WO2010061698A1 - キーシートの製造方法及びキーシート - Google Patents

キーシートの製造方法及びキーシート Download PDF

Info

Publication number
WO2010061698A1
WO2010061698A1 PCT/JP2009/068110 JP2009068110W WO2010061698A1 WO 2010061698 A1 WO2010061698 A1 WO 2010061698A1 JP 2009068110 W JP2009068110 W JP 2009068110W WO 2010061698 A1 WO2010061698 A1 WO 2010061698A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
key
sheet
base
manufacturing
tops
Prior art date
Application number
PCT/JP2009/068110
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
晋 澤井
Original Assignee
サンアロー株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by サンアロー株式会社 filed Critical サンアロー株式会社
Priority to CN2009801472632A priority Critical patent/CN102224555A/zh
Priority to JP2010540425A priority patent/JPWO2010061698A1/ja
Publication of WO2010061698A1 publication Critical patent/WO2010061698A1/ja

Links

Images

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H13/00—Switches having rectilinearly-movable operating part or parts adapted for pushing or pulling in one direction only, e.g. push-button switch
    • H01H13/70—Switches having rectilinearly-movable operating part or parts adapted for pushing or pulling in one direction only, e.g. push-button switch having a plurality of operating members associated with different sets of contacts, e.g. keyboard
    • H01H13/88—Processes specially adapted for manufacture of rectilinearly movable switches having a plurality of operating members associated with different sets of contacts, e.g. keyboards
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H11/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of electric switches
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H13/00—Switches having rectilinearly-movable operating part or parts adapted for pushing or pulling in one direction only, e.g. push-button switch
    • H01H13/02—Details
    • H01H13/12—Movable parts; Contacts mounted thereon
    • H01H13/14—Operating parts, e.g. push-button
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H13/00—Switches having rectilinearly-movable operating part or parts adapted for pushing or pulling in one direction only, e.g. push-button switch
    • H01H13/70—Switches having rectilinearly-movable operating part or parts adapted for pushing or pulling in one direction only, e.g. push-button switch having a plurality of operating members associated with different sets of contacts, e.g. keyboard
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H2209/00—Layers
    • H01H2209/046—Properties of the spacer
    • H01H2209/064—Trellis; Lattice
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H2227/00—Dimensions; Characteristics
    • H01H2227/002—Layer thickness
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H2229/00—Manufacturing
    • H01H2229/02—Laser
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H2233/00—Key modules
    • H01H2233/002—Key modules joined to form button rows
    • H01H2233/004—One molded part
    • H01H2233/006—Separating individual keys after mounting
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H2233/00—Key modules
    • H01H2233/01—Key modules mounted on laykey

