WO2007012463A1 - Verfahren zur herstellung einer bahn - Google Patents

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WO2007012463A1
WO2007012463A1 PCT/EP2006/007323 EP2006007323W WO2007012463A1 WO 2007012463 A1 WO2007012463 A1 WO 2007012463A1 EP 2006007323 W EP2006007323 W EP 2006007323W WO 2007012463 A1 WO2007012463 A1 WO 2007012463A1
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layer
protective layer
reinforcing layer
reinforcing
web
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PCT/EP2006/007323
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Spanish (es)
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Jörn SCHRÖER
Rüdiger Laur
Gilles Schwaab
Original Assignee
Ewald Dörken Ag
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Publication date
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    • E04D—ROOF COVERINGS; SKY-LIGHTS; GUTTERS; ROOF-WORKING TOOLS
    • E04D12/00—Non-structural supports for roofing materials, e.g. battens, boards
    • E04D12/002—Sheets of flexible material, e.g. roofing tile underlay
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    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B33/00—Layered products characterised by particular properties or particular surface features, e.g. particular surface coatings; Layered products designed for particular purposes not covered by another single class
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
    • Y10T442/30—Woven fabric [i.e., woven strand or strip material]

Definitions

  • the invention relates to methods for producing a web according to the preambles of claim 1 and claim 6.
  • the invention relates plastg each a web according to the preambles of claim 15 and claim 16th
  • the aforementioned webs have at least one so-called functional layer, which is intended to ensure, for example, the watertightness of the web.
  • the functional layer can also be designed such that although the passage of liquid water is prevented, but at the same time a sufficient vapor permeability is ensured, for example, to allow the migration of moisture from the roof construction.
  • suitable design of the web can influence the air exchange rate and the oxygen permeability through the web.
  • the functional layer as a rule has a low strength and must be protected against abrasion and against mechanical damage, in particular during installation of the web, and secondly against tearing in the production process and / or during the subsequent laying of the web.
  • a protective layer such as a nonwoven.
  • a nonwoven fabric is interconnected fibers and / or threads, wherein the fibrous web having the fibers and / or filaments can be thermally, mechanically or chemically consolidated.
  • continuous filaments of a thermoplastic polymer such as polypropylene
  • thermoplastic filaments can be achieved by uniformly applying heat and pressure over the entire area, or by applying heat and pressure intermittently so that only discrete areas of the fabric are joined.
  • Discrete bonding commonly referred to as dot bonding, gives the material a more textile character than the compound bond.
  • the point connection is usually achieved by a calender system comprising at least two heated calender rolls, one of which has a flat surface and the other has a raised embossed surface so that the loose textile material of fibers or threads passes through the calendering web Nip between the two calender rolls is welded. This process is suitable for thermoplastic polymers, for example polypropylene, polyethylene, polyamide or polyester.
  • the functional layer is connected to a fleece or a woven fabric or the like, damage to the functional layer by abrasion is largely precluded by the fleece. Nevertheless, due to tensile forces in the production of the web or during installation, even after the functional layer has been bonded to the nonwoven, it may happen that the layer composite produced in this way tears. Although it is basically possible to bond the functional layer with a nonwoven with a higher layer thickness, which is complicated and leads to higher production costs.
  • a more favorable tearing cost ratio is provided by tissue or scrim, e.g. of filaments or tapes, or as a net, wherein the fabric or scrim or net is connected as a reinforcing layer to the functional layer.
  • tissue or scrim e.g. of filaments or tapes, or as a net
  • the fabric or scrim or net is connected as a reinforcing layer to the functional layer.
  • the fleece ensures protection against abrasion as a protective layer, while the reinforcing layer ensures sufficient tensile strength of the laminate. In this case, the reinforcing layer has a higher tensile strength than the nonwoven.
  • a plastic underlayment comprising a polyurethane film, a nonwoven layer and a net, wherein the Net between the polyurethane film and the nonwoven layer is arranged.
  • the polyurethane film is applied on one side to a nonwoven layer by means of extrusion and connected to this cohesively and without connection aids.
  • the mesh is placed on the thin nonwoven layer and the polyurethane film is extruded onto this view, forming an intimate bond with the nonwoven layer and holding the web through the bonded layers.
  • a disadvantage of the known method is that a very thick functional layer is required to avoid leaks.
  • EP 0 797 713 B1 likewise discloses a roofing membrane which has a waterproof but vapor-permeable diffusion film.
  • a Kunststoffarm ist is provided in the form of a hot-sealed grid.
  • the reinforcement consists of a thermally responsive plastic, e.g. a scrim made of polypropylene, which may be coated on one or both sides with a bonding agent.
  • the reinforcement is heated at least to the melting point of the seal and then laminated to the diffusion film via pressure rollers. In the lamination process, it comes to a deformation of the reinforcement.
  • the disadvantage is that the composite of the diffusion film and the grid has only a low strength.
  • the filaments or ribbons, which form the reinforcing layer as a woven or scrim or net, generally have a greater thickness and a larger titre than the nonwoven fibers. Therefore, bonding the reinforcing layer to the functional layer by lamination or extrusion may cause the filaments or ribbons of the reinforcing layer to be damaged or to cause the functional layer to be damaged. This can have the consequence that the strength or the functionality of the band is compromised.
  • the reinforcing layer and the functional layer is fed to a roller system, but the contact pressure of the rollers is so low that damage to the filaments or ribbons of the reinforcing layer or damage to the functional layer can not occur.
  • a disadvantage of the method described above is that the adhesive bond thus obtained has a low strength between the reinforcing layer and the functional layer. This is particularly important when laying the tracks of great importance, since the laying of the highest breaking forces can occur. Also, it often happens that the adhesive bonds do not last forever. If the connection is released, the sensitive functional layer is no longer protected.
  • the bonding of the individual layers together leads to a correspondingly high adhesive consumption, which, due to the high adhesive costs, contributes to higher manufacturing costs of the web. Moreover, corresponding application devices and / or a plurality of process steps are necessary to allow the bonding of the layers together.
  • Object of the present invention is to provide a method for producing a web of the type mentioned, with which it is possible to produce a web of the type mentioned above easily and at low cost, the track thus produced a high protection against Downforce, mechanical damage and tearing the functional layer guaranteed.
  • the invention is based on the basic idea of not connecting the functional layer with the protective layer by gluing but by thermocompression, which leads to a saving of adhesive and to a simplification of the process sequence.
  • a permanent connection between the functional layer and the protective layer is ensured.
  • the functional layer is preferred point punctiform welded to the protective layer, in principle, the connection points between the functional layer and the protective layer can also be formed non-punctiform.
  • the prelaminate itself is adhered to the reinforcing layer so that damage to the reinforcing layer or the functional layer can not occur.
  • the prelaminate produced by thermal lamination in a calender system ensures lasting protection of the functional layer against abrasion and moreover leads to a reinforcement of the functional layer, which has a simplifying effect on the production process of a web according to the invention.
  • the term web is to be understood as meaning a laminate comprising a plurality of layers of the same or different materials, wherein the laminate should have at least one functional layer, at least one reinforcing layer and at least one protective layer.
  • the functional layer is welded on both sides in each case with a protective layer in order to obtain the prelaminate.
  • the functional layer is then embedded between two protective layers, wherein the reinforcing layer is bonded to a protective layer of the prelaminate.
  • This has the advantage that the functional layer is better protected against damage by the relatively coarse filaments of the reinforcing layer, in particular at their nodes.
  • the functional layer is welded on one side with a protective layer and that the prelaminate thus obtained is subsequently bonded to the reinforcing layer on the side of the functional layer.
  • the thermal lamination is carried out inline.
  • a fibrous web having fibers or threads is solidified into a protective layer and joined to the functional layer.
  • the functional layer can be thermally connected on both sides with an outer protective layer.
  • the method for producing a web according to the invention is further simplified and the production outlay is reduced.
  • the batt is first solidified in an offline Kaschiervorgang and the resulting (n) protective layer (s) is then connected to the functional layer in a further laminating or welded or partially welded.
  • All subsequent embodiments may relate to a web in which a prelaminate is adhesively bonded to the reinforcing layer, wherein the prelaminate has at least one functional layer bonded on one or both sides to a protective layer.
  • the reinforcing layer can be bonded to the functional layer (in the case of one-sided coating) or to a protective layer (in the case of coating of the functional layer on both sides).
  • the reinforcing layer can be glued to a further layer, preferably a further protective layer.
  • a further protective layer preferably a further protective layer.
  • the prelaminate is bonded to the reinforcing layer and the reinforcing layer to the further layer in one method step.
  • an adhesive is applied to the functional layer or the protective layer and / or on the reinforcing layer, that during subsequent bonding of the reinforcing layer with the functional layer or the Protective layer common contact surfaces of the bonded layers are glued together substantially over the entire surface.
  • the invention is based on the basic idea of bonding the reinforcing layer as completely as possible to the functional layer or the protective layer on the side of the functional layer or the protective layer.
  • Functional and protective layer (s) may have previously been bonded to a prelaminate, in particular by thermal lamination. It is important to apply the adhesive at least to the areas of the surface of the respective layer (s) that come into contact after the layers have been joined together.
  • it is possible to ensure a very good adhesion over the entire surface between the bonded layers, which leads to a high strength of the invention. contributes to the present invention.
  • it is basically provided to minimize the amount of adhesive applied largely, resulting in lower adhesive consumption and thus lower production costs.
  • the adhesive is sprayed or sprinkled and swirled such that results in a substantially full-surface adhesive application on the contact surfaces of the functional layer or the protective layer and / or the contact surfaces of the reinforcing layer.
  • a swirling flow is generated in the region of the reinforcing layer and / or the functional layer or the protective layer, which leads to a distribution of the adhesive on the contact surfaces.
  • the adhesive is sprayed or sprinkled on and the functional layer or the protective layer and / or the reinforcing layer are electrostatically charged in such a way that a substantially full-surface application of adhesive results on the contact surfaces.
  • the adhesion of adhesive particles or adhesive threads in the area of the contact surfaces is ensured by the electrostatic charge.
  • a substantially full-surface bonding of the common contact surfaces is, however, also possible in that the adhesive is applied to the layer (s) or that the layer, in particular the reinforcing layer, is immersed in the adhesive.
  • the adhesive is applied through openings of the reinforcing layer to the functional layer or the protective layer and / or to the side of the reinforcing layer facing the abovementioned layers.
  • powder coating provided to apply through openings of the reinforcing layer through adhesive on the functional layer and then to glue these with another outer layer over the free areas of the reinforcing layer, wherein the reinforcing layer between the functional layer and the further layer is fixed.
  • the adhesive is applied in such a way that no adhesive is present on the functional layer below closed regions of the reinforcing layer. The common contact surfaces of the reinforcing layer and the functional layer therefore do not bond directly to one another, which results in that the layer combination of functional layer, reinforcing layer and an outer further layer has a non-maximal strength.
  • the invention is based on the basic idea of applying the adhesive through the openings of the reinforcing layer to the functional layer or the protective layer and / or to the reinforcing layer in such a way that bonding of the non-opened regions of the reinforcing layer to the functional layer or the protective layer is ensured.
  • the adhesive may be sprayed or sprinkled and swirled in such a way that it impinges on, between and under the filaments or ribbons of the reinforcing layer.
