WO2006120828A1

WO2006120828A1 - 押釦スイッチ用部材およびその製造方法

Info

Publication number: WO2006120828A1
Application number: PCT/JP2006/307637
Authority: WO
Inventors: Masahide Takahashi; Tomohiko Kuwabara; Tsutomu Nagasawa; Toshihiko Egawa
Original assignee: Shin-Etsu Polymer Co., Ltd.
Priority date: 2005-05-02
Filing date: 2006-04-11
Publication date: 2006-11-16
Also published as: JPWO2006120828A1; EP1879205A4; EP2270826A1; CN101167150A; EP1879205A1; KR101027608B1; US20090057116A1; US7745751B2; KR20080003357A; CN100570783C; EP1879205B1; EP2270826B1; JP4573875B2

Abstract

　低コストで歩留まりの良い、キートップ部材同士の間隔が１．５ミリメートル以下に密接している押釦スイッチ用部材およびその製造方法を提供する。　樹脂製のキートップコア２１と該キートップコア２１をその下面を除いて被覆する熱可塑性フィルム２２とを備えるキートップ部材２を複数有する押釦スイッチ用部材１であって、キートップ部材２の内、少なくとも１組の隣り合うキートップ部材２の間隔が１．５ミリメートル以下で、その間隔が１．５ミリメートル以下の隣り合うキートップ部材２において、キートップコア２１を被覆している熱可塑性フィルム２２の最大厚み（ｔ０）が７５ミクロン以上３５０ミクロン以下の範囲にあって、最大厚み（ｔ０）とキートップコア２１を被覆している熱可塑性フィルム２２の最小厚み（ｔ１）との比（ｔ１／ｔ０）が０．４以上０．９以下の範囲である押釦スイッチ用部材１としている。

Description

明細書

押釦スィッチ用部材およびその製造方法

技術分野

[0001] 本発明は、移動体通信機器、デジタルカメラ、電子手帳、車載用パネルスィッチ類

、リモコン、キーボード等に用いられる押釦スィッチ用部材およびその製造方法に関する。

背景技術

[0002] 近年、携帯電話や自動車電話等の移動体通信機器、デジタルカメラ、家庭用電話機、ファクシミリ、電子手帳、計測機器類、車載用パネルスィッチ類、リモコン、コント口ーラ、キーボード等の小型化、軽量ィ匕およびデザイン性の観点から、キートップ部材同士の間隔が 1. 5ミリメートル以下に密接して配置されるものが要求されている。一般的に、キートップ部材に用いられる熱可塑性フィルムには、耐熱性の高い榭脂、例えば二軸延伸ポリエチレンテレフタレート榭脂あるいはポリカーボネート榭脂が用いられる。このため、熱可塑性フィルムを完成品の密接した配置状態に延伸させることが難しい。したがって、熱可塑性フィルムとキートップコアと力もなるキートップ部材群を複数作製し、複数のキートップ部材を完成品の形状に組み立て、キートップ部材同士が密接する押釦スィッチ用部材を作製するという方法が採られている（例えば、特許文献 1参照。）。

特許文献 1 :特開 2004— 253290号公報 (特許請求の範囲、要約書等）

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0003] しかし、上述の従来技術では、キートップ部材群を複数作製する必要があるため、金型および治具を複数用意する必要がある。したがって、イニシャルコストおよび材料費が高くなり、加えてリードタイムが長くなる。さらには、組立工程も煩雑化し歩留まりが悪くなるという問題もある。

[0004] 本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであって、低コストで歩留まりの良い、キ一トップ部材同士の間隔が 1. 5ミリメートル以下に密接している押釦スィッチ用部材およびその製造方法を提供することを目的とする。

課題を解決するための手段

[0005] 上記目的を達成するために、本発明者らは、キートップ部材群を複数個作製しなヽことを前提に、キートップコアを被覆する熱可塑性フィルムをキートップ部材同士が完成品の密接した配置のまま一体成形し、当該一体成形された熱可塑性フィルムとキ一トップコアとを一体ィ匕させることを考えた。種々の検討の結果、密接したキートップ部材において、キートップコアに熱可塑性フィルムを被覆するに際しキートップコアの天面と側面における熱可塑性フィルムの適切な延伸率の比を見出し、下記のごとく本発明の完成に至った。

[0006] すなわち、本発明は、榭脂製のキートップコアと該キートップコアをその下面を除いて被覆する熱可塑性フィルムとを備えるキートップ部材を複数有する押釦スィッチ用部材であって、キートップ部材の内、少なくとも 1組の隣り合うキートップ部材の間隔が 1. 5ミリメートル以下で、当該間隔が 1. 5ミリメートル以下の隣り合うキートップ部材にぉ、て、キートップコアを被覆して、る上記熱可塑性フィルムの最大厚み (tO)が 75ミクロン以上 350ミクロン以下の範囲にあって、最大厚み (tO)とキートップコアを被覆している熱可塑性フィルムの最小厚み (tl)との比（tlZtO)が 0. 4以上 0. 9以下の範囲である押釦スィッチ用部材として、る。

[0007] このため、熱可塑性フィルムを被覆した榭脂製のキートップコア力も成る一体型のキ一トップ部材体を有し、隣り合う各キートップ部材の少なくとも 1組が 1. 5ミリメートル以下に密接した押釦スィッチ用部材を作製することができる。このため、組み立て工程において、各キートップ部材を切断するだけで押釦スィッチ用部材が完成する。したがって、押釦スィッチ用部材を低コストかつ歩留まり良く作製できる。熱可塑性フィルムとして、好適には、アクリル系榭脂、ポリカーボネート榭脂、非結晶性ポリエチレンテレフタレート樹脂等の樹脂を用いることができる。特に、熱可塑性フィルムとしては、ァクリル系榭脂がより好ましい。なお、アクリル系榭脂には、アクリル榭脂の他、アクリル榭脂を含むポリマーァロイも含まれる。

[0008] ここで、キートップコアを被覆して、る熱可塑性フィルムの最大厚み (tO)と最小厚み

(tl)との比（tlZtO)を 0. 4以上、 0. 9以下の範囲としているのは、次の理由力もである。 tl/tO>0. 9の場合には、熱可塑性フィルムの延伸率が低すぎて、キートップ部材の凹凸の形成に支障を来し、逆に、 tl/tO< 0. 4の場合には、熱可塑性フィルムの延伸率が高すぎて、フィルムが白化あるいは破壊して、成形できなくなる危険性が高いからである。熱可塑性フィルムを 75ミクロンより薄くすると、フィルムが軟質となり、機械的強度、表面硬度および熱的特性が低下するので好ましくない。一方、熱可塑性フィルムを 350ミクロンより厚くすると、キートップ部材の凹凸に合った成形が難しくなるので好ましくない。したがって、熱可塑性フィルムは 75ミクロン以上 350ミクロン以下とするのが良い。