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a key sheet used for electronic devices such as mobile phones (including so-called PHS), personal digital assistants (PDA: Personal Digital Assistance, etc.), portable audio, remote controllers for home appliances, keyboards, and the like. It is related with the key sheet using.
  • PHS personal digital assistants
  • PDA Personal Digital Assistance, etc.
  • the key sheet is a key member mainly composed of a key base (hereinafter also referred to as “key”) and a top cover made of a hard base formed of a rubber-like elastic body such as silicone rubber or urethane rubber in a sheet shape. Is provided.
  • the key top and the top cover constituting the key member are individually molded and decorated, and the jig key top and the top cover are inserted and bonded to the key base.
  • the key base and the key base are bonded together due to the clearance of the jig or the like, the key top or the top cover is displaced.
  • a recess is formed at the boundary between a plurality of key tops, a film is pasted on the top surface side of the key top, and the opposite side on which the film is pasted
  • a key sheet manufacturing method is disclosed in which a laser beam is focused on a concave portion from the surface, separated into a plurality of key tops while leaving the film, and a key base is attached to the back side of the plurality of key tops. ing.
  • JP 2008-117651 A (refer to claim 1, drawings, etc.)
  • the key base is attached to the back side of the key top after separating the plurality of key tops, the distance between the cut surfaces of the adjacent key tops and the top cover (hereinafter referred to as the key top). Or “adjacent member distance”), or the adjacent member distance between adjacent key tops is reduced to be, for example, 0.2 mm or less.
  • the present invention has been made in view of the above, and an object of the present invention is to prevent misalignment that occurs when a key top or a top cover is fixed to a key base, and to adjoin an adjacent key top and top cover. Another object of the present invention is to provide an inexpensive key sheet manufacturing method that realizes a reduction in the distance between adjacent members between adjacent key tops. Furthermore, it aims at providing the key sheet using the said manufacturing method.
  • one embodiment of a key sheet manufacturing method is a key sheet manufacturing method including a key top and a key base, and supplies a sheet-like key member.
  • the key member is cut by irradiating the laser beam, so that the positional deviation that has occurred when the key top or the top cover is fixed to the key base individually. Can be prevented. Moreover, since it isolate
  • one side of the supplied key member is fixed to a sheet as an intermediate layer, and the key of the fixed sheet is fixed.
  • the surface on which the member is not present is fixed to the key base.
  • the key sheet has a structure with no gap between the key top and the key base, an intermediate layer exists between the key top and the key base. Without making a mark, the key member can be separated into each key top by laser irradiation, and a key sheet excellent in quality can be provided.
  • Another embodiment of the key sheet manufacturing method according to the present invention is a key sheet manufacturing method comprising a key top and a key base, the supplying step of supplying a sheet-like key member, and the supplied key An attaching step of attaching one surface of the member to a holding sheet; and after the attaching, each key member is cut by irradiating the key member with laser light from the surface side where the holding sheet does not exist.
  • a peeling step for peeling from the top.
  • the key member since the key member is affixed to the holding sheet, it is possible to prevent the positional deviation of each key top separated by the laser irradiation, and the key member is the key base during the laser irradiation. Since there is no fear of making a cut mark on the key base, it is possible to provide a key sheet with excellent quality. Moreover, since it isolate
  • Another embodiment of the method for manufacturing a key sheet according to the present invention is the above-described embodiment in which a key member is attached to a holding sheet, and further in the fixing step, at a position between the adjacent key tops.
  • the key top is fixed to the key base in a state in which a mask sheet is inserted between the key base and the key base.
  • the key member is attached to the holding sheet and laser irradiation is performed before joining the key base, there is no risk of damage to the mask sheet due to laser irradiation.
  • the arranged key sheet can be easily and reliably formed.
  • the supplied key is further provided before the step of adhering to the key base or the sheet serving as the intermediate layer, or attaching to the holding sheet. It has the step which forms a decoration layer in a member, It is characterized by the above-mentioned.
  • the pattern formed on the decorative layer for example, the key top and the top cover can be designed in a unified manner. Patterns, line patterns consisting of many thin lines (hairline patterns, etc.) and patterns by gradation can be expressed with a sense of unity.
  • the key member in the separation step, is further irradiated with a laser beam to cut the key member, whereby the key member is further moved to the key top and It is characterized by being separated into a top cover.
  • the key sheet in which the top cover is disposed between the adjacent key tops can be formed without displacement, and is separated into the key top and the top cover by laser irradiation, so that the adjacent key top and the top cover are separated.
  • the distance between adjacent members can be reduced.
  • a photo-curing resin is used on a surface opposite to the surface fixed to the key base.
  • the key member in which a portion to be a key top having a thickness of 1 is integrally formed is supplied.
  • a key sheet having a key top having a desired thickness can be easily formed.
  • a key member having a thick key top is provided. It can be used, and the occurrence of displacement can be prevented.
  • Another embodiment of the key sheet manufacturing method according to the present invention is further characterized in that the distance between the cut surfaces of adjacent key tops separated by irradiation with the laser beam is 0.1 mm or less.
  • the key sheet since the distance (adjacent member distance) of the cut surface between the key top and the top cover or between adjacent key tops (adjacent member distance) is 0.1 mm or less, the key sheet has a more integrated design with a good appearance. In addition, it is possible to further reduce the size and improve the operability.
  • the key base includes a reinforcing plate.
  • the key member can be formed only by the key top without forming the top cover, so that a small so-called narrow pitch key sheet can be manufactured.
  • the key sheet can be designed to look more unity.
  • One embodiment of the key sheet according to the present invention is a key sheet manufactured by the above-described manufacturing method, wherein the intermediate layer is disposed between the key top and the key base.
  • the key member can be separated into each key top by laser irradiation, and a key sheet excellent in quality can be realized.
  • a key sheet that has a sense of unity and is excellent in design, and that can be manufactured at a low cost by a simple manufacturing process, with a further reduced size and improved operability.
  • a sheet manufacturing method can be provided.
  • the key sheet using the said manufacturing method can be provided.
  • FIG. 6 is a perspective view of the mobile telephone which mounted the key sheet
  • 6 is a cross-sectional view showing a manufacturing process of a key sheet according to Example 1.
  • FIG. It is a figure which shows an example of what is called a narrow pitch key sheet which concerns on this invention.
  • 6 is a cross-sectional view showing a manufacturing process of a key sheet according to Embodiment 2.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view illustrating an example of a key sheet according to Embodiment 3.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view illustrating a manufacturing process of a key sheet according to Example 4.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view showing a manufacturing process of a key sheet according to Embodiment 5.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view showing a manufacturing process of a key sheet according to Example 6.
  • FIG. 1 is a perspective view of a mobile phone equipped with a key sheet according to the present invention.
  • a key top 1 and a top cover 2 which are operation portions of a cellular phone operator are illustrated.
  • FIG. 2 is a diagram showing an example of an embodiment of a key sheet according to the present invention.
  • the key sheet 4 is removed from the cellular phone to show the key sheet 4 alone.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing an example of a key sheet according to the present invention.
  • the key sheet 4 includes a key member 3 including a plurality of key tops 1 and a top cover 2 such as a numeric keypad and a function key, and a sheet-like sheet disposed on the back surface of the key member 3. And a key base 6.
  • the key sheet 4 is disposed on a circuit board (not shown).
  • the key member 3 is a transparent material such as ABS (acrylonitrile, butadiene, styrene) resin, PC (polycarbonate) resin, polyurethane resin, silicone resin, acrylate resin, various glasses, etc. Formed by.
  • various colored layers are formed on the key member 3 as a decorative layer 5 on the surface to be attached to the key base 6.
  • a character layer, a coloring layer, and a white layer are formed in order by printing or painting (for example, screen printing).
  • the character layer represents characters, figures, etc. unique to each key top 1 with an appropriate color.
  • the coloring layer is composed of a number of key tops 1 or a set of key tops 1 and a top cover 2.
  • the pattern, hue, saturation, and the like are appropriately changed and printed or painted. Examples of the pattern include a dot pattern arranged at equal intervals, a line pattern composed of many thin lines, a gradation pattern, and the like.
  • the white layer is a layer in which the entire surface is covered with white ink from above the character layer and the coloring layer, and when the key top 1 is viewed from the top surface or illuminated by a light source (not shown), the character layer It is a layer for making it possible to accurately represent the pattern of the coloring layer.
  • the character layer may be formed by forming the character or figure by a so-called positive image or by forming a so-called negative image.
  • a coloring layer is formed by removing the coloring layer into a shape such as a character or a figure, and coloring the character or figure on the coloring layer. May be provided separately.
  • the key base 6 Since the key base 6 needs to be operated by pressing a contact on a printed wiring board (not shown) by pressing the key top 1, it is preferable that the key base 6 is made of a flexible and flexible material. For example, it is formed of a colored or colorless and transparent thermoplastic or thermosetting elastomer having translucency such as silicone rubber and urethane rubber.
  • the key base 6 includes a plurality of pushers 7.
  • Each of the plurality of pushers 7 is provided at a desired position corresponding to the key top 1 and formed integrally with the key base 6 on the back surface of the key base 6, that is, on the circuit board.
  • a thin portion integral with the pusher 7 is formed on the entire area of the back surface of the key base 6 other than the pusher 7.
  • the entire area other than the plurality of pushers 7 on the back surface of the key base 6 is thin.
  • a thin part may be formed in a part of the area.
  • the circuit board has a non-illustrated mounted electronic element, a contact that is short-circuited by a metal dome, or the like. Note that the metal dome and the contact can be appropriately changed to other switch portions that generate a click feeling such as a polydome, a contact, and a micro switch.
  • the key top 1, the pusher 7 and the metal dome are located corresponding to each other. As the key top 1 is pressed, the pusher 7 moves downward, and the pusher 7 presses and deforms the metal dome. Then, the contact point immediately below the metal dome is short-circuited by the pressed and deformed metal dome. This short circuit enables an electrical switching operation. In addition, the metal dome can provide a click feeling when the key top 1 is pressed.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view illustrating the manufacturing process of the key sheet according to the first embodiment.
  • the decoration layer 5 is formed at a predetermined position of the key member 3.
  • the key member 3 is fixed to the key base 6 with an adhesive. At this time, at least a portion of the key member 3 to be the individual key top 1 and a portion of the key base 6 corresponding thereto are fixed, and a portion to be the top cover 2 and a portion of the key base 6 corresponding thereto are fixed.
  • the fixing may be partial fixing as described above, but the key member 3 may be fixed to the entire surface of the key base 6.
  • the laser beam 7 is condensed on the boundary line between the corresponding regions of the key top 1 and the top cover 2 in the key member 3, and the key member 3 is scanned while scanning the laser beam 8. Is formed to form a key top 1 portion.
  • the output of the laser beam 8 is appropriately controlled so as not to make a cut mark on the key base 6 existing below.
  • Reference numeral 14 denotes a cut portion by laser light.
  • the thickness of the key member 3 is 0.25 mm.
  • the condensing diameter of the laser beam 8 is 0.1 mm in diameter.
  • the scanning speed of the laser beam 8 is about 500 mm / sec.
  • the laser beam 8 is normally scanned 1 to 3 times on the same path. Therefore, the number of scans may be adjusted according to the thickness of the key member 3.
  • a carbon dioxide laser having a maximum output of 20 W (not used at the maximum output) is used as the laser beam generator.
  • the numerical values of the operation speed and the output are just examples used in the case of the present embodiment, and optimum values are determined by various factors such as the type, thickness, and shape of the material to be cut.
  • the laser light generator for example, another type such as a YAG laser can be used. Due to the heat of the laser light 8, the generated fine resin particles are sucked by a suction machine or the like.
  • the key member 3 is cut by irradiating the laser beam 8, so that it is possible to prevent the positional deviation between the key top 1 and the top cover 2. .
  • the distance can be 0.1 mm or less.
  • the key sheet 4 created by the process of attaching the key base 6 is separated by the distance (adjacent to the cut surface) due to the molding problem of the jig. It was impossible to realize a member distance) of 0.2 mm or less. Therefore, when the distance between the cut surfaces (distance between adjacent members) is set to 0.1 mm or less, the key sheet 4 having a sense of unity and a good appearance can be realized, and further downsizing of the key sheet 4 is realized. In addition, the operability of the keys can be improved. In addition, a mobile phone or the like equipped with the same can achieve the same function and effect.
  • the key top 1 is formed by injection molding or the like, and the top cover 2 is formed by punching from a resin plate.
  • both molds used for injection molding and punching are not required.
  • the key sheet 4 can be manufactured at low cost.
  • the pattern formed on the decorative layer for example, the key top 1 and the top cover 2 can be designed to be unified, and from a large number of dots.
  • a pattern with a dot pattern, a line pattern with a large number of thin lines, and a pattern with a gradation can be expressed with a sense of unity without causing a positional shift.
  • Example 2 Next, the manufacturing process of the key sheet which concerns on Example 2 of this invention is demonstrated.
  • the demand for so-called narrow-pitch key sheets, in which the key tops are directly adjacent to each other without the top cover separating the key tops, is increasing due to the progress of downsizing of mobile phones, etc. and design requirements.
  • the adjacent member distance between the key tops needs to be a narrow dimension of 0.2 mm or less, for example.
  • FIG. 5 is a view showing an example of a so-called narrow pitch key sheet according to the present invention.
  • the key sheet 13 shown in FIG. 5 does not use a top cover that imparts shape retention to the conventional key sheet. Therefore, the flexibility of the key base 9 made of a rubber-like elastic body is limited, and the key top 1 has a lateral direction. It is necessary to provide a key base structure that can prevent movement.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating the manufacturing process of the key sheet according to the second embodiment.
  • a rubbery elastic body thermoplastic or urethane rubber having translucency such as silicone rubber or urethane rubber.
  • the key base 9 is not formed only by the thermosetting elastomer), but is formed by a composite of the hard plastic or metal reinforcing plate 11 and silicone rubber. That is, the key base 9 of this composite is a joint portion between the key top 1 and the key base 9 and its peripheral portion, and operates in accordance with the operation of the key top 1 that moves up and down to operate the switch member.
  • the key base 9 having such a reinforcing plate 11 is formed, for example, by inserting the reinforcing plate 11 when molding silicone rubber.
  • the reinforcing plate 11 is manufactured by injection molding in the case of plastic, or by sheet metal processing, punching processing, or the like on a metal plate.
  • Example 2 In the manufacturing process of Example 2, first, as shown in FIG. 6A, the key member 3 having the decorative layer 5 and the key base 9 having the reinforcing plate 11 are fixed with an adhesive. At this time, all of the key tops 1 in the key member 3 and the corresponding key pace 9 are fixed.
  • the key base 9 may be fixed on the entire surface or may be partially fixed. Thus, even if the key tops 1 are melted and separated, the individual key tops 1 are fixed to the key bases 9 respectively.
  • the key member 3 is irradiated with laser light 8 in order to separate the adjacent key tops 1 from each other. Irradiation with the laser beam 8 is performed by the method described in the first embodiment.
