - ein unterer Schachtteil mit konstantem Querschnitt, welcher bis nahe an das Abzugssystem reicht, wobei

- Luft nahe dem Austritt aus dem mittleren Schachtteil abgezogen wird.

Aus DE-A-10323532 ist ein Fadenschacht bekannt, der derart gasdurchlässig ist, dass auf dem Umfang des Schachtes und im wesentlichen über . seine gesamte Länge ein solcher freier Strömungsquerschnitt entsteht, dass der aus der Anblaskammer mitgeführte Blasluftstrom ohne Druckaufbau radial aus dem Fadenschacht abströmen kann.

Aus der DE-A-19652498 ist ein Fadenschacht bekannt, bei welchem Kühlluft auf der gesamten Länge des Schachtes, von der Spinndüse bis zum Fadenaustritt, dem Schacht zugeführt wird. Die gegenüberliegende Seite des Schachtes ist derart ausgeführt, dass die einströmende Luft den Schacht wieder verlassen kann. Dadurch wird auf der gesamten Länge des Fadenschachtes eine Queranströmung des Filamentbündels erreicht.

Diese bekannten Anordnungen sehen eine individuelle Behandlung für jeden Faden vor. Auch im Falle der EP-A-1173634, wo mehrere Fäden nebeneinander in einem Schacht vorgesehen sind, ist es vorgesehen worden, Schutz- bzw. Trennbleche zwischen den einzelnen Filamentbündeln einzufügen, um identische Bedingungen für die einzelnen Bündel bis zu ihren jeweiligen Zusammenschluss zu gewährleisten. Beim Spinnen von Multifilamentgamen mit gröberen Titern werden aber normalerweise keine Trennwände vorgesehen.

Ein Nachteil der im Stande der Technik aufgezeigten Anordnungen und Ausführungen von Blasschächten und Fallschächten ist eine von äusseren Einflüssen bestimmte Luftströmung innerhalb der Schächte. Die in den Blasschacht eingebrachte Luft zur Küh- lung der Filamentstränge wird entweder insgesamt nach unten geführt oder an verschiedenen Stellen aus dem Fallschacht teilweise entfernt oder gar unkontrolliert entlassen. Dadurch bestimmen Einflüsse aus der Umgebung der Filamentstränge oder der Umgebung der Blas- und Fallschächte das Strömungsverhalten der Kühlluft im Inneren der Schächte, und damit auch die Druckverhältnisse und das Geschwindigkeitsprofil. Eine wiederholbare Einstellung der Druck- und Strömungsverhältnisse innerhalb des Blasschacht/Fallschacht-Systems, wie z.B. bei einer Produktumstellung oder einem prozessbedingten Wiederanfahren der Anlage, ist unter diesen Umständen nicht gezielt resp. kontrolliert möglich. Auch sind Reaktionen auf die Veränderung von Umgebungsbedingungen zur Stabilisierung der Verhältnisse in einem Blasschacht/Fallschacht- System nur bedingt steuerbar, was eine Aufrechterhaltung gleichbleibender Qualität bei der Garnbildung erschwert. Gerade eine gleichbleibend hohe Qualität eines Garnes, resp. gleichbleibende Eigenschaften eines hergestellten Garnes sind für die weitere Verarbeitung und die Zuverlässigkeit der daraus hergestellten, immer anspruchsvolleren Produkte wichtig.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, durch eine gezielte Führung der Luftströme und Einhaltung von kontrollierbaren Verhältnissen im Blasschacht/Fallschacht-System eine Beeinflussung der Garnbildung durch äussere Gegebenheiten im wesentlichen zu verhindern und im ganzen Blasschacht/Fallschacht-System eine kontrollierbare Luftströmung zu erreichen, so dass die Garnbildung zumindest nicht wesentlich durch diese äusseren Einflussfaktoren beeinträchtigt wird. Weiterhin ist es eine Aufgabe der Erfindung die Verhältnisse innerhalb eines Blasschacht/Fallschacht-Systems im wesentlichen konstant zu halten und eine Regelung der Verhältnisse derart zu ermöglichen, dass die Faktoren welche die Eigenschaften des Garnes beeinflussen an Veränderungen im Garnbildungsprozess angepasst werden.

Die Aufgabe wird durch ein neuartiges Kühlsystem mit den Merkmalen der Ansprüche 1 , 2 und 14 gelöst.

Es wird ein Kühlsystem vorgeschlagen zur Kühlung gesponnener synthetischer FiIa- mentstränge mit einem Kühlschacht, welcher einen Blasschacht und einen Fallschacht aufweist, wobei ein Zuluftstrom in den Blasschacht und ein Abluftstrom aus dem Fallschacht führt. Es sind Mittel vorhanden, welche eine Beeinflussung des Zuluftstroms derart ermöglichen, dass der Filamentstrang am Austritt des Kühlsystems eine konstante Temperatur hat. Als weitere Variante zur Lösung der Aufgabe werden Mittel vorgeschlagen zur Aufrechterhaltung eines vorgegebenen Geschwindigkeitsprofils über die Länge des Kühlschachts.

