DE69823067T2

DE69823067T2 - Isolierendes dacheindeckungselement

Info

Publication number: DE69823067T2
Application number: DE69823067T
Authority: DE
Inventors: Dominique Smeets
Original assignee: Individual
Current assignee: Europe Twin Tile Opglabbeek Be
Priority date: 1998-09-04
Filing date: 1998-09-04
Publication date: 2005-10-13
Anticipated expiration: 2018-09-05
Also published as: EP1109978B1; DE69823067D1; AU8967698A; ATE263878T1; WO2000015924A1; EP1109978A1

Description

Diese Erfindung betrifft ein isolierendes Dacheindeckungselement aus Metall.
Die Verwendung von Blech, das in die Form eines oder mehrerer aneinander angrenzender Dachziegel gepresst wurde, als Dacheindeckung ist in der Technik bekannt. Eine derartige Dacheindeckung wird hauptsächlich zum Herstellen von Auflagedächern, d.h., Dächern, die z.B. in dem Fall, in dem das bestehende Dach eine Undichtheit zeigt, über ein bereits bestehendes Dach gelegt werden. Das Blech ist meistens mit einem farbigen Überzug bedeckt, der eine raue Oberfläche aufweist, um die Erscheinung eines Ton- oder eines Schieferdachziegels so gut wie möglich nachzuahmen. Wenn ein Auflagedach errichtet wird, wird über dem bestehenden Dach ein hölzernes Tragwerk aufgebracht, woran die Dacheindeckungselemente mit Nägeln angebracht werden.
Das bekannte Dacheindeckungselement weist jedoch den Nachteil auf, das das Anbringen durch Nägel mit einer Geräuschbelästigung verbunden ist.
Das Dokument EP-A-115 103 löst das Problem durch Bereitstellen eines Metall-Harz-Metall-Schichtstoffs, der einer rauen Bearbeitung wie etwa Biegen und Ziehen standhält und zur Bearbeitung wie zum Beispiel der Herstellung von Autokarosserien geeignet ist. Nach dem Dokument EP-A-115 103 ist modifiziertes Polypropylen nicht zur Verwendung als Harzschicht geeignet, da es das Problem von Rissbildungen der Metallschichten während des Biegens zeigt. Zur Lösung dieser Probleme besteht zumindest die Oberfläche an jeder Seite der Harzschicht aus einem dehnbaren Harz, das kein Nachgiebigkeitsverhalten zeigt. Die Harzmaterialien, die zur Verwendung beim Schichtstoff des Dokuments EP-A-115 103 geeignet sind, beinhalten Copolymere aus zwei oder mehr Monomeren, die aus Ethylen, Propylen, But-1-en, Butadien, Styrol, Vinylacetat, Acrylsäure und dergleichen gewählt werden. Um die Bleche mit einer zufrieden stellenden Korrosionsbeständigkeit zu versehen, werden sie gewöhnlich einer Oberflächenbehandlung, zum Beispiel einer N-Zn-Legierungsbeschichtung oder einer Fe-Zn-Legierungsbeschichtung, unterzogen.
Aus dem Dokument EP-A-078 174 ist ein Verbundschichtstoff aus Metall/thermoplastischem Harz/Metall bekannt, der in der Metall-Harz-Haftfestigkeit, der sekundären Verarbeitbarkeit, der Wärmebeständigkeit und der Wirtschaftlichkeit überlegen ist. Um dies zu erreichen, wird von einem thermoplastischen Harz Gebrauch gemacht, das ein mehrschichtiger Verbundbogen ist, welcher ein thermoplastisches Kernharz umfasst, dessen beide Oberflächen mit einem anderen thermoplastischen Harz überzogen sind, das fähig ist, am Metall zu haften. Der mehrschichtige Verbundbogen kann durch wohlbekannte Verfahren wie Coextrusion, Extrusionsbeschichtung oder Laminierung durch eine Presse gebildet werden. Thermoplastische Harze, die zur Verwendung als innere Schicht geeignet sind, beinhalten u.a. Polyethylen. Zum Kleben der inneren Schicht an die Metallbleche wird von einer äußeren Schicht aus einem thermoplastischen Klebharz Gebrauch gemacht, das ein Gemisch aus Polyolefinen oder eine Zusammensetzung ist, die als einen Hauptbestandteil ein Polyolefin umfasst.
Aus dem Dokument DE-U-29803111 ist ein Dachziegel bekannt, der aus einem Metall/Polyvinylchloridpolymer/Metall-Schichtstoff hergestellt ist, um die Abgabe von Kontaktgeräuschen zu verringern.
Es ist die Aufgabe dieser Erfindung, ein Dacheindeckungselement bereitzustellen, mit dem die Geräuschbelästigung vermindert werden kann.
Es wurde nun festgestellt, dass diese Geräuschbelästigung deutlich verringert werden kann, wenn ein Mehrschichten-Dacheindeckungselement mit einer oberen und einer unteren Schicht, die aus Blech hergestellt sind, aneinander angebracht sind und eine Zwischenschicht aus einem Polymerfilm aufweisen, verwendet wird. Der Film stellt der Dacheindeckung nicht nur schallisolierende Eigenschaften, sondern auch wärmeisolierende Eigenschaften bereit, und führt zu einer verminderten Kondensation an der Innenseite des Dachs.
Das Mehrschichten-Dacheindeckungselement weist verglichen mit einem Metallelement, das aus nur einer Schicht besteht, eine verbesserte Steifheit auf und wird weniger leicht gebogen, so dass ein robusterer Dachaufbau erhalten werden kann.