  • the key sheet 13 according to the second embodiment of the present invention is formed to have a desired size as shown in FIG. 6C.
  • An example is completed.
  • the key base 9 is previously formed in a predetermined size by a molding die.
  • the adjacent member distance between the adjacent key tops 1 in the cut portion 11 by the laser beam 8 can be reduced to 0.1 mm or less, and the narrow adjacent member distance can be reduced. realizable. Therefore, by mounting the key sheet 13, it is possible to realize the key sheet 13 with a sense of unity and a good appearance, and a mobile phone or the like on which the key sheet 13 is mounted can also exhibit the same operational effects.
  • the adjacent member distance can be realized to 0.1 mm or less, like the key sheet 4 of Example 1, a pattern formed on the decorative layer, for example, a pattern with a dot pattern composed of a large number of dots, A line pattern composed of a large number of thin lines or a pattern by gradation can be expressed without causing a positional shift.
  • the present invention eliminates the need for a mold for the key top 1, and makes it possible to manufacture the key sheet 13 at a low cost. Furthermore, it is possible to easily realize a narrow adjacent member distance, to realize a key sheet 13 having a sense of unity and a good appearance, and a mobile phone or the like on which the key sheet 13 is mounted can achieve the same operational effects.
  • Example 3 Next, the manufacturing process of the key sheet which concerns on Example 3 of this invention is demonstrated.
  • a thick key top portion is formed on the key member in advance, the key member having the thick key top and the key base are fixed, and then the key top portion is separated by laser light. A method for manufacturing the key sheet will be described.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view showing a key sheet manufactured according to the third embodiment.
  • FIG. 7A is a cross-sectional view showing a key sheet 16 having a thick key top 21 and a top cover 20.
  • FIG. 7B is a cross-sectional view showing a so-called narrow-pitch key sheet 24 in which the top cover is omitted and a thick key top 25 is directly adjacent.
  • a non-heat curable material is supplied to a mold having a recess at a desired position.
  • the non-heat curable material is a material that is liquid at room temperature and can be cured by performing a predetermined treatment without heating, such as UV (ultraviolet) curable resin, visible light curable resin, electromagnetic wave curable resin, etc. is there.
  • a UV curable resin is used as the non-heat curable material.
  • the UV curable resins 18 and 22 are supplied to a mold having a recess to make uniform, and the resin films 19 and 23 are supplied onto the uniformed UV curable resins 18 and 22. At this time, of the surfaces of the key members 31 and 32, the surface in contact with the UV curable resins 18 and 22 is the surface opposite to the surface fixed to the key bases 6 and 9.
  • the UV curable resins 18, 22 and the resin films 19, 23 are pressed from the thickness direction and the UV curable resins 18, 22 are cured to cause the resin film 19, 23 and the UV curable resins 18 and 22 that become the key tops 21 and 25 are integrally formed.
  • the UV curable resins 18 and 22 are cured by, for example, using a mold or the like as a mold, providing a UV lamp on the glass, applying ultraviolet rays to the UV curable resins 18 and 22, and curing the UV curable resins 18 and 22.
  • the UV curable resins 18 and 22 may be cured by applying ultraviolet rays to the UV curable resins 18 and 22.
  • the decoration layer 5 may be formed on any surface of the resin films 19 and 23.
  • the UV curable resins 18 and 22 When the UV curable resins 18 and 22 are cured, the UV curable resins 18 and 22 in the recesses become thick key top portions 18 and 22, and the key top portions 18 and 22 are integrated with the resin films 19 and 23. Thus, the key members 31 and 32 are formed. In this way, key members 31, 32 having thick key top portions 18, 22 are completed.
  • the key members 31 and 32 having a thickness and the key bases 6 and 9 are fixed with an adhesive.
  • the key sheet 16 shown in FIG. 7A is manufactured, the key sheet 16 is fixed in the same manner as in the first embodiment, and when the key sheet 24 shown in FIG. 7B is manufactured, the same as in the second embodiment. It sticks in the way.
  • Irradiation with the laser beam 8 is performed by the method described in the first embodiment.
  • the key members 31 and 32 having the thick key tops 21 and 25 are used in the third embodiment, the key members 31 and 32 are irradiated with the laser beam 8 after being fixed to the key bases 6 and 9. Therefore, it is possible to prevent the positional deviation between the adjacent key top 21 and the top cover 20 and the adjacent key tops 25.
  • the distance (adjacent member distance) between the cut surfaces of the key tops 25 can be 0.1 mm or less. Therefore, by setting the distance between the adjacent members to be 0.1 mm or less, it is possible to realize the key sheets 16 and 24 with a sense of unity and a good appearance, and a mobile phone or the like equipped with the key sheets has the same effect. be able to.
  • the thickness of the key top portions 18 and 22 is desirably 0.4 mm or less in order to obtain good moldability.
  • the key sheets 16 and 24 of the third embodiment also have, for example, the key top 21 as in the key sheets 4 and 13 of the first and second embodiments.
  • the top cover 20 or the key top 25 can be designed to be unified, and a pattern with a large number of dots, a line pattern with a large number of thin lines, or a pattern with a gradient can be displaced. You can express your sense of unity without generating it.
  • the key sheet includes a key sheet 4 having a structure in which there is no gap between the key top 1 and the key base 9 as shown in FIG. In this case, when the key member is fixed to the key base 9 and then the laser beam is irradiated to cut the key member, even if the laser beam output is adjusted, the key base 9 may be cut. .
  • a key unit 4 having a structure in which an intermediate layer 25 is inserted between the key top 1 and the key base 9 as shown in FIG.
  • silicone rubber is preferable as the material of the intermediate layer 25, but the material is not limited to this.
  • the intermediate layer 25 has sufficient adhesiveness with the key top and the key base and has sufficient heat resistance to withstand laser irradiation. Any resin material, rubber material, or the like can be used as long as it is a material.
  • Example 4 a manufacturing method (Example 4) of the key unit 4 having a structure in which the intermediate layer 25 is inserted between the key top 1 and the key base 9 will be described with reference to FIG.
  • a so-called narrow pitch key sheet 4 is shown, and a key base 9 having a reinforcing plate is used.
  • the structure in which the intermediate layer 25 is inserted is not limited to the case of a narrow pitch.
  • the present invention can be similarly applied when manufacturing a key sheet having a thick key top as shown.
  • the decoration layer 5 is formed at a desired position of the key member 3 by an arbitrary decoration method including screen printing.
  • the surface on which the decorative layer 5 of the key member 3 is formed is fixed to the intermediate layer 25 made of silicone rubber using an adhesive. That is, in the present embodiment, the decorative layer 5 is provided between the key top 1 and the intermediate sheet 25.
  • the intermediate layer 25 is preferably a sheet having a thickness dimension of at least 0.1 to 0.15 mm.
  • the key member 3 and the intermediate layer 25 may be fixed on the entire surface or may be partially fixed.
  • an adhesive is formed in the peripheral area of each formed key top so as not to restrict the movement of the key top during the pressing operation. Preferably it is not present.
  • the adhesive is not present in the region of about 0.5 mm on both sides. This applies not only to this embodiment but also to other embodiments.
  • the decoration layer 5 is first formed on the key member 3, and then the surface of the key member 3 on which the decoration layer 5 is formed is fixed to the intermediate sheet 25.
  • the present invention is limited to this.
  • the key member 3 and the intermediate layer 25 can be first fixed, and then the decorative layer 5 can be formed on the fixed intermediate layer 25.
  • the decorative layer 5 can be formed on the intermediate layer 25. After that, the key member 3 and the intermediate layer 25 can be fixed together.
  • the surface of the intermediate layer 25 on which the decorative layer 5 is formed and the surface of the key base 9 on the side not having the presser 7 are fixed with an adhesive.
  • the fixing may be partial fixing as described above, but the intermediate layer 25 may be fixed to the entire surface of the key base 6.
  • the boundary lines of the key tops 1 in the key member 3 are irradiated with the laser light 8 to be separated into the key tops 1.
  • Irradiation with the laser beam 8 can be performed by the method described in the first embodiment. At this time, it is necessary to control the output of the laser beam 8 within a predetermined range. However, since the intermediate layer 25 exists in particular, the key base 9 existing below is separated into the key tops 1 without making cut marks. can do.
  • the key sheet 4 even if the key sheet 4 has a structure in which there is no gap between the key top 1 and the key base 9, the intermediate layer 25 is provided between the key top 1 and the key base 9. Therefore, the key base 3 can be separated into the key tops 1 by laser irradiation without making cut marks on the key base 9. Therefore, the key sheet 4 excellent in quality can be provided.
  • the key member having the decorative layer is fixed to the key base using an adhesive (in the third example, through the intermediate layer), and then the key member is cut by laser irradiation. Then, by separating the key tops, it is possible to prevent the positional deviation of the separated key tops.
  • the method for manufacturing the key sheet according to the present invention is not limited to this, and as shown below, the key member is attached to another holding sheet, and then is attached to the key base by laser irradiation. It is also possible to cut the key member and separate it into key tops.
  • a key member having a decorative layer is first attached to a holding sheet, and then the key member is cut by laser irradiation to be separated into key tops. Then, in a state where the separated key top is attached to the holding sheet, the key sheet is fixed to the key base using an adhesive, and then the holding sheet is peeled to form the key sheet. In this case, the positional deviation of the separated key top can be prevented by fixing to the holding sheet.
  • Example 5 will be described with reference to FIG. 10 as an example of a method for manufacturing a key sheet in which laser irradiation is performed after the key member is attached to the holding sheet as described above.
  • FIG. 10 shows a case where a so-called narrow pitch key sheet as shown in FIG. 5 is manufactured.
  • the key base 9 having a reinforcing plate is used as described above.
  • the decoration layer 5 is formed at a desired position of the key member 3 by an arbitrary decoration method including screen printing.
  • FIG. 10B the surface of the key member 3 on the side where the decorative layer 5 does not exist is attached to a holding sheet 30 having a predetermined thickness using an adhesive.
  • any adhesive can be used, but it has an adhesive strength capable of preventing misalignment in the manufacturing process, and is relatively easy to peel as long as it does not remain on the key member side after peeling. Is preferable. Further, a tape, an adhesive sheet or the like on which an adhesive has been applied in advance can also be used as the holding sheet 30.
  • any material including resin, wood, paper, and metal can be used as the material thereof.
  • a sheet material having a predetermined strength and easily available it is also possible to use a so-called carrier tape used for packaging electronic parts or the like as a preferable example.
  • the damage of the holding sheet 30 can be minimized by appropriately adjusting the intensity of the laser beam, but the holding sheet 30 was somewhat damaged by the laser beam.
  • the thickness of the sheet material for the key top and the top cover is usually about 0.25 mm.
  • the process of cutting with laser light is not actually cut by a single laser beam irradiation (scanning of the cut shape), but the cut part is scanned several times and cut gradually. become. Therefore, it is only necessary to stop the irradiation of the laser beam when the portion to be cut of 0.25 mm is cut, but this adjustment is actually difficult and often becomes excessive.
  • the holding sheet only needs to have a minimum thickness enough to withstand this excessive laser light irradiation, and need not be excessively thick.
  • the laser beam 8 is irradiated to the key member 3 to be cut and separated into the key tops 1.
  • the mode of irradiation with the laser beam 8 can be carried out in the same mode as in the first embodiment.
  • the key top 1 having a desired size can be formed in a state in which unnecessary portions of the key member 3 are deleted and attached to the holding sheet 30. In this case, since it is affixed to the holding sheet 30, it is possible to prevent the positional deviation of the separated key top 1.
  • the key top 1 which has the decoration layer 5 affixed on the holding sheet 30 is fixed to the key base 9 which has a reinforcement board using an adhesive agent.
  • the key top 1 and the key base 9 may be fixed on the entire surface or may be partially fixed.
  • the holding sheet 30 can be peeled off from the key top 1 to form the key sheet 4 in which the key top 1 and the key base 9 are individually attached.
  • the distance (adjacent member distance) 11 between the cut surfaces of adjacent key tops 1 in the cut portion 14 by the laser light 8 is adjusted to 0.1 mm or less by appropriately adjusting the condensing diameter of the laser light 8. And a narrow distance between adjacent members can be realized. Therefore, by mounting the key sheet 4, the key top can be increased by an amount corresponding to the distance between adjacent members being narrowed, and the appearance of the key sheet 4 can be improved.
  • the adjacent member distance can be realized to be 0.1 mm or less
  • the pattern formed on the decorative layer for example, a pattern with a large number of dots, as with the key sheet of Example 1, many This makes it possible to express a line pattern composed of thin lines and a pattern by gradation without causing a positional shift.
  • the present invention eliminates the need for a mold for the key top 1 and makes it possible to manufacture the key sheet 4 at a low cost. Furthermore, a narrow adjacent member distance can be easily realized, the appearance of the key sheet 4 can be improved, and the key top can be increased by the amount that the adjacent member distance is reduced.
  • the key member 3 is not fixed to the key base 9 at the time of laser irradiation, there is no fear of making a cut mark on the key base 9, and a key sheet 4 excellent in quality can be provided. Further, it is not necessary to provide an intermediate layer as in the fourth embodiment.
  • Example 6 will be described with reference to FIG. 11 as another example of a method for manufacturing a key sheet in which laser irradiation is performed after the key member is attached to the holding sheet.
  • the sixth embodiment as in the fourth embodiment, a case where a so-called narrow-pitch key sheet is manufactured is shown, but is different in that a mask sheet is disposed between the key top and the key base.
  • the sixth embodiment is basically the same as the fifth embodiment.
  • the mask sheet is applied to a backlight key that illuminates the key top from the substrate side using a backlight, and is disposed to prevent light from leaking between adjacent key tops. .
  • the process of cutting the key member 3 and separating it into the key tops 1 is the same as the process shown in FIGS. 10A to 10C and will not be described in detail.
  • a mask sheet 40 is inserted between the key top 1 and the key base 9 at a position between the adjacent key tops 1, and the key top 1, the key base 9, To fix.
  • the mask sheet 40 is bonded to the position between the adjacent key tops 1 (on the key top side) of the key base 9 using an adhesive.
  • the key top 1 attached to the holding sheet 3 is fixed to the key base 9 to which the mask sheet 40 is bonded using an adhesive.
  • the key top 1 and the mask sheet 40 may be joined with an adhesive or may not be joined.
  • the mask sheet 40 can be first bonded to the key top 1 side, and the key top 1 to which the mask sheet 40 is bonded can be fixed to the key base 9 using an adhesive.
  • the key base 9 and the mask sheet 40 may be joined with an adhesive or may not be joined.
  • the holding sheet 30 is peeled off from the key top 1, the key top 1 and the key base 9 are fixed, and the mask sheet 40 is positioned between adjacent key tops 1.
  • the arranged key sheet 4 can be formed.
  • the mask sheet 40 inserted between the key member 1 and the key base 9 is damaged.
  • the key member 3 is attached to the holding sheet 30 and irradiated with laser before being bonded to the key base, there is no risk of damage to the mask sheet due to laser irradiation. It is possible to easily and reliably form the key sheet 4 on which the mask sheet 40 is disposed.
  • the present invention is not limited to this, and the key top and the key top as shown in the first embodiment are not limited thereto.
  • the present invention can be similarly applied to a case where a top cover portion is provided on the key sheet or a key sheet having a thick key top as shown in the third embodiment is manufactured.
  • UV resin is supplied to a mold, and a resin film is supplied onto a uniformed UV curable resin.
  • the UV curable resin can be cured and integrally molded.
  • FIGS. 10 (a) and 11 (a) a step of decorating the key member is performed, and the subsequent steps are basically shown in FIGS. 10 (b) to 10 (e) or 11 (b). ) To (e).
  • the key sheet is an illumination type key sheet
  • the key member, the key base, and the adhesive are appropriately translucent.
  • the top cover may be translucent from the viewpoint of design, or may be light-shielding.
  • Light-shielding layer of any size and shape (light-shielding light from a specified light source so that it does not leak from extraneous parts. It is formed separately by printing on the key base or separate from the key base. May be provided where necessary.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Push-Button Switches (AREA)
  • Manufacture Of Switches (AREA)

