EP0678619A1 - Kunststoffbahn - Google Patents

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EP0678619A1
EP0678619A1 EP95105813A EP95105813A EP0678619A1 EP 0678619 A1 EP0678619 A1 EP 0678619A1 EP 95105813 A EP95105813 A EP 95105813A EP 95105813 A EP95105813 A EP 95105813A EP 0678619 A1 EP0678619 A1 EP 0678619A1
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EP
European Patent Office
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plastic
plastic sheet
powder
carrier material
agglomerates
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EP95105813A
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Jürg Vogt
Hansrudolf Unold
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Sarna Patent und Lizenz AG
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    • Y10T428/31938—Polymer of monoethylenically unsaturated hydrocarbon

Definitions

  • the present invention relates to a plastic sheet, a method for producing this plastic sheet and the use thereof.
  • the representatives of the first group are mostly based on plasticizer-containing polyvinyl chloride and generally have a thickness between 0.5 and 1.0 mm. They have the advantage of being weldable with hot air or hot wedge welding devices.
  • the representatives of the second group do not have a uniform material base. Their main feature is that they have very high water vapor permeability due to their very fine pores, some of which are well over 100 g / m2d (23 ° C, 90% relative humidity).
  • the products in this group are generally thinner than 0.5 mm.
  • the disadvantage of these plastic sheets is that they are partly because of the low material thickness, partly because of the used thermosetting raw materials cannot be welded under construction site conditions.
  • a sub-roof membrane is to be made available, which has both a high water vapor permeability and is weldable under construction site conditions.
  • This new plastic sheet should also be combined as desired and connected by gluing or welding with a plastic sealing sheet, as described for example in European Patent No. 0 428 851 B1, or with a vapor barrier based on polyolefins, such as that used in a simultaneously filed and a priority date (April 19, 1994) Swiss patent application entitled "Plastic web which prevents or at least significantly reduces water vapor diffusion”.
  • This plastic sheet should preferably also be translucent.
  • This plastic web should be built on the basis of inexpensive raw materials and should be able to be manufactured using inexpensive processes.
  • This new plastic sheet should also be able to be fixed to plate-shaped materials which serve for thermal insulation and / or sound insulation and / or fire protection.
  • the raw materials should be selected in such a way that the plastic sheet produced from them can be recycled, in particular together with the above-mentioned plastic sealing sheet and the above-mentioned vapor barriers.
  • the plastic sheets according to the invention fulfill the above objectives.
  • the plastic webs according to the invention have, among other things, the enormously important advantage that they have a high water vapor permeability.
  • Preferred plastic sheets can also be welded under construction site conditions - in contrast to laboratory conditions or industrial welding.
  • plastic sheets according to the invention do not contain any plasticizers, all problems which can arise due to plasticizer losses or plasticizer migration are eliminated. Likewise, there is no smoke formation when welding.
  • the plastic sheets according to the invention contain no halogens, no polyvinyl chloride, no bitumen and no heavy metals such as lead and cadmium.
  • the web is recyclable. Disposal by incineration or landfill is harmless.
  • the plastic sheets according to the invention are ecologically harmless.
  • the plastic sheet according to the invention is preferably translucent (translucent).
  • prefabricated molded parts can be welded on or the desired shapes can be made from the roofing membrane or another membrane with a similar raw material base, e.g. Sarnafil T R , by appropriate heating, stretching and Welded together.
  • the plastic web according to the invention can be processed in various ways.
  • the plastic sheets according to the invention can be welded to one another mechanically or by hand using hot air or hot wedge devices. But you can also with suitable tapes or adhesive, e.g. made of polyisobutylene. With a corresponding requirement profile, an overlapping, scale-like laying of the sheets is also possible without these being connected to one another.
  • the manufacturing method according to the invention makes it possible to produce a product with excellent properties from cheap raw materials. This results in a good price / performance ratio.
  • the manufacturing method according to the invention enables the application of hot melt adhesives to the plastic web in the simplest way.
  • the lamination of the web, e.g. elements are machine-prefabricated on thermal insulation boards, which already contain several functional layers and can be installed very efficiently.
  • the plastic sheets according to the invention are preferably used as roofing sheets.
  • FIG. 1 through 11 show sections through typical roof structures in which plastic sheets according to the invention are used.
  • FIGS. 1 to 5 the plastic sheets according to the invention are used as individual layers.