Unter der Beeinflussung des Zuluftstroms ist im wesentlichen die Regelung der Zuluftmenge zu verstehen. Die konditionierte Zuluft wird in der Regel mit Hilfe eines Ventilators in den Blasschacht eingebracht, wobei vor dem Eintritt in den Schacht Gleichrichter angeordnet sind um eine gleichmässige Anströmung der Filamentstränge über den gesamten Eintrittsquerschnitt zu erreichen. In einer erfindungsgemässeh Vorrichtung wird nun die Luftmenge durch zusätzliche Einrichtungen beeinflusst resp. gesteuert. Dies kann durch den Einsatz von Regelarmaturen im Ansaugbereich des Ventilators oder zwischen dem Ventilator und dem Blasschacht erreicht werden. Unter Regelarmaturen sind alle Bauarten von Armaturen zu verstehen, welche eine querschnittsverändernde Wirkung zeigen und in Stellungen zwischen Auf und Zu festgestellt werden können. Diese Armaturen können beispielsweise in Form von Klappen, wie Schwenk- oder Drehklappen, oder Schiebern oder Drallventile verwendet werden. Alternativ ist auch eine Steuerung resp. Regelung der Luftmenge über den Antrieb des Ventilators denkbar, wie beispielsweise mit einem frequenzgesteuerten Antrieb oder einem RegeJgetrie- be. Erfindungsgemäss können die Regeleinrichtungen wie Armaturen oder Antriebe kontinuierlich arbeiten oder mittels fest zugeordneten Arbeitspunkten, welche einem bestimmten Produkt unter bestimmten Prozessbedingungen zugeordnet sind, eingestellt werden. Die Verstellung kann dabei manuell oder auch servomotorisch oder elektronisch erfolgen. Unter einem Servomotor sind elektrische, elektromagnetische wie auch pneumatische oder hydraulische oder mechanische Antriebseinheiten zu verste- hen. Bei kontinuierlich arbeitenden Regeleinrichtungen wird als Sollwert der Regelung die Temperatur der Filamentstränge am Fallschachtaustritt vorgegeben. Die Temperatur wird kontinuierlich gemessen und mittels Soll- / Istwert-Vergleich die Regelabweichung errechnet. Daraus wird erfindungsgemäss die Regelgrösse für den Zuluftstrom bestimmt und die Regeleinrichtung entsprechend eingestellt. In einer weiteren Ausfüh- rung wird die Regelgrösse nicht allein aus der Regelabweichung bestimmt, sondern zusätzlich dem Garnbildungsprozess resp. dem verwendeten Rohmaterial bezüglich Eigenschaften und Mengenleistung angepasst. Die gleiche Regelabweichung von beispielsweise 3°C bewirkt damit, bei unterschiedlichen Produkten oder unterschiedlichen Mengenleistungen von produzierten Fäden, eine produkt- resp. mengenspezifisch an- gepasste Korrektur der Stellung der Regeleinrichtung.

Die Aufrechterhaltung eines vorgegebenen Geschwindigkeitsprofils über die Länge des Kühlschachts wird erfindungsgemäss durch eine Regelung des Abluftstroms erreicht. Einbauort und Ausführung von dazu verwendeten Regeleinrichtungen sind den zur Re- gelung des Zuluftstroms beschriebenen Alternativen entsprechend möglich und werden hier nicht wiederholt. Der Abluftstrom kann sich aus mehreren Teilströmen, die an verschiedenen Stellen des Kühlschachts entnommen werden, zusammensetzen, wobei jeder Teilstrom einzeln oder der gesamte Abluftstrom mit einer Regelung ausgerüstet sein kann. Die Istwert-Erfassung für die Regelung kann einerseits über direkte Ge- schwindigkeitsmessungen innerhalb des Kühlschachtes oder auch mit Hilfe von Druckmessungen innerhalb des Kühlschachtes ausgeführt sein. Erfindungsgemäss ist auch eine Kombination der beiden Regelsysteme von Zuluft und Abluft denkbar, wobei ein übergeordneter Regelkreis vorgesehen ist, welcher die Sollwerte für die Regelung des Abluftstroms abhängig von den aufgrund der Fadentemperatur veränderten Zuluftmenge bestimmt. Wird beispielsweise der Durchsatz resp. die Mengenleistung der Anlage erhöht, wird zur Beibehaltung der Fadentemperatur am Fallschachtaustritt die Zuluftmenge entsprechend erhöht. Dadurch steigt aber die Luftgeschwindigkeit innerhalb des Kühlschachtes. Die im Abluftstrom wirkenden Regelkreise erhalten ihre Sollwerte abhängig von der Zuluftmenge und den in einem Rechner hinterlegten Sollkurven für den Druck- oder Geschwindigkeitsverlauf. Dadurch herr- sehen auch bei verschiedenen Kühlluftgeschwindigkeiten, bedingt durch verschiedene Zuluftmengen, immer optimale, vorgegebene Strömungsbedingungen im Kühlsystem.

Die Erfindung soll nicht anhand einer bestimmten Theorie der Wirkungsweise des Lufthaushaltes auf das Spinnverfahren eingeschränkt werden. Die folgenden Erklärungen werden daher nur im Sinne einer Erläuterung möglicher Zusammenhänge zwischen den konkret vorgeschlagenen Massnahmen vorgelegt. Weitere Untersuchungen werden möglicherweise belegen, dass diese theoretischen Erklärungen mindestens zum Teil geändert werden müssen: Die Kühlluft, die in den Blasschacht eingeführt wird, besitzt potentielle (Druck-) Energie. Gegenüber dem Raum um den Blasschacht bzw. dem Fallschacht (der „Umgebung") herrscht Überdruck. Die hohe Pumpwirkung der Filamentbündel wandelt diese potentielle Energie in kinetische Energie um. Die Luftgeschwindigkeit wird dadurch erhöht, der Druck mindert sich. Die Wirkung wird im Fallschacht gesteigert, einerseits weil sich die Filamentgeschwindigkeit durch das Verstrecken der Filamente erhöht und anderer- seits wegen der Verengung des Fallschachtquerschnitts. Die Gesamtwirkung kann so weit gehen, dass die Luft in einem gewissen Abschnitt des Systems, normalerweise im unteren Teil des Fallschachtes aber allenfalls schon im unteren Teil des Blasschachts, gegenüber der Umgebung Unterdruck aufweist. Durch kleinere, unvermeidbare Öffnungen in der Wandstruktur vermengt sich dann Umgebungsluft mit der Kühlluft. Dadurch wird die Luftmenge im System weiter erhöht und die Wirkung der vorhergehenden Klimatisierung der Kühlluft wird teilweise aufgehoben. Man tritt nun diese komplexen Wechselwirkungen entgegen, indem man die Luftmenge in mindestens einem Abschnitt des Fallschachtes durch Abfliessen reduziert. Dadurch kann die Erhöhung der Luftgeschwindigkeit und das Risiko eines Unterdrucks in Grenzen gehalten werden. Der Luftdruck in diesem Abschnitt muss höher sein als der Umgebungsdruck bzw. der Druck im empfangenden Behälter.