  • the invention also makes it possible for the adhesive to be introduced and applied from the side into the region between the reinforcing layer and the functional layer or the protective layer, and not through openings of the reinforcing layer. It is also important here that the adhesive is applied over at least one of the common contact surfaces substantially over the entire surface.
  • the side of the reinforcing layer facing away from the functional layer can be bonded to at least one further layer, preferably a further protective layer, to obtain a four- or five-layer composite.
  • an adhesive is applied to the further layer and / or to the side of the reinforcing layer facing the further layer. layer is applied and subsequently first the reinforcing layer is glued to the further layer.
  • the adhesive is applied in such a way that upon subsequent bonding of the reinforcing layer to the further layer a substantially full-surface bonding of the common contact surfaces results. Subsequently, the layer composite thus obtained can then be bonded to the functional layer or the protective layer or the prelaminate.
  • the adhesive is applied in one process step, i. at the same time, is applied to both sides of the reinforcing layer.
  • the adhesive applied on both sides it is possible to bond the reinforcing layer with the functional layer or the protective layer as well as with the further layer substantially over the entire area via common contact surfaces, resulting in a high adhesion between the layers.
  • the further layer it is of course also possible for the further layer to be glued through the openings of the reinforcing layer to the functional layer or the protective layer without first providing a double-sided adhesive coating of the reinforcing layer. The existing between the openings of the reinforcing layer surface bond between the functional layer or the protective layer and the further layer is thereby at a high adhesion between the layers to be bonded at.
  • the reinforcing layer may be bonded in a method step or at the same time as the functional layer or the protective layer and the further layer.
  • the reinforcing layer is glued in subsequent process steps, first with the functional layer or the protective layer and then with the other layer.
  • the adhesive is preferably applied so as to give a vapor-permeable sheet.
  • the web according to the invention may comprise a prelaminate which is formed from the functional layer and at least one protective layer, preferably a functional layer connected on both sides with a respective protective layer, wherein the functional layer may be bonded to the protective layer or layers by thermal lamination.
  • a prelaminate which is formed from the functional layer and at least one protective layer, preferably a functional layer connected on both sides with a respective protective layer, wherein the functional layer may be bonded to the protective layer or layers by thermal lamination.
  • common contact surfaces of the reinforcing layer and the prelaminate are glued together substantially over the entire surface.
  • a further protective layer which may be glued on the outside with the reinforcing layer.
  • the protective layer may be a nonwoven or a woven fabric or a microfiber layer.
  • the functional layer is preferably waterproof.
  • the water column, which can load on the functional layer before it comes to a passage of liquid water, according to the invention is at least 200 mm.
  • the functional layer may be water vapor permeable, wherein, preferably, the water vapor permeability of the functional layer may be at least 80 g / m 2 * 24h.
  • the water vapor permeability of the functional layer is dependent on the ambient moisture or that the functional layer is non-permeable. In this case, the functional layer is completely waterproof, so that it can not come to a passage of water vapor substantially.
  • the reinforcing layer can be a preferably open fabric or scrim, in particular mono- or multifilaments or band-shaped strips.
  • the reinforcing layer may also be a preferably extruded net.
  • the reinforcing layer may have openings with a cross-sectional area of at least 1 mm 2 , preferably of at least 3 mm 2 , to enable the application of adhesive through the openings of the reinforcing layer to the functional layer and / or to another layer.
  • the area ratio of opening areas to closed areas of the reinforcing layer may be 1: 1. In principle, of course, it is also possible that the area ratio of the open areas of the reinforcing layer to the total area of the reinforcing layer is larger than the area ratio of the closed areas.
  • the reinforcing layer may have a tear strength of at least 150 N / 5 cm, wherein, preferably, the ratio of the tear strength of the protective layer to the tear strength of the reinforcing layer may be at least 1: 1.5, in particular at least 1: 2. According to the invention, it is preferably provided in this connection that the ratio of the titer of filaments of the protective layer to the denier of filaments of the reinforcing layer can be at least 1:10, preferably 1:20, in particular 1:50.
  • the ventilation of a roof is of growing importance.
  • the inventive web not only allows the diffusion of water vapor, but also the diffusion of oxygen through the web.
  • the oxygen permeability of the web according to the invention may be of particular advantage in connection with the ventilation of the roof.
  • the web can have further layers, which preferably do not substantially impair the vapor permeability of the web according to the invention.
  • a radiation protection layer is provided as a further layer, for example a vacuum coating with a metal, which may be arranged on top of a protective layer for the reflection of infrared radiation and / or for shielding electromagnetic radiation.
  • the above-described embodiment of a web according to the invention can furthermore completely prevent the air and / or steam passing through the web.
  • the web of the invention may comprise stabilizers, flame retardants or colorants.
  • the web can have a pressure-sensitive adhesive layer over its entire surface or in regions, in particular at the edges. It can be an applied adhesive or else a strip which has a self-adhesive layer as a pressure-sensitive adhesive layer on both sides and, moreover, by a backside usual protective strip can be covered.
  • the pressure-sensitive adhesive layer may be provided on one or both outer sides of the web.
  • Fig. 1 is a schematic representation of a calendering for
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view of a portion of a five-layered web having two outer protective layers, an inner protective layer, a functional layer and a reinforcing layer.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view of a portion of a five-layered web having two outer protective layers, an inner protective layer, a functional layer and a reinforcing layer.
  • FIG. 1 shows a calendering device 1 for producing a web 2 according to the invention.
  • the calendering device 1 has heated calender rolls 3, 4 and preferably non-heated pressure rollers 5, 6 and comprises four sections 7 to 10.
  • an embodiment of a method according to the invention for producing a five-layer web 2 the two outer protective layers 1 1, 12, an inner protective layer I Ia, a functional layer 13 and a reinforcing layer 14, described in more detail.
  • the first section 7 comprises a first roller receptacle 15, which carries a roller 16 of a film 17.
  • the film 17 corresponds to the functional layer 13 in the web 2.
  • the film 17 ensures that the web 2 has a designated functionality.
  • the film 17 may be a material that is impermeable to liquid water, but is preferably water vapor permeable and oxygen permeable.
  • the film 17 therefore makes it possible to produce a web 2 which is breathable, the term breathable being understood to mean the tightness of the web 2 with respect to liquid water and the permeability at least to water vapor.
  • the film 17 and two sheets 18a, 18b of unbonded filaments of thermoplastic polymer are provided for a first calendering operation shown in the section 8.
  • the unbonded filaments of the webs 18a, 18b are passed in the section 8 between the calender rolls 3, 4 and thereby in each case solidified into a web 19a, 19b.
  • the nonwoven 19a, 19b may be preconsolidated, wherein the methods known per se from the prior art may be used.
  • the film 17 and the webs 18a, 18b are connected to each other by inline lamination.
  • thermo-lamination of the film 17 and the webs 18a, 18b a three-layer prelaminate 20 is obtained in the section 8.
  • a web 2 thus has the film 17 as the functional layer 13 and the nonwoven 19a as the first outer protective layer 11 and the nonwoven 19b as the inner protective layer 11a.
  • the third section 9 comprises a second roller seat 21 for a roller 22 of a preferably open fabric or scrim 23 of monofilaments or multifilaments or of an extruded net.
  • the third section 9 comprises a third roller receptacle 24 for a roller 25 of a nonwoven fabric 26.
  • the prelaminate 20 is provided with an adhesive application on the side of the inner protective layer 11a by eddy current application.
  • a spraying device 27 is provided in the section 9, which sprays adhesive threads onto the prelaminate 20 through openings of the reinforcing layer 23 which are not shown in detail in the illustrated embodiment of the invention.
  • the spraying device 27 is preferably arranged and designed in such a way that turbulence of the adhesive filaments in the region between the inner protective layer 11a and the Tissue or scrim 23 before entering the section 10 comes.
  • the turbulence current application is provided in such a way that, due to the turbulence, at least even at such locations of the inner protective layer 11a, adhesive adhe- ses are applied which are arranged below unopened regions of the fabric or fabric 23.
  • the fabric or scrim 23 is also commissioned with adhesive threads at least in regions on the side of the pre-laminate 20.
  • the fabric or scrim 23 is charged from above, ie on the outside, with adhesive threads.
  • the spray device 27 can cooperate with devices (not shown) for generating a turbulent flow.
  • the prelaminate 20 with the fabric or scrim 23 and the nonwoven fabric 26 is passed through the pressure rollers 5, 6, over the adhesive applied to the prelaminate 20 and the fabric or scrim 23 in one process step, i. at the same time, glued.
  • the bonding is preferably carried out without thermal treatment of the adhesive and / or the layers to be bonded.
  • a welding of the fabric or scrim 23 with the prelaminate 20 and the nonwoven fabric 26 is preferably not provided in order to prevent damage to the fabric or scrim 23 forming filaments or tapes or the functional layer largely can.
  • the web 2 thus obtained has the fabric or scrim 23 as reinforcing layer 14.
  • a section of the web 2 is shown in cross section.
  • the web 2 has outer protective layers 11, 12, the functional layer 13, the reinforcing layer 14 and an inner protective layer 11a between the reinforcing layer 14 and the functional layer 13.
  • the outer protective layers 11, 12 are provided substantially to protect the functional layer 13 against the output.
  • the inner protective layer 11a protects the functional layer 13 against damage by the relatively coarse filaments of the reinforcing layer 14, in particular at their nodal points.
  • the reinforcing layer 14 ensures a high tensile strength of the web 2.
  • the reinforcing layer 14 is adhesively bonded to the inner protective layer 11a and the outer protective layer 12 via an adhesive layer 28, wherein the thickness of the adhesive layer 28 may also be much smaller than shown in FIG.
  • the first outer protective layer 11 and / or as the inner protective layer 11a it is possible to use a spunbonded nonwoven or staple fiber nonwoven or a largely closed fabric obtainable by thermal, chemical or mechanical consolidation.
  • the minimum basis weight of the protective layer 11, I Ia is 5 g / m 2 .
  • the first outer protective layer 11 has a basis weight of 15 to 300 g / m 2 , in particular up to 100 g / m 2 .
  • a thermoplastic polymer preferably polypropylene, polyethylene or polyethylene terephthalate, polyester or polyamide.
  • the functional layer 13 can be a mono- or biaxially stretched film or a non-stretched film or else a fine-fiber nonwoven.
  • the basis weight of the functional layer 13 is preferably 15 to 80 g / m 2 .
  • the functional layer 13 may be made of polypropylene, polyethylene, polyester, polyamide or polyurethane.
  • the reinforcing layer 14 may be a preferably open scrim or web of monofilaments or multifilaments or an extruded web.
  • the reinforcing layer 14 may comprise glass fibers or natural fibers.
  • the reinforcing layer 14 preferably has a weight per unit area of 5 to 100 g / m 2 .
  • the reinforcing layer 14 can be made of a polymer, wherein in principle also other materials can be used.
  • Embodiment 1 The following preferred embodiments of the invention refer to a web having a four-layered construction. Embodiment 1
  • the prelaminate 20 has as outer protective layer 1 1 a thermokalandr Arthurs spunbonded polypropylene with a weight per unit area of 200 g / m 2 .