  • the plastic webs according to the invention are fixed to a plate-shaped material (composite elements).
  • the order quantity was 350 g / m2.
  • the product obtained in this way was heated from above to a maximum temperature of 150 ° C. in a 2 m long oven by means of infrared radiation.
  • This temperature was measured on the product surface using a temperature sensor.
  • the product thus obtained was passed through a calender with two water-cooled steel rollers.
  • the gap between these rolls was 0.9 mm.
  • the temperature of the plastic sheet was 115 ° C immediately before entering the gap.
  • This product was passed around a chill roll and wound up.
  • the above steps were repeated for the other side of the plastic sheet.
  • the speed of the web coated on one side was 2.4 m / min.
  • the maximum temperature reached by infrared radiation was 145 ° C.
  • the gap between the two water-cooled steel rolls was 1.2 mm.
  • the temperature of the plastic sheet immediately before entering the gap was 118 ° C.
  • the plastic sheet produced in this way had the following properties: exam standard value Permeability to water vapor ASTM E 398-83 (38 ° C, 90%) 240 g / m2 24 h Longitudinal tear strength analogous to DIN 53455 with a 5 cm wide strip 450 N / 5 cm Tear strength across 365 N / 5 cm Elongation at tear along analogous to DIN 53455 with a 5 cm wide strip 2.2% Elongation at tear across 2.4% Coefficient of expansion along internal EMPA 105x10 ⁇ 6 K ⁇ 1 Expansion coefficient across Standard SOP 01'126 130x10 ⁇ 6 K ⁇ 1 Tear resistance along DIN 53363 191 N / mm Tear resistance across 214 N / mm Brand code Association of Cantonal Fire Insurance Companies (VKF) 4.2
  • the procedure for producing a 0.9 mm thick plastic sheet was as follows: The high-pressure polyethylene powder described in Example 1 was sprinkled onto a polyester fine fleece passing at a speed of 2.5 m / min and having a weight per unit area of 40 g / m 2.
  • the order quantity was 350 g / m2.
  • the product obtained in this way was heated in a 2 m long oven by means of infrared radiation from above to a maximum temperature of 130 ° C.
  • This temperature was measured on the product surface using a temperature sensor.
  • the product thus obtained was passed through a calender with two water-cooled steel rollers.
  • the gap between these rolls was 0.9 mm.
  • the temperature of the plastic sheet was 115 ° C immediately before entering the gap.
  • This product was passed around a chill roll and wound up.
  • the speed of the passing web was 3.5 m / min.
  • the maximum temperature reached by infrared radiation was 97 ° C.
  • the gap in the calender was open.
  • the plastic sheet produced in this way had the following properties: exam standard value Permeability to water vapor ASTM E 398-83 (38 ° C, 90%) 860 g / m2 24 h Longitudinal tear strength analogous to DIN 53455 with a 5 cm wide strip 200 N / 5 cm Elongation at tear along analogous to DIN 53455 with a 5 cm wide strip 7.5% Tear resistance along DIN 53363 89 N / mm Brand code Association of Cantonal Fire Insurance Companies (VKF) 4.2
  • the side of this plastic web coated with the hot-melt adhesive was heated with a hot-air dryer in such a way that the hot-melt adhesive melted.
  • the temperature ranged between 75 ° C and 110 ° C.
  • the web thus heated was continuously brought together, pressed and cooled with a Sarnaroc Nova mineral fiber board, which is mainly used for thermal insulation.
  • the product thus obtained was cut to the desired size.

Abstract

Die erfindungsgemässe Kunststoffbahn ist dadurch gekennzeichnet, dass auf wenigstens eine Seite eines Trägermaterials oder eines Gemisches von Trägermaterialien durch Wärmeeinwirkung gebildete poröse Agglomerate aus wenigstens einem hydrophoben Thermoplast-Pulver durch mechanische Verankerung im Trägermaterial und/oder durch Haftung am Trägermaterial fixiert sind. Es wird auch ein Verfahren zur Herstellung dieser Kunststoffbahn und deren Verwendung beschrieben.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Kunststoffbahn, ein Verfahren zur Herstellung dieser Kunststoffbahn sowie deren Verwendung.
  • Im Stand der Technik existieren zwei Gruppen von Kunststoffbahnen, welche als Unterdachbahnen, auch Unterspannbahn oder "pliable sarking and underlays" oder "underslating" genannt, eingesetzt werden können.