Die Erfindung ermöglicht somit die Gestaltung eines Kühlsystems derart, dass die Luftströme reguliert bzw. kontrolliert zu- und weggeführt werden. Vorteilhaft in diesem Zusammenhang ist ein Kühlsystem mit einer oder mehreren (seitlichen oder rundherum wirkenden) Absaugungen über einen oder mehrere Teilbereiche des Fallschachtes und einer geregelten Abhängigkeit der Absaugungen von einer temperaturgesteuerten Zuluftregelung zum Blasschacht.

Ein Fallschacht eines Kühlsystems gemäss dieser Erfindung weist vorzugsweise eine Länge vom Blasschacht bis zum Luftaustritt am unteren Ende von mindestens 2,5 m, vorzugsweise 3 bis 5 m auf. Die Luftgeschwindigkeit am Fadenaustritt am unteren Ende des Fallschachtes liegt zwischen 0 und 7 m/sek., vorzugsweise .zwischen 2 und 4 m/sek. Die Filamentgeschwindigkeit beim Fadenaustritt aus dem Fallschacht beträgt normalerweise 12 bis 20 m/sek., vorzugsweise ca. 14 bis, 16 m/sek.

Ausführungsbeispiele werden nachfolgend anhand der Figuren beschrieben. Es zeigt:

Figur 1A schematisch eine Ansicht einer Schmelzspinnanlage gemäss dem Stand der Technik Figur 1 B eine Seitenansicht der gleichen Anlage

Figur 2 schematisch eine Ansicht eines Kühlsystems gemäss dem Stand der

Technik

Figur 3 schematisch eine bekannte Modifikation der Anordnung gemäss Figur 1 Figur 4 in der Figur 4A eine Vorder- und in der Figur 4B eine Seitenansicht einer ersten Ausführung gemäss der vorliegenden Erfindung

Figur 5 in der Figur 5A eine Vorder- und in der Figur 5B eine Seitenansicht einer zweiten Ausführung gemäss der vorliegenden Erfindung Figur 6 in der Figur 6A eine Vorder- und in der Figur 6B eine Seitenansicht einer dritten Ausführung gemäss der vorliegenden Erfindung Figur 7 in der Figur 7A eine Vorder- und in der Figur 7B eine Seitenansicht einer vierten Ausführung mit einem konventionellen Fallschacht gemäss der vor- liegenden Erfindung

Figur 8 schematische Darstellung zur Erklärung von Strömungsverhältnisse im

Fallschacht Figur 9 schematische Darstellung einer Anordnung des Kühlschachts mit einem teilweise konischen Blasschacht Figur 10 schematische Darstellung einer Anordnung von zwei Fallschächten bei einem gemeinsamen Blasschacht

Die Figuren 1A und 1 B zeigen schematisch eine Reifencord-Spinn-Streck- Spulmaschine, wie sie in Fourne (Seite 282) abgebildet, ist. Die Bezugszeichen be- zeichnen die folgenden Elemente:

a - Spinnbalken mit Düsenblöcke (nicht gezeigt) c - Spinnpumpen d - Spinnpumpenantriebe f - Spinnextruder i - Blasschacht k - Fallschacht n - Schnellspulköpfe (Revolverspulautomat) r - Streckwerk mit Heissstreckgaletten w - Diphylverdampfer y - klimatisierte Zuluft.

Die Filamentbündel laufen paarweise durch den Fallschacht meistens bis etwa 0,3 bis 1 m unterhalb des Fallschachtendes, wo sie je zu einem geschlossenen Faden zusam- mengeführt werden. Die einzelnen Fäden haben dort einen seitlichen Abstand von etwa 30 bis 100 mm voneinander. Bei der Herstellung von Garnen mit gröberen Titern, wie BCF- und technischen Garnen, sowie Reifencord, wird zur Abkühlung der extrudierten Filamente Luft in grossen Mengen dem Prozess beigegeben. Dies erfolgt im Blasschacht (i, Fig. 1). Die Luft wird, gemeinsam mit den Filamenten, von der Spinnereiebene durch den Fallschacht (k, Fig. 1) in den „Ersten Stock" geleitet. Die Luftmenge ist im wesentlichen von der zu kühlenden Masse - dem Durchsatz [kg/h] - abhängig. Weitere Parameter, die die Luftmenge beeinflussen, sind das versponnene Polymer, der Einzel- filamenttiter und die Spinngeschwindigkeit.

Durch die generelle Weiterentwicklung, insbesondere des BCF-Herstellprozesses, sind mittlerweile bedeutend höhere Prozessgeschwindigkeiten möglich als bisher. Dadurch wird auch der maximale Massendurchsatz von BCF- Maschinen wesentlich gesteigert. Dadurch ist es auch notwendig, die Kühlluftmenge erheblich zu steigern. Hierbei kann beobachtet werden, dass die herkömmlichen Fallschächte (Fallrohre) nur ungenügend geeignet sind, grosse Luftmengen zu transportieren, ohne die mit durch den Fallschacht geleiteten Filamente negativ zu beeinflussen. Die Filamente werden hauptsächlich durch Erscheinungen instationärer Strömungen, wie Rückströmungen, Strömungsablösungen, Verwirbelungen und Strömungsverwindungen, negativ beein- flusst. Hierdurch entstehen unerwünschte Bewegungen der Filamente mit Extremfall unzulässiger Berührung von Filamenten im Blasschacht, die direkt oder im weiteren Verlauf des Prozesses zu Filamentbrüchen führen können.