  • outer protective layer 1 1 a thermokalandr Arthurs spunbonded polypropylene with a weight per unit area of 200 g / m 2 .
  • functional layer 13 an extruded, monoaxially stretched film of polypropylene and chalk having a basis weight of 40 g / m 2 is provided, which is waterproof (water column> 1500 mm) and water vapor permeable (1240 g / m 2 * 24h).
  • the outer protective layer 1 1 and the functional layer 13 are welded by offline thermal lamination by means of two heated rollers to a prelaminate 20 (water column> 1500 mm, water vapor permeability 1 180 g / m 2 * 24h).
  • a leno cloth made of polypropylene having a basis weight of 30 g / m 2 is provided.
  • the reinforcing layer 14 is bonded to the prelaminate 20 and the outer protective layer 12 in one operation, wherein 9 g / m 2 of an adhesive at 140 0 C are sprayed by eddy current application.
  • the adhesive has an amorphous polyalphaolefin.
  • the further protective layer 12 is a polypropylene nonwoven having a basis weight of 30 g / m 2 .
  • the resulting tape is waterproof (water column> 1500 mm) and water vapor permeable (1075 g / m 2 * 24h).
  • Embodiment 2 is a diagrammatic representation of Embodiment 1:
  • the outer protective layer 11 is a polypropylene spunbonded nonwoven having a basis weight of 50 g / m 2 .
  • a functional layer 13 a previously prepared extruded, monoaxially stretched film of polypropylene and chalk with a basis weight of 40 g / m 2 is used.
  • the functional layer 13 is waterproof (water column> 1500 mm) and water vapor permeable (1240 g / m 2 * 24h).
  • the outer protective layer 11 and the functional layer 13 are welded together by inline thermal lamination using two heated rollers.
  • the prelaminate 20 thus obtained is waterproof (water column of the laminate> 1500 mm) and permeable to water vapor (1 150 g / m 2 * 24 h).
  • a polypropylene flat fabric having a basis weight of 14 g / m 2 is provided, which is bonded to the prelaminate 20 and the further protective layer 12 in one operation.
  • 8 g / m 2 of adhesive are sprayed at a temperature of 140 0 C by eddy current.
  • the adhesive has amorphous Polyalphaolefin on.
  • the further outer protective layer 12 is a thermocalendered polypropylene nonwoven having a basis weight of 15 g / m 2.
  • the tape 2 is waterproof (water column> 1500 mm) and water vapor permeable (1060 g / m 2 * 24h).
  • outer protective layer 1 1 is a polypropylene spunbonded fabric with a basis weight of 70 g / m 2 is provided.
  • the functional layer 13 is a previously prepared extruded, biaxially stretched film of polypropylene and chalk having a basis weight of 25 g / m 2 .
  • the film is waterproof (water column> 1500 mm) and water vapor permeable (1450 g / m 2 * 24h).
  • the outer protective layer 11 and the functional layer 13 are welded together by inline thermal lamination using two heated rollers.
  • the prelaminate 20 thus obtained is waterproof (water column> 1500 mm) and permeable to water vapor (1370 g / m 2 * 24 h).
  • a polypropylene flat fabric having a basis weight of 14 g / m 2 is provided.
  • the reinforcing layer 14 is bonded together with the prelaminate 20 and the further outer protective layer 12 directly after the welding of the outer protective layer 11 and the functional layer 13.
  • 5 g / m 2 of crosslinking adhesive are sprayed on the basis of an amorphous poly-alpha-olefin at 160 0 C by vortex flow.
  • a thermokalandrATORs polypropylene nonwoven fabric having a basis weight of 30 g / m 2 is provided, which is glued to the three-layer composite of the prelaminate 20 and the reinforcing layer 14 at the same time.
  • the resulting tape 2 is waterproof (water column> 1500 mm) and permeable to water vapor (1305 g / m 2 * 24h).
  • the outer protective layer 11 As the outer protective layer 11, a previously prepared thermokalandrieres Stapelmaschinevlies made of polypropylene having a basis weight of 40 g / m 2 is used.
  • the functional layer 13 is a previously produced extruded monoaxially stretched film of polypropylene and circles having a basis weight of 40 g / m 2 .
  • the film is waterproof (water column> 1500 mm) and water vapor permeable (1240 g / m 2 * 24h).
  • the outer one Protective layer 11 and the functional layer 13 are welded by means of offline thermal lamination by means of ultrasound.
  • the prelaminate 20 thus obtained is waterproof (water column> 1500 mm) and permeable to water vapor (1220 g / m 2 * 24 h).
  • a polypropylene leno cloth having a basis weight of 30 g / m 2 is provided.
  • the reinforcing layer 14 is bonded to the prelaminate 20 and another protective layer 12 in one operation.
  • 6 g / m 2 of crosslinking adhesive are sprayed on the basis of an amorphous polyalphaolefin at 160 0 C by eddy current.
  • a wetted polypropylene nonwoven having a basis weight of 90 g / m 2 is used.
  • the resulting tape 2 is waterproof (water column> 1500 mm) and permeable to water vapor (1125 g / m 2 * 24h).
  • Embodiment 5 is a diagrammatic representation of Embodiment 5:
  • outer protective layer 1 a polyethylene spunbonded fabric having a basis weight of 60 g / m 2 is used.
  • the functional layer 13 is a previously prepared extruded monoaxially stretched film of polyethylene and chalk having a basis weight of 30 g / m 2 .
  • the film is waterproof (water column> 1500 mm) and water vapor permeable (1730 g / m 2 * 24h).
  • the outer protective layer 1 1 and the functional layer 13 are welded together by inline thermal lamination by means of two heated rollers.
  • the prelaminate 20 thus obtained is waterproof (water column> 1500 mm) and permeable to water vapor (1610 g / m 2 * 24 h).
  • a polyethylene scrim which has monofilaments with a diameter of 0.43 mm.
  • the scrim has a basis weight of 30 g / m 2 .
  • the reinforcing layer 14 is bonded to the prelaminate 20 and the further outer protective layer 12 in one operation.
  • 10 g / m 2 adhesive is sprayed on the basis of an ethylene-vinyl acetate copolymer with 130 0 C by eddy current application.
  • a thermokalandrATORs polyethylene spunbonded fabric with a basis weight of 30 g / m 2 is used as a further protective layer 12.
  • the resulting tape 2 is waterproof (water column> 1500 mm) and permeable to water vapor (1545 g / m 2 * 24h).
  • Embodiment 6 Embodiment 6:
  • the outer protective layer 1 a previously prepared hydroentangled polypropylene spunbonded fabric having a basis weight of 50 g / m is used.
  • the functional layer 13 is a previously prepared extruded monoaxially stretched film of polypropylene and chalk having a basis weight of 50 g / m 2 .
  • the film is waterproof (water column> 1500 mm) and water vapor permeable (365 g / m 2 * 24h).
  • the outer protective layer 1 1 and the functional layer 13 are welded by means of offline thermal lamination by means of ultrasound.
  • the prelaminate 20 thus obtained is waterproof (water column> 1500 mm) and permeable to water vapor (315 g / m 2 * 24 h).
  • a polyester scrim of multifilaments with a basis weight of 55 g / m 2 is provided.
  • the reinforcing layer 14 is bonded to the prelaminate 20 and the further protective layer 12 in one operation.
  • 6 g / m 2 adhesive based on an ethylene-vinyl acetate copolymer are applied by a powder scattering process, wherein there is an electrostatic charge of the layers.
  • a hydroentangled polypropylene spunbonded nonwoven having a basis weight of 50 g / m 2 is used.
  • the resulting tape 2 is waterproof (water column> 1500 mm) and water vapor permeable (1 125 g / m 2 * 24h).
  • the invention makes it possible, if necessary, to combine the features disclosed and described in the claims and / or with reference to the drawing and / or the exemplary embodiments, even if this is not described in detail.
  • the invention is not limited to the illustrated and described embodiments and examples.
  • the above value specifications and the specified intervals in each case record all values, ie not just the lower limits or, in the case of intervals, the interval limits, without this requiring an explicit mention.

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Abstract

Dargestellt und beschrieben ist ein Verfahren zur Herstellung einer Bahn (2), wobei die Bahn wenigstens eine Schutzschicht (11, 11a), wenigstens eine Funktionsschicht (13) und wenigstens eine Verstärkungsschicht (14) aufweist, wobei die Verstärkungsschicht (14) eine höhere Reißfestigkeit als die Schutzschicht (11, 11a) aufweist und wobei die Verstärkungsschicht (14) mit der Funktionsschicht (13) oder der Schutzschicht (11, 11a) verklebt wird. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, daß zur Herstellung eines Vorlaminates (20) die Funktionsschicht (13) auf wenigstens einer Seite mit wenigstens einer Schutzschicht (11, 11a) durch Thermokaschierung verschweißt wird und daß das so erhaltene Vorlaminat (20) anschließend mit der Verstärkungsschicht (14) verklebt wird.

Description

Verfahren zur Herstellung einer Bahn
Die Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung einer Bahn nach den Oberbegriffen von Anspruch 1 und Anspruch 6. Darüber hinaus betrifft die Erfin- düng jeweils eine Bahn nach den Oberbegriffen von Anspruch 15 und Anspruch 16.
Bahnen der vorgenannten Art werden unter anderem bei dem Neubau, der Sanierung, der Umdeckung und dem nachträglichen Ausbau eines Daches als Unterspann- oder Unterdeckschalungsbahnen, als Wasser- und/oder Dampf- und/oder Luftsperre oder als Fassadenbahnen eingesetzt. Die vorgenannten Bahnen weisen wenigstens eine sogenannte Funktionsschicht auf, die beispielsweise die Wasserdichtigkeit der Bahn gewährleisten soll. Darüber hinaus kann die Funktionsschicht auch derart ausgebildet sein, daß zwar der Durchtritt von flüssigem Wasser verhindert wird, gleichzeitig jedoch eine ausreichende Dampfdurchlässigkeit gewährleistet ist, um beispielsweise das Abwandern von Feuchte aus der Dachkonstruktion zu ermöglichen. Durch eine geeignete Ausbildung der Bahn kann darüber hinaus Einfluß auf die Luftwechselrate und die Sauerstoffdurchlässigkeit durch die Bahn genommen werden. Im Ergebnis ist es durch die Verwendung der vorgenannten Bahnen möglich, Energieverluste zu senken und das Wohnklima unter dem Dach zu verbessern.