Abstract

　キートップやトップカバーをキーベースに固着する際に発生する位置ずれを防止し、かつ隣接するキートップとトップカバーとの間又は隣接するキートップ同士間の隣接部材距離を狭めることを実現した安価なキーシートの製造方法、及びその製造方法で製造されたキーシートを提供する。 　キートップ４とキーベース６とを備えるキーシート４の製造方法であって、シート状のキー部材３を供給する供給ステップと、供給されたキー部材３の一方の面をキーベース６に固着する固着ステップと、固着の後、キーベース６が存在しない面側から、キー部材３にレーザー光８を照射してキー部材３を切り込むことにより個々のキートップ１に分離する分離ステップと、を有する製造方法、及びその製造方法で製造されたキーシートを提供する。

Description

キーシートの製造方法及びキーシート
　本発明は、携帯電話機（所謂ＰＨＳも含む）、携帯情報端末（ＰＤＡ：Personal Digital Assistance等）、携帯オーディオ、家電製品用リモートコントローラ、キーボードなどの電子機器に使用されるキーシートの製造方法及びこれを用いたキーシートに関する。
　携帯電話機、携帯情報端末等においては、軽量化、小型化及び薄型化が要求されており、これらに使用される押しボタンスイッチのキーシート（以下、単に「キーシート」という）においても同様な要求がされている。キーシートは、主に、シリコーンゴム、ウレタンゴム等のゴム状弾性体をシート状に形成したキーベースに、硬質樹脂製のキートップ（以下、「キー」ともいう）及びトップカバーからなるキー部材を設けて構成される。
　従来、キーシートの製造工程では、キー部材を構成するキートップ及びトップカバーをそれぞれ個別に成形して加飾し、冶具ヘキートップ及びトップカバーを挿入してキーベースとの貼り合わせを行っていた。この場合、冶具のクリアランス等によりキーベースと貼り合わせるときに、キートップやトップカバーの位置ずれが発生していた。
　上記のような位置ずれを解消するために、例えば、特許文献１では、複数のキートップ同士の境界に凹部を形成し、キートップの天面側にフィルムを貼付し、フィルムを貼付した反対側の面から、凹部にレーザー光を集光し、当該フィルムを残したまま、複数のキートップに分離して、複数のキートップの裏面側にキーベースを貼付するキーシートの製造方法が開示されている。
特開２００８－１１７６５１号公報（請求項１、図面等参照）
　しかし、特許文献１に記載の技術では、複数のキートップを分離した後に、キートップの裏面側にキーベースを貼付しているため、隣接するキートップとトップカバーとの切断面の距離（以下、「隣接部材距離」と言う）、又は、隣接するキートップ同士の隣接部材距離を狭くして、例えば、０．２ｍｍ以下にすることが実現できないという問題があった。
　本発明は上記に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、キートップやトップカバーをキーベースに固着する際に発生する位置ずれを防止し、かつ隣接するキートップとトップカバーとの間又は隣接するキートップ同士間の隣接部材距離を狭めることを実現した安価なキーシートの製造方法を提供することにある。さらに、上記製造方法を用いたキーシートを提供することを目的とする。
　上記の課題を解決するため、本発明に係るキーシートの製造方法の１つの実施態様は、キートップとキーベースとを備えるキーシートの製造方法であって、シート状のキー部材を供給する供給ステップと、供給された前記キー部材の一方の面を前記キーベースに固着する固着ステップと、前記固着の後、前記キーベースが存在しない面側から、前記キー部材にレーザー光を照射して該キー部材を切り込むことにより個々の前記キートップに分離する分離ステップと、を有することを特徴とする。
　本実施態様では、キー部材とキーベースを固着した後に、レーザー光を照射してキー部材を切断するため、従来個々にキートップやトップカバーをキーベースと固着するときに発生していた位置ずれを防止することができる。また、レーザー照射により個々のキートップに分離するので、隣接するキートップ同士の間の隣接部材距離を狭めることができる。
　本発明に係るキーシートの製造方法のその他の実施態様は、さらに前記固着ステップにおいて、供給された前記キー部材の一方の面を中間層となるシートに固着し、固着された該シートの前記キー部材が存在しない側の面を前記キーベースに固着することを特徴とする。
　本実施態様では、仮に、キートップとキーベースとの間に隙間のあいていない構造のキーシートであっても、キートップとキーベースとの間に中間層が存在するので、キーベースにカット痕をつけることなく、レーザー照射によりキー部材を各キートップに分離することができ、品質上優れたキーシートを提供できる。
　本発明に係るキーシートの製造方法のその他の実施態様は、キートップとキーベースとを備えるキーシートの製造方法であって、シート状のキー部材を供給する供給ステップと、供給された前記キー部材の一方の面を保持シートに貼りつける貼り付けステップと、前記貼り付け後、前記保持シートが存在しない面側から、前記キー部材にレーザー光を照射して該キー部材を切り込むことにより個々の前記キートップに分離する分離ステップと、前記レーザー光照射後、前記キートップの前記保持シートが存在しない側の面を前記キーベースに固着する固着ステップと、前記固着後、前記保持シートを前記キートップから剥がす剥離ステップと、を有することを特徴とする。
　本実施態様では、キー部材が保持シートに貼り付けられているため、レーザー照射により分離された各キートップの位置ずれの発生を防止することができ、さらに、レーザー照射時に、キー部材がキーベースに固着されていないので、キーベースにカット痕をつける恐れがなく、品質上優れたキーシートを提供できる。また、レーザー照射により個々のキートップに分離するので、隣接するキートップ同士の間の隣接部材距離を狭めることができる。
　本発明に係るキーシートの製造方法のその他の実施態様は、キー部材を保持シートに貼りつける上記実施態様において、さらに前記固着ステップで、隣接する前記キートップの間の位置において、前記キートップと前記キーベースとの間にマスクシートが挿入された状態で、前記キートップを前記キーベースに固着することを特徴とする。
　本実施態様では、キー部材を保持シートに貼りつけて、キーベースに接合する前にレーザー照射するので、レーザー照射によるマスクシートの損傷の恐れがないので、隣接するキートップの間にマスクシートが配設されたキーシートを容易に確実に形成することができる。
　本発明に係るキーシートの製造方法のその他の実施態様は、さらに前記キーベース若しくは前記中間層となるシートへの固着、または前記保持シートへの貼り付けのステップの前に、供給された前記キー部材に加飾層を形成するステップを有することを特徴とする。
　本実施態様では、キートップの位置ずれが発生しなくなるので、加飾層に形成された模様、例えば、キートップとトップカバーを統一したデザインにすることができ、多数のドットからなるドットパターンによる模様、多数の細い線からなるライン模様（ヘアーライン模様など）やグラデュエーションによる模様を一体感がでるように表現できるようになる。
　本発明に係るキーシートの製造方法のその他の実施態様は、さらに、前記分離ステップにおいて、前記キー部材にレーザー光を照射して該キー部材を切り込むことにより、さらに前記キー部材を前記キートップ及びトップカバーに分離することを特徴とする。
　本実施態様では、隣接するキートップの間にトップカバーが配置されたキーシートを位置ずれなく形成することができ、レーザー照射によりキートップ及びトップカバーに分離するので、隣接するキートップ及びトップカバーの間の隣接部材距離を狭めることができる。
　本発明に係るキーシートの製造方法のその他の実施態様は、さらに前記キー部材を供給する供給ステップにおいて、前記キーベースに固着する面と反対側の面に、光硬化性樹脂を用いて、所定の厚みを有するキートップとなる部分が一体的に形成された前記キー部材を供給することを特徴とする。
　本実施態様では、所望の厚みのキートップを有するキーシートを容易に形成することができ、特に、補強板を備えた所謂狭ピッチのキーシートにおいても、厚みのあるキートップを有するキー部材を用いることができ、位置ずれが発生することを防ぐことができる。
　本発明に係るキーシートの製造方法のその他の実施態様は、さらに前記レーザー光の照射により分離された隣接する前記キートップの切断面間の距離が０．１ｍｍ以下であることを特徴とする。
　本実施態様では、キートップとトップカバーと間、または隣接するキートップ間の切断面の距離（隣接部材距離）が０．１ｍｍ以下であるため、キーシートをより一体感のある見栄えの良いデザインにすることができ、更に小型化を実現するとともに操作性も向上させることもできる。
　本発明に係るキーシートの製造方法のその他の実施態様は、前記キーベースが補強板を備えることを特徴とする。
　本実施態様では、キーベースに補強板を備えるので、トップカバーを形成することなく、キー部材をキートップのみで形成することができるため、小型の所謂狭ピッチのキーシートを製造することができる。また、キーシートをより一体感のある見栄えの良いデザインにすることができる。
　本発明に係るキーシートの１つの実施態様は、上記の製造方法で製造されたキーシートであって、前記キートップと前記キーベースとの間に前記中間層が配置された構造を有することを特徴とする。
　本実施態様では、仮に、キートップとキーベースとの間に隙間のあいていない構造であっても、キートップとキーベースとの間に中間層が存在するので、キーベースにカット痕をつけることなく、レーザー照射によりキー部材を各キートップに分離することができ、品質上優れたキーシートを実現できる。
　本発明によれば、キーの一体感を有する意匠的に優れたキーシートであって、更に小型化を実現するとともに操作性も向上させたキーシートを、簡易な製造工程で安価に製造するキーシートの製造方法を提供することができる。また、上記製造方法を用いたキーシートを提供することができる。
本発明に係るキーシートを実装した携帯電話の斜視図である。 本発明に係るキーシートの一例を示す図である。 本発明に係るキーシートの一例を示す断面図である。 実施例１に係るキーシートの製造工程を示す断面図である。 本発明に係る所謂狭ピッチのキーシートの一例を示す図である。 実施例２に係るキーシートの製造工程を示す断面図である。 実施例３に係るキーシートの一例を示す断面図である。 キートップ１とキーベースとの間に隙間のあいている構造、及び隙間のあいていない構造のキーシートの一例を示す断面図である。 実施例４に係るキーシートの製造工程を示す断面図である。 実施例５に係るキーシートの製造工程を示す断面図である。 実施例６に係るキーシートの製造工程を示す断面図である。