Diese Aussagen können näher anhand der schematischen Darstellung in der Figur 8 theoretisch erklärt werden. Ein Fallschacht mit einem rechteckigen Querschnitt hat einen Einlauf mit der Breite H. Wenn der Auslauf die gleiche Breite H aufweist, wird der Abstand der äussersten Filamente L (ganz links und rechts) zu der entsprechenden Sei- tenwand S von oben nach unten ständig grösser. Dadurch entstehen in der Nähe der Seitehwände S Verhältnisse, welche Rückströmungen R begünstigen. Ob derartige Rückströmungen R in einem bestimmten Fall entstehen, hängt von den Betriebsbedingungen, z. B. von der Abzugsgeschwindigkeit der Filamentbündel und/oder von der zugeführten Luftmenge ab. Für vorbestimmte Strömungsbedingungen wird es möglich sein, derartige Rückströmungen R durch Leitwände W zu unterbinden. Die Verwendung derartiger Leitwände W ist möglich, weil die Filamentbündel (in der Figur 8 nicht gezeigt) unterhalb des Fallschachts zu je einem Faden zusammengefasst werden. Die Einlaufbreite ins Streckwerk r (Fig. 1) ist daher enger als die Auslaufbreite aus den Spinndüsen, (nicht gezeigt). Die Leitwände W wären idealerweise von vorn betrachtet als je eine Kurve (ohne Knick) zu gestalten, welche den optimalen Strömungslinien zwischen der Einlaufbreite H und der engeren Auslaufbreite h folgen. Diese optimalen Ver- hältnisse könnten aber nur für einen vorbestimmten Satz von Betriebsbedingungen bzw. Betriebsparametem erzielt werden, während ein Fallschacht in der Praxis mit verschiedenen Sätzen von Betriebsparametern funktionieren muss. Nachfolgend sind verschiedene Überlegungen zur praktischen Gestaltung eines Fallschachts aufgestellt, wobei dieses Rohr für den vorgesehenen Betriebsbereich ausreichend flexibel einge- setzt werden kann.

Das Kühlsystem gemäss der Figur 1 ist nochmals schematisch in der Figur 2 gezeigt. Wie Fourne zeigt, sind die heutigen Blasschächte 10 (Figur 2) für die Querblaskühlung meistens im Querschnitt rechteckig ausgebildet. Die Vorderwand, die in der Figur 2 di- rekt angesehen wird, ist normalerweise mit Bedienungstüren ausgestattet, welche beim Öffnen den Zugang zum Innenraum des Blasschachts freigeben. Diese Türe sind normalerweise „porös" (luftdurchlässig) um einen gewissen Druck- bzw. Strömungsausgleich zwischen dem Innenraum des Blasschachts und der Umgebung zu ermöglichen. Die Rückwand, die in der Figur 2 nicht ersichtlich ist, ist luftdurchlässig, um der Entritt der Kühlluft in den Kühlraum unterhalb der Spinndüsen (in Fig. 2 nicht gezeigt, siehe Fourne, Seite 348 bzw. 352) zu ermöglichen.

An der Unterseite des Blasschachts 10 schliesst der Fallschacht 12 an, der in der Regel einen oberen Teil 14 mit einem konstanten Querschnitt und einen unteren Teil 16 mit einer Verjüngung aufweist. Die Verjüngung ist durch konvergierende („keilförmig zulaufende") Seitenwände 18, 20 gebildet, wobei die hinteren und vorderen Wände in ungefähr parallelen (senkrechten) Ebenen stehen. Prinzipiell sind alle Wände des Fallschachts gegenüber Luftströmungen undurchlässig, um den „Lufthaushalt" innerhalb des Rohrs von störenden Einflüssen aus der Umgebung abzuschirmen. In der Praxis ist es aber oft unmöglich, kleinere Öffnungen in der Struktur zu vermeiden, welche ungewollte Luftströmungen ermöglichen. Umgebungsluft kann auch zwischen dem Blasschacht und dem Fallschacht eintreten. Die Fäden 22, 24 laufen von den Spinndüsen in gerader Linie (von vorne gesehen) nach unten auf den ersten Fadenführer (nicht gezeigt) im Einlaufteil des Streckwerkes (r, Figur 1). Wie schon erklärt, werden sie im Blasschacht 10 eine Querblasluftkühlung unterworfen. Die im Fallschacht 12 nach unten laufenden Filamentbündel (Mittellinien gestrichelt gezeichnet) reissen je eine grosse Menge Luft aus dem Blasschacht 10 mit sich - siehe dazu Fourne, Seite 184 bis 192, insbesondere Seite 191. Durch die konvergente („keilförmige") Form des unteren Teils 16 des Fallschachtes ist der Querschnitt am unteren Ende 5 bis 10 mal kleiner als am oberen Ende. Unter heute gebräuchlichen Betriebsbedingungen steigt die Luftgeschwindigkeit daher gegen das untere Ende des Fallschachtes 12 sehr stark an und kann z. T. höher als die Fadengeschwindigkeit werden. Die hohen Luftgeschwindigkeiten führen zu einer stark turbulenten Strömung und zu einem unruhigen Lauf der Fäden. Der „Knick" in den Wandflächen, wo sich der konvergente untere Teil 16 des Fallschachtes 12 am oberen Teil 14 des Fallschachtes 12 mit konstantem Strömungsquerschnitt anschliesst, kann zu Grenzschichtablösungen führen, welche die Turbulenz begünstigt, (siehe „Technische Strömungslehre, Band I: Grundlagen" 9. Auflage, Springer Verlag 1988, Autor Bruno Eck, ab Seite 127). Der Querschnittsverlauf von oben nach unten weist vorzugsweise keine Erweiterungen auf, weil das Risiko einer Grenzschichtablösung im Falle einer Querschnittserweiterung sehr viel höher als im Falle einer Verjüngung ist. Die hohe Luftgeschwindigkeit am unteren Ende des Fallschachtes 12, welche mindestens zum Teil als Nebenwirkung der Querschnittsverjüngung erzeugt wird, kann sich auch beim Spinnfinish-Auftrag im Einlaufteil des Streckwerkes (r, Fig. 1) störend auswirken.