  • Die Vertreter der ersten Gruppe sind meist auf Basis von Weichmacher enthaltendem Polyvinylchlorid aufgebaut und weisen im allgemeinen eine Dicke zwischen 0,5 und 1,0 mm auf. Sie haben den Vorteil der Verschweissbarkeit mit Heissluft- oder Heizkeilschweissgeräten.
  • Hingegen haben sie unter anderem den Nachteil, dass ihre Durchlässigkeit für Wasserdampf meist wesentlich kleiner als 40 g/m² d (23°C, 90 % relativer Feuchte) ist. Deshalb müssen hohe Ansprüche an die Verarbeitungsqualität bei der Verlegung der Bahn gestellt werden. Ebenso ist die Ausführung von Dachkonstruktionen mit hoher eingebauter Feuchte generell problematisch.
  • Die Vertreter der zweiten Gruppe weisen keine einheitliche Materialbasis auf. Ihr Hauptmerkmal ist, dass sie aufgrund sehr feiner Poren mit teilweise deutlich über 100 g/m²d (23°C, 90 % relativer Feuchte) sehr hohe Wasserdampfdurchlässigkeiten aufweisen. Die Produkte dieser Gruppe sind im allgemeinen dünner als 0,5 mm. Der Nachteil dieser Kunststoffbahnen ist, dass sie teils wegen der geringen Materialstärke, teils wegen der verwendeten duroplastischen Rohstoffen nicht unter Baustellenbedingungen verschweisst werden können.
  • Dadurch lassen sich keine fugenlosen Unterdächer ausführen, was zur Folge hat, dass diese Unterdächer die Funktion einer Noteindeckung nur unvollkommen erfüllen können. Anschlüsse solcher Unterdachbahnen an Flachdach-Kunststoffdichtungsbahnen beim Uebergang von Steil- zu Flachdächern sind aufwendig in der Ausführung.
  • Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, die Vorteile beider oben beschriebenen Produktegruppen in einem einzigen neuen Produkt zu vereinen. Insbesondere soll eine Unterdachbahn zur Verfügung gestellt werden, welche sowohl eine hohe Wasserdampfdurchlässigkeit aufweist als auch unter Baustellenbedingungen verschweissbar ist.
  • Es ist ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung, eine Kunststoffbahn zur Verfügung zu stellen, welche keine Weichmacher, keine Halogene, kein Polyvinylchlorid, kein Bitumen und keine Schwermetalle, wie etwa Blei und Cadmium, enthält.
  • Diese neue Kunststoffbahn soll auch beliebig kombiniert und durch Verkleben oder Verschweissen verbunden werden können mit einer Kunststoffdichtungsbahn, wie sie beispielsweise in der Europäischen Patentschrift Nr. 0 428 851 B1 beschrieben ist, oder mit einer Dampfsperre auf der Basis von Polyolefinen, wie sie beispielsweise in einer gleichzeitig eingereichten und ein Prioritätsdatum (19. April 1994) festlegenden Schweizerischen Patentanmeldung mit dem Titel "Kunststoffbahn, welche die Wasserdampfdiffusion verhindert oder zumindest wesentlich reduziert" definiert ist.
  • Es ist ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung, eine Kunststoffbahn zur Verfügung zu stellen, welche in der Anwendung und Verarbeitung einfach handzuhaben ist.
  • Diese Kunststoffbahn soll vorzugsweise auch durchscheinend (transluszent) sein.
  • Diese Kunststoffbahn soll auf der Basis von kostengünstigen Rohstoffen aufgebaut sein und mittels kostengünstigen Verfahren hergestellt werden können.
  • Diese neue Kunststoffbahn soll auch an plattenförmige Materialien fixiert werden können, welche der Wärmeisolation und/oder dem Schallschutz und/oder dem Brandschutz dienen.
  • Die Rohstoffe sollen derart gewählt sein, dass die daraus hergestellte Kunststoffbahn recykliert werden kann, insbesondere gemeinsam mit der oben erwähnten Kunststoffdichtungsbahn und den oben erwähnten Dampfsperren.
  • Die Erfindung ist durch die Merkmale in den unabhängigen Ansprüchen gekennzeichnet.
  • Bevorzugte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
  • Die erfindungsgemässen Kunststoffbahnen erfüllen die obigen Ziele.