[0009] また、別の本発明は、先の本発明におけるキートップコアを、光硬化系榭脂とした押釦スィッチ用部材として、る。

[0010] 予備成形された熱可塑性フィルムの凹部にキートップコアとなる榭脂を注入して硬化させる場合には、キートップコアの材料として光硬化系榭脂を用いるのが好ましい。光硬化系榭脂は、 EB硬化系榭脂、 UV硬化系榭脂および嫌気性併用 UV硬化系榭脂に大別される。 EB硬化系榭脂は、電子線の照射により硬化する榭脂である。また、 UV硬化系榭脂は、紫外線の照射により硬化する榭脂である。さらに、嫌気性併用 UV硬化系榭脂は、 UV硬化性に嫌気性を付与した榭脂であり、空気を遮断して紫外線を照射することにより硬化する榭脂である。これらの内、特に、 UV硬化系榭脂が好ましい。それは、装置に力かるコストが低ぐかつ硬化速度が大きぐ生産性に有利だ力もである。これらの光硬化系榭脂は、光硬化性榭脂と光開始剤とを主成分とする。光硬化性榭脂には、ウレタン系、エポキシ系、ポリエステル系、シリコーン系、ポリブタジエン系のアタリレート系榭脂が挙げられる。また、光開始剤には、ベンゾフエノン系光重合開始剤、ァセトフエノン系光重合開始剤、チォキサンソン系光重合開始剤等が挙げられる。さらに、嫌気性併用 UV硬化系榭脂の場合には、有機過酸化物、芳香族スルフイミドおよび各種のアミン類をカ卩える。ここで、有機過酸ィ匕物としては、ケトンパーオキサイド、ジアルキルパーオキサイド、ジァシルバーオキサイド、バーオキシエステル類が挙げられる。

[0011] また、別の本発明は、先の本発明におけるキートップコアの熱可塑性フィルムを被覆していない面側に、エレクトロルミネセンス（Electroluminescence: EL)発光体を配置する押釦スィッチ用部材としている。 EL発光体は、発光ダイオード（Light Emitting Diode: LED)と異なり、薄いシート形状にできるため、キートップコアの直下に容易に配置できる。また、光硬化系榭脂の収縮によってできる凹凸を吸収するため、キートツプの直下に EL発光体を配置せずに、榭脂フィルムを挟んで EL発光体を配置しても良い。その場合、キートップを分離した後、各キートップを EL発光体に接着することにより、 EL発光体にダメージを与えないようにすることができる。このように、キートツプコアの下に EL発光体を配置することにより、キートップの特定部分 (例えば、キートップの天面）を光らせることができる。特に、キートップの天面に絵柄を設けると、その絵柄の部分のみを光らせることができるので、機能およびデザイン性に富む押釦スィツチ用部材を提供できる。

[0012] また、別の本発明は、榭脂製のキートップコアと該キートップコアをその下面を除いて被覆する熱可塑性フィルムとを備えるキートップ部材を複数有する押釦スィッチ用部材であって、キートップ部材の内、少なくとも 1組の隣り合うキートップ部材の間隔が 1. 5ミリメートル以下で、当該間隔が 1. 5ミリメートル以下の隣り合うキートップ部材にぉ、て、キートップコアを被覆して、る熱可塑性フィルムの最大厚み (tO)が 75ミクロン以上 350ミクロン以下の範囲にある押釦スィッチ用部材の製造方法であって、 135 °C以上 145°C以下の温度で加熱した熱可塑性フィルムを金型の形状に合わせて延伸させ、隣り合う複数のキートップコアを被覆する大きさに熱可塑性フィルムを成形する成形工程と、隣り合う複数のキートップコアと成形済みの熱可塑性フィルムとを一体化してキートップ部材体を作製する一体ィ匕工程と、スィッチを押圧するためのベース部材の上に、キートップ部材体を配置する配置工程と、キートップ部材体を、キートツプ部材の単位に分離する分離工程とを有する押釦スィッチ用部材の製造方法としている。

[0013] 力かる製造方法を採用することにより、熱可塑性フィルムを被覆した榭脂製のキートップコア力成る一体型のキートップ部材体を有し、隣り合う各キートップ部材の少なくとも 1組が 1. 5ミリメートル以下に密接した押釦スィッチ用部材を作製することができる。このため、組み立て工程において、キートップ部材を一つずつ作製せずに、押釦スィッチ用部材を作製することができる。したがって、押釦スィッチ用部材を低コストかつ歩留まり良く作製できる。特に、複数のキートップ部材を連接した状態のキートップ部材体をベース部材に配置する配置工程の後に、キートップ部材体を各キートップ部材毎に分離する分離工程を行うと、キートップ部材を一つずつベース部材上に貼り付ける手間がなくなる。成形工程にて採用される成形方法としては、熱可塑性フィルムの金型と反対の側から高圧の気体を吹き込んで、金型の形状に合わせて熱可塑性フィルムを成形する圧空成形、当該圧空成形と共に金型の側から減圧して金型の形状に合わせて熱可塑性フィルムを成形する真空圧空成形、金型の側から減圧して金型の形状に合わせて熱可塑性フィルムを成形する真空成形等が挙げられる。

[0014] キートップコアを被覆している熱可塑性フィルムとして、好適には、アクリル系榭脂、ポリカーボネート榭脂、非結晶性ポリエチレンテレフタレート榭脂等の榭脂を用いることができる。特に、熱可塑性フィルムとしては、アクリル系榭脂がより好ましい。なお、アクリル系榭脂には、アクリル榭脂の他、アクリル榭脂を含むポリマーァロイも含まれる。また、熱可塑性フィルムは、延伸して成形した状態で最大厚み (tO)が 75ミクロン以上 350ミクロン以下の範囲となるような厚みを有するものとして、る。力かる厚みより薄いと成形後に白化あるいは破けやすぐ逆に厚いと延伸しにくくなる。また、成形時における熱可塑性フィルムの加熱温度は、 135°C以上 145°C以下としている。具体的には、金型を当該温度範囲に加熱して熱可塑性フィルムを成形する。キートップが高ぐ隣接するキートップの間隔が狭いほど、これらを被覆する熱可塑性フィルムの成形の難易度が高くなる。成形の難易度が高くなると、熱可塑性フィルムを加熱する温度も高くする必要がある。ただし、金型の形状に合わせて熱可塑性フィルムを成形し、さらに重ねて絵柄付きの熱可塑性フィルムを成形する場合、金型に接する熱可塑性フィルムを 160°C以上に加熱すると、絵柄の位置を制御することが難しくなる。したがって、熱可塑性フィルムは 160°Cより低い温度で加熱するのが好ましい。