Die Funktionsschicht als solche weist in der Regel eine geringe Festigkeit auf und muß zum einen gegen Abrieb und gegen mechanische Beschädigung, insbesondere beim Verlegen der Bahn, und zum anderen gegen ein Zerreißen beim Herstellungsprozeß und/oder bei der anschließenden Verlegung der Bahn geschützt werden. Zum Schutz gegen Abrieb ist in der Regel vorgesehen, die Funktionsschicht mit einer Schutzschicht, beispielsweise einem Vlies, zu verkleben. Dabei handelt es sich bei einem Vlies um miteinander verbundene Fasern und/oder Fäden, wobei der die Fasern und/oder Fäden aufweisende Faserflor thermisch, mechanisch oder chemisch verfestigt werden kann. Beispielsweise werden bei der Herstellung spitzverbundener, nicht-gewebter Vliesstoffe kontinuierliche Fäden aus einem thermoplastischen Polymer, bei- spielsweise Polypropylen, durch Spinndüsen extrudiert, um einen losen Flor
BESTATIGUNGSKOPIE zu bilden, welcher anschließend in einem kontinuierlichen Verfahren durch Wärme und Druck zu einem fertigen Vlies verfestigt wird. Das thermische Verbinden von thermoplastischen Fäden kann durch gleichmäßiges Beaufschlagen von Wärme und Druck über den gesamten Bereich erreicht werden, oder durch unterbrochenes Beaufschlagen von Wärme und Druck, so daß nur diskrete Bereiche des Stoffes verbunden werden. Das diskrete Verbinden, das üblicherweise als Punktverbinden bezeichnet wird, verleiht dem Material eher einen textilen Charakter im Vergleich zur gesamtflächigen Verbindung. Die Punktverbindung wird meist durch ein Kalandersystem erreicht, welches we- nigstens zwei beheizte Kalanderrollen umfaßt, von denen die eine eine ebene Oberfläche und die andere eine Oberfläche mit erhöhter Prägestruktur aufweist, so daß das lose textile Material aus Fasern oder Fäden während des Passierens durch den Walzenspalt zwischen den beiden Kalanderrollen verschweißt wird. Dieses Verfahren ist für thermoplastische Polymere, bei- spielsweise Polypropylen, Polyethylen, Polyamid oder Polyester, geeignet.
Ist die Funktionsschicht mit einem Vlies oder einem Gewebe oder dergleichen verbunden, wird durch das Vlies eine Beschädigung der Funktionsschicht durch Abrieb weitgehend ausgeschlossen. Dennoch kann es aufgrund von Zugkräften bei der Herstellung der Bahn oder beim Verlegen auch nach dem Verkleben der Funktionsschicht mit dem Vlies dazu kommen, daß der so hergestellte Schichtverbund zerreist. Zwar ist es grundsätzlich möglich, die Funktionsschicht mit einem Vlies mit höherer Schichtdicke zu verkleben, was jedoch aufwendig ist und zu höheren Herstellungskosten führt.
Ein günstigeres Reißkraft-Kostenverhältnis bieten Gewebe oder Gelege, z.B. aus Filamenten oder Bändchen, oder als Netz, wobei das Gewebe oder Gelege oder Netz als Verstärkungsschicht mit der Funktionsschicht verbunden wird. Damit entsteht ein Schichtverbund aus dem Vlies, der Funktionsschicht und der Verstärkungsschicht. Das Vlies gewährleistet als Schutzschicht einen Schutz gegen Abrieb, während die Verstärkungsschicht eine ausreichende Reißfestigkeit des Schichtverbundes sicherstellt. Dabei weist die Verstärkungsschicht eine höhere Reißfestigkeit als das Vlies auf.
Aus der EP 0 169 308 A2 ist eine Unterspannbahn aus Kunststoff bekannt, die eine Polyurethanfolie, eine Vliesschicht und ein Netz aufweist, wobei das Netz zwischen der Polyurethanfolie und der Vliesschicht angeordnet ist. Zum Herstellen der bekannten Unterspannbahn wird die Polyurethanfolie einseitig auf eine Vliesschicht im Wege des Extrudierens aufgebracht und mit dieser stoffschlüssig und ohne Verbindungshilfsmittel verbunden. Bei der Fertigung wird auf die dünne Vliesschicht das Netzt aufgelegt und die Polyurethanfolie auf diese Sicht extrudiert, wobei sie eine innige Verbindung mit der Vliesschicht eingeht und das Netz durch die verbundenen Schichten gehalten ist. Von Nachteil bei dem bekannten Verfahren ist, daß eine sehr dicke Funktionsschicht erforderlich ist, um Undichtigkeiten zu vermeiden.
Aus der EP 0 797 713 B l ist ebenfalls eine Unterspannbahn bekannt, die eine wasserdichte, aber dampfdurchlässige Diffusionsfolie aufweist. Auf einer der Folienseiten ist eine Kunststoffarmierung in Form eines heiß aufgesiegelten Gitters vorgesehen. Die Armierung besteht aus einem thermisch ansprechen- den Kunststoff, z.B. einem Gelege aus Polypropylen, das ein oder beidseitig mit einem Haftvermittler beschichtet sein kann. Die Armierung wird zumindest bis auf den Siegel-Schmelzpunkt erwärmt und anschließend über Andrückwalzen mit der Diffusionsfolie kaschiert. Bei dem Kaschiervorgang kommt es zu einer Verformung der Armierung. Von Nachteil ist, daß der Ver- bund aus der Diffusionsfolie und dem Gitter eine nur geringe Festigkeit aufweist.
Die Filamente oder Bändchen, die als Gewebe oder Gelege oder Netz die Verstärkungsschicht bilden, weisen in der Regel eine größere Dicke und einen größeren Titer als die Vliesfasern auf. Eine Verbindung der Verstärkungsschicht mit der Funktionsschicht durch Kaschieren oder Extrudieren kann daher dazu führen, daß die Filamente oder Bändchen der Verstärkungsschicht beschädigt werden oder daß es zu einer Beschädigung der Funktionsschicht kommt. Dies kann zur Folge habe, daß die Festigkeit oder die Funktionalität des Bandes gefährdet wird.
Darüber hinaus ist aus dem Stand der Technik bekannt, die Verstärkungsschicht mit der Funktionsschicht zu verkleben. Dabei kommen Verfahren der Pulverbeschichtung zum Einsatz, wobei von oben durch Öffnungen der Ver- Stärkungsschicht hindurch ein Klebstoff auf die darunter angeordnete Funktionsschicht aufgestreut wird. Anschließend werden die Verstärkungsschicht - A -
und die Funktionsschicht miteinander verklebt. Zum Verkleben wird die Verstärkungsschicht und die Funktionsschicht einem Walzensystem zugeführt, wobei der Anpreßdruck der Walzen jedoch so gering ist, daß es nicht zu einer Beschädigung der Filamente oder Bändchen der Verstärkungsschicht oder zu einer Beschädigung der Funktionsschicht kommen kann. Von Nachteil bei dem vorbeschriebenen Verfahren ist, daß die so erhaltene Klebverbindung zwischen der Verstärkungsschicht und der Funktionsschicht eine geringe Festigkeit aufweist. Dies ist insbesondere beim Verlegen der Bahnen von großer Bedeutung, da beim Verlegen die höchsten Reißkräfte auftreten können. Auch kommt es oft vor, daß die Klebverbindungen nicht dauerhaft halten. Kommt es zu einem Lösen der Verbindung, wird die empfindliche Funktionsschicht nicht mehr geschützt. Darüber hinaus ist es so, daß bei Bahnen, die eine Mehrzahl von Schichten aufweisen, das Verkleben der einzelnen Schichten miteinander zu einem entsprechend hohen KlebstoffVerbrauch führt, was in Folge der hohen Klebstoffkosten zu höheren Herstellungskosten der Bahn beiträgt. Im übrigen sind entsprechende Auftragsvorrichtungen und/oder eine Mehrzahl von Verfahrensschritten notwendig, um das Verkleben der Schichten miteinander zu ermöglichen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung einer Bahn der eingangs genannten Art zur Verfügung zu stellen, mit dem es möglich ist, eine Bahn der eingangs genannten Art einfach und bei geringen Herstellungskosten herzustellen, wobei die so hergestellte Bahn einen hohen Schutz gegen Abtrieb, mechanische Beschädigung und gegen Zerreißen der Funktionsschicht gewährleistet.
Die vorgenannte Aufgabe ist bei einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens der eingangs genannten Art durch die Merkmale von Anspruch 1 gelöst.
Der Erfindung liegt an dieser Stelle der Grundgedanke zugrunde, die Funktionsschicht mit der Schutzschicht nicht durch Verkleben, sondern durch Ther- mokaschierung zu verbinden, was zu einer Einsparung an Klebstoff und zu einer Vereinfachung des Verfahrensablaufs führt. Darüber hinaus ist eine dau- erhafte Verbindung zwischen der Funktionsschicht und der Schutzschicht gewährleistet. Durch Thermokaschierung wird die Funktionsschicht Vorzugs- weise punktförmig mit der Schutzschicht verschweißt, wobei grundsätzlich die Verbindungsstellen zwischen der Funktionsschicht und der Schutzschicht auch nicht-punktförmig ausgebildet sein können. Das Vorlaminat selbst wird mit der Verstärkungsschicht verklebt, so daß es nicht zu einer Beschädigung der Verstärkungsschicht oder der Funktionsschicht kommen kann.
Das durch Thermokaschierung in einem Kalandersystem hergestellte Vorlaminat gewährleistet einen dauerhaften Schutz der Funktionsschicht gegen Abrieb und fuhrt darüber hinaus zu einer Verstärkung der Funktionsschicht, was sich vereinfachend auf den Herstellungsvorgang einer erfindungsgemäßen Bahn auswirkt. Im Zusammenhang mit der Erfindung ist unter dem Begriff Bahn ein Laminat aus mehreren Lagen gleicher oder verschiedener Materialien zu verstehen, wobei das Laminat wenigstens eine Funktionsschicht, wenigstens eine Verstärkungsschicht und wenigstens eine Schutzschicht aufweisen soll.
Vorzugsweise ist vorgesehen, daß die Funktionsschicht auf beiden Seiten jeweils mit einer Schutzschicht verschweißt wird, um das Vorlaminat zu erhalten. Die Funktionsschicht ist dann zwischen zwei Schutzschichten eingebettet, wobei die Verstärkungsschicht mit einer Schutzschicht des Vorlaminates verbunden wird. Dies hat den Vorteil, daß die Funktionsschicht besser gegen Beschädigungen durch die relativ groben Filamente der Verstärkungsschicht, insbesondere an deren Knotenpunkten, geschützt ist. Grundsätzlich kann es jedoch auch vorgesehen sein, daß die Funktionsschicht einseitig mit einer Schutzschicht verschweißt wird und daß das so erhaltene Vorlaminat anschließend auf der Seite der Funktionsschicht mit der Verstärkungsschicht verklebt wird.
Bei einer besonders bevorzugten Aus führungs form der Erfindung ist vorgese- hen, daß die Thermokaschierung Inline ausgeführt wird. In einem Verfahrensschritt wird dabei ein Fäden oder Fasern aufweisender Faserflor zu einer Schutzschicht verfestigt und mit der Funktionsschicht verbunden. Möglichst in einem Arbeitsgang kann die Funktionsschicht auf beiden Seiten mit einer äußeren Schutzschicht thermisch verbunden werden. Dadurch wird das Ver- fahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Bahn weiter vereinfacht und der Herstellungsaufwand reduziert. Grundsätzlich ist es natürlich auch mög- lich, daß der Faserflor in einem Offline geführten Kaschiervorgang zunächst verfestigt wird und die so erhaltene(n) Schutzschicht(en) anschließend mit der Funktionsschicht in einem weiteren Kaschiervorgang verbunden bzw. bereichsweise verschweißt wird bzw. werden.