　本発明の実施形態を携帯電話機に用いられるキーシートの一例とした場合について図面を参照しながら説明する。なお、同様のものや対応するもの、総称できるものについては同じ符号を付して説明する。また、図面において同様のものや対応するもの、総称できるものが複数ある場合、その一部についてのみ符号を付した。
　図１は、本発明に係るキーシートを実装した携帯電話の斜視図である。図１では、キーシートのうち、携帯電話の操作者の操作部分であるキートップ１とトップカバー２が図示されている。図２は、本発明に係るキーシートの実施の形態の一例を示す図である。携帯電話からキーシート４を取り外してキーシート４単体を示すものである。図３は、本発明に係るキーシートの一例を示す断面図である。
　図２及び図３に示すように、キーシート４は、テンキーや機能キー等の複数個のキートップ１及びトップカバー２からなるキー部材３と、キー部材３の裏面に配置されるシート状のキーベース６とを有する。このキーシート４は、図示しない回路基板上に配置される。
　キー部材３は、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジェン・スチレン）樹脂やＰＣ（ポリカーボネート）樹脂、ポリウレタン系樹脂、シリコーン系樹脂、アタリレート系樹脂、各種ガラスなど透光性を有する有色透明又は無色透明の硬質材料によって形成される。
　さらに、キー部材３には、加飾層５として、キーベース６と貼付される面に各種着色層が形成されている。加飾層５における着色層としては、文字層と、彩色層と、白色層とが順に印刷又は塗装（例えば、スクリーン印刷）によって形成されている。
　文字層は各キートップ１に固有の文字や図形等を適宜な色で表すものであり、彩色層は多数のキートップ１の集合により、又はキートップ１の集合とトップカバー２とにより一つの模様を構成するために、適宜、模様、色相、彩度等を変えて印刷又は塗装したものである。模様は、例えば、等間隔に配したドットパターン、多数の細い線からなるラインパターンやグラデーションパターン等がある。
　白色層は、上記文字層及び彩色層の上から、全面を白色インクによって覆うようにされた層であり、キートップ１を上面から見たとき又は図示しない光源によって照光されたときに、文字層や彩色層の模様等を正確に表現することができるようにするための層である。
　なお、上記文字層は、上記文字や図形等を所謂ポジイメージで形成する場合と所謂ネガイメージで形成する場合のどちらでもよい。例えば、ポジイメージとして表現する文字層を印刷又は塗装により設ける代わりに、彩色層を文字や図形等の形状に除去したネガイメージとし、彩色層に重ねて文字や図形等に着色するための着色層を別に設けてもよい。
　キーベース６は、キートップ１の押し込みにより、図示しないプリント配線基板上の接点を押圧して作動させる必要から、弾力性があって、軟質の材料から構成されるものが好ましい。例えば、シリコーンゴムやウレタンゴムなどの透光性を有する有色又は無色透明の熱可塑性又は熱硬化性のエラストマーによって形成される。
　さらに、キーベース６は複数の押し子７を備える。複数の押し子７はそれぞれ上記キートップ１に対応する所望の位置に設けられ、キーベース６の裏面に、即ち、回路基板の上にキーベース６と一体化させて形成される。押し子７を形成する際、キーベース６の裏面における押し子７以外の領域全面には、押し子７と一体の薄肉部が形成される。なお、図では、キーベース６の裏面における複数の押し子７以外の領域全面が薄肉になっているが上記領域の一部に薄肉部が形成されるようにしてもよい。
　回路基板は図示しない実装された、電子素子や、メタルドーム等によって短絡される接点等を有する。なお、メタルドーム及び接点は、ポリドーム及び接点、マイクロスイッチ等のクリック感を発生させる他のスイッチ部に適宜変更可能である。
　キートップ１と、押し子７と、メタルドームとはそれぞれ対応して位置する。キートップ１の押下に伴い押し子７が下方に移動し、この押し子７がメタルドームを押圧変形させる。そして、押圧変形されたメタルドームにより、メタルドームの直下の接点が短絡する。この短絡により電気的なスイッチング動作が可能になる。また、メタルドームによりキートップ１押下時のクリック感を得ることが出来る。
（実施例１）
　次に、本発明の実施例１に係るキーシートの製造工程について説明する。図４は、実施例１に係るキーシートの製造工程を示す断面図である。
　まず、キー部材３の所定の位置に加飾層５を形成する。次に、図４（ａ）に示すように、キー部材３をキーベース６に接着剤により固着する。このとき、少なくとも、キー部材３における個々のキートヅプ１となる部分とそれに対応するキーベース６の部分とが固着され、さらにトップカバー２になる部分とそれに対応するキーベース６の部分が固着される。固着は上述したように部分的な固着でもよいが、キー部材３をキーベース６の全面に固着してもよい。
　これにより、キートップ１とトップカバー２がレーザー光８の照射により切断されて分離されても個々のキートップ１とトップカバー２はそれぞれキーベース６に接着していることになる。
　次に、図４（ｂ）に示すように、キー部材３におけるキートップ１とトップカバー２の相当する領域の境界線にレーザー光７を集光させ、レーザー光８を走査しながらキー部材３を切断し、キートップ１になる部分を形成する。キー部材３を切断するときは、レーザー光８の出力を適正に制御することにより、下方に存在するキーベース６にカット痕をつけないようにする。符号１４はレーザー光による切断部分を示している。
　本実施例では、キー部材３の厚さは、０．２５ｍｍとしている。レーザー光８の集光径は・直径０．１ｍｍである。また、レーザー光８の走査速度は、約５００ｍｍ／ｓｅｃである。レーザー光８は、通常は、同一経路を１～３回走査される。従って、キー部材３の厚さにより、走査回数を調整してもよい。本実施例では、レーザー光発生装置は最大出力２０Ｗ（最大出力で使用するわけではない）の炭酸ガスレーザーが用いられている。なお、上記操作速度や出力の数値は本実施例の場合に使用した数値であくまで一例であり、切断する材料の種類、厚み、形状などの諸要素によって最適な値が決まるものである。レーザー光発生装置は、例えば、ＹＡＧレーザー等他の方式のものを用いることも可能である。レーザー光８の熱によって、発生した樹脂の微紛は、吸引機等により吸引される。
　次に、キーベース６の大きさに合わせてキー部材３の不要部分を削除し、所望する大きさに形成されたキーシート４が完成する。なお、キーベース６は、予め、成形型により所定の大きさに形成されている。
　そして、図４（ｃ）に示すように本発明の実施例１に係るキーシート４の一例が完成する。
　このようにしてキー部材３とキーベース６とを固着した後に、レーザー光８を照射してキー部材３を切断するため、キートップ１とトップカバー２の位置ずれの発生を防止することができる。
　また、レーザー光８の集光径を適宜調整することにより、レーザー光８を照射してキー部材３を切り込むことにより分離されたキートップ１とトップカバー２の隣接する切断面の距離（隣接部材距離）を０．１ｍｍ以下にすることができる。
　従来の方法にように、キートップ１やトップカバー２を別々に切断した後、キーベース６を貼り合わせる工程により作成されたキーシート４では、冶具の成形上の問題から切断面の距離（隣接部材距離）は０．２ｍｍ以下を実現することが不可能であった。従って、上記切断面の距離（隣接部材距離）を０．１ｍｍ以下とすることにより、より一体感のある見栄えの良いキーシート４を実現することができ、キーシート４の更なる小型化を実現するとともに、キーの操作性も向上させることもできる。また、これを搭載する携帯電話等も同様な作用効果を奏することができる。
　さらに、従来、キートップ１を射出成形などにより形成し、トップカバー２を樹脂板から打ち抜き成形によって形成していたが、本発明では射出成形及び打ち抜き成形で用いる金型が両方とも不要になり、安価にキーシート４を製造することができるようになる。
　さらに、隣接部材距離を０．１ｍｍ以下に実現することができるため、加飾層に形成された模様、例えば、キートップ１とトップカバー２を統一したデザインにすることができ、多数のドットからなるドットパターンによる模様、多数の細い線からなるラインパターンやグラデュエーションによる模様を、位置ずれを発生させることなく一体感がでるように表現できるようになる。
（実施例２）
　次に、本発明の実施例２に係るキーシートの製造工程について説明する。
　携帯電話の携帯電話等の小型化が進んだ結果及びデザイン上の要求から、キートップ間を隔てるトップカバーを省略してキートップを直接隣接させた所謂狭ピッチのキーシートの需要が高まっており、このような狭ピッチのキーシートにおいても、キートップ同士の隣接部材距離を例えば０．２ｍｍ以下の狭い寸法にする必要がある。
　図５は、本発明に係る所謂狭ピッチのキーシートの一例を示す図である。図５に示すキーシート１３では、従来のキーシートに形状保持性を与えていたトップカバーを使用しないため、ゴム状弾性体からなるキーベース９の柔軟性を制限してキートップ１の横方向移動を防止できるようなキーベース構造を備える必要がある。
　図６は、実施例２に係るキーシートの製造工程を示す図である。
　各キートップ１が所謂狭ピッチキーを採用するキーシート１３の場合では、キーベース９に形状安定性を与えるために、シリコーンゴムやウレタンゴムなどの透光性を有するゴム状弾性体（熱可塑性又は熱硬化性のエラストマー）のみでキーベース９を形成するのではなく、硬質プラスチック製又は金属製の補強板１１とシリコーンゴムとの複合体によってキーベース９が形成される。すなわち、この複合体のキーベース９は、キートップ１とキーベース９との接合部分及びその周囲の部分であって、スイッチ部材を作動させるために上下動するキートップ１の動作に伴って動作（上下動）する部分（可動部）のみをパッド部１５として弾性体であるシリコーンゴムで形成し、それ以外の部分（非可動部）が補強板１１としてステンレススチールなどの金属やＰＣ（ポリカーボネート樹脂）などの硬質樹脂で形成される。
　このような補強板１１を有するキーベース９は、例えば、シリコーンゴムの成形時に補強板１１をインサートして成形される。なお、補強板１１は、プラスチック製の場合は射出成形、金属製の場合は金属板への板金加工、打ち抜き加工等により作製される。
　実施例２の製造工程では、まず、図６（ａ）に示すように、上述した加飾層５を有するキー部材３と、補強板１１を有するキーベース９とを接着剤によって固着する。このとき、キー部材３におけるすべてのキートップ１になる部分とそれに対応するキーペース９の部分とが固着される。ここで、キートップ１になる部分において、キーベース９との固着は、全面で固着してもよいし、部分的に固着してもよい。これにより、キートップ１がそれぞれ融分離されても個々のキートップ１はそれぞれキーベース９と固着していることになる。