[0015] また、別の本発明は、先の発明の成形工程において、隣り合うキートップ部材の凹部となる熱可塑性フィルムの上カゝらプラグを押圧して、熱可塑性フィルムの成形を行ぅ押釦スィッチ用部材の製造方法として、る。

[0016] プラグを凹部に押圧すると、真空、圧空あるいは真空圧空成形のみの場合よりも精度の良い成形ができる。特に、熱可塑性フィルムの成形時の延伸率が高い場合 (キ一トップコアを被覆して、る熱可塑性フィルムの最大厚み (to)と最小厚み (tl)との比 (tlZtO)が 0. 4以上、 0. 7以下の場合）には、プラグによる押圧効果が大きい。一方、熱可塑性フィルムの成形時の延伸率が低い場合 (tlZtOが 0. 7より大きく 0. 9以下の場合）には、必ずしもプラグを使用しなくても所望形状に成形することが比較的容易である。

[0017] また、別の本発明は、先の発明において、熱可塑性フィルムの軟化温度以上 180 °C以下の温度にて加熱された状態のプラグを凹部に押圧する押釦スィッチ用部材の製造方法としている。

[0018] プラグは、熱可塑性フィルムの種類によって変えるのが望ましぐ熱可塑性フィルムの軟ィ匕温度以上 180°C以下の温度にて加熱されたプラグを熱可塑性フィルムの凹部に押圧するのが良い。軟ィ匕温度より低い温度のプラグを用いると、プラグを押し当てた熱可塑性フィルムの部分が冷却されて破断してしまう危険性がある。一方、ブラグの温度が 180°Cを超えると、押し当てた部分に穴があく危険性がある。このため、プラグは、熱可塑性フィルムの軟ィ匕温度以上 180°C以下に設定するのが好ましい。例えば、熱可塑性フィルムを 140°Cで加熱して成形を行う場合には、プラグを 90〜1 80°Cの範囲で、好ましくは熱可塑性フィルムの加熱温度と同じ 140°Cで加熱して押圧部材として使用するのが良い。

[0019] また、別の本発明は、先の発明における成形工程で、圧空成形または真空圧空成形を行う押釦スィッチ用部材の製造方法として、る。

[0020] このように、圧空成形あるいは真空圧空成形を採用することにより、熱可塑性フィルムの延伸率を高くして成形する必要がある場合に、適切に対応できる。圧空成形あるいは真空圧空成形では、 5kgfZcm²以上の圧力で気体 (例えば、空気）を熱可塑性フィルムに吹き付けるのが好ましい。なお、当該延伸率が低くても良い場合には、圧空成形ある!、は真空圧空成形の他、真空成形を採用しても良、。

[0021] また、別の本発明は、先の発明における一体ィ匕工程において、成形済みの熱可塑性フィルムを金型に入れて、キートップコア用の光硬化系榭脂を、金型に入れた熱可塑性フィルムの凹部に入れ、光あるいは電子線を照射して光硬化系榭脂を硬化させる押釦スィッチ用部材の製造方法としている。このため、成形した熱可塑性フィルムにダメージを与えることなぐ熱可塑性フィルムを被覆したキートップコアを作製することがでさる。

[0022] また、別の本発明は、先の発明における一体ィ匕工程において、成形済みの熱可塑性フィルムとキートップコアとの間に、別の熱可塑性フィルムを介在させる押釦スイツチ用部材の製造方法としている。熱可塑性フィルムに絵柄を形成し、そこにキートツプコア用の榭脂を接触させると、絵柄が壊れる可能性がある。そのような危険性がある場合には、熱可塑性フィルムに、別の熱可塑性フィルムを配置してから、そこにキ一トップコア用の榭脂を供給すると良い。別の熱可塑性フィルムを配置する場合、 2 以上の熱可塑性フィルムが重なることになる。力かる場合には、当該 2以上の熱可塑性フィルムを合わせて 1つの熱可塑性フィルムとみなして tlZtOを決定する。

[0023] また、別の本発明は、先の発明の配置工程において、キートップコアとベース部材との間に、エレクトロルミネセンス発光体を配置する押釦スィッチ用部材の製造方法としている。このように、キートップコアの直下に EL発光体を配置することにより、キートップの特定部分 (例えば、キートップの天面）を光らせることができる。特に、キートツプ部材の天面に絵柄を設けると、その絵柄の部分のみを光らせることができるので、機能およびデザイン性に富む押釦スィッチ用部材を提供できる。

発明の効果

[0024] 本発明によれば、低コストで組み立て容易な、キートップ部材同士の間隔が 1. 5ミリメートル以下に密接している押釦スィッチ用部材を提供することができる。

図面の簡単な説明

[0025] [図 1]図 1は、本発明の第 1の実施の形態に力かる押釦スィッチ用部材の平面図である。

[図 2]図 2は、図 1に示す押釦スィッチ用部材を A— A線で切ったときの断面図である

[図 3]図 3は、図 1に示す押釦スィッチ用部材の製造工程の主な流れを示すフローチヤートである。

[図 4]図 4は、図 3に示すステップ S1の工程を説明するための図であり、（A)は熱可塑性フィルムの延伸性が低い条件での成形方法を、 (B)は熱可塑性フィルムの延伸性が高い条件での成形方法を、それぞれ示す。

[図 5]図 5は、複数のキートップ部材の高さが同一ではない押釦スィッチ用部材を製造する場合において、熱可塑性フィルムを一体的に成形する条件を説明するための図である。

[図 6]図 6は、図 3に示すステップ S2の工程を説明するための図であり、金型に一体成形された熱可塑性フィルムをセットする状況を示す図である。

[図 7]図 7は、図 3に示すステップ S2の工程を説明するための図であり、図 5に示す状況からすすんで、金型にセットした熱可塑性フィルムに紫外線硬化性榭脂を注入した後に紫外線を照射して、熱可塑性フィルムとキートップコアとを一体ィ匕した状況を示す図である。

[図 8]図 8は、図 3に示すステップ S2の工程を説明するための図であり、図 7に示す状況力すすんで、金型をはずして、熱可塑性フィルムとキートップコアとがー体ィ匕したキートップ部材体を示す図である。