Beim Austritt aus den Spinndüsen (nicht gezeigt) sind die einzelnen Filamente eines Fadens über eine grossere Fläche gleichmässig verteilt (in Fig. 2 sind nur zwei äussere Bündel 22, 24 schematisch dargestellt). Diese Filamentbündel verjüngen sich stetig und werden am unteren Ende des Fallschachtes 12 zu einem kompakten Faden zusam- mengefasst. Die im Blasschacht 10 und im oberen Teil 14 des Fallschachtes 12 im In- neren der Filamentbündel mitbewegte Luft muss daher im unteren Teil 16 des Fallschachtes 12 seitlich aus den sich verjüngenden Filamentbündeln austreten. Sie hat annähernd die Geschwindigkeit der Filamente und trägt zur Erhöhung der mittleren Luftgeschwindigkeit in diesem Teil des Fallschachtes 12 bei.

Im weiteren entstehen seitlich im oberen Teil 14 des Fallschachtes 12 Wirbel. Diese Wirbel bewirken Rückströmungen der Luft und damit eine Verstärkung der Turbulenzen. Die Wirbel sind zudem örtlich und zeitlich nicht stabil und bewegen sich mit den Fäden 22, 24 nach unten. Im oberen Teil 14 bilden sich dann ständig wieder neue Wirbel aus. Auch dieser Effekt führt zu einer starken Unruhe bei den durch den Fallschacht 12 laufenden Fäden 22, 24. Durch den unruhigen Lauf können sich die Filamente gegenseitig berühren. Im oberen Teil des Blasschachtes 10 sind die Filamente noch weich und klebrig, wenn sie sich dort berühren kleben sie zusammen. Das führt in den nachfolgenden Prozessstufen zu Laufstörungen oder Fadenbrüchen.

Figur 3 zeigt eine verbesserte Anordnung für den Blasschacht 10 und den Fallschacht 12A. Der Fallschacht 12A ist über seine ganze Länge dadurch keilförmig ausgebildet, dass die Seitenwände 26, 28 nach unten zusammenlaufen und den Strömungsquerschnitt nach unten verjüngen. Der Abstand der äussersten Filamente 22, 24 zu den Seitenwänden 26, 28 des Fallschachtes 12A ist damit mehr oder weniger konstant. Eine Wirbelbildung und Rückströmungen werden über die ganze Länge des Fallschachts unterbunden. Diese Anordnung des Fallschachts ist in der „Pathfinder" BCF-Anlage der Maschinenfabrik Rieter AG zur Anwendung gekommen, allerdings bei relativ kurzen Fallschachtlängen von ca. 2,5m. Diese Schachtlänge ist aber nicht für alle Anwendungen geeignet resp. ausreichend.

Die im Blasschacht 10 in horizontaler Richtung zugeführte Kühlluft wird aber auch im Falle der Figur 3 durch die laufenden Filamente nach unten abgelenkt. Sie bewegt sich mit den Fäden durch den Fallschacht 12A nach unten und tritt mit hoher Geschwindigkeit am unteren Ende des Fallschachtes aus. Das wirkt sich nachteilig aus bei der Be- ölung der Fäden im Einlaufteil des Streckwerkteils der Maschine, Weiter - die starke Pumpwirkung der sich nach unten bewegenden Fäden kann auch mindestens im unteren Teil des Blasschachtes 10 einen Unterdruck erzeugen. . Dadurch wird durch nicht vermeidbare Spalte und Öffnungen im Blasschacht 10 Luft aus der Umgebung ange- saugt. Die Luftmenge im System wird dadurch unkontrolliert erhöht. Diese „Falschluft" ist in der Regel nicht konditioniert und kann die Einhaltung einer konstanten Temperatur und Feuchte der Luft im Blasschacht 10 verunmöglichen. Die in den Blasschacht 10 einströmende Luft erzeugt zudem Wirbel und stört den ruhigen Fadenlauf.

Um die nach unten geförderte Luftmenge zu begrenzen, kann der Querschnitt am unteren Ende des Fallschachtes kleiner gewählt werden. Das führt aber wieder zu einer Steigerung der Austrittsgeschwindigkeit der Luft am unteren Ende des Fallschachtes und löst das Problem damit nicht.

Eine wesentliche Verbesserung kann erzielt werden indem mindestens eine Wand des Fallschachtes über einen Teil ihrer Länge luftdurchlässig gestaltet wird. Aus den luftdurchlässigen Wandelementen fliesst ein Teil der nach unten strömenden Luft ab. Der Hauptluftstrom im Fallschacht wird durch diese Massnahme dem nach unten abneh- menden Querschnitt weitgehend angepasst. Die Luftgeschwindigkeit im Fallschacht steigt damit gegen das untere Ende nicht oder nur unwesentlich an. Eine ganz leicht nach unten beschleunigte Strömung kann dabei vorteilhaft sein, da erfahrungsgemäss leicht beschleunigte Strömungen weniger zur Wirbelbildung neigen. Die seitlichen Öffnungen im Fallschacht können an einer oder mehreren Seiten über einem Teil oder ü- ber die ganze Länge des Fallschachtes angebracht werden. Sie können auch vollständig rundumlaufend ausgeführt sein.

Die Figuren 4A und 4B, zeigen zusammen eine erste Ausführungsform für die seitliche Ableitung der Luft aus dem Fallschacht 12B, wobei die Form des Schachtes 12B, ins- besondere der Seitenwände 26 bzw. 28, gegenüber dem Schacht. 12A unverändert geblieben ist. Die Rückwand 30 (Fig. 4B) des Fallschachts 12B - d. h. die Fallschachtwand auf der gleichen Seite wie die Blasschachtwand mit den Öffnungen für die Zuluft in den Blasschacht 10 - ist mit Öffnungen 32 versehen, beispielhaft sind drei Öffnungen 32 gezeigt. Diese Öffnungen 32 sind als seitliche Luftaustritte konzipiert, d. h. die Rückwand 30 ist nun luftdurchlässig gemacht worden. Dies erfolgt vorzugsweise dadurch, dass die Abschnitte 32 der Rückwand 30 durch ein Lochblech gebildet werden. Die seitlichen Öffnungen 32 könnten aber auch z. B. durch ein Sieb gebildet werden. Die Öffnungen 32 sollten vorzugsweise derart konstruiert sein, dass beim Anspinnen ein unerwünschtes Austreten der Fäden aus dem Fallschacht 12B verhindert wird. Die seitlich aus dem Fallschacht austretenden Luftströme sind einzeln in den Abluftkanälen 34 gesammelt und werden über jeweils eine Regelarmatur 36, beispielsweise eine Drosselklappe, in ein geschlossenes Absaugsystem eingeleitet. Die Luft wird durch einen Ventilator 38 abgesaugt. Die ganze Einrichtung wird dadurch unempfindlicher gegen Druckschwankungen in der Umgebung des Fallschachtes. Solche störenden Druckschwankungen können in einem Gebäude z. B. durch das Öffnen und Schliessen von Türen entstehen. Mit dieser Ausführungsform kann der Druck- und Geschwindig- keitsverlauf im Fallschacht auf einfache Weise optimiert werden.