  • Die erfindungsgemässsen Kunststoffbahnen haben unter anderem den enorm wichtigen Vorteil, dass sie eine hohe Wasserdampfdurchlässigkeit aufweisen.
  • Bevorzugte Kunststoffbahnen sind auch unter Baustellenbedingungen - im Gegensatz zu Laborbedingungen oder Industrieverschweissungen - verschweissbar.
  • Dadurch wird es möglich, die Ausführungsqualität den an das Unterdach gestellten Anforderungen anzupassen und somit für sehr unterschiedliche Klimaexpositionen mit demselben Produkt immer eine fallgerechte Lösung anzubieten.
  • Weil die erfindungsgemässen Kunststoffbahnen keine Weichmacher enthalten, entfallen alle Probleme, welche durch Weichmacherverluste oder Weichmachermigration entstehen können. Ebenso entfällt die Qualmbildung beim Verschweissen.
  • Die erfindungsgemässen Kunststoffbahnen enthalten keine Halogene, kein Polyvinylchlorid, kein Bitumen und keine Schwermetalle, wie etwa Blei und Cadmium.
  • Bei der Produktion und bei der Verlegung entstehen praktisch keine Emissionen.
  • Die Bahn ist rezyklierbar. Die Entsorgung durch Verbrennung oder Deponierung ist unbedenklich.
  • Deshalb sind die erfindungsgemässen Kunststoffbahnen oekologisch unbedenklich.
  • Die erfindungsgemässe Kunststoffbahn ist vorzugsweise durchscheinend (transluszent).
  • Dadurch bleiben Markierungen auf der Unterlage oder Unterkonstruktion sichtbar. Dadurch wird die Anwendung vereinfacht.
  • Für die Ausbildung spezieller Details, wie sie z.B. bei Kaminen, Dunstrohren oder Blitzschutzvorrichtungen notwendig werden, können vorgefertigte Formteile aufgeschweisst werden oder die gewünschten Formen können aus der Unterdachbahn oder einer anderen Bahn mit ähnlicher Rohstoffbasis, beispielsweise Sarnafil TR, durch entsprechendes Erwärmen, Verdehnen und Zusammenschweissen hergestellt werden.
  • Die Verarbeitung der erfindungsgemässen Kunststoffbahn kann auf verschiedene Weisen erfolgen. Die erfindungsgemässen Kunststoffbahnen können mit Heissluft- oder Heizkeilgeräten maschinell oder von Hand miteinander verschweisst werden. Sie können aber auch mit geeigneten Klebebändern oder Klebemassen, z.B. aus Polyisobutylen, miteinander verbunden werden. Bei einem entsprechenden Anforderungsprofil ist auch eine überlappende, schuppenförmige Verlegung der Bahnen möglich, ohne dass diese miteinander verbunden werden.
  • Das erfindungsgemässe Herstellverfahren ermöglicht es, aus billigen Rohstoffen ein Produkt mit hervorragenden Eigenschaften zu erzeugen. Daraus resultiert ein gutes Preis-/Leistungsverhältnis.
  • Zudem ermöglicht das erfindungsgemässe Herstellungsverfahren auf einfachste Weise die Aufbringung von Schmelzklebern auf die Kunststoffbahn. Dadurch können mit geringem Aufwand durch Kaschierung der Bahn, z.B. auf Wärmedämmplatten, Elemente maschinell vorgefertigt werden, welche bereits mehrere Funktionsschichten beinhalten und sich sehr rationell verlegen lassen.
  • Die erfindungsgemässen Kunststoffbahnen werden vorzugsweise als Unterdachbahnen verwendet.
  • In den Figuren 1 bis 11 werden Schnitte durch typische Dachaufbauten gezeigt, bei welchen erfindungsgemässe Kunststoffbahnen verwendet werden.
  • In den Figuren 1 bis 5 werden die erfindungsgemässen Kunststoffbahnen als Einzelschichten eingesetzt.
  • In den Figuren 6 bis 11 sind die erfindungsgemässen Kunststoffbahnen an ein plattenförmiges Material fixiert (Verbundelemente).
  • Dabei werden folgende Bezugszeichen verwendet:
    • 1 erfindungsgemässe Kunststoffbahn.
    • 2 erfindungsgemässe Kunststoffbahn, fixiert an ein plattenförmiges Material.