　次に、図６（ｂ）に示すように、隣接するキートップ１を分離するために、レーザー光８がキー部材３に照射される。レーザー光８の照射は実施例１に記載したような方法で行われる。
　次に、キーベース９の大きさに合わせてキー部材３の不要部分を削除し、図６（ｃ）に示すような所望する大きさに形成された本発明の実施例２に係るキーシート１３の一例が完成する。なお、キーベース９は、実施例１の場合と同様に、予め、成形型により所定の大きさに形成されている。
　このようにしてキー部材３とキーベース９とを固着した後に、レーザー光８を照射してキー部材３を切断するため、キートップ１の位置ずれの発生を防止することができる。
　さらに、レーザー光８の集光径を適宜調整することにより、レーザー光８よる切断部分１１における隣接するキートップ１同士の隣接部材距離を０．１ｍｍ以下にすることができ、狭い隣接部材距離を実現できる。したがって、キーシート１３を搭載することにより、より一体感のある見栄えの良いキーシート１３を実現することができ、これを搭載する携帯電話等も同様な作用効果を奏することができる。
　さらに、隣接部材距離を０．１ｍｍ以下に実現することができるため、実施例１のキーシート４と同様に、加飾層に形成された模様、例えば、多数のドットからなるドットパターンによる模様、多数の細い線からなるライン模様やグラデュエーションによる模様を、位置ずれを発生させることなく表現できるようになる。
　さらに、実施例１と同様に、本発明ではキートップ１の金型が不要になり、安価にキーシート１３を製造することができるようになる。さらに、狭い隣接部材距離を容易に実現することができ、より一体感のある見栄えの良いキーシート１３を実現でき、これを搭載する携帯電話等も同様な作用効果を奏することができる。
（実施例３）
　次に、本発明の実施例３に係るキーシートの製造工程について説明する。
　実施例３では、キー部材の上に予め厚みのあるキートップ部分を形成して、当該厚みのあるキートップを有するキー部材とキーベースとを固着した後、レーザー光により当該キートップ部分を分離してキーシートを製造する方法について説明する。
　図７は、実施例３により製造されたキーシートを示す断面図である。図７（ａ）は、厚みのあるキートップ２１とトップカバー２０を有するキーシート１６を示す断面図である。図７（ｂ）は、トップカバーを省略して厚みのあるキートップ２５を直接隣接させた所謂狭ピッチのキーシート２４を示す断面図である。
　まず、キー部材３１、３２に厚みのあるキートップ部分１８、２２を形成する方法について説明する。所望の位置に凹部を有する成形型に非加熱硬化型材料を供給する。非加熱硬化型材料は、常温では液体で、加熱せずに所定の処理を行うことにより硬化させることが出来る材料であり、例えばＵＶ（紫外線）硬化樹脂、可視光硬化樹脂、電磁波硬化樹脂等である。本実施例では、非加熱硬化型材料として、ＵＶ硬化樹脂を用いる。
　凹部を有する成形型にＵＶ硬化樹脂１８、２２を供給して均一化し、均一化したＵＶ硬化樹脂１８、２２の上に樹脂フィルム１９、２３を供給する。このとき、キー部材３１、３２の面のうちＵＶ硬化樹脂１８、２２と接する面はキーベース６、９と固着する面と反対側の面になる。
　次に、ＵＶ硬化樹脂１８、２２を硬化させる前又は間においてＵＶ硬化樹脂１８、２２及び樹脂フィルム１９、２３を厚さ方向から加圧するとともにＵＶ硬化樹脂１８、２２を硬化させ前記樹脂フィルム１９、２３とキートップ２１、２５になるＵＶ硬化樹脂１８、２２とを一体化させて形成する。ＵＶ硬化樹脂１８、２２の硬化は、例えば、成形型をガラス等にし、このガラスにＵＶランプを設け、ＵＶ硬化樹脂１８、２２に紫外線を当て、このＵＶ硬化樹脂１８、２２を硬化させる。加圧中に、ＵＶ硬化樹脂１８、２２に紫外線を当て、このＵＶ硬化樹脂１８、２２を硬化させてもよい。ここで、加飾層５は、樹脂フィルム１９、２３のいずれの面に形成してもよい。
　なお、加圧中に非加熱硬化型材料を硬化させる場合、非加熱硬化型材料の種類（ＵＶ硬化樹脂を含む）によっては加圧することにより材料の硬化（硬化反応）が阻害される恐れがあるので、材料によっては、加圧後に材料を硬化させたほうがよい場合がある。
　ＵＶ硬化樹脂１８、２２が硬化することにより、上記凹部内のＵＶ硬化樹脂１８、２２が厚みのあるキートップ部分１８、２２となり、当該キートップ部分１８、２２は樹脂フィルム１９、２３と一体化されてキー部材３１、３２が形成される。このようにして厚みのあるキートップ部分１８、２２を有するキー部材３１、３２ができあがる。
　次に、厚みを有するキー部材３１、３２と、キーベース６、９とを接着剤によって固着する。固着は、図７（ａ）に示すキーシート１６を製造するときには、実施例１と同様の方法で固着し、図７（ｂ）に示すキーシート２４を製造するときには、実施例２と同様の方法で固着する。
　次に、図７（ａ）に示す隣接するキートップ２１とトップカバー２０、及び、図７（ｂ）隣接するキートップ２５同士を分離するために、レーザー光８がキー部材３１、３２に照射される。レーザー光８の照射は実施例１に記載したような方法で行われる。
　次に、キーベース６、９の大きさに合わせてキー部材３１、３２の不要部分を削除し、図７（ａ）、（ｂ）に示すような所望する大きさに形成された本発明の実施例３に係るキーシート１６、２４の一例が完成する。なお、キーベース６、９は、実施例１の場合と同様に、予め、成形型により所定の大きさに形成されている。
　このように、実施例３において厚みのあるキートップ２１、２５を有するキー部材３１、３２を用いても、キーベース６、９と固着した後に、レーザー光８を照射してキー部材３１、３２を切断するため、隣接するキートップ２１とトップカバー２０、及び、隣接するキートップ２５同士の位置ずれの発生を防止することができる。
　また、レーザー光８の集光径を適宜調整することにより、レーザー光８を照射してキー部材３１、３２を切り込むことにより分離された、隣接するキートップ２１とトップカバー２０、及び、隣接するキートップ２５同士の切断面の距離（隣接部材距離）を０．１ｍｍ以下にすることができる。よって、上記隣接部材距離を０．１ｍｍ以下とすることにより、より一体感のある見栄えの良いキーシート１６、２４を実現することができ、これを搭載する携帯電話等も同様な作用効果を奏することができる。なお、上記キートップ部分１８、２２の厚みは、ＵＶ樹脂を使用する場合には、良好な成形性を得るために０．４ｍｍ以下にすることが望ましい。
　さらに、隣接部材距離を０．１ｍｍ以下に実現することができるため、実施例３のキーシート１６、２４においても、実施例１、２のキーシート４、１３と同様に、例えば、キートップ２１とトップカバー２０、又は、キートップ２５同士を統一したデザインにすることができ、多数のドットからなるドットパターンによる模様、多数の細い線からなるライン模様やグラデュエーションによる模様を、位置ずれを発生させることなく一体感がでるように表現できるようになる。
　上記の実施例１～３においては、キートップとキーベースとの間に所定の間隔を有するため、キー部材を切断して各キートップに分離するときに、レーザー光の出力を適正に制御することによって、キーベースにカット痕をつけることなく各キートップに分離することができる。しかし、キーシートの中には、図８（ａ）に示すような、キートップ１とキーベース９との間に隙間のあいていない構造のキーシート４も存在する。この場合には、キー部材をキーベース９に固着した後、レーザー照射を行なってキー部材を切断するとき、仮にレーザー光の出力を調整したとしても、キーベース９にカット痕をつける恐れが生じる。そこで、この問題に対処するため、図８（ｂ）に示すように、キートップ１とキーベース９との間に中間層２５が挿入された構造のキーユニット４が考えられる。この中間層２５の材質としては、例えば、シリコーンゴムが好ましいと言えるが、これに限られるものではなく、キートップ及びキーベースと十分な接着性を有するとともにレーザー照射に耐える十分な耐熱性を有するものであれば、任意の樹脂材料、ゴム材料等を用いることができる。
（実施例４）
　次に、上記のキートップ１とキーベース９との間に中間層２５が挿入された構造のキーユニット４の製造方法（実施例４）を、図９を参照しながら説明する。実施例４では、所謂狭ピッチのキーシート４の場合を示しており、補強板を有するキーベース９を用いる。ただし、中間層２５が挿入された構造は、狭ピッチの場合に限られるものではなく、実施例１に示すようなキートップとキートップの間にトップカバー部分を有する場合や、実施例３に示すような厚みのあるキートップを有するキーシートを製造する場合にも、同様に適用可能である。
　まず、図９（ａ）に示すように、スクリーン印刷を始めとする任意の加飾方法で、キー部材３の所望の位置に加飾層５を形成する。次に、図９（ｂ）に示すように、接着剤を用いて、キー部材３の加飾層５が形成された面を、シリコーンゴムからなる中間層２５に固着する。つまり、本実施例では、キートップ１と中間シート２５との間に加飾層５が設けられている。
　ここで、レーザー光による切断時の強度を考慮すると、中間層２５は、少なくとも０．１～０．１５ｍｍの厚み寸法を有するシートであることが好ましい。
　また、キー部材３と中間層２５との間の固着は、全面で固着してもよいし、部分的に固着してもよい。なお、キートップとキーベースとを隙間なく固着したタイプのキーシートにおいては、押動操作時にキートップの動きを規制しないようにするため、形成された各キートップの周辺領域には接着剤が存在しないことが好ましい。具体的には、例えば、レーザー光による切断線の厚みを０．１ｍの場合、その両側約０．５ｍｍずつの領域は接着剤が存在しないことが好ましい。このことは、本実施例だけでなく、その他の実施例にも同様に当てはまる。
　本実施形態では、始めにキー部材３に加飾層５を形成し、その後、キー部材３の加飾層５が形成された面を中間シート２５に固着しているが、これに限られるものではなく、例えば、始めにキー部材３と中間層２５とを固着し、その後、固着された中間層２５に加飾層５を形成することもできるし、始めに中間層２５に加飾層５を形成し、その後、キー部材３と中間層２５とを固着することも可能である。
　次に、図９（ｃ）に示すように、中間層２５の加飾層５が形成された面と、キーベース９の押し子７を有さない側の面とを接着剤により固着する。固着は上述したように部分的な固着でもよいが、中間層２５をキーベース６の全面に固着してもよい。
　次に、図９（ｃ）の矢印に示すように、キー部材３における各キートップ１の境界線にレーザー光８を照射させて、各キートップ１に分離する。レーザー光８の照射は、実施例１に記載したような方法で行うことができる。
　このとき、レーザー光８の出力を所定の範囲に制御する必要があるが、特に中間層２５が存在するため、下方に存在するキーベース９にカット痕をつけることなく、各キートップ１に分離することができる。