[図 9]図 9は、図 3に示すステップ S3およびステップ S4の両工程を説明するための図であり、キートップ部材体をベース部材に貼り、その後、キートップ部材体を各キートップ部材の単位に切り離す状況を示す図である。

[図 10]図 10は、従来の押釦スィッチ用部材の構造であって、 LEDを用いてキートツプ部材を発光させる押釦スィッチ用部材の断面構造を示す図である。

[図 11]図 11は、本発明の第 2の実施の形態に係る押釦スィッチ用部材の断面構造を示す図である。

[図 12]図 12は、図 11に示す押釦スィッチ用部材の製造工程の主な流れを示すフロ一チャートである。

[図 13]図 13は、図 11に示す押釦スィッチ用部材の製造工程の主な流れを示すフロ一チャートである。

符号の説明

1 押釦スィッチ用部材

2 キートップ部材

3 ベース部材 4 榭脂製フィルム

21 キートップコア

22 熱可塑性フィルム

22a フランジ

23 キートップ部材体

31 凸部

32 ボス

40 金型

41 プラグ

42 凸部

51 金型

70 EL発光体

発明を実施するための最良の形態

[0027] 以下、本発明に係る押釦スィッチ用部材およびその製造方法の各実施の形態について詳述する。なお、以下、熱可塑性フィルムとして、アクリル榭脂を用いた実施の形態および実施例について説明するが、アクリル榭脂以外のアクリル系榭脂、ポリカーボネート榭脂、非結晶性ポリエチレンテレフタレート榭脂等の榭脂を用いることもできる。

[0028] (第 1の実施の形態）

図 1は、押釦スィッチ用部材 1の平面図である。また、図 2は、図 1に示す押釦スイツチ用部材 1を A— A線で切ったときの断面図である（ただし、榭脂製のキートップコア 21のみを斜線で示して!/、る）。

[0029] 図 1および図 2に示すように、押釦スィッチ用部材 1は、複数のキートップ部材 2と、当該キートップ部材 2に下接するベース部材 3とから、主に構成されている。ベース部材 3は、各キートップ部材 2の押圧を受けて、その下方のスィッチを押すための構成部材である。複数のキートップ部材 2は、榭脂製フィルム 4を挟んでベース部材 3に貼り付けられている。キートップ部材 2と榭脂製フィルム 4との間、あるいは榭脂製フィルム 4とベース部材 3との間は、接着剤または粘着材等を用いて固定されている。なお、キートップ部材 2の下に絵柄を形成させたヽ場合に、予め絵柄を形成した榭脂製フィルム 4を用いても良、。榭脂製フィルム 4の下側に絵柄が形成されて、る場合には、熱可塑性フィルム 22、必要な場合にはこれとは別の熱可塑性フィルム、キートップコァ 21、接着剤および榭脂製フィルム 4に、絵柄を認識できる透明性が要求される。また、榭脂製フィルム 4の上側に絵柄が形成されている場合には、熱可塑性フィルム 22 、必要な場合にはこれとは別の熱可塑性フィルム、キートップコア 21および接着剤に、絵柄を認識できる透明性が要求される。また、熱可塑性フィルム 22のキートップコア 21の側にのみ絵柄が形成されている場合には、熱可塑性フィルム 22に、絵柄を認識できる透明性が要求される。さらに、熱可塑性フィルム 22の天面側にのみ絵柄が形成されている場合には、いずれの部材にも透明性は要求されない。すなわち、絵柄が形成されている部分よりも天面方向の部材には透明性が要求される。なお、榭脂製フィルム 4は必須の構成部材ではなぐキートップ部材 2を、直接、ベース部材 3 に貼り付けるようにしても良い。

[0030] キートップ部材 2は、榭脂製のキートップコア 21と、当該キートップコア 21の下面を除いて被覆する熱可塑性フィルム 22とから、主に構成されている。熱可塑性フィルム 22は、キートップコア 21との一体ィ匕の前に、キートップ部材 2の最終配置形態に合うように一体的に成形される。本発明の押釦スィッチ用部材 1は、隣接するキートップ部材 2の隙間 dが 1. 5ミリメートル以下となる部分を含むものを対象としている。そして、キートップ部材 2を形成し、押釦スィッチ用部材 1の製造工程の後期に、熱可塑性フイルム 22は切り離される。この切り離しにより、ほとんどの場合キートップ部材 2の周囲にフランジ 22aが形成される。

[0031] ここで、隙間 dは、隣接する 2つのキートップ部材 2の天面力もフランジ 22aの付け根までの間の距離の内、最も狭い隙間を意味する。したがって、図 2に示すように、キートップ部材 2の形状力その天面力もフランジ 22aまで徐々に広がるようにテーパーを有する形状の場合、両キートップ部材 2のフランジ 22aの付け根の間が 1. 5ミリメートル以下であれば、それらの天面間の距離が 1. 5ミリメートルを超えていても、本発明の押釦スィッチ用部材 1に含まれる。

[0032] 熱可塑性フィルム 22は、後述のように、キートップコア 21との一体化に先立ち、予備成形される。この工程において、熱可塑性フィルム 22は、キートップ部材 2の天面における最大厚み (to)と側面における最小厚み (tl)との比 (tlZtO)が 0. 4以上、 0. 9以下となるように一体的に成形される。 tlZtOを 0. 4以上、 0. 9以下の範囲としているのは、 tl/t0>0. 9とすると、熱可塑性フィルム 22の延伸率が低すぎて、キートップ部材 2の凹凸の形成に支障を来し、 tl/t0<0. 4とすると、熱可塑性フィルム 2 2の延伸率が高すぎて、当該フィルム 22が白化あるいは破壊してしまい、成形できなくなる危険性が高いからである。 tlZtOを 0. 4以上 0. 9以下とすることにより、隣り合う少なくとも 1組のキートップ部材 2同士の隙間 dが 1. 5ミリメートル以下に近接した配置であっても、キートップ部材 2の凹凸の形成に支障を来すことなぐ一体型の熱可塑性フィルム 22を成形できる。

[0033] ベース部材 3は、キートップ部材 2を載置する凸部 31と、凸部 31と反対の面にあるボス 32とを備えている。ボス 32は、キートップ部材 2の押し込みによって、下方のスィツチ（不図示）をオンある!/ヽはオフにするためのものである。