Figuren 5A und 5B zeigen eine weitere Ausführungsform für die seitliche Ableitung der Luft aus dem Fallschacht 12B, wobei auch in dieser Ausführung beispielhaft drei Öffnungen 32 in der Rückwand 30 des Fallschachtes 12B vorgesehen sind. Die seitlich aus dem Fallschacht 12B austretenden Luftströme sind in dieser Ausführungsform einzeln mit je einem zugeordneten Ventilator 38 verbunden. Die Funktionen der in Figur 4B gezeigten Regelarmaturen 36 werden in der Ausführungsform nach Figur 5B durch geregelte Antriebe 40 der Ventilatoren 38 wahrgenommen.

Figuren 6A und 6B zeigen eine weitere Ausführungsform der Erfindung, wobei auch in dieser Ausführung beispielhaft drei Öffnungen 32 in der Rückwand 30 des Fallschachtes 12B vorgesehen sind. Die Zusammenführung der Abluftkanäle und Weiterleitung zu einem Ventilator 38 entspricht der Figur 4B. Die in jedem Abluftkanal eingebaute Regelarmatur 36 ist mit einem Stell- oder Regelantrieb 46, welcher beispielsweise elekt- risch oder pneumatischer Bauart ist, ausgerüstet. Auch der Zuluftstrom wird über eine Regelarmatur 48 mit einem Regelantrieb 50 geregelt. Zur Regelung der einzelnen Regelarmaturen 36 in den Abluftkanälen 34 sind mehrere Sonden 42 im Fallschacht angeordnet. Die Anzahl der Sonden 42 muss nicht zwingend der Anzahl Regelarmaturen 36 entsprechen. Die Regelarmaturen 36 können auch in einem fest einprogrammierten Verhältnis zueinander eingestellt werden. Die Sonden 42 können als Druckmesssonden oder als Geschwindigkeitsmesssonden gebaut sein. Es ist auch denkbar Sonden für andere Messgrössen, welche sich in einem bestimmten Verhältnis zur Luftgeschwind ig- keit im Fallschacht verhalten, einzusetzen. Die mit den Sonden 42 gemessenen Istwerte werden mit den Sollwerten eines vorgegebenen Druck- beziehungsweise Geschwindigkeitsprofils verglichen und die Regelarmaturen 36 entsprechend den Abweichungen mit Hilfe der Regelantriebe 46 geregelt. Im Fadenaustritt am unteren Ende des FaII- Schachtes 12B ist zusätzlich eine Temperaturmessung 44 vorgesehen. Mit dieser Messung 44 wird die Temperatur der, aus dem Fallschacht austretenden, Filamentstränge 22, 24 gemessen. Über die Regelarmatur 48 im Zuluftstrom wird nun die Zuluftmenge derart verändert, dass die gemessene Temperatur 44 einem vorgegebenen Sollwert entspricht. Anstelle einer Regelarmatur 48 ist auch eine Regelung des Zuluft- Ventilatorantriebes möglich. Dieser Temperatursollwert kann in einer Steuerung materialspezifisch, d.h. abhängig vom für die Garnbildung verwendeten Material und dessen Anwendungszweck, hinterlegt werden. Ebenfalls kann das Geschwindigkeitsprofil für die Luftgeschwindigkeit im Fallschacht abhängig vom für die Garnbildung verwendeten Material und dessen Anwendungszweck hinterlegt sein. Als eine weitere Verbesserung der Regelung kann ein derart vorgegebenes Geschwindigkeitsprofil mit einem Korrekturfaktor beaufschlagt sein. Dieser Korrekturfaktor berücksichtigt die tatsächliche Zuluftmenge die in den Blasschacht geführt wird. Dadurch wird eine Anpassung der Luftgeschwindigkeit an die momentane Leistung resp. den Durchsatz der Spinndüse erreicht. Die tatsächliche Zuluftmenge kann auf verschiedene Arten bestimmt werden, wie beispielsweise durch die Stellung der Regelarmatur 48 oder eine Geschwindigkeitsmessung resp. Druckmessung im Zuluftkanal oder die Drehzahl des Zuluftventilators.