Der beim Dacheindeckungselement dieser Erfindung verwendete Polymerfilm kann aus verschiedenen Materialien hergestellt sein. Beispiele geeigneter Materialien umfassen unter anderem Polyethylen, Polyethylen niedriger Dichte (LDPE), Polyethylen mittlerer Dichte (MDPE), Polyethylen hoher Dichte (HDPE), Polyvinylchlorid, Polyvinylalkohol, Polyamid und Polyvinylidenchlorid. Vorzugsweise wird ein LDPE-Film verwendet.
Um optimale isolierende Eigenschaften zu erhalten, werden die obere Schicht und die untere Schicht vorzugsweise durch den Polymerfilm aneinander angebracht. Die Haftung des Blechs am Polymerfilm kann durch Versehen der oberen Schicht und/oder der unteren Schicht mit einem Klebstoff noch verbessert werden. Es ist auch möglich, den Film an einer oder an beiden Seiten mit einem Klebstoff zu versehen.
Der Film weist bevorzugt eine Dicke im Bereich von 10 μm bis 1 cm, vorzugsweise 100 bis 500 μm, und insbesondere 100 bis 200 μm auf. Bei Dicken unter 100 μm zeigt der Film eine Neigung zum Reißen, wenn das Mehrschichten-Element mit einer oberen und einer unteren Schicht aus Blech und einer Zwischenschicht aus einem Polymerfilm in die Form eines Dachziegels geformt wird, und besteht die Gefahr, dass keine optimale Haftung der oberen Schicht an der unteren Schicht erhalten wird. Wenn ein Film mit einer Dicke von 100 bis 200 μm verwendet wird, kann eine optimale Haftung der Bleche aneinander erhalten werden.
Das Blech kann ebenfalls aus verschiedenen Materialien hergestellt sein. Das Blech kann zum Beispiel aus Stahl, Aluminium, Zink oder Kupfer hergestellt sein. Bevorzugt wird Stahlblech verwendet, das vorzugsweise mit einem schützenden Zink- oder Aluminiumüberzug versehen ist. Das Blech weist vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 50 μm bis 2 cm und insbesondere 100 bis 500 μm auf, um ein Dacheindeckungselement, das eine ausreichende Stärke und Steifheit aufweist, zu erhalten, dessen Gewicht nicht übermäßig groß wird.
Das Dacheindeckungselement dieser Erfindung kann, falls gewünscht, mit einem farbigen Decküberzug versehen werden, um der Erscheinung eines mit Ziegeln gedeckten Daches so gut wie möglich nahe zu kommen. Das Dacheindeckungselement dieser Erfindung kann auch mit Mitteln zum Anbringen von zwei oder mehr Elementen aneinander versehen werden, um einen verstärkten Dachaufbau zu erhalten.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Herstellen des oben beschriebenen Dacheindeckungselements, wobei der Polymerfilm zwischen zwei Bleche gefügt wird und das ganze in einem Ofen erhitzt wird, wonach die Metallbleche mit dem Zwischenfilm zu einem Mehrschichten-Bogen aufeinander gepresst werden. Dazu wird die Gesamtheit aus den Blechen mit dem Zwischenfilm während einer vorherbestimmten Zeit auf eine Temperatur erhitzt, bei der sich der Film erweicht, die jedoch unter dem Schmelzpunkt des Films liegt. Dies kann zum Beispiel durch Bewegen der Gesamtheit mit einer vorherbestimmten Geschwindigkeit durch einen Ofen durchgeführt werden. Da der Film nach dem Erhitzen beinahe sofort mit dem Blech in Kontakt gebracht wird und auf das Blech gepresst wird, kann eine gute Haftung des Films am Metall erhalten werden, ohne dass es nötig ist, vorher einen Klebstoff auf den Film oder das Blech aufzubringen. Nach der Erfindung ist es auch möglich, den Film vorzuerhitzen, den heißen Film zwischen die Bleche einzusetzen, und das Ganze zu pressen.
Anschließend wird der Mehrschichten-Bogen vorzugsweise zugeschnitten und in die gewünschte Form geformt. Das zugeschnittene Blech kann sofort in die gewünschte Form gepresst werden oder zuerst gelagert werden, um später in die gewünschte Form gepresst zu werden.
Die Erfindung wird durch die beiliegenden Figuren näher erklärt.
1 zeigt eine Draufsicht auf das Mehrschichten-Dacheindeckungselement dieser Erfindung;
2 zeigt einen Querschnitt des Mehrschichten-Dacheindeckungselements dieser Erfindung entlang der Linie II-II;
3 zeigt einen Querschnitt des Mehrschichten-Dacheindeckungselements dieser Erfindung entlang der Linie III-III.
Das in 2 und 3 gezeigte Mehrschichten-Dacheindeckungselement 1 umfasst eine obere Schicht 2 und eine untere Schicht 4, die aus Metall hergestellt sind. Die obere Schicht 2 und die untere Schicht 4 können aus dem gleichen Material oder aus unterschiedlichen Materialien hergestellt sein, sind jedoch vorzugsweise aus dem gleichen Material hergestellt. Die obere Schicht 2 und die untere Schicht 4 sind vorzugsweise aus Metall, zum Beispiel Stahl, hergestellt, das vorzugsweise mit einem schützenden Überzug versehen ist, um Korrosion zu verhindern. Zwischen der oberen Schicht 2 und der unteren Schicht 4 ist eine Zwischenschicht 3 aus einem Polymerfilm vorhanden.