[0034] 図 3は、押釦スィッチ用部材 1の製造工程の主な流れを示すフローチャートである。

また、図 4〜図 9は、各工程の状況を説明するための図である。

[0035] 押釦スィッチ用部材 1の製造工程は、熱可塑性フィルム 22を一体的に成形するェ程 (ステップ S1)と、キートップコア 21と熱可塑性フィルム 22とを一体ィ匕する工程 (ステツプ S2)と、キートップ部材 2がー体ィ匕したままのキートップ部材体 23とベース部材 3とを接着して配置する工程 (ステップ S3)と、キートップ部材体 23から各キートップ部材 2を分離する工程 (ステップ S4)とを有する。図 4および図 5はステップ S1の工程を示し、図 6〜図 8はステップ S2の工程を示し、図 9はステップ S3およびステップ S4 の工程を示す。以下、図 4〜図 9に基づいて、押釦スィッチ用部材 1の製造工程を詳述する。なお、ステップ S3とステップ S4とを逆順にし、キートップ部材体 23を各キートップ部材 2に分離して力ベース部材 3に貼り付けるようにしても良い。

[0036] ステップ S1では、金型 40を用いて熱可塑性フィルム 22の成形が行われる。各キートップ部材 2の最終配置状態に合った形態に熱可塑性フィルム 22を一体的に成形するには、キートップ部材 2の形状に合った凹凸を有する金型 40が用いられる。成形方法には、圧空成形、真空成形、圧空真空成形のいずれの成形方法を採用しても良い。ここで、圧空成形は、熱可塑性フィルム 22を一度、加熱軟化させて、圧縮空気により金型 40に密着させて、所定の形状に延伸して成形する方法である。また、真空成形は、熱可塑性フィルム 22を、一度、加熱軟化させて、金型 40側からの真空吸引による圧力差により金型 40に密着させて、所定の形状に延伸して成形する方法である。また、圧空真空成形とは、上述の真空と圧空を併用して熱可塑性フィルム 22を金型 40に沿わせて延伸して成形する方法である。

[0037] 熱可塑性フィルム 22の成形時の延伸率が比較的低い場合 (具体的には、 tl/tO が 0. 7より大きく 0. 9以下の場合）には、図 4 (A)に示すように、金型 40だけを用いて上述のいずれかの成形方法にて成形できる。一方、熱可塑性フィルム 22の成形時の延伸率が比較的高い場合 (具体的には、 tlZtOが 0. 4以上 0. 7以下の場合）には、図 4 (B)に示すように、金型 40に沿って延伸する熱可塑性フィルム 22の凹部となる部分に、金型 40と対向する側に設けられたプラグ 41の凸部 42を押し込んで、上述のいずれかの成形方法による成形をアシストするのが好ましい。ただし、熱可塑性フイルム 22の成形時の延伸率が比較的低い場合 (具体的には、 tlZtOが 0. 7より大きく 0. 9以下の場合）に、プラグ 41を使用しても良い。

[0038] また、プラグ 41を使用して熱可塑性フィルム 22の成形をアシストする場合、プラグ 4 1は、熱可塑性フィルム 22の軟化温度以上 180°C以下の温度で加熱して行うのが好ましい。プラグ 41の温度を熱可塑性フィルム 22の軟ィ匕温度以上にすることにより、熱可塑性フィルム 22にプラグ 41を接触させた際に、その接触部分の温度を低下させることがないので、熱可塑性フィルム 22がプラグ 41の接触部分から破断してしまう危険性を低減することができる。一方、プラグ 41の温度を 180°C以下とすることにより、プラグ 41との接触部分が延びすぎて穴をあけてしまう危険性を低減できる。例えば、熱可塑性フィルム 22を 140°Cで加熱して成形を行う場合には、プラグ 41を 90〜180°C の範囲で、好ましくは熱可塑性フィルム 22の加熱温度と同じ 140°Cで加熱して使用するのがより好ましい。

[0039] プラグ 41を使用する場合、金型 40とプラグ 41の位置制御が重要となる。プラグ 41 と金型 40の位置関係を正確に制御しないと、プラグ 41が熱可塑性フィルム 22同士の凹部力もずれた場所を押してしまい、熱可塑性フィルム 22に穴があく危険性がある力である。また、熱可塑性フィルム 22を冷却する速度は、 12°CZsec以上としている。熱可塑性フィルム 22の成形後の寸法安定性を図る理由力もである。

[0040] 図 5は、複数のキートップ部材 2の高さが同一ではない押釦スィッチ用部材 1を製造する場合において、熱可塑性フィルム 22を一体的に成形する条件を説明するための図である。

[0041] 図 5 (A)に示すように、この実施の形態に係る押釦スィッチ用部材 1の下方に配置される 12個のキートップ部材 2間の隙間は同一ではない。横方向に並ぶ 3個のキートップ部材 2同士の隙間（図 5 (A)にお、て Xで示す点線枠で囲まれた領域の隙間）が最も狭い。図 5 (B)は、力かる最も狭い隙間を有するキートップ部材 2の高さをミリメ一トル単位の数字で表示した図である。最も高いキートップ部材 2は「1. 0」と表示されるキートップ部材 2 (2b)である。このキートップ部材 2 (2b)と最狭の隙間を隔てて隣接するキートップ部材 2は、キートップ部材 2 (2b)の図中左右に配置されるキートップ部材 2 (2a)およびキートップ部材 2 (2c)である。このため、キートップ部材 2 (2a)とキ一トップ部材 2 (2b)、あるいはキートップ部材 2 (2b)とキートップ部材 2 (2c)力最も成形が難しい場所 (すなわち、熱可塑性フィルム 22の延伸率が高くなる場所)ということになる。したがって、熱可塑性フィルム 22の一体的な成形を行う場合、かかる場所に合わせた成形条件を選択する必要がある。成形は、キートップ部材 2が高いほど、また隣り合うキートップ部材 2の隙間 dが狭いほど、困難になるからである。成形の困難性は、隣り合うキートップ部材 2の高さが違う場合には、隣り合うキートップ部材 2の高さの平均を両キートップ部材 2の隙間 dで除した値に基づいて評価できる。

[0042] ステップ S1の工程により熱可塑性フィルム 22の一体的な成形が完了すると、ステツプ S2に移行する。ステップ S2では、キートップコア 21と熱可塑性フィルム 22との一体ィ匕が行われる。この実施の形態では、この工程は、紫外線硬化性榭脂の注入およびその硬化によって行われる。

[0043] 図 6に示すように、熱可塑性フィルム 22の凸部 22bに合った凹部 51aを持つ金型 5 1に熱可塑性フィルム 22をセットする。次に、図 7に示すように、熱可塑性フィルム 22 で形成された凹部（凸部 22bの反対側）に紫外線硬化性榭脂を注入し、紫外線照射装置 52を用いて、その紫外線硬化性榭脂に紫外線を照射する。この結果、キートツプコア 21が形成される。なお、紫外線硬化性榭脂以外に、 EB硬化系榭脂あるいは嫌気性併用 UV硬化系榭脂を用いても良、。