　次に、図９（ｄ）に示すように、キーベース９の大きさに合わせてキー部材３及び中間層２５の不要部分を削除し、所望する大きさに形成されたキーシート４が完成する。なお、キーベース９は、予め、成形型により所定の大きさに形成されている。
　以上のように本実施例においては、キートップ１とキーベース９との間に隙間のあいていない構造のキーシート４であっても、キートップ１とキーベース９との間に中間層２５が存在するので、キーベース９にカット痕をつけることなく、レーザー照射で、キー部材３で各キートップ１に分離することができる。よって、品質上優れたキーシート４を提供することができる。
　上記の実施例１～４においては、加飾層を有するキー部材を、接着剤を用いてキーベースに固着し（実施例３では中間層を介して）、その後、レーザー照射によりキー部材を切断して各キートップに分離することにより、分離されたキートップの位置ずれを防止することができる。ただし、本発明に係るキーシートの製造方法はこれに限られるものではなく、下記に示すように、キー部材を他の保持シートに貼り付けることにより、キーベースに固着する前に、レーザー照射でキー部材を切断してキートップに分離することも可能である。
　下記の実施例５及び６では、まず、加飾層を有するキー部材を保持シートに貼り付け、その後、レーザー照射によりキー部材を切断して各キートップに分離する。そして、分離されたキートップを保持シートに貼り付けられた状態で、接着剤を用いてキーベースに固着し、その後、保持シートを剥がすことによりキーシートを形成する。この場合には、保持シートへの固定によって、分離されたキートップの位置ずれを防止することができる。
（実施例５）
　上記のような、キー部材を保持シートに貼り付けてからレーザー照射を行なうキーシートの製造方法の一例として、図１０を参照しながら実施例５の説明を行なう。図１０においては、図５に示すような所謂狭ピッチのキーシートを製造する場合を示している。この場合、上記と同様に、補強板を有するキーベース９を用いる。
　実施例５の製造工程では、まず、図１０（ａ）に示すように、スクリーン印刷を始めとする任意の加飾方法で、キー部材３の所望の位置に加飾層５を形成する。次に、図１０（ｂ）に示すように、キー部材３の加飾層５が存在しない側の面を、接着剤を用いて、所定の厚みの保持シート３０に貼りつける。ここで用いる接着剤としては、任意の接着剤を用いることができるが、製造工程における位置ずれが防止できる接着強度を有するとともに、剥がした後にキー部材側に残留しない範囲において、比較的剥がし易いものが好ましいといえる。また、予め接着剤が塗布されたテープ、粘着シート等を保持シート３０として用いることもできる。
　保持シート３０は、最終的にキーシートから除去されるので、その材質としては、樹脂、木材、紙、金属を始めとする任意の材料を用いることができる。例えば、所定の強度を有しかつ入手し易いシート材として、電子部品の梱包等に用いられる所謂キャリアテープを用いることも好ましい一例に挙げることができる。
　後述するレーザー照射によるキー部材の切断工程において、レーザー光の強度を適切に調整することによって、保持シート３０の損傷を最小限に抑えることができるが、保持シート３０は、レーザー光により多少損傷したとしても破断することのないような厚み寸法を有することが好ましい。具体的には、０．１ｍｍ～０．２ｍｍの厚み寸法を例示することができる。
　なお、キートップやトップカバーとなる部分のシート材の厚みは、通常０.２５ｍｍ程度になる。このため、レーザー光による切断の過程は、実際には一度のレーザー光の照射（切断形状外形の走査）によって切断されるわけではなく、切断部分を複数回走査して少しずつ切断していくことになる。したがって、被切断部分０.２５ｍｍを切断した時点でレーザー光の照射をストップさせればよいわけであるが、実際にはこの調整が難しく、過剰になってしまうことが多い。保持シートはこの過剰なレーザー光の照射に耐えるだけの最低限の厚みだけを有すればよく、過剰に厚い必要は無い。
　次に、図１０（ｃ）に示すように、レーザー光８をキー部材３に照射して切断し、各キートップ１に分離する。レーザー光８の照射の態様は、実施例１と同様な態様で実施することができる。さらに、必要に応じて、キー部材３の不要部分を削除して、保持シート３０に貼りつけられた状態で、所望の大きさのキートップ１を形成することができる。この場合、保持シート３０に貼り付けられているため、分離されたキートップ１の位置ずれの発生を防止することができる。
　次に、図１０（ｄ）に示すように、保持シート３０に貼り付けられた加飾層５を有するキートップ１を、接着剤を用いて補強板を有するキーベース９に固着する。ここで、キートップ１とキーベース９との固着は、全面で固着してもよいし、部分的に固着してもよい。
　そして、図１０（ｅ）に示すように、保持シート３０をキートップ１から剥がして、キートップ１とキーベース９とが個着されたキーシート４を形成することができる。
　上記と同様に、レーザー光８の集光径を適宜調整することにより、レーザー光８よる切断部分１４における隣接するキートップ１同士の切断面間の距離（隣接部材距離）１１を０．１ｍｍ以下にすることができ、狭い隣接部材距離を実現できる。したがって、キーシート４を搭載することにより、隣接部材距離を狭くした分だけキートップを大きくすることができ、キーシート４の見栄えを向上させることができる。
　さらに、隣接部材距離を０．１ｍｍ以下に実現することができるため、実施例１のキーシートと同様に、加飾層に形成された模様、例えば、多数のドットからなるドットパターンによる模様、多数の細い線からなるライン模様やグラデュエーションによる模様を、位置ずれを発生させることなく表現できるようになる。
　さらに、実施例１と同様に、本発明ではキートップ１の金型が不要になり、安価にキーシート４を製造することができるようになる。さらに、狭い隣接部材距離を容易に実現することができキーシート４の見栄えを向上させることができるとともに、隣接部材距離を狭くした分だけキートップを大きくすることができる。
　さらに、本実施例の特徴として、レーザー照射時に、キー部材３がキーベース９に固着されていないので、キーベース９にカット痕をつける恐れがなく、品質上優れたキーシート４を提供でき、また、実施例４のような中間層を設ける必要もない。
（実施例６）
　キー部材を保持シートに貼り付けてからレーザー照射を行なうキーシートの製造方法のその他の実施例として、図１１を参照しながら実施例６の説明を行なう。実施例６では、実施例４と同様に、所謂狭ピッチのキーシートを製造する場合を示しているが、キートップとキーベースとの間にマスクシートが配設されている点で異なる。その他の点については、実施例６は、基本的に実施例５と同様である。
　ここで、マスクシートとは、バックライトを用いて基板側からキートップを照光するバックライトキーに適用され、隣接するキートップとキートップとの間から光が漏れるのを防ぐために配設される。
　図１１（ａ）に示すキー部材３に加飾層５を形成する工程、図１１（ｂ）に示すキー部材３を保持シート３０に貼りつける工程、及び図１１（ｃ）に示すレーザー照射でキー部材３を切断して各キートップ１に分離する工程については、上述の図１０（ａ）～（ｃ）に示す工程と同様であり、詳細な説明は省略する。
　そして、図１１（ｄ）に示すように、隣接するキートップ１の間の位置において、キートップ１とキーベース９との間にマスクシート４０を挿入して、キートップ１とキーベース９とを固着する。
　具体的には、例えば、キーベース９の（キートップ側の）隣接するキートップ１の間の位置に、接着剤を用いてマスクシート４０を接合する。そして、マスクシート４０が接合されたキーベース９に、接着剤を用いて、保持シート３に貼り付けられたキートップ１を固着する。この場合、キートップ１とマスクシート４０との間は、接着剤で接合してもよいし、接合しなくてもよい。
　また、逆に、始めにマスクシート４０をキートップ１側に接合し、マスクシート４０が接合されたキートップ１を、接着剤を用いてキーベース９に固着することもできる。この場合、キーベース９とマスクシート４０との間は、接着剤で接合してもよいし、接合しなくてもよい。
　そして、図１１（ｅ）に示すように、保持シート３０をキートップ１から剥がして、キートップ１とキーベース９とが固着され、さらに隣接するキートップ１の間の位置にマスクシート４０が配設されたキーシート４を形成することができる。
　上記の実施例１～３のように、キー部材３をキーベース９に固着してからレーザー光を照射する場合には、キー部材１とキーベース９の間に挿入されたマスクシート４０が損傷する恐れがあるが、キー部材３を保持シート３０に貼りつけて、キーベースに接合する前にレーザー照射する場合には、レーザー照射によるマスクシートの損傷の恐れがないので、隣接するキートップ１の間にマスクシート４０が配設されたキーシート４を容易に確実に形成することができる。
　なお、上記の実施例５及び６においては、所謂狭ピッチのキーシートを製造する場合を示しているが、これに限られるものではなく、実施例１に示すようなキートップとキートップの間にトップカバー部分を有する場合や、実施例３に示すような厚みのあるキートップを有するキーシートを製造する場合にも、同様に適用可能である。
　ここで、厚みのあるキートップを有するキーシートを製造する場合には、例えば、始めに成形型にＵＶ樹脂を供給し、均一化したＵＶ硬化樹脂上に樹脂フィルムを供給して、両部材を厚さ方向で加圧しながら、紫外線を照射することにより、ＵＶ硬化樹脂を硬化させて一体成型することができる。その後、図１０（ａ）、１１（ａ）に示すように、キー部材に加飾を行なう工程を行ない、その後の工程は、基本的に図１０（ｂ）～（ｅ）または図１１（ｂ）～（ｅ）に示すとおりである。
　なお、上記のキーシートが、照光式キーシートである場合、上記のキー部材、キーベース及び接着剤は適宜透光性を有するものとする。また、トップカバーは、デザイン上の観点から透光性のあるものとしても良いし、遮光性のものとしてもよい。
　また、上記のマスクシートだけでなく。任意の寸法、形状の遮光層（所定の光源からの光が余計な部分から漏れないように光を遮光するもので、キーベースに直接印刷等して形成するものやキーベースとは別体で設けられるものを含む。）を適宜必要な場所に設けても良い。
１、１７、２１、２５　キートップ
２、２０　トップカバー
３、３１、３２　キー部材
４、１３、１６、２４　キーシート
５　加飾層
６、９　キーべ一ス
７　押し子
８　レーザー光
１０　携帯電話
１１　切断面の距離（隣接部材距離）
１２　補強板
１４　レーザー光による切断部分
１５　パッド部
１８、２２　ＵＶ硬化樹脂（キートップの厚み）
１９、２３　樹脂フィルム
２５　中間層
３０　保持シート
４０　マスクシート