    • 3 Dampfsperre, vorzugsweise eine solche Dampfsperre, wie sie in der gleichzeitig eingereichten und ein Prioritätsdatum (19. April 1994) festlegenden Schweizerischen Patentanmeldung mit dem Titel "Kunststoffbahn, welche die Wasserdampfdiffusion verhindert oder zumindest wesentlich reduziert" definiert ist.
    • 4 Dampfsperre analog Bezugszeichen 3, fixiert an ein plattenförmiges Material.
    • 5 Dachlattung.
    • 6 Konterlattung.
    • 7 Wärmedämmung.
    • 8 Sparren.
    • 9 Verkleidung.
    • 10 Dachschalung.
    • 11. Pfette.
  • Die nachfolgenden Beispiele sollen die vorliegende Erfindung illustrieren.
    • Beispiel 1
  • Zur Herstellung einer 1,2 mm dicken Kunststoffbahn, bei der die Oberschicht und die Unterschicht gleich beschaffen ist, wurde wie folgt vorgegangen:
       Das Hochdruck-Polyethylen-Pulver (ein low density Polyethylen) "Coathylene" R HL 2548 der Firma Plast-Labor SA in CH-1630 Bulle/ Schweiz wurde auf ein mit einer Geschwindigkeit von 2,2 m/min vorbeilaufendes Glasvlies mit einem Flächengewicht von 50 g/m² aufgestreut.
  • Die Auftragsmenge betrug 350 g/m².
  • Das so erhaltene Produkt wurde in einem 2 m langen Ofen mittels Infrarotstrahlung von oben auf eine Temperatur von maximal 150°C erwärmt.
  • Diese Temperatur wurde mittels einem Temperaturfühler an der Produktoberfläche gemessen.
  • Das so erhaltene Produkt wurde durch einen Kalander mit zwei wassergekühlten Stahlwalzen geführt. Der Spalt zwischen diesen Walzen betrug 0,9 mm.
  • Die Temperatur der Kunststoffbahn betrug unmittelbar vor dem Eintritt in den Spalt 115°C.
  • Dieses Produkt wurde um eine Kühlwalze geführt und aufgewickelt.
  • Die obigen Schritte wurden für die andere Seite der Kunststoffbahn wiederholt. Dabei betrug die Geschwindigkeit der einseitig beschichteten Bahn 2,4 m/min.
  • Die durch Infrarotstrahlung erreichte Temperatur betrug maximal 145°C.
  • Der Spalt zwischen den beiden wassergekühlten Stahlwalzen betrug 1,2 mm.
  • Die Temperatur der Kunststoffbahn unmittelbar vor dem Eintritt in den Spalt betrug 118°C.
  • Die so hergestellte Kunststoffbahn hatte folgende Eigenschaften:
    Prüfung Norm Wert
    Wasserdampfdurchlässigkeit ASTM E 398-83 (38°C, 90 %) 240 g/m² 24 h
    Reisskraft längs analog DIN 53455 mit einem 5 cm breiten Streifen 450 N/5 cm
    Reisskraft quer 365 N/5 cm
    Reissdehnung längs analog DIN 53455 mit einem 5 cm breiten Streifen 2,2 %
    Reissdehnung quer 2,4 %
    Ausdehnungskoeffizient längs interner EMPA- 105x10⁻⁶ K⁻¹
    Ausdehnungskoeffizient quer Standard SOP 01'126 130x10⁻⁶ K⁻¹
    Weiterreisswiderstand längs DIN 53363 191 N/mm
    Weiterreisswiderstand quer 214 N/mm
    Brandkennziffer Vereinigung Kantonaler Feuerversicherungen (VKF) 4.2
    • Beispiel 2
  • Zur Herstellung einer 0,9 mm dicken Kunststoffbahn wurde wie folgt vorgegangen:
       Das in Beispiel 1 beschriebene Hochdruck-Polyethylen-Pulver wurde auf ein mit einer Geschwindigkeit von 2,5 m/min vorbeilaufendes Polyester-Feinvlies mit einem Flächengewicht von 40 g/m² aufgestreut.
  • Die Auftragsmenge betrug 350 g/m².
  • Das so erhaltene Produkt wurde in einem 2 m langen Ofen mittels Infrarotstrahlung von oben auf eine Temperatur von maximal 130°C erwärmt.
  • Diese Temperatur wurde mittels einem Temperaturfühler an der Produktoberfläche gemessen.