Alle nachfolgenden Ausführungen können eine Bahn betreffen, bei der ein Vorlaminat mit der Verstärkungsschicht verklebt ist, wobei das Vorlaminat zumindest eine ein- oder beidseitig mit einer Schutzschicht verbundene Funktionsschicht aufweist. Die Verstärkungsschicht kann dabei mit der Funktions- Schicht (bei einseitiger Beschichtung) oder mit einer Schutzschicht (bei beidseitiger Beschichtung der Funktionsschicht) verklebt sein.
Die Verstärkungsschicht kann nach dem Verkleben mit dem Vorlaminat mit einer weiteren Schicht, vorzugsweise einer weiteren Schutzschicht, verklebt werden. Zur Verfahrensvereinfachung ist dabei vorzugsweise vorgesehen, daß das Vorlaminat in einem Verfahrensschritt mit der Verstärkungsschicht und die Verstärkungsschicht mit der weiteren Schicht verklebt wird.
Bei einer alternativen Ausführungsform eines Verfahrens der eingangs ge- nannten Art ist zur Lösung der vorgenannten Aufgabe vorgesehen, daß ein Klebstoff derart auf die Funktionsschicht oder die Schutzschicht und/oder auf die Verstärkungsschicht aufgebracht wird, daß beim nachfolgenden Verbinden der Verstärkungsschicht mit der Funktionsschicht oder der Schutzschicht gemeinsame Berührungsflächen der verbundenen Schichten im wesentlichen vollflächig miteinander verklebt werden.
Der Erfindung liegt an dieser Stelle der Grundgedanke zugrunde, die Verstärkungsschicht auf der Seite der Funktionsschicht bzw. der Schutzschicht möglichst vollständig mit der Funktionsschicht oder der Schutzschicht zu verkle- ben. Funktions- und Schutzschicht(en) können zuvor zu einem Vorlaminat verbunden worden sein, insbesondere durch Thermokaschierung. Es kommt darauf an, den Klebstoff zumindest auf die Bereiche der Oberfläche der jeweiligen Schicht(en) aufzubringen, die nach dem Verbinden der Schichten miteinander in Kontakt treten. Durch das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich eine sehr gute, über die ganze Fläche homogene Haftung zwischen den verklebten Schichten gewährleisten, was zu einer hohen Festigkeit der erfin- dungsgemäßen Bahn beiträgt. In diesem Zusammenhang ist es grundsätzlich vorgesehen, die aufgebrachte Klebstoffmenge weitgehend zu minimieren, was zu einem geringeren Klebstoffverbrauch und damit zu geringeren Herstellungskosten führt. Wesentlich ist jedoch, daß der Klebstoff in ausreichender Menge und mit einer ausreichenden Verteilung aufgebracht wird, um das Verkleben der Schichten im wesentlichen an allen Berührungspunkten zu ermöglichen.
Bei einer weiter bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, daß der Klebstoff derart aufgesprüht oder aufgestreut und derart verwirbelt wird, daß sich ein im wesentlichen vollflächiger Klebstoffauftrag auf den Berührungsflächen der Funktionsschicht oder der Schutzschicht und/oder den Berührungsflächen der Verstärkungsschicht ergibt. Um das Verwirbeln des Klebstoffs sicherzustellen, wird im Bereich der Verstärkungsschicht und/oder der Funktionsschicht oder der Schutzschicht eine Wirbelströmung erzeugt, die zu einer Verteilung des Klebstoffs auf den Berührungsflächen führt.
Bei einer alternativen Ausführungsform der Erfindung kann auch vorgesehen sein, daß der Klebstoff derart aufgesprüht oder aufgestreut und die Funktions- schicht oder die Schutzschicht und/oder die Verstärkungsschicht derart elektrostatisch aufgeladen werden, daß sich ein im wesentlichen vollflächiger Klebstoffauftrag auf den Berührungsflächen ergibt. Bei der letztgenannten Ausführungsform ist es nicht notwendig, eine Wirbelströmung zu erzeugen, um den Klebstoff zu verwirbeln. Das Anhaften von Klebstoffpartikeln oder Klebstoffäden im Bereich der Berührungsflächen wird durch die elektrostatische Aufladung sichergestellt. Grundsätzlich ist eine im wesentlichen vollflächige Verklebung der gemeinsamen Berührungsflächen jedoch auch dadurch möglich, daß der Klebstoff auf die Schicht(en) aufgestrichen wird oder daß die Schicht, insbesondere die Verstärkungsschicht, in den Klebstoff einge- taucht wird.
Bei einer besonders bevorzugten Aus führungs form der Erfindung ist vorgesehen, daß der Klebstoff durch Öffnungen der Verstärkungsschicht hindurch auf die Funktionsschicht oder die Schutzschicht und/oder auf die den vorgenann- ten Schichten zugewandte Seite der Verstärkungsschicht aufgebracht wird. Zwar ist es auch bei den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren zur Pulverbeschichtung vorgesehen, durch Öffnungen der Verstärkungsschicht hindurch Klebstoff auf die Funktionsschicht aufzubringen und diese dann mit einer weiteren äußeren Schicht über die freien Bereiche der Verstärkungsschicht zu verkleben, wobei die Verstärkungsschicht zwischen der Funktions- schicht und der weiteren Schicht fixiert wird. Bei den bekannten Verfahren ist es jedoch so, daß der Klebstoff derart aufgebracht wird, daß sich unterhalb geschlossener Bereiche der Verstärkungsschicht kein Klebstoff auf der Funktionsschicht befindet. Die gemeinsamen Berührungsflächen der Verstärkungsschicht und der Funktionsschicht verkleben daher nicht unmittelbar miteinan- der, was dazu führt, daß der Schichtverbund aus Funktionsschicht, Verstärkungsschicht und einer äußeren weiteren Schicht eine nicht maximale Festigkeit aufweist.
Der Erfindung liegt dagegen der Grundgedanke zugrunde, den Klebstoff der- art durch die Öffnungen der Verstärkungs schicht hindurch auf die Funktionsschicht oder die Schutzschicht und/oder auf die Verstärkungsschicht aufzubringen, daß eine Verklebung der nicht-geöffneten Bereiche der Verstärkungsschicht mit der Funktionsschicht oder der Schutzschicht sichergestellt ist. Der Klebstoff kann dabei derart aufgesprüht oder aufgestreut und derart verwirbelt werden, daß er auf, zwischen und unter den Filamenten oder Bändchen der Verstärkungsschicht auftrifft. Damit läßt sich eine sehr gute, über die gesamte Fläche homogene Haftung zwischen den zu verklebenden Lagen erzielen. Grundsätzlich läßt es die Erfindung bedarfsweise jedoch auch zu, daß der Klebstoff von der Seite her in den Bereich zwischen der Verstärkungs- schicht und der Funktionsschicht oder der Schutzschicht eingetragen und aufgebracht wird, und nicht durch Öffnungen der Verstärkungsschicht hindurch. Dabei kommt es auch hier darauf an, daß der Klebstoff zumindest auf eine der gemeinsamen Berührungsflächen im wesentlichen vollflächig aufgetragen wird.
Die von der Funktionsschicht abgewandte Seite der Verstärkungsschicht kann mit wenigstens einer weiteren Schicht, vorzugsweise einer weiteren Schutzschicht, verklebt werden, wobei ein vier- oder fünfschichtiger Verbund erhalten wird. Bei einer gleichwirkenden Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens kann vorgesehen sein, daß ein Klebstoff auf die weitere Schicht und/oder auf die der weiteren Schicht zugewandte Seite der Verstärkungs- schicht aufgebracht wird und nachfolgend zunächst die Verstärkungsschicht mit der weiteren Schicht verklebt wird. Dabei wird erfindungsgemäße der Klebstoff derart aufgebracht, daß sich beim nachfolgenden Verbinden der Verstärkungsschicht mit der weiteren Schicht eine im wesentlichen vollflächi- ge Verklebung der gemeinsamen Berührungsflächen ergibt. Anschließend kann dann der so erhaltene Schichtverbund mit der Funktionsschicht oder der Schutzschicht bzw. dem Vorlaminat verklebt werden.
Um das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Bahn zu vereinfa- chen, kann vorgesehen sein, daß der Klebstoff in einem Verfahrenschritt, d.h. gleichzeitig, auf beide Schichtseiten der Verstärkungsschicht aufgebracht wird. Durch den beidseitig aufgebrachten Klebstoff ist es möglich, die Verstärkungsschicht sowohl mit der Funktionsschicht oder der Schutzschicht als auch mit der weiteren Schicht über gemeinsame Berührungsflächen im we- sentlichen vollflächig miteinander zu verkleben, wodurch sich eine hohe Haftung zwischen den Schichten ergibt. Grundsätzlich ist es natürlich auch möglich, daß die weitere Schicht durch die Öffnungen der Verstärkungsschicht hindurch mit der Funktionsschicht oder der Schutzschicht verklebt wird, ohne zuvor eine beidseitige Klebstoffbeschichtung der Verstärkungsschicht vorzu- sehen. Der innerhalb der Öffnungen der Verstärkungsschicht bestehende flächige Verbund zwischen der Funktionsschicht oder der Schutzschicht und der weiteren Schicht beträgt dabei zu einer hohen Haftung zwischen den zu verklebenden Schichten bei.
Zur weiteren Verfahrensvereinfachung kann vorgesehen sein, daß die Verstärkungsschicht in einem Verfahrensschritt bzw. gleichzeitig mit der Funktionsschicht oder der Schutzschicht und der weiteren Schicht verklebt wird. Grundsätzlich ist es natürlich auch möglich, daß die Verstärkungsschicht in nachfolgenden Verfahrensschritten zunächst mit der Funktionsschicht oder der Schutzschicht und anschließend mit der weiteren Schicht verklebt wird.
Der Klebstoff wird vorzugsweise derart aufgebracht, daß sich eine diffusionsoffene Bahn ergibt. Hier kommt es im wesentlichen darauf an, daß mikroskopisch kleine Bereiche frei bleiben, die eine Diffusion von Wasserdampf oder auch von Sauerstoff durch die Bahn hindurch ermöglichen. Die erfindungsgemäße Bahn kann ein Vorlaminat aufweisen, das aus der Funktionsschicht und wenigstens einer Schutzschicht, vorzugsweise einer auf beiden Seiten mit jeweils einer Schutzschicht verbundenen Funktionsschicht, gebildet wird, wobei die Funktionsschicht mit der Schutzschicht bzw. den Schutzschichten durch Thermokaschierung verbunden sein kann. Darüber hinaus sind bei der erfindungsgemäßen Bahn vorzugsweise gemeinsame Berührungsflächen der Verstärkungsschicht und dem Vorlaminat im wesentlichen vollflächig miteinander verklebt. Das gleiche kann für eine weitere Schicht der Bahn gelten, insbesondere eine weitere Schutzschicht, die auf der Außenseite mit der Verstärkungsschicht verklebt sein kann. Auch hier kann erfindungsgemäß vorgesehen sein, daß gemeinsame Berührungsflächen der Verstärkungsschicht und der weiteren Schicht im wesentlichen vollflächig miteinander verklebt sind.