Die obere Schicht 2 ist an der unteren Schicht 4 angebracht. Dies kann zum Beispiel durch einen Klebstoff oder ein mechanisches Verankern der oberen Schicht 2 an der unteren Schicht 4 durchgeführt werden. Die obere Schicht 2 ist vorzugsweise durch die Zwischenschicht 3 aus dem Polymerfilm an der unteren Schicht 4 angebracht. Falls gewünscht, können der Polymerfilm und/oder die obere Schicht 2 und/oder die untere Schicht 4 mit einem Klebstoff versehen werden, um eine verbesserte Haftung zu erhalten. Der Klebstoff kann ein Klebstoff sein, der ein gutes Haftvermögen bei Raumtemperatur zeigt, oder der ein Erhitzen auf eine höhere Temperatur benötigt.
Das in 1 und 2 gezeigte Mehrschichten-Dacheindeckungselement 1 ist auch mit Mitteln 5, 6 versehen, um beim zumindest teilweise überlappenden Legen der Elemente mit einem weiteren Element in Eingriff zu treten, und mit Mitteln 9, 10, 11 versehen, um das Element 1 am hölzernen Tragwerk 1 anzubringen.
Dazu umfasst das Dacheindeckungselement 1 eine oder mehrere regelmäßig beabstandete Klauen 5 und ein oder mehrere regelmäßig beabstandete Einsatzelemente 6. Die Klaue 5 und das Einsatzelement 6 sind miteinander ausgerichtet. Die erste Klaue 5 ist an einer ersten Seite 7 des Dacheindeckungselements 1 gelegen und bildet einen Vorsprung. Das Einsatzelement 6 ist an der zweiten Seite 8 gelegen. Bei einem überlappenden Legen von zwei Elementen 1 greift die Klaue 5 in das Einsatzelement 6 ein. Das Vorhandensein der Klaue 5 und des Einsatzelements 6 gestattet, dass die Elemente 1 in Bezug zueinander in der Höhenrichtung des Dachs etwas verschoben werden, und dass die Elemente einander in der Höhenrichtung des Dachs in einem größeren oder einem geringeren Ausmaß überlappen.
Das Dacheindeckungselement 1 dieser Erfindung ist vorzugsweise gewellt und umfasst einen ersten querverlaufenden Rand 9, in dem eine oder mehrere Aussparungen 6 bereitgestellt sind, die als Einsatzelemente dienen.
Das Dacheindeckungselement 1 dieser Erfindung umfasst vorzugsweise auch einen oberen Rand 10 und eine Rille 11. Der obere Rand 10 kann über einer Dachziegellatte angebracht werden, um eine verbesserte Anbringung des Dachziegels am Tragwerk zu gestatten.
Nach der Erfindung betrifft der Ausdruck "Dacheindeckungselement" sowohl das Element, das einem Dachziegel entspricht und zum Aufbau einer Dacheindeckung bestimmt ist, als auch das verbundene Zubehör wie zum Beispiel den Oberziegel, den Firstziegel, die Abschrägungen usw.
Zum Herstellen des Dacheindeckungselements 1 dieser Erfindung wird meistens ein zu einer Rolle gewickeltes Stahlblech verwendet und ein Polymerfilm auf eine Rolle gewickelt. Die Rolle des Polymerfilms wird in einer solchen Weise gleichzeitig mit einer ersten und einer zweiten Rolle des Stahlblechs abgewickelt, dass der Film zwischen die beiden Stahlbleche eingefügt wird. Anschließend wird die Gesamtheit aus den Stahlblechen und dem Film mit einer vorherbestimmten Geschwindigkeit durch einen Ofen bewegt, in dem die Bleche erhitzt werden und der Polymerfilm auf eine Temperatur erhitzt wird, bei der sich der Film erweicht, die jedoch unter dem Schmelzpunkt des Films liegt. Falls ein LDPE-Film verwendet wird, beläuft sich die Ofentemperatur auf 200 bis 350 °C und vorzugsweise 225 bis 275 °C. Die Gesamtheit aus den erhitzten Blechen mit dem Zwischenfilm wird anschließend zwischen zwei sich drehende Walzen bewegt, wo der Film und die Stahlbleche zusammen- und aufeinandergepresst werden und die Haftung des Films an den Stahlblechen erreicht wird. Der so erhaltene Mehrschichten-Bogen wird zugeschnitten und kann gelagert oder sofort in die gewünschte Form geformt werden.
Falls eines der Bleche und/oder der Polymerfilm mit einem Klebstoff versehen ist, der bereits bei Raumtemperatur bindet, ist es nicht nötig, den Film zu erhitzen, und kann durch Aufeinanderpressen der oberen Schicht 2, der unteren Schicht 4 und des Polymerfilms eine gute Haftung erhalten werden.
Beispiel
Ein LDPE-Film mit einer Dicke von 120 μm wird zwischen zwei Stahlbleche gefügt, die jeweils eine Dicke von 0,3 mm aufweisen und mit einem Zink-Aluminium-Überzug beschichtet sind. Der LDPE-Film wird während vier Sekunden auf 250 °C erhitzt. Die Bleche mit dem Zwischenfilm werden durch Bewegen des Ganzen zwischen zwei sich drehende Walzen aufeinandergepresst. Es wird ein Mehrschichten-Bogen erhalten, in dem die Bleche durch den Film aneinander befestigt sind. Der Mehrschichten-Bogen wird anschließend in die Form eines Dachziegels geformt und mit einem dekorativen Überzug versehen.