  • Das so erhaltene Produkt wurde durch einen Kalander mit zwei wassergekühlten Stahlwalzen geführt. Der Spalt zwischen diesen Walzen betrug 0,9 mm.
  • Die Temperatur der Kunststoffbahn betrug unmittelbar vor dem Eintritt in den Spalt 115°C.
  • Dieses Produkt wurde um eine Kühlwalze geführt und aufgewickelt.
  • In Analogie wurden die obigen Schritte für die andere Seite der Kunststoffbahn wiederholt.
  • Dabei wurde der Schmelzkleber Abifor 1605 der Firma Billeter Kunststoffpulver AG, CH-8033 Zürich/Schweiz in einer Menge von 75 g/m² aufgestreut.
  • Die Geschwindigkeit der vorbeilaufenden Bahn betrug 3,5 m/min.
  • Die durch Infrarotstrahlung erreichte Temperatur betrug maximal 97°C.
  • Der Spalt im Kalander war offen.
  • Die so hergestellte Kunststoffbahn hatte folgende Eigenschaften:
    Prüfung Norm Wert
    Wasserdampfdurchlässigkeit ASTM E 398-83 (38°C, 90 %) 860 g/m² 24 h
    Reisskraft längs analog DIN 53455 mit einem 5 cm breiten Streifen 200 N/5 cm
    Reissdehnung längs analog DIN 53455 mit einem 5 cm breiten Streifen 7,5 %
    Weiterreisswiderstand längs DIN 53363 89 N/mm
    Brandkennziffer Vereinigung Kantonaler Feuerversicherungen (VKF) 4.2
  • Die mit dem Schmelzkleber beschichtete Seite dieser Kunststoffbahn wurde mit einem Heissluftföhn derart erwärmt, dass der Schmelzkleber schmolz. Die Temperatur lag im Bereich zwischen 75°C und 110°C.
  • Die so erwärmte Bahn wurde kontinuierlich mit einer Sarnaroc Nova Mineralfaserplatte, welche hauptsächlich der Wärmeisolation dient, zusammengeführt, angepresst und gekühlt.
  • Das so erhaltene Produkt wurde auf die jeweils gewünschte Grösse geschnitten.

Claims (20)

  1. Kunststoffbahn, dadurch gekennzeichnet, dass auf wenigstens eine Seite eines Trägermaterials oder eines Gemisches von Trägermaterialien durch Wärmeeinwirkung gebildete poröse Agglomerate aus wenigstens einem hydrophoben Thermoplast-Pulver durch mechanische Verankerung im Trägermaterial und/oder durch Haftung am Trägermaterial fixiert sind.
  2. Kunststoffbahn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das hydrophobe Thermoplast-Pulver ein homo- oder copolymeres Polyolefin oder eine Mischung aus homo- oder copolymeren Polyolefinen ist.
  3. Kunststoffbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eines der verwendeten hydrophoben Thermoplast-Pulver aufgebaut ist aus einem Polyethylen-Homopolymer mit einer Dichte von 0,899 bis 0,940 g/cm³ und/oder einem Copolymeren, welches aufgebaut ist aus dem Monomeren Ethylen und einem comonomeren Vinylester einer C₂- bis C₃-Alkancarbonsäure, wobei der Comonomeranteil 1 - 30 Gew.-% und der Ethylen-Monomeranteil 70 - 99 Gew.-% beträgt, wobei die Summe der Gew.-% 100 ist, und wobei der Schmelzindex, melt flow index, abgekürzt mit MFI, der oben genannten Polymeren, gemessen bei 190°C und 2,16 kg Gewicht, entsprechend DIN 53735, Code D zwischen 0,1 und 10 g/10 min, vorzugsweise zwischen 1 und 5 g/10 min, liegt.
  4. Kunststoffbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das hydrophobe Thermoplast-Pulver in eingearbeiteter, compoundierter Form wenigstens einen Bestandteil enthält, welcher ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Farbpigmenten, Stabilisatoren, insbesondere Lichtschutzmittel, Antioxidantien, Zusatzstoffen, welche die Brennbarkeit der Kunststoffbahn reduzieren, z.B. Aluminiumhydroxid, Magnesiumhydroxid, und Füllstoffen, insbesondere Kreide, Caolin, Talkum, Quarzmehl.