Bei der Schutzschicht kann es sich um ein Vlies oder ein Gewebe oder eine Mikrofaserschicht handeln. Die Funktionsschicht ist vorzugsweise wasserdicht. Die Wassersäule, die auf der Funktionsschicht lasten kann, bevor es zu einem Durchtritt von flüssigem Wasser kommt, beträgt erfindungsgemäß zumindest 200 mm. Darüber hinaus kann die Funktionsschicht wasserdampf- durchlässig sein, wobei, vorzugsweise, die Wasserdampfdurchlässigkeit der Funktionsschicht zumindest 80 g/m2 * 24h betragen kann. Darüber hinaus ist es grundsätzlich auch möglich, daß die Wasserdampfdurchlässigkeit der Funktionsschicht abhängig von der Umgebungs feuchte ist oder daß die Funktionsschicht nicht-diffusionsoffen ist. In diesem Fall ist die Funktionsschicht vollständig wasserdicht, so daß es im wesentlichen auch nicht zu einem Durchtritt von Wasserdampf kommen kann.
Bei der Verstärkungsschicht kann es sich um ein vorzugsweise offenes Gewebe oder Gelege, insbesondere aus Mono- oder Multifilamenten oder bandför- migen Streifen handeln. Als Verstärkungsschicht kann auch ein vorzugsweise extrudiertes Netz vorgesehen sein. Die Verstärkungsschicht kann Öffnungen mit einer Querschnittsfläche von wenigstens 1 mm2, vorzugsweise von wenigstens 3 mm2, aufweisen, um das Aufbringen von Klebstoff durch die Öffnungen der Verstärkungsschicht hindurch auf die Funktionsschicht und/oder auf eine weitere Schicht zu ermöglichen. Das Flächenverhältnis aus Öffnungsflächen zu geschlossenen Flächen der Verstärkungsschicht kann 1 : 1 betragen. Grundsätzlich ist es natürlich auch möglich, daß der Flächenanteil der offenen Bereiche der Verstärkungsschicht an der Gesamtfläche der Verstärkungsschicht größer als der Flächenanteil der geschlossenen Flächen ist. Die Verstärkungsschicht kann eine Reißfestigkeit von zumindest 150 N/5 cm aufwei- sen, wobei, vorzugsweise, das Verhältnis der Reißfestigkeit der Schutzschicht zur Reißfestigkeit der Verstärkungsschicht wenigstens 1 :1,5, insbesondere wenigstens 1 :2, betragen kann. Erfindungsgemäß ist in diesem Zusammenhang vorzugsweise vorgesehen, daß das Verhältnis des Titers von Filamenten der Schutzschicht zum Titer von Filamenten der Verstärkungsschicht zumin- dest 1 : 10, vorzugsweise 1 :20, insbesondere 1 :50, betragen kann.
Grundsätzlich ist die Belüftung eines Daches von wachsender Bedeutung. Vorzugsweise ist es in diesem Zusammenhang vorgesehen, daß die erfϊn- dungsgemäße Bahn nicht nur die Diffusion von Wasserdampf, sondern auch die Diffusion von Sauerstoff durch die Bahn hindurch ermöglicht. Die Sauerstoffdurchlässigkeit der erfindungsgemäßen Bahn kann im Zusammenhang mit der Belüftung des Daches von besonderem Vorteil sein.
Erfindungsgemäß kann die Bahn weitere Schichten aufweisen, die vorzugs- weise die Dampfdurchlässigkeit der erfindungsgemäßen Bahn nicht wesentlich beeinträchtigen. Darüber hinaus ist es möglich, daß als weitere Schicht eine Strahlenschutzschicht vorgesehen ist, beispielsweise eine Vakuumbe- schichtung mit einem Metall, die auf der Oberseite einer Schutzschicht für die Reflektion von Infrarotstrahlung und/oder zur Abschirmung elektromagneti- scher Strahlung angeordnet sein kann. Die zuvor beschriebene Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Bahn kann darüber hinaus den Luft- und/oder Dampfübertritt durch die Bahn vollständig verhindern. Schließlich kann die erfindungsgemäße Bahn Stabilisatoren, Flammhemmer oder Farbmittel aufweisen.
Um die Verlegung der erfindungsgemäßen Bahn zu vereinfachen, kann die Bahn vollflächig oder bereichsweise, insbesondere an den Rändern, eine Haftklebeschicht aufweisen. Es kann sich um einen aufgetragenen Klebstoff handeln oder aber um einen Streifen, welcher beiderseits eine Selbstklebe- schicht als Haftklebeschicht aufweist und im übrigen rückseitig durch einen üblichen Schutzstreifen abgedeckt sein kann. Die Haftklebeschicht kann auf einer oder auf beiden Außenseiten der Bahn vorgesehen sein.
Im einzelnen gibt es eine Vielzahl von Möglichkeiten, ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer Bahn und eine Bahn als solche auszugestalten und weiterzubilden, wobei einerseits auf die abhängigen Patentansprüche und andererseits auf die nachfolgende detaillierte Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung verwiesen wird. In der Zeichnung zeigt
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Kalandriervorrichtung zur
Inline-Herstellung einer Bahn mit zwei äußeren Schutzschichten und einer inneren Schutzschicht, einer inneren Funktionsschicht und einer inneren Verstärkungsschicht, und
Fig. 2 eine schematische Querschnittsansicht eines Abschnittes einer fünfschichtigen Bahn, aufweisend zwei äußere Schutzschichten, eine innere Schutzschicht, eine Funktionsschicht und eine Verstärkungsschicht.
In Fig. 1 ist eine Kalandriervorrichtung 1 zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Bahn 2 dargestellt. Die Kalandriervorrichtung 1 weist beheizte Kalanderwalzen 3, 4 und vorzugsweise nicht-beheizte Andrückwalzen 5, 6 auf und umfaßt vier Sektionen 7 bis 10. Nachfolgend wird eine Aus führungs form ei- nes erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer fünfschichtigen Bahn 2, die zwei äußere Schutzschichten 1 1, 12, eine innere Schutzschicht I Ia, eine Funktionsschicht 13 und eine Verstärkungsschicht 14 aufweist, näher beschrieben.
Die erste Sektion 7 umfaßt eine erste Rollenaufnahme 15, die eine Rolle 16 einer Folie 17 trägt. Die Folie 17 entspricht der Funktionsschicht 13 in der Bahn 2. Durch die Folie 17 wird sichergestellt, daß die Bahn 2 eine vorgesehene Funktionalität aufweist. Beispielsweise kann es sich bei der Folie 17 um ein gegenüber flüssigem Wasser dichtes Material handelt, das jedoch vor- zugsweise wasserdampfdurchlässig und sauerstoffdurchlässig ist. Durch Ver- wendung der Folie 17 ist es daher möglich, eine Bahn 2 herzustellen, die atmungsaktiv ist, wobei unter den Begriff atmungsaktiv die Dichtigkeit der Bahn 2 gegenüber flüssigem Wasser und die Durchlässigkeit zumindest gegenüber Wasserdampf zu verstehen ist.
In der ersten Sektion 7 wird die Folie 17 und zwei Bahnen 18a, 18b aus ungebundenen Filamenten aus einem thermoplastischen Polymer für einen in der Sektion 8 dargestellten ersten Kalandriervorgang bereitgestellt. Die ungebundenen Filamente der Bahnen 18a, 18b werden in der Sektion 8 zwischen den Kalanderwalzen 3, 4 hindurchgeführt und dabei jeweils zu einem Vlies 19a, 19b verfestigt. Das Vlies 19a, 19b kann vorverfestigt sein, wobei die an sich aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren zum Einsatz kommen können.
In der Sektion 8 werden die Folie 17 und die Bahnen 18a, 18b durch Inline- Kaschierung miteinander verbunden. Durch Thermokaschierung der Folie 17 und der Bahnen 18a, 18b wird in der Sektion 8 ein dreischichtiges Vorlaminat 20 erhalten. Eine Bahn 2 weist somit als Funktionsschicht 13 die Folie 17 und als erste äußere Schutzschicht 1 1 das Vlies 19a und als innere Schutzschicht I Ia das Vlies 19b auf.
Die dritte Sektion 9 umfaßt eine zweite Rollenaufnahme 21 für eine Rolle 22 eines vorzugsweise offenen Gewebes oder Geleges 23 aus Monofilamenten oder Multifilamenten oder eines extrudierten Netzes. Darüber hinaus umfaßt die dritte Sektion 9 eine dritte Rollenaufnahme 24 für eine Rolle 25 eines Vliesstoffs 26.
Erfindungsgemäß ist bei dem in der Fig. 1 dargestellten Herstellungsverfahren vorgesehen, daß das Vorlaminat 20 auf der Seite der inneren Schutzschicht I Ia durch Wirbelstrombeauftragung mit einem Klebstoffauftrag versehen wird. Dazu ist in der Sektion 9 eine Sprühvorrichtung 27 vorgesehen, die bei der dargestellten Ausführungsform der Erfindung durch nicht im einzelnen dargestellte Öffnungen der Verstärkungsschicht 23 hindurch Klebstoffäden auf das Vorlaminat 20 aufsprüht. Dabei ist die Sprühvorrichtung 27 vorzugs- weise derart angeordnet und ausgebildet, daß es zu einer Verwirbelung der Klebstoffäden im Bereich zwischen der inneren Schutzschicht I Ia und dem Gewebe oder Gelege 23 vor dem Eintritt in die Sektion 10 kommt. Dabei ist die Wirbel Strombeauftragung derart vorgesehen, daß durch die Verwirbelung zumindest auch an solchen Stellen der inneren Schutzschicht I Ia Klebstoffä- den aufgebracht werden, die unterhalb von nicht-geöffneten Bereichen des Gewebes oder Geleges 23 angeordnet sind. Gleichzeitig ist vorzugsweise vorgesehen, daß bei der Wirbelstrombeauftragung das Gewebe oder Gelege 23 zumindest bereichsweise auch auf der Seite des Vorlaminates 20 mit Kleb- stoffäden beauftragt wird. Im übrigen wird das Gewebe oder Gelege 23 von oben, d.h. auf der Außenseite, mit Klebstoffäden beauftragt. Die Sprühvor- richtung 27 kann hierzu mit nicht dargestellten Einrichtungen zur Erzeugung einer Wirbelströmung zusammenwirken.
In der Sektion 10 wird das Vorlaminat 20 mit dem Gewebe oder Gelege 23 und dem Vliesstoff 26 durch die Andrückwalzen 5, 6 hindurchgeführt und da- bei über den auf das Vorlaminat 20 und das Gewebe oder Gelege 23 aufgebrachten Klebstoff in einem Verfahrensschritt, d.h. gleichzeitig, verklebt. Hierbei erfolgt die Verklebung vorzugsweise ohne thermische Behandlung des Klebstoffs und/oder der zu verklebenden Schichten. Eine Verschweißung des Gewebes oder Geleges 23 mit dem Vorlaminat 20 und dem Vliesstoff 26 ist vorzugsweise nicht vorgesehen, um eine Beschädigung der das Gewebe oder Gelege 23 bildenden Filamente oder Bändchen oder der Funktionsschicht weitgehend ausschließen zu können. Die so erhaltene Bahn 2 weist als Verstärkungsschicht 14 das Gewebe oder Gelege 23 auf.