Claims

Mehrschichten-Dacheindeckungselement (1), das aus einem Verbundschichtstoff hergestellt ist, welcher eine obere Schicht (2) und eine untere Schicht (4) umfaßt, die aus Blech hergestellt sind, wobei zwischen der oberen und der unteren Schicht eine Zwischenschicht (3) aus einem Polymerfilm bereitgestellt ist, wobei die obere und die untere Schicht miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Polymerfilm (3) ein Polyethylenfilm mit einer Dicke zwischen 100 und 500 μm ist, und das Blech (2, 4) eine Dicke zwischen 100 und 500 μm aufweist.
Mehrschichten-Dacheindeckungselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Schicht (2) und die untere Schicht (4) durch den Polymerfilm (3) aneinander angebracht sind.
Mehrschichten-Dacheindeckungselement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Schicht (2) und die untere Schicht (4) durch einen Klebstoff am Polymerfilm (3) angebracht sind.
Mehrschichten-Dacheindeckungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Polymerfilm (3) ein Film aus Polyethylen niedriger Dichte ist.
Mehrschichten-Dacheindeckungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Polymerfilm (3) eine Dicke im Bereich von 110 bis 150 μm aufweist.
Mehrschichten-Dacheindeckungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Blech (2, 4) ein Stahlblech ist, das mit einer Aluminium-Zink-Beschichtung versehen ist.
Mehrschichten-Dacheindeckungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Blech (2, 4) eine Dicke im Bereich von 150 bis 350 μm aufweist.
Verfahren zum Herstellen eines Mehrschichten-Dacheindeckungselements (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Polymerfilm (3) zwischen zwei Bleche (2, 4) eingesetzt wird, und das Ganze auf eine Temperatur unter dem Schmelzpunkt des Polymers erhitzt wird, woraufhin die Bleche mit dem Zwischenfilm aufeinander gepreßt werden.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Bleche (2, 4) mit dem Zwischenfilm (3), die aufeinander gepreßt sind, in die Form eines Dachziegels geformt werden.