  5. Kunststoffbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das hydrophobe Thermoplast-Pulver mit wenigstens einer Komponente vermischt ist, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Verarbeitungshilfsmitteln , welche die Fliessfähigkeit, auch Rieselfähigkeit genannt, des Pulvers erhöhen, insbesondere Aluminiumoxid, und antistatischen Mitteln, beispielsweise Calciumstearat und Zinkstearat.
  6. Kunststoffbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte Trägermaterial oder Trägermaterialgemisch porös und derart beschaffen ist,
    - dass es die Dimensionsstabilität der Kunststoffbahn im Herstellverfahren und/oder bei der Anwendung der Kunststoffbahn gewährleistet, und/oder
    - dass es die Schweissbarkeit der Kunststoffbahn mittels Heissluft und/oder Heizkeil gewährleistet, und/oder
    - dass es die Reissfestigkeit und die Weiterreissfestigkeit bei der Anwendung der Kunststoffbahn gewährleistet,
       und insbesondere ein Gewebe, Gelege, Gewirke oder ein Vlies, oder beliebige Kombinationen davon, aus Kunststoff- und/oder Glasfasern ist.
  7. Kunststoffbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte Trägermaterial oder Trägermaterialgemisch derart beschaffen ist, dass es selbst bis zu einer solchen tragbaren Wassersäule wasserdicht ist, welche wenigstens 20 %, insbesondere wenigstens 50 %, der tragbaren Wassersäule der gesamten Kunststoffbahn ausmacht.
  8. Kunststoffbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Korngrösse von wenigstens 65 Gew.-% des Thermoplast-Pulvers im Bereich von 150 bis 500 Mikrometer liegt, und vorzugsweise weniger als 15 Gew.-% des Thermoplast-Pulvers eine Korngrösse von mehr als 400 Mikrometer aufweisen.
  9. Kunststoffbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass deren Wasserdampfdurchlässigkeit, gemessen bei 38°C und einer relativen Luftfeuchte von 10 % auf der trockenen Probenseite und 100 % auf der feuchten Probenseite, gemäss den Normen NF H00-044, ASTM E 398-83, JIS K 7129, 100 bis 3000 g/m² 24h, vorzugsweise 500 bis 1500 g/m² 24h, beträgt.
  10. Kunststoffbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich zwischen dem genannten Trägermaterial und einer Aussenschicht aus den genannten porösen Agglomeraten eine die Fixierung am Trägermaterial verbessernde Zwischenschicht aus den genannten porösen Agglomeraten befindet, wobei diese Zwischenschicht im Vergleich zur genannten Aussenschicht dünner ist, und wobei diese Zwischenschicht aufgebaut ist aus einem Thermoplast, welcher im Vergleich zum in der Aussenschicht verwendeten Thermoplast einen tieferen Schmelzpunkt und/oder eine tiefere Viskosität hat.
  11. Kunststoffbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass bei einseitiger Beschichtung mit den genannten Agglomeraten das genannte Trägermaterial und bei beidseitiger Beschichtung mit den genannten Agglomeraten eine der beiden obersten Materialschichten aus den genannten Agglomeraten aussenseitig mit wenigstens einem Schmelzkleber, insbesondere ausgewählt aus der Gruppe der Ethylenvinylacetat-Copolymere und der Gruppe der Polyamid-Copolymere, diskontinuierlich beschichtet ist.
  12. Kunststoffbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine oberste Materialschicht aus den genannten Agglomeraten aussenseitig derart beschaffen oder diskontinuierlich beschichtet ist, dass im Gebrauchs- und Anwendungszustand die Gefahr des Ausgleitens von Personen darauf reduziert wird, wobei sich ein allenfalls vorhandener Schmelzkleber nicht auf der gleichen Aussenseite wie die genannte Antirutschschicht befinden darf, und wobei diese Antirutschschicht insbesondere aufgebaut ist aus einem hydrophoben Thermoplast-Pulver und/oder nichtmetallischen anorganischen Substanzen, beispielsweise Quarzsand.
  13. Kunststoffbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass entweder auf das genannte Trägermaterial oder Trägermaterialgemisch oder auf wenigstens eine oberste Materialschicht aus den genannten Agglomeraten eine Folie auf der Basis eines Thermoplasten aufkaschiert ist, wobei diese Folie eine Wasserdampfdurchlässigkeit, gemessen bei 38°C und einer relativen Luftfeuchte von 10 % auf der trockenen Probenseite und 100 % auf der feuchten Probenseite, gemäss den Normen NF H00-044, ASTM E 398-83, JIS K 7129, von wenigstens 50 g/m² 24 h aufweist, und wobei sich diese Folie weder auf der genannten Schmelzkleberschicht noch auf der genannten Antirutschschicht befinden darf.