[0044] また、上述の光硬化系榭脂ではなく、溶融状態の熱可塑性榭脂を熱可塑性フィルム 22の凸部 22bの反対側に形成された凹部に射出して、冷却によって射出後の熱可塑性榭脂を硬化するようにしても良い。ただし、延伸後の熱可塑性フィルム 22は非常に薄ぐ破断しやすいので、力かる射出成形よりも圧力負荷の小さい点で有利な光硬化系榭脂の注入および硬化を採用する方が望ましい。

[0045] キートップコア 21の硬化を終えると、図 8に示すように、熱可塑性フィルム 22とキートップコア 21とが一体ィ匕したキートップ部材体 23を金型 40からはずす。この状態では、キートップ部材 2が互いに連接している。

[0046] 熱可塑性フィルム 22とキートップコア 21との一体化の過程で、熱可塑性フィルム 22 に予め形成しておいた絵柄が壊れる危険性もある。カゝかる危険性がある場合には、熱可塑性フィルム 22の上に別の熱可塑性フィルムを配置して、その上からキートップコア 21用の榭脂を注入するのが望ましい。かかる場合、熱可塑性フィルム 22と別の熱可塑性フィルムとを合わせた 1つの熱可塑性フィルムとみなして、 tlZtOを決定する。

[0047] ステップ S2の工程により熱可塑性フィルム 22とキートップコア 21との一体化が完了すると、ステップ S3、ステップ S4へと移行する。図 9に示すように、キートップ部材体 2 3は、榭脂製フィルム 4を挟んで、ベース部材 3の凸部 31に載置された状態で接着される。次に、図 9の点線 Bで示すように、キートップ部材体 23は、各キートップ部材 2 の単位に切り離される。切り離す方法としては、刃型の金型、リューター (NCカ卩工機）、超音波カッターあるいはレーザ光線などを使う方法が挙げられる。キー操作を良好に行い、かつキーの外観を良好にするには、キー間の隙間を確実に設けるように切り離すのが好ましい。この観点から、レーザ光線を用いた分離方法を採用する方がより好ま、。レーザ光線を用いると加工速度が高くなると、うメリットもある。

[0048] (第 2の実施の形態）

次に、本発明に係る押釦スィッチ用部材およびその製造方法の第 2の実施の形態について、図面に基づいて説明する。なお、第 1の実施の形態と同じ構成部材については、同じ符号を用いる。

[0049] 図 10および図 11は、従来の押釦スィッチ用部材の構造であって LED60を用いてキートップ部材 2を発光させる押釦スィッチ用部材の断面構造および本発明の第 2の実施の形態に係る押釦スィッチ用部材 1の断面構造を、それぞれ示す図である。

[0050] 図 10 (A)に示すように、従来から、 LED60を用いてキートップ部材 2を発光させる場合には、隣り合うキートップ部材 2の間であってベース部材 3の裏側に、 LED60を配置している。ボス 32の直下にはスィッチがあり、ボス 32で挟まれた隙間にし力 LED 60を配置できる十分な空間がないからである。このため、例えば、隣り合うキートップ部材 2の隙間から光が漏れな、ようにするために、隣り合うキートップ部材 2のフランジ 22aとフランジ 22aとの間に、遮光部材 61を配置するようにしている。

[0051] また、図 10 (B)に示すように、上記の遮光部材 61を設けずに、隣り合うキートップ部材 2のフランジ 22aを上下方向に段差を設けて重ね合わせて、 LED60からの光が隣り合うキートップ部材 2の間から漏れないようにする方法もある。

[0052] し力し、図 10 (A)および図 10 (B)に示す構成では、 LED60をキートップ部材 2の直下に配置していないので、輝度が低ぐかつ均一な照光が難しい。また、遮光部材 61を設けたり、隣り合うフランジ 22aを重ねても、隣り合うキートップ部材 2の間から光が漏れやすい。

[0053] そこで、本発明の第 2の実施の形態に係る押釦スィッチ用部材 1は、図 11に示すように、キートップ部材 2の直下に EL発光体 70を配置している。図 11 (A)および (B) に示す押釦スィッチ用部材 1は、複数のキートップ部材 2にまたがって EL発光体 70 を配置しているものであり、図 11 (C)に示す押釦スィッチ用部材 1は、各キートップ部材 2ごとに EL発光体 70を配置しているものである。このように、 EL発光体 70をキートップ部材 2の直下に配置することによって、キートップ部材 2の側方で照光するよりも、均一にキートップ部材 2を光らせることができる。また、遮光部材 61のような部材を設ける必要もない。なお、榭脂製フィルム 4は、必須の構成部材ではなぐベース部材 3 の上に EL発光体 70を配置し、その上にキートップ部材 2を配置するようにしても良い

[0054] 図 12および図 13は、本発明の第 2の実施の形態に係る押釦スィッチ用部材 1の製造工程の主な流れを示すフローチャートである。

[0055] 図 12において、ステップ Sl l、ステップ S12、ステップ S14およびステップ S15は、図 3に示すステップ Sl、ステップ S2、ステップ S3およびステップ S4と、それぞれ同様の工程である。したがって、これらの工程について重複する説明を省略する。なお、ステップ S 14とステップ S 15とを逆順にし、キートップ部材体 23を各キートップ部材 2 に分離してから、各キートップ部材 2をベース部材 3に接着して配置するようにしても良い。また、ステップ S15をステップ S13の前に行い、ステップ S13の次にステップ S 14を行うようにしても良い。

[0056] 第 1の実施の形態と異なる工程は、ステップ S 13の工程である。この工程では、 EL 発光体 70は、キートップ部材 2とベース部材 3との間に配置されている。なお、榭脂製フィルム 4を設けな、場合には、 EL発光体 70はキートップ部材 2のすぐ下面に配置される。 EL発光体 70は、 LED60と異なり薄いシート形状であるため、キートップ部材 2の直下に配置できる。

[0057] また、図 13に示すように、熱可塑性フィルム 22の成形 (ステップ S21)、キートップコァ 21と熱可塑性フィルム 22の一体ィ匕 (ステップ S22)、各キートップ部材 2の分離 (ステツプ S23)、分離された各キートップ部材 2と EL発光体 70との接着 (ステップ S24) の流れで、押釦スィッチ用部材 1を製造することもできる。ステップ S24では、榭脂製フィルム 4を介在させて接着しても、介在させずに接着しても良い。