In Fig. 2 ist ein Ausschnitt der Bahn 2 im Querschnitt dargestellt. Die Bahn 2 weist äußere Schutzschichten 11, 12, die Funktionsschicht 13, die Verstärkungsschicht 14 und eine innere Schutzschicht I Ia zwischen der Verstärkungsschicht 14 und der Funktionsschicht 13 auf. Die äußeren Schutzschichten 11, 12 sind im wesentlichen zum Schutz der Funktionsschicht 13 gegen Abtrieb vorgesehen. Die innere Schutzschicht I Ia schützt die Funktionsschicht 13 gegen eine Beschädigung durch die relativ groben Filamente der Verstärkungsschicht 14, insbesondere an deren Knotenpunkten. Die Verstärkungsschicht 14 stellt dagegen eine hohe Reißfestigkeit der Bahn 2 sicher. Dabei ist die Verstärkungsschicht 14 mit der inneren Schutzschicht I Ia und der äußeren Schutzschicht 12 jeweils über eine Klebstoffschicht 28 verklebt, wobei die Dicke der Klebstoffschicht 28 auch viel geringer sein kann, als dies in Fig. 2 dargestellt ist.
Als erste äußere Schutzschicht 1 1 und/oder als innere Schutzschicht I Ia kann ein durch thermische, chemische oder mechanische Verfestigung erhältliches Spinnvlies oder Stapelfaservlies oder ein weitgehend geschlossenes Gewebe eingesetzt werden. Das Mindestflächengewicht der Schutzschicht 11, I Ia beträgt 5 g/m2. Vorzugsweise weist die erste äußere Schutzschicht 1 1 ein Flächengewicht von 15 bis 300 g/m2 auf, insbesondere bis 100 g/m2 auf. Zur Her- Stellung der ersten äußeren Schutzschicht 1 1, I Ia kann ein thermoplastisches Polymer, vorzugsweise Polypropylen, Polyethylen oder Polyethylenterephta- lat, Polyester oder Polyamid, eingesetzt werden. Grundsätzlich ist es natürlich auch möglich, andere Materialien einzusetzen, die zu einem Schutz der Funktionsschicht 13 beitragen können und in geeigneter Weise mit der Funktions- schicht 13 verbindbar sind. Als Material für die äußere weitere Schutzschicht 12 kann dasselbe Material eingesetzt werden, aus dem die Schutzschicht 11, I Ia hergestellt ist.
Bei der Funktionsschicht 13 kann es sich um eine mono- oder biaxial ver- streckte Folie oder eine nicht-verstreckte Folie handeln oder auch um ein Feinfaservlies. Das Flächengewicht der Funktionsschicht 13 beträgt vorzugsweise 15 bis 80 g/m2. Die Funktionsschicht 13 kann aus Polypropylen, Polyethylen, Polyester, Polyamid oder Polyurethan hergestellt sein.
Bei der Verstärkungsschicht 14 kann es sich um ein vorzugsweise offenes Gelege oder Gewebe aus Monofilamenten oder Multifilamenten oder um ein ex- trudiertes Netz handeln. Die Verstärkungsschicht 14 kann Glasfasern oder Naturfasern aufweisen. Die Verstärkungsschicht 14 weist vorzugsweise ein Flächengewicht von 5 bis 100 g/m2 auf. Vorzugsweise kann die Verstärkungs- schicht 14 aus einem Polymer hergestellt sein, wobei grundsätzlich auch andere Materialien einsetzbar sind.
Die nachfolgend angegebenen bevorzugten Ausführungsbeispiele der Erfindung beziehen sich auf eine Bahn mit einem vierschichtigen Aufbau. Ausführungsbeispiel 1 :
Das Vorlaminat 20 weist als äußere Schutzschicht 1 1 ein thermokalandriertes Spinnvlies aus Polypropylen mit einem Flächengewicht von 200 g/m2 auf. Als Funktionsschicht 13 ist ein extrudierter, monoaxial verstreckter Film aus Polypropylen und Kreide mit einem Flächengewicht von 40 g/m2 vorgesehen, der wasserdicht (Wassersäule > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig (1240 g/m2 * 24h) ist. Die äußere Schutzschicht 1 1 und die Funktionsschicht 13 werden durch Offline-Thermokaschierung mittels zweier beheizter Walzen zu einem Vorlaminat 20 (Wassersäule > 1500 mm, Wasserdampfdurchlässigkeit 1 180 g/m2 * 24h) verschweißt. Als Verstärkungsschicht 14 ist ein Drehergewebe aus Polypropylen mit einem Flächengewicht von 30 g/m2 vorgesehen. Die Verstärkungsschicht 14 wird mit dem Vorlaminat 20 und der äußeren Schutzschicht 12 in einem Arbeitsgang verklebt, wobei 9 g/m2 eines Klebstof- fes bei 1400C durch Wirbelstrombeauftragung aufgesprüht werden. Der Klebstoff weist ein amorphes Polyalphaolefin auf. Dabei handelt es sich bei der weiteren Schutzschicht 12 um ein Polypropylen- Vlies mit einem Flächengewicht von 30 g/m2. Das so erhaltene Band ist wasserdicht (Wassersäule > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig (1075 g/m2 * 24h).
Ausführungsbeispiel 2:
Bei der äußeren Schutzschicht 11 handelt es sich um ein Polypropylen- Spinnvlies mit einem Flächengewicht von 50 g/m2. Als Funktionsschicht 13 wird ein zuvor hergestellter extrudierter, monoaxial verstreckter Film aus Polypropylen und Kreide mit einem Flächengewicht von 40 g/m2 eingesetzt. Die Funktionsschicht 13 ist wasserdicht (Wassersäule > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig (1240 g/m2 * 24h). Die äußere Schutzschicht 11 und die Funktionsschicht 13 werden durch Inline-Thermokaschierung mittels zweier beheizter Walzen miteinander verschweißt. Das so erhaltene Vorlaminat 20 ist wasserdicht (Wassersäule des Laminats > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig (1 150 g/m2 * 24h). Als Verstärkungsschicht 14 ist ein Polypropylen- Flachgewebe mit einem Flächengewicht von 14 g/m2 vorgesehen, das mit dem Vorlaminat 20 und der weiteren Schutzschicht 12 in einem Arbeitsgang ver- klebt wird. Dabei werden 8 g/m2 Klebstoff mit einer Temperatur von 1400C durch Wirbelstrombeauftragung aufgesprüht. Der Klebstoff weist amorphes Polyalphaolefin auf. Bei der weiteren äußeren Schutzschicht 12 handelt es sich um ein thermokalandriertes Polypropylen-Vlies mit einem Flächengewicht von 15 g/m2. Das Band 2 ist wasserdicht (Wassersäule > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig ( 1060 g/m2 * 24h).
Ausführungsbeispiel 3 :
Als äußere Schutzschicht 1 1 ist ein Polypropylen-Spinnvlies mit einem Flächengewicht von 70 g/m2 vorgesehen. Bei der Funktionsschicht 13 handelt es sich um einen zuvor hergestellten extrudierten, biaxial verstreckten Film aus Polypropylen und Kreide mit einem Flächengewicht von 25 g/m2. Der Film ist wasserdicht (Wassersäule > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig (1450 g/m2 * 24h). Die äußere Schutzschicht 11 und die Funktionsschicht 13 werden durch Inline-Thermokaschierung mittels zweier beheizter Walzen miteinander verschweißt. Das so erhaltene Vorlaminat 20 ist wasserdicht (Wassersäule > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig (1370 g/m2 * 24h). Als Verstärkungsschicht 14 ist ein Polypropylen-Flachgewebe mit einem Flächengewicht von 14 g/m2 vorgesehen. Die Verstärkungsschicht 14 wird mit dem Vorlaminat 20 und der weiteren äußeren Schutzschicht 12 direkt nach der Verschweißung der äußeren Schutzschicht 11 und der Funktionsschicht 13 miteinander verklebt. Dabei werden 5 g/m2 vernetzender Kleber auf der Basis eines amorphen PoIy- alphaolefins mit 1600C durch Wirbelstrombeauftragung aufgesprüht. Als weitere Schutzschicht 12 ist ein thermokalandriertes Polypropylen-Vlies mit einem Flächengewicht von 30 g/m2 vorgesehen, das mit dem dreischichtigen Verbund aus dem Vorlaminat 20 und der Verstärkungsschicht 14 gleichzeitig verklebt wird. Das so erhaltene Band 2 ist wasserdicht (Wassersäule > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig (1305 g/m2 * 24h).
Ausführungsbeispiel 4:
Als äußere Schutzschicht 11 wird ein zuvor hergestelltes thermokalandriertes Stapelfaservlies aus Polypropylen mit einem Flächengewicht von 40 g/m2 eingesetzt. Bei der Funktionsschicht 13 handelt es sich um einen zuvor hergestellten extrudierten, monoaxial verstreckten Film aus Polypropylen und Krei- de mit einem Flächengewicht von 40 g/m2. Der Film ist wasserdicht (Wassersäule > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig (1240 g/m2 * 24h). Die äußere Schutzschicht 11 und die Funktionsschicht 13 werden durch Offline-Thermo- kaschierung mittels Ultraschall verschweißt. Das so erhaltene Vorlaminat 20 ist wasserdicht (Wassersäule > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig (1220 g/m2 * 24h). Als Verstärkungsschicht 14 wird ein Polypropylen-Drehergewe- be mit einem Flächengewicht von 30 g/m2 vorgesehen. Die Verstärkungsschicht 14 wird mit dem Vorlaminat 20 und einer weiteren Schutzschicht 12 in einem Arbeitsgang verklebt. Dabei werden 6 g/m2 vernetzender Kleber auf der Basis eines amorphen Polyalphaolefins mit 1600C durch Wirbelstrombeauftragung aufgesprüht. Als weitere äußere Schutzschicht 12 wird ein verna- deltes Polypropylen-Vlies mit einem Flächengewicht von 90 g/m2 eingesetzt. Das so erhaltene Band 2 ist wasserdicht (Wassersäule > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig (1125 g/m2 * 24h).