Durch diese Ausführungen ist es gelungen, ein Kühlsystem zu entwickeln, das eine Strömung im Fallschacht ermöglicht, die auch bei grosseren Luftmengen die Filament- bewegung im Fallschacht nicht negativ beeinflusst. Hierzu soll die Strömung möglichst stationär und wirbelfrei ausgebildet sein. Durch die Regelung der Luftströme von Zuluft und Abluft wird erreicht, dass im gesamten Kühlsystem ein nahezu ideales Geschwindigkeitsprofil und damit verbunden optimale Druckverhältnisse über ein grosseres Material- und Leistungsspektrum hinweg gefahren werden können. Die Auslegungsprinzipien gemäss dieser Erfindung ermöglichen ein Kühlsystem, das eine weitgehend stationäre, wirbelfreie Luftströmung auch bei unterschiedlichen Luftdurchsätzen ergibt. Die Erfindung ist nicht auf die Ausführungen gemäss den Figuren 4 bis 6 eingeschränkt. Vorteilhafte Wirkungen können auch dann erzielt werden, wenn seitliche Öffnungen in der Wandstruktur eines sonst konventionellen Fallschachts vorgesehen sind. Eine derartige Anordnung ist schematisch in der Figur 7 gezeigt, wo das Bezugszeichen 10 wie- der den Blasschacht bezeichnet und der Fallschacht einen oberen Teil 14 und einen unteren Teil 16 aufweist. Der Strömungsquerschnitt im oberen Teil 14 ist im wesentlichen über seine Länge konstant und ungefähr gleich dem Strömungsquerschnitt am Übergang vom Blasschacht 10 zum Fallschacht 12. Der Strömungsquerschnitt im unteren Teil 16 verjüngt sich nach unten im wesentlichen gleich den vorbekannten Lösun- gen, die im Zusammenhang mit den Figuren 1 und 2 erklärt wurden. Die Ausführung gemäss der Figur 7 unterscheidet sich von den bekannten Lösungen darin, dass die Rückwand 30 des Fallschachtteils 16 eine seitliche Öffnung 32 aufweist, die an den Fadenaustritt am unteren Ende des Fallschachtes 12 angrenzt. Auch in diesem Fall kann der untere Teil 16 gemäss den Prinzipien der Figuren 5 oder 6 angepasst werden. Die Länge X des oberen Teils 14 beträgt, in der Strömungsrichtung betrachtet, vorzugsweise nicht mehr als 10% der Gesamtlänge des Fallschachts 12.

Es ist auch möglich, bzw. praktisch unvermeidbar, durch die Beeinflussung der Strömungsverhältnisse im Fallschacht die Strömungsverhältnisse, insbesondere den Druck, im Blasschacht zu beeinflussen. Durch die geeignete Einstellung resp. Regelung von Zuluft und/oder Abluft kann insbesondere ein schädlicher Unterdruck bzw. Überdruck im Blasschacht vermieden werden. Um diesen Vorteil noch weiter auszubauen, können die Bedienungstüre in der Vorderwand des Blasschachts 10 mit einer relativ geringen Porosität ausgeführt werden, um die ein- bzw. austretende Luftmenge. an dieser Stelle auf ein Minimum zu begrenzen. Die Türen der heute konventionellen Blasschächte sind normalerweise mit einer Porosität im Bereich 50% ausgeführt, d. h. ca. 50% der Gesamtfläche der Türen ist für das Ein- bzw. Ausströmen von Luft freigelassen. Ein Kühlsystem zur Verwendung mit einem Fallschacht gemäss dieser Erfindung weist vorzugsweise Bedienungstüre mit einer Porosität nicht grösser als 20% und typischerweise im Bereich 4 bis 8% auf. Die freien Strömungsöffnungen sind vorzugsweise über die Gesamtfläche der Bedienungstüren verteilt. Wie schon im Zusammenhang mit der Figur 3 erklärt wurde, ist es möglich, die Anordnung gemäss der Figur 7 dahingehend zu verbessern, dass die Seitenwände des Fallschachts über die ganze Länge des Rohrs nach unten zusammenlaufen, wie in der Figur 7 mit gestrichelten Linien angedeutet ist, wobei gemäss dieser Erfindung die seitli- che Öffnung 32 beizubehalten wäre. Damit erhält man eine bessere Annäherung an die idealen Verhältnisse, die im Zusammenhang mit der Figur 8 erklärt wurden.

Die Figur 9 zeigt mit voll ausgezogenen Linien eine Ausführung des Kühlsystems, die prinzipiell der Ausführung gemäss der Figur 3 gleich ist. Mit gestrichelten Linien 52 ist angedeutet, dass die Seitenwände 26, 28 des Fallschachts 12A nach oben in den Blasschacht 10 fortgesetzt werden könnten. In dieser Ausführungsform ist daher auch der Blasschacht 10 teilweise nach unten keilförmig zulaufend ausgebildet und der Fallschacht 12A schliesst daran ohne Unstetigkeiten im Querschnittsverlauf an. Der Abstand zwischen den äussersten Filamenten 22, 24 und der nächstliegenden Wand 26, 28 kann daher bei dieser Ausführungsform sowohl teilweise im Blasschacht 10 als auch im Fallschacht 12A annähernd konstant gehalten werden. Femer kann der „Strömungs- knick", der normalerweise am Wandübergang zwischen dem Blasschacht und dem Fallschacht erscheint, vermieden werden, was eine erfindungsgemässe Regelung wie in den Figuren 4 bis 6 beschrieben vereinfacht.

Die Ausführungsformen gemäss den Figuren sind alle für Spinnanlagen konzipiert, die vorzugsweise zwei Fäden pro Position, d. h. pro Fallschacht, aufweisen. Die Erfindung ist auch dann anwendbar, wenn mehr als zwei Fäden pro Position, z. B. bis zu 12 Fäden pro Position, vorgesehen sind. Aus diesem Grund ist der Fallschacht rechteckig im Querschnitt. Bei einer hohen Anzahl von Filamentbündeln pro Position können Trennwände innerhalb des Blasschachts und des Fallschachts vorgesehen werden. In der bevorzugten Lösung werden aber getrennte Fallschächte vorgesehen, so das die FiIa- mentbündel paarweise durch ein Fallschacht laufen, wobei die Bündel eines Paares neben den Seitenwänden angeordnet sind. Die maximal mögliche Konvergenz der Sei- tenwände ist dann durch den Laufweg der äussersten Filamente bis zum Zusammen- schluss gegeben. Die gleichen Überlegungen bestimmen die maximal mögliche Konvergenz der Rück- und Vorderwände des Fallschachts. Obwohl die Filamentbündel vor- zugsweise paarweise den Fallschächten einer Anlage zugeordnet sind, ist es möglich mehrere (mindestens zwei) Bündelpaare einem gemeinsamen Blasschacht zuzuordnen. Eine derartige Anordnung ist schematis.ch in der Figur 10 gezeigt, wobei die Verwendung der Bezugszeichen 10, 14, 16 und 32 in der Figur 10 der Verwendung der gleichen Zeichen in der Figur 7 entspricht.