[0058] EL発光体 70は、硫ィ匕亜鉛等の無機物をガラス基板に蒸着させ、電圧をかけて発光させる無機 EL発光体の他、ジァミン類の有機物をガラス基板に蒸着させ、電圧をかけて発光させる有機 EL発光体でも良い。より好ましい EL発光体 70としては、無機物を、榭脂フィルム（PET、 PEN、ウレタン、 PCZPBTァロイなど）に印刷した形態の無機 EL発光体を挙げることができる。具体的には、榭脂フィルムに酸化インジウム錫 (ITO)等の透明導電材を蒸着した後、無機物発光体層、誘電体層、背面導電層、絶縁層を順次印刷した無機 EL発光体、榭脂フィルムに導電性ポリマーや ITOインク等を印刷した後、無機物発光体層、誘電体層、背面導電層、絶縁層を順次印刷した無機 EL発光体、榭脂フィルムへ背面導電層、誘電体層、無機物発光体層、導電性ポリマー、透明絶縁層を順次印刷した無機 EL発光体を挙げることができる。また、無機物を、榭脂フィルムに印刷した後に、榭脂フィルムを剥がして印刷物のみの形態を有する無機 EL発光体を採用しても良い。具体的には、キャリアフィルムに透明絶縁層を印刷した後、導電性ポリマー、無機物発光体層、誘電体層、背面導電層、絶縁層を順次印刷して、キャリアフィルムを剥がして印刷物のみとした無機 EL発光体を挙げることができる。ただし、 EL発光体 70として、有機物を印刷した形態を有する EL発光体を採用することもできる。 EL発光体 70は、低電圧で高輝度が得られ、視認性、応答速度、寿命、消費電力の点でも優れている。したがって、 EL発光体 70は、押釦スィッチ用部材 1におけるキートップ部材 2の発光用部材として適している。

[0059] なお、上述の各実施の形態では、全てのキートップ部材 2がベース部材 3の方向に向力つて広がるテーパー形状である例で説明した力キートップ部材 2が上下方向に同じ面積を有する形状であっても良い。力かる場合には、キートップ部材 2間の隙間 d は、両キートップ部材 2の天面間の距離でも、両方の隣り合うフランジ 22aの付け根の間の距離でも良い。

[0060] また、上述の各実施の形態では、熱可塑性フィルム 22における最大厚み (tO)を有する部分をキートップ部材 2の天面とし、最小厚み (tl)を有する部分をキートップ部材 2の側面とする例で説明したが、キートップ部材 2の形状に応じて当該最大厚み (t 0)および最小厚み (tl)の箇所は変わり得る。力！]えて、キートップ部材 2の天面および側面を覆う熱可塑性フィルム 22がそれぞれ均一な厚みであるとも限らなヽ。かかる場合には、キートップ部材 2の天面の内で熱可塑性フィルム 22が最も厚くなつている部分が最大厚み (tO)となり、また、側面の内で熱可塑性フィルム 22が最も薄くなつている部分が最小厚み (tl)となる。また、キートップ部材 22の天面に局部的な凹凸がある場合、力かる箇所はキートップ部材 2の高さの基準に含めないものとする。

[0061] また、熱可塑性フィルム 22は、押釦スィッチ用部材 1の全ての押釦の最終配置に合うように一体的に成形された 1つの成形体には限定されない。隣り合うキートップ部材 2を複数含む領域を覆う熱可塑性フィルム 22を複数成形し、押釦スィッチ用部材 1に使用しても良い。

[0062] また、キートップコア 21として、光硬化系榭脂ではなく熱可塑性榭脂を採用する場合、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合榭脂、アクリロニトリルスチレン共重合榭脂、メタタリル榭脂、ポリビュルアルコール、ポリ塩化ビ-リデン、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリァセタール、ポリカーボネート、変性ポリフエ-レンエーテル、ポリブチレンテレフタレート、 GF強化ポリエチレンテレフタレート、超高分子量ポリエチレン、ポリサルホン、ポリエーテルサルホン、ポリフエ-レンサルファイド、ポリアリレート、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリイミド、フッ素榭脂、液晶性ポリマー、ポリアミノビスマレイミド、ポリビスアミドトリアゾール等を用いることができる。

実施例

[0063] 熱可塑性フィルム 22を一体的に成形するためのフィルムとして、 100、 200および 3 00ミクロンの 3種類のァクリノレ榭脂を用いた。また、その天面力もフランジ 22aにかけて広がるテーパー形状となり、両キートップ部材 2の高さ（それぞれ、 hiおよび h2とする。）の平均 (hl+h2)Z2を両天面間の距離 (隙間） dで除した値が 0. 2〜2. 2となるようなキートップ部材 2を被覆する熱可塑性フィルム 22を成形するための金型 40を、複数用意した。成形方法は、圧空成形とし、空気圧を 5kgfZcm²とした。金型 40の加熱温度は 140°Cとし、圧空成形時に、プラグ 41によるアシストを行った。

比較例

[0064] 天面力もフランジ 22aにかけて広がるテーパー形状となり、両キートップ部材 2の高さの平均 (hl+h2)Z2を両天面間の距離 (隙間） dで除した値が 0. 1、 2. 4および 2 . 6となるようなキートップ部材 2を被覆する熱可塑性フィルム 22を成形するための金型 40を、 3つ用意した。それ以外の条件は、上述の実施例と同一とした。

[0065] [表 1]

熱可塑性フィルムの厚み（ μ m)

(hl+h2)/2d t1 /t0

1 00 200 300

2. 6 白化 ¾2断 ―

2. 4 白化白化破断 0. 35

2. 2 〇〇〇 0. 40

2. 0 〇〇〇 0. 45

1 . 8 〇〇〇 0. 50

1 . 6 〇〇〇 0. 55

1 . 4 〇〇〇

1. 2 o 〇〇 0. 65

1 . 0 〇〇〇 0. 70

0. 8 〇〇〇 0. 75

0. 6 〇〇〇 0. 80

0. 4 o 〇〇 0. 85

0. 2 〇〇〇 0. 90

0. 1 X X X 0. 95

〇〇

D C

[0066] 表 1に、上述の実施例および比較例における製造条件と当該製造〇〇条件により作製した熱可塑性フィルム 22の特性評価とを示す。表 1において、「まる」は金型 40の凹凸形状に沿った正確な成形ができたことを示す。また、「ばつ」は、金型 40の凹凸形状に沿った正確な成形ができな力つたことを示す。さらに、「白化」は熱可塑性フィルム 22が伸び過ぎて白く変色した状態を、「破断」は熱可塑性フィルム 22が破れた状態を、それぞれ示す。