Ausführungsbeispiel 5:
Als äußere Schutzschicht 1 1 wird ein Polyethylen-Spinnvlies mit einem Flächengewicht von 60 g/m2 eingesetzt. Bei der Funktionsschicht 13 handelt es sich um einen zuvor hergestellten extrudierten, monoaxial verstreckten Film aus Polyethylen und Kreide mit einem Flächengewicht von 30 g/m2. Der Film ist wasserdicht (Wassersäule > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig (1730 g/m2 * 24h). Die äußere Schutzschicht 1 1 und die Funktionsschicht 13 werden durch Inline-Thermokaschierung mittels zweier beheizter Walzen miteinander verschweißt. Das so erhaltene Vorlaminat 20 ist wasserdicht (Wassersäule > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig (1610 g/m2 * 24h). Als Verstärkungs- schicht 14 wird ein Polyethylen-Gelege eingesetzt, das Monofilamente mit einem Durchmesser von 0,43 mm aufweist. Das Gelege weist ein Flächengewicht von 30 g/m2 auf. Die Verstärkungsschicht 14 wird mit dem Vorlaminat 20 und der weiteren äußeren Schutzschicht 12 in einem Arbeitsgang verklebt. Dabei wird 10 g/m2 Klebstoff auf der Basis eines Ethylenvinylacetat- Copolymers mit 1300C durch Wirbelstrombeauftragung aufgesprüht. Als weitere Schutzschicht 12 wird ein thermokalandriertes Polyethylen-Spinnvlies mit einem Flächengewicht von 30 g/m2 eingesetzt. Das so erhaltene Band 2 ist wasserdicht (Wassersäule > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig (1545 g/m2 * 24h). Ausführungsbeispiel 6:
Als äußere Schutzschicht 1 1 wird ein zuvor hergestelltes wasserstrahlverfestigtes Polypropylen-Spinnvlies mit einem Flächengewicht von 50 g/m ein- gesetzt. Bei der Funktionsschicht 13 handelt es sich um einen zuvor hergestellten extrudierten, monoaxial verstreckten Film aus Polypropylen und Kreide mit einem Flächengewicht von 50 g/m2. Der Film ist wasserdicht (Wassersäule > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig (365 g/m2 * 24h). Die äußere Schutzschicht 1 1 und die Funktionsschicht 13 werden durch Offline- Thermokaschierung mittels Ultraschall verschweißt. Das so erhaltene Vorlaminat 20 ist wasserdicht (Wassersäule > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig (315 g/m2 * 24h). Als Verstärkungsschicht 14 ist ein Polyester-Gelege aus Multifilamenten mit einem Flächengewicht von 55 g/m2 vorgesehen. Die Verstärkungsschicht 14 wird mit dem Vorlaminat 20 und der weiteren Schutz- schicht 12 in einem Arbeitsgang verklebt. Dabei werden 6 g/m2 Klebstoff auf der Basis eines Ethylenvinylacetat-Copolymers durch ein Pulverstreuverfahren aufgebracht, wobei es zu einer elektrostatischen Aufladung der Schichten kommt. Als weitere Schutzschicht 12 wird ein wasserstrahlverfestigtes Polypropylen-Spinnvlies mit einem Flächengewicht von 50 g/m2 eingesetzt. Das so erhaltene Band 2 ist wasserdicht (Wassersäule > 1500 mm) und wasserdampfdurchlässig (1 125 g/m2 * 24h).
Im übrigen läßt es die Erfindung bedarfsweise zu, die in den Ansprüchen und/oder die anhand der Zeichnung und/oder der Ausführungsbeispiele offen- barten und beschriebenen Merkmale miteinander zu kombinieren, auch wenn dies im einzelnen nicht beschrieben ist. Dabei ist die Erfindung nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsformen und -beispiele beschränkt. Die vorstehenden Werteangaben und die angegebenen Intervalle erfassen jeweils sämtliche Werte, also nicht nur die Untergrenzen bzw. bei In- tervallen die Intervallgrenzen, ohne das dies einer ausdrücklichen Erwähnung bedarf.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung einer Bahn (2), wobei die Bahn wenigstens eine Schutzschicht (1 1, I Ia), wenigstens eine Funktionsschicht (13) und wenig- stens eine Verstärkungsschicht (14) aufweist, wobei die Verstärkungsschicht (14) eine höhere Reißfestigkeit als die Schutzschicht (1 1, I Ia) aufweist und wobei die Verstärkungsschicht (14) mit der Funktionsschicht (13) oder der Schutzschicht (1 1 , I Ia) verklebt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung eines Vorlaminates (20) die Funktionsschicht (13) auf wenigstens einer Seite mit wenigstens einer Schutzschicht (1 1, I Ia) durch Thermoka- schierung verschweißt wird und daß das so erhaltene Vorlaminat (20) anschließend mit der Verstärkungsschicht (14) verklebt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Funktions- schicht (13) auf beiden Seiten mit einer Schutzschicht (1 1, I Ia) verschweißt wird, um das Vorlaminat (20) zu erhalten.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Funktionsschicht (13) einseitig mit einer Schutzschicht (11, 1 1a) verschweißt wird und daß das so erhaltene Vorlaminat anschließend auf der Seite der Funktionsschicht (13) mit der Verstärkungsschicht (14) verklebt wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Thermokaschierung Inline ausgeführt wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsschicht (14) mit einer weiteren Schicht, vorzugsweise einer weiteren Schutzschicht (12), verklebt wird und daß, vorzugsweise, das Vorlaminat (20) in einem Verfahrensschritt mit der Verstärkungs- schicht (14) und die Verstärkungsschicht (14) mit der weiteren Schicht verklebt wird.
6. Verfahren zur Herstellung einer Bahn (2), wobei die Bahn wenigstens eine Schutzschicht (1 1, I Ia), wenigstens eine Funktionsschicht (13) und wenig- stens eine Verstärkungsschicht (14) aufweist, wobei die Verstärkungsschicht (14) eine höhere Reißfestigkeit als die Schutzschicht (1 1, I Ia) aufweist und wobei die Verstärkungsschicht mit der Funktionsschicht (13) oder der Schutzschicht (1 1, I Ia) verklebt wird, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Klebstoff derart auf die Funk- tionsschicht (13) oder die Schutzschicht (1 1 , I Ia) und/oder auf die Verstärkungsschicht (14) aufgebracht wird, daß beim nachfolgenden Verbinden der Verstärkungsschicht (14) mit der Funktionsschicht (13) oder mit der Schutzschicht (1 1, 1 Ia) gemeinsame Berührungsflächen der verbundenen Schichten (1 1, I Ia, 13, 14) im wesentlichen vollflächig miteinander verklebt werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff derart aufgesprüht oder aufgestreut und derart verwirbelt wird, daß sich ein im wesentlichen vollflächiger Klebstoffauftrag auf der Berührungsfläche der Funktionsschicht (13) oder der Schutzschicht (1 1, I Ia) und/oder der Verstär- kungsschicht (14) ergibt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff derart aufgesprüht oder aufgestreut und die Funktionsschicht (13) oder die Schutzschicht (1 1, I Ia) und/oder die Verstärkungs- schicht (14) derart elektrostatisch aufgeladen werden, daß sich ein im wesentlichen vollflächiger Klebstoffauftrag auf den Berührungsflächen ergibt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff durch Öffnungen der Verstärkungsschicht (14) hindurch auf die Funktionsschicht (13) oder die Schutzschicht (1 1, 1 Ia) und/oder auf die Verstärkungsschicht (14) aufgebracht wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die von der Funktionsschicht (13) abgewandte Seite der Verstärkungs- schicht (14) mit wenigstens einer weiteren Schicht, vorzugsweise einer weiteren Schutzschicht (12), verklebt wird.
1 1. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß Berührungsflächen der Verstärkungsschicht (14) und der weiteren Schicht im wesentlichen vollflächig miteinander verklebt werden.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, daß vorzugsweise in einem Verfahrensschritt auf beide Schichtseiten der Verstärkungsschicht ( 14) ein Klebstoff aufgetragen wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsschicht (14) in einem Verfahrensschritt mit der Funktionsschicht (13) oder der Schutzschicht (1 1 , I Ia) und der weiteren Schicht verklebt wird.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff derart aufgebracht wird, daß sich eine diffusionsoffene Bahn (2) ergibt.
15. Bahn (2) mit wenigstens einer Schutzschicht (1 1, I Ia), wenigstens einer Funktionsschicht (13) und wenigstens einer Verstärkungsschicht (14), wobei die Verstärkungsschicht (14) eine höhere Reißfestigkeit als die Schutzschicht (11 , 1 Ia) aufweist, wobei die Verstärkungsschicht (14) auf einer Seite mit der Funktionsschicht (13) oder der Schutzschicht (1 1, 1 Ia) verklebt ist, insbesondere erhältlich nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Funktionsschicht (13) mit der Schutzschicht (1 1, 1 1 a) durch Thermokaschierung verbunden ist.
16. Bahn (2), insbesondere nach Anspruch 15, mit wenigstens einer Schutzschicht (1 1, I Ia), wenigstens einer Funktionsschicht (13) und wenigstens ei- ner Verstärkungsschicht (14), wobei die Verstärkungsschicht (14) eine höhere Reißfestigkeit als die Schutzschicht (11, I Ia) aufweist und wobei die Verstärkungsschicht (14) auf einer Seite mit der Funktionsschicht (13) oder der Schutzschicht (1 1, I Ia) verklebt ist, insbesondere erhältlich nach einem der vorhergehenden Ansprüche 6 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß gemein- same Berührungsflächen der Verstärkungsschicht (14) und der Funktionsschicht (13) oder der Schutzschicht (11, 1 Ia) im wesentlichen vollflächig miteinander verklebt sind.
17. Bahn nach einem der Ansprüche 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine weitere Schicht, insbesondere eine weitere Schutzschicht (12), vorgesehen ist, die mit der anderen Seite der Verstärkungsschicht (14) verklebt ist.
18. Bahn nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß 5 die gemeinsamen Berührungsflächen der Verstärkungsschicht (14) und der weiteren Schicht im wesentlichen vollflächig miteinander verklebt sind.
19. Bahn nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß als Schutzschicht (1 1, I Ia, 12) ein Vlies oder ein Gewebe oder eine Mikrofa- l o serschicht vorgesehen ist.
20. Bahn nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Funktionsschicht (13) wasserdicht ist und daß, vorzugsweise, die Wasserdichtigkeit der Funktionsschicht (13) wenigstens 200 mm beträgt
15
21. Bahn nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Funktionsschicht (13) wasserdampfdurchlässig ist und daß, vorzugsweise, die Wasserdampfdurchlässigkeit der Funktionsschicht (13) wenigstens 80 g/m2 * 24h beträgt. 0
22. Bahn nach einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Wasserdampfdurchlässigkeit der Funktionsschicht (13) abhängig von der Umgebungsfeuchte ist oder daß die Funktionsschicht (13) nicht-diffusionsoffen ist. 5
23. Bahn nach einem der Ansprüche 15 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsschicht (14) ein Gewebe oder Gelege (23) oder vorzugsweise ein vorzugsweise extrudiertes Netz aufweist.
0 24. Bahn nach einem der Ansprüche 15 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsschicht (14) Öffnungen mit einer Querschnittsfläche von wenigstens 1 mm2, vorzugsweise von wenigstens 3 mm2, aufweist.
25. Bahn nach einem der Ansprüche 15 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß 5 das Flächenverhältnis aus Öffnungsflächen zu geschlossenen Flächen der Verstärkungsschicht (14) wenigstens 1 : 1 beträgt.
26. Bahn nach einem der Ansprüche 15 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Reißfestigkeit der Verstärkungsschicht (14) wenigstens 150 N/5 cm beträgt und daß, vorzugsweise, das Verhältnis der Reißfestigkeit der Schutz- schicht (1 1, 12) zur Reißfestigkeit der Verstärkungsschicht (14) wenigstens 1 : 1,5, vorzugsweise wenigstens 1 :2, beträgt.
27. Bahn nach einem der Ansprüche 15 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis des Titers von Filamenten der Schutzschicht (1 1, 12) zum Titer von Filamenten der Verstärkungsschicht (14) wenigstens 1 : 10, vorzugsweise 1 :20, insbesondere 1 :50, beträgt.
28. Bahn nach einem der Ansprüche 15 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbund aus Schichten (1 1, I Ia, 12, 13, 14) sauerstoffdurchlässig ist.
29. Bahn nach einem der Ansprüche 15 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Strahlenschutzschicht vorgesehen ist.
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