Legende

a Spinnbalken mit Düsenblöcken (nicht gezeigt) c Spinnpumpen d Spinnpumpenantriebe f Spinnextruder i Blasschacht k Fallschacht n2 Schnellspulköpfe (Revolverspulautomat) r Streckwerk mit Heissstreckgaletten w Diphylverdampfer und Diphyl-Leitungen y klimatisierte Zuluft H Einlaufbreite h Auslaufbreite

R Rückströmung

S Seitenwand

W Leitwand X Länge des oberen Teils 14 des Fallschachtes 12

10 Blasschacht

12 Fallschacht in Fig. 2

12A Fallschacht in Fig. 3 12B Fallschacht in Fig. 4-6

14 oberer Teil des Fallschachtes 12 16 unterer Teil des Fallschachtes 12

18 Seitenwand des Fallschachtes 12

20 Seitenwand des Fallschachtes 12

22 Faden 24 Faden

26 Seitenwand Fallschacht 12A und 12 B

28 Seitenwand Fallschacht 12A und 12B

30 Rückwand Fallschacht 12B

32 seitliche Öffnungen in Fallschacht 12B 34 Abluftkanal

36 Regelarmatur im Abluftstrom

38 Ventilator

40 geregelter Antrieb

42 Druck- oder Geschwindigkeitsmessung 44 Temperaturmessung

46 Regelantrieb der Regelarmatur 36 im Abluftstrom

48 Regelarmatur im Zuluftstrom

50 Regelantrieb der Regelarmatur 48 im Zuluftstrom

Claims

Patentansprüche

1. Kühlsystem zur Kühlung schmelzgesponnener synthetischer Filamentstränge mit einem Kühlschacht, welcher einen Blasschacht (10) und einen Fallschacht (12, 12A, 12B) aufweist, wobei ein Zuluftstrom in den Blasschacht (10) und ein Abluftstrom aus dem Fallschacht (12, 12A, 12B) führt, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel (48, 50) zur Beeinflussung des Zuluftstroms vorhanden sind und wobei diese Mittel (48, 50) in Abhängigkeit einer Filamentstrang-Temperatur im Fallschachtaustritt einstellbar sind.

2. Kühlsystem zur Kühlung schmelzgesponnener synthetischer Filamentstränge mit einem Kühlschacht, welcher einen Blasschacht (10) und einen Fallschacht (12, 12A, 12B) aufweist, wobei ein Zuluftstrom in den Blasschacht (10) und ein Abluftstrom aus dem Fallschacht (12, 12A, 12B) führt, dadurch gekennzeichnet, dass Mit- tel (36, 38, 40, 46) zur Aufrechterhaltung eines vorgegebenen Geschwindigkeitsprofils über die Länge des Fallschachts (12, 12A, 12B) vorhanden sind.

3. Kühlsystem gemäss Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass im Zuluftstrom mindestens eine Regelarmatur (48) vorhanden ist.

4. Kühlsystem gemäss Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass im Abluftstrom mindestens ein regelbarer Ventilator (38, 40) vorhanden ist.

5. Kühlsystem gemäss Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass im Abluft- ström mindestens eine Regelarmatur (36) vorhanden ist.

6. Kühlsystem gemäss Anspruch 3 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Regelarmatur (36, 48) eine Regelklappe ist.

7. Kühlsystem gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am Fallschachtaustritt eine Temperaturmessung (44) vorhanden ist zur Bestimmung der Filamentstrang-Temperatur.

8. Kühlsystem gemäss Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Istwert für die Regelung der Regelarmatur (48) im Zuluftstrom aus der Temperatur (44) der Filamentstränge am Fallschachtaustritt gebildet ist.

9. Kühlsystem gemäss Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Regel- grösse für den Abiuftstrom abhängig ist von der mengen- oder produktspezifischen Zuluftmenge.

10. Kühlsystem gemäss Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Regel- grösse für den Abluftstrom abhängig ist vom Druck im Fallschacht (12, 12A, 12B).

11. Kühlsystem gemäss Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Regel- grösse für den Abluftstrom in den Abluftkanälen (34) abhängig ist von der Ge- schwindigkeit des Luftstromes im Fallschacht (12, 12A, 12B).

12. Kühlsystem gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abluftstrom über eine luftdurchlässige Wandstruktur (32) in der Nähe der Austrittsstelle der Fäden aus dem Fallschacht (12, 12A, 12B) weggeführt wird.

13. Verfahren zum Spinnen eines Filamentstrangs aus einer Schmelze, die nach der Filamentbildung in einen Kühlschacht erstarrt, wobei der Kühlschacht einen Blasschacht (10) und einen Fallschacht (12, 12A, 12B) aufweist, wobei Zuluft im Blasschacht (10) den Filamenten beigegeben, durch die Filamente in die Bewegungs- richtung des Filamentbündels beschleunigt und anschliessend durch den Fallschacht (12, 12A, 12B) mit dem Filamentbündel zusammen bis zum Austritt des Fallschachtes weitergeleitet wird, wobei sich über mindestens einen Teil des Fallschachts (12, 12A, 12B) der Strömungsquerschnitt in der Strömungsrichtung kontinuierlich einengt, dadurch gekennzeichnet, dass aus dem Fallschacht (12, 12A, 12B) ein bestimmter Abluftstrom entnommen wird und dass dieser Abluftstrom abhängig von Druck oder Geschwindigkeit der Luft im Fallschacht (12, 12A, 12B) geregelt wird.

14. Verfahren gemäss Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuluftstrom abhängig von der Filamentstrang-Temperatur (44) am Fallschachtaustritt geregelt oder eingestellt wird.

15. Verfahren gemäss Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck im Fallschacht (12, 12A, 12B) an jeder Stelle so hoch eingestellt wird, dass zwischen dem Blasschacht (10) und dem Fallschacht (12, 12A, 12B) keine Falschluft in den Kühlschacht gelangt.

16. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Abluftstrom sich aus mehreren Teilströmen zusammensetzt welche einzeln von einer Regelung angesteuert werden.

17. Steuerung oder Regelung für ein Kühlsystem gemäss den vorangehenden Ansprüchen.