  14. Kunststoffbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die porösen Agglomerate gebildet sind aus Thermoplast-Pulvern, welche
    - 50 bis 100 Gew.-% Polyethylen-Homopolymer und/oder Copolymeren, welche in Anspruch 3 genannt sind,
    - 0 bis 10 Gew.-% Farbpigmente,
    - 0 bis 5 Gew.-% Stabilisatoren,
    - 0 bis 50 Gew.-% Zusatzstoffe, welche die Brennbarkeit der Kunststoffbahn reduzieren, und
    - 0 bis 25 Gew.-% Füllstoffe
       enthalten, wobei die Summe der Gew.-% 100 ist.
  15. Kunststoffbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass auf einer Seite ein plattenförmiges Material, welches insbesondere der Wärmeisolation und/oder dem Schallschutz und/oder dem Brandschutz dient, fixiert ist, insbesondere mittels einem in Anspruch 11 genanntem Schmelzkleber.
  16. Verfahren zur Herstellung einer Kunststoffbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass man in einem ersten Schritt ein erstes Pulver, welches die jeweils benötigten Rezeptur-Komponenten enthält und die gewünschte Korngrösse hat, auf ein vorbeilaufendes Trägermaterial aufstreut, dann, falls gewünscht, ein oder mehrere weitere(s) Pulver mit den jeweiligen Rezeptur-Komponenten und den gewünschten Korngrössen hintereinander auf das genannte erste Pulver streut, dann das so erhaltene Produkt in einem zweiten Schritt derart erhitzt, dass einzelne Pulverteilchen miteinander zu porösen Agglomeraten verbunden werden, dann das so erhaltene Produkt in einem dritten Schritt in erhitztem Zustand derart zwischen zwei Walzen verpresst, dass einerseits die gewünschte Porenstruktur gebildet wird und dass andererseits die Agglomerate durch mechanische Verankerung im Trägermaterial und/oder durch Haftung am Trägermaterial fixiert werden, und das so erhaltene Produkt in einem vierten Schritt kühlt, und danach, falls gewünscht, on-line oder nach vorherigem Aufwickeln off-line die obigen Schritte für die andere Seite des Trägermaterials wiederholt, und dann die so erhaltene Kunststoffbahn aufwickelt.
  17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass
    - entweder auf das im ersten Schritt vorbeilaufende Trägermaterial eine Folie, wie sie in Anspruch 13 definiert ist, aufkaschiert ist,
    - oder im dritten Schritt das erhaltene Produkt zusammen mit einer oben genannten Folie zwischen den beiden genannten Walzen verpresst wird,
    - oder nach dem vierten Schritt eine oben genannte Folie aufkaschiert wird.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass man nach dem dritten Schritt entweder einen in Anspruch 11 genannten Schmelzkleber oder das Ausgangsmaterial, aus welchem die in Anspruch 12 genannte Antirutschschicht gebildet wird, in Pulverform auf die gewünschte Seite der Bahn aufstreut, und dann das erhaltene Produkt derart erwärmt, dass einerseits das aufgestreute Pulver auf der Bahn fixiert wird und andererseits die Bahn nicht zu schmelzen beginnt, und danach kühlt.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass man die Kunststoffbahn auf der Seite, auf welcher sich der Schmelzkleber befindet, derart erwärmt, dass einerseits der Schmelzkleber schmilzt und andererseits die Bahn nicht zu schmelzen beginnt, dann die Kunststoffbahn auf der Seite, auf welcher sich der Schmelzkleber befindet, mit einem plattenförmigen Material, welches in Anspruch 15 genannt ist, unter Einwirkung von Druck zusammenführt und kühlt.
  20. Verwendung der Kunststoffbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 15 zur Abdichtung von Bauwerken, vorzugsweise Hochbauten, insbesondere als Unterdachbahn, auch Unterspannbahn genannt, oder als Abdeckbahn in hinterlüfteten Fassaden, oder zum Einhüllen oder Abdecken von Gegenständen.
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