[0067] 表 1から明らかなように、（hl+h2)Z2dが 0. 1となるようなキートップ部材 2を作製する場合には、 3種類の熱可塑性フィルム 22共に正確な成形ができなかった。このときの tl/tOは 0. 95であった。また、（hl+h2)Z2dが 2. 6となるようなキートップ部材 2を作製する場合には、厚さ 100ミクロンの熱可塑性フィルム 22を用いたときには白化し、厚さ 200ミクロンの熱可塑性フィルム 22を用いたときには破断した。このときの t 1/tOは 0. 30であった。さらに、（hl +h2) /2dが 2. 4となるようなキートップ部材 2を作製する場合には、厚さ 100ミクロンおよび 200ミクロンの熱可塑性フィルム 22を用いたときには白化し、厚さ 300ミクロンの熱可塑性フィルム 22を用いたときには破断した。このときの tl/tOは 0. 35であった。これに対して、（hl+h2)Z2d力^). 2〜2. 2 となるようなキートップ部材 2を作製する場合には、 3種類の熱可塑性フィルム 22共に正確な成形ができた。このときの tl/tOは 0. 4〜0. 9の範囲であった。

[0068] また、上記実施例の条件の内、圧空成形における空気圧力を 7、 8および 9kgfZc m²と高くしたが、熱可塑性フィルム 22の成形の成否は、表 1と同様の結果となった。一方、圧空成形における空気圧力を 3および 4kgfZcm²とした場合には、表 1と同じ結果ではあったが、 5kgfZcm²以上のときよりも、若干成形の正確性が低くなつた。このことから、成形時の圧縮空気の圧力は 5kgfZcm²以上とする方が望ま、。

[0069] また、上記実施例の条件の内、プラグ 41を用いな、点だけ変えて成形した。この結果、正確な成形は可能ではあったが、 tl/tOが 0. 7以下（すなわち、（hl+h2)Z2d が 1. 0以上）の場合には、プラグ 41を使用した方がより正確な成形ができることがわかった。

産業上の利用可能性

[0070] 本発明は、移動体通信機器、デジタルカメラ、電子手帳、車載用パネルスィッチ類、リモコン、キーボード等に用いられる押釦スィッチ用部材として利用可能である。

Claims

請求の範囲

[1] 榭脂製のキートップコアと該キートップコアをその下面を除いて被覆する熱可塑性フィルムとを備えるキートップ部材を複数有する押釦スィッチ用部材であって、上記キートップ部材の内、少なくとも 1組の隣り合うキートップ部材の間隔が 1. 5ミリメートル以下で、

上記間隔が 1. 5ミリメートル以下の隣り合うキートップ部材において、上記キートツプコアを被覆して、る上記熱可塑性フィルムの最大厚み (tO)が 75ミクロン以上 350ミクロン以下の範囲にあって、

上記最大厚み (tO)と上記キートップコアを被覆して!/、る上記熱可塑性フィルムの最小厚み (tl)との比 (tlZtO)が 0. 4以上 0. 9以下の範囲であることを特徴とする押釦スィッチ用部材。

[2] 前記キートップコアは、光硬化系榭脂であることを特徴とする請求項 1に記載の押釦スィッチ用部材。

[3] 前記キートップコアにお!、て、前記熱可塑性フィルムを被覆して、な、面側に、ェレクトロルミネセンス発光体を配置していることを特徴とする請求項 1または 2に記載の押釦スィッチ用部材。

[4] 榭脂製のキートップコアと該キートップコアをその下面を除いて被覆する熱可塑性フィルムとを備えるキートップ部材を複数有する押釦スィッチ用部材であって、上記キ一トップ部材の内、少なくとも 1組の隣り合うキートップ部材の間隔が 1. 5ミリメートル以下で、上記間隔が 1. 5ミリメートル以下の隣り合うキートップ部材において、上記キ一トップコアを被覆して、る上記熱可塑性フィルムの最大厚み (tO)が 75ミクロン以上 350ミクロン以下の範囲にある押釦スィッチ用部材の製造方法であって、

135°C以上 145°C以下の温度で加熱した上記熱可塑性フィルムを金型の形状に合わせて延伸させ、隣り合う複数のキートップコアを被覆する大きさに熱可塑性フィルムを成形する成形工程と、

隣り合う複数のキートップコアと成形済みの熱可塑性フィルムとを一体ィ匕してキートップ部材体を作製する一体化工程と、

スィッチを押圧するためのベース部材の上に、上記キートップ部材体若しくは上記キートップ部材を配置する配置工程と、

上記キートップ部材体を、上記キートップ部材の単位に分離する分離工程と、を有することを特徴とする押釦スィッチ用部材の製造方法。

[5] 前記成形工程において、隣り合う前記キートップ部材の凹部となる前記熱可塑性フイルムの上力もプラグを押圧して、前記熱可塑性フィルムの成形を行うことを特徴とする請求項 4に記載の押釦スィッチ用部材の製造方法。

[6] 前記熱可塑性フィルムの軟ィ匕温度以上 180°C以下の温度にて加熱された状態の前記プラグを前記凹部に押圧することを特徴とする請求項 5に記載の押釦スィッチ用部材の製造方法。

[7] 前記成形工程では、前記熱可塑性フィルムの前記金型と反対の側力高圧の気体を吹き込んで、前記金型の形状に合わせて前記熱可塑性フィルムを成形する圧空成形、または当該圧空成形と共に前記金型の側力減圧して、前記金型の形状に合わせて前記熱可塑性フィルムを成形する真空圧空成形を行うことを特徴とする請求項 4 力 6のいずれか 1項に記載の押釦スィッチ用部材の製造方法。

[8] 前記一体化工程にお！ヽて、前記成形済みの熱可塑性フィルムを金型に入れて、前記キートップコア用の光硬化系樹脂を、上記金型に入れた前記熱可塑性フィルムの凹部に入れ、光あるいは電子線を照射して上記光硬化系榭脂を硬化させることを特徴とする請求項 4から 6のいずれか 1項に記載の押釦スィッチ用部材の製造方法。

[9] 前記一体ィ匕工程において、前記成形済みの熱可塑性フィルムと前記キートップコァとの間に、別の熱可塑性フィルムを介在させることを特徴とする請求項 4から 6のいずれ力 1項に記載の押釦スィッチ用部材の製造方法。

[10] 前記配置工程において、前記キートップコアと前記ベース部材との間に、エレクト口ルミネセンス発光体を配置することを特徴とする請求項 4力 6のいずれ力 1項に記載の押釦スィッチ用部材の製造方法。