Claims (10)

  1. 　キートップとキーベースとを備えるキーシートの製造方法であって、
    　シート状のキー部材を供給する供給ステップと、
    　供給された前記キー部材の一方の面を前記キーベースに固着する固着ステップと、
    　前記固着の後、前記キーベースが存在しない面側から、前記キー部材にレーザー光を照射して該キー部材を切り込むことにより個々の前記キートップに分離する分離ステップと、
    を有することを特徴とするキーシートの製造方法。
  2. 　前記固着ステップにおいて、
    　供給された前記キー部材の一方の面を中間層となるシートに固着し、固着された該シートの前記キー部材が存在しない側の面を前記キーベースに固着することを特徴とする請求項１に記載のキーシートの製造方法。
  3. 　キートップとキーベースとを備えるキーシートの製造方法であって、
    　シート状のキー部材を供給する供給ステップと、
    　供給された前記キー部材の一方の面を保持シートに貼りつける貼り付けステップと、
    　前記貼り付け後、前記保持シートが存在しない面側から、前記キー部材にレーザー光を照射して該キー部材を切り込むことにより個々の前記キートップに分離する分離ステップと、
    　前記レーザー光照射後、前記キートップの前記保持シートが存在しない側の面を前記キーベースに固着する固着ステップと、
    　前記固着後、前記保持シートを前記キートップから剥がす剥離ステップと、
    を有することを特徴とするキーシートの製造方法。
  4. 　前記固着ステップで、隣接する前記キートップの間の位置において、前記キートップと前記キーベースとの間にマスクシートが挿入された状態で、前記キートップを前記キーベースに固着することを特徴とする請求項３に記載のキーシートの製造方法。
  5. 　前記キーベース若しくは前記中間層となるシートへの固着、または前記保持シートへの貼り付けのステップの前に、供給された前記キー部材に加飾層を形成するステップを有することを特徴とする請求項１から４の何れか１項に記載のキーシートの製造方法。
  6. 　前記分離ステップにおいて、前記キー部材にレーザー光を照射して該キー部材を切り込むことにより、さらに前記キー部材を前記キートップ及びトップカバーに分離することを特徴とする請求項１から５の何れか１項に記載のキーシートの製造方法。
  7. 　前記キー部材を供給する前記供給ステップにおいて、
    前記キーベースに固着する面と反対側の面に、光硬化性樹脂を用いて、所定の厚みを有するキートップとなる部分が一体的に形成された前記キー部材を供給することを特徴とする請求項１から６の何れか１項に記載のキーシートの製造方法。
  8. 　前記レーザー光の照射により分離された隣接する前記キートップの切断面間の距離が０．１ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１から７の何れか１項に記載のキーシートの製造方法。
  9. 　前記キーベースが補強板を備えることを特徴とする請求項１から８の何れか１項に記載のキーシートの製造方法。
  10. 　請求項２に記載の製造方法で製造されたキーシートであって、
    前記キートップと前記キーベースとの間に前記中間層が配置された構造を有することを特徴とするキーシート。
PCT/JP2009/068110 2008-11-27 2009-10-21 キーシートの製造方法及びキーシート WO2010061698A1 (ja)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2009801472632A CN102224555A (zh) 2008-11-27 2009-10-21 键盘板的制造方法及键盘板
JP2010540425A JPWO2010061698A1 (ja) 2008-11-27 2009-10-21 キーシートの製造方法及びキーシート

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2008302196 2008-11-27
JP2008-302196 2008-11-27

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2010061698A1 true WO2010061698A1 (ja) 2010-06-03

Family

ID=42225578

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2009/068110 WO2010061698A1 (ja) 2008-11-27 2009-10-21 キーシートの製造方法及びキーシート

Country Status (4)

Country Link
JP (1) JPWO2010061698A1 (ja)
KR (1) KR20110087319A (ja)
CN (1) CN102224555A (ja)
WO (1) WO2010061698A1 (ja)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2000052635A (ja) * 1998-08-07 2000-02-22 Yasuyuki Moriyama キートップへの標章付与方法
WO2006120828A1 (ja) * 2005-05-02 2006-11-16 Shin-Etsu Polymer Co., Ltd. 押釦スイッチ用部材およびその製造方法
JP2007026848A (ja) * 2005-07-15 2007-02-01 Shin Etsu Polymer Co Ltd キーパッドおよびその製造方法
JP2007173184A (ja) * 2005-12-26 2007-07-05 Polymatech Co Ltd キーシート

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2000052635A (ja) * 1998-08-07 2000-02-22 Yasuyuki Moriyama キートップへの標章付与方法
WO2006120828A1 (ja) * 2005-05-02 2006-11-16 Shin-Etsu Polymer Co., Ltd. 押釦スイッチ用部材およびその製造方法
JP2007026848A (ja) * 2005-07-15 2007-02-01 Shin Etsu Polymer Co Ltd キーパッドおよびその製造方法
JP2007173184A (ja) * 2005-12-26 2007-07-05 Polymatech Co Ltd キーシート

Also Published As

Publication number Publication date
CN102224555A (zh) 2011-10-19
JPWO2010061698A1 (ja) 2012-04-26
KR20110087319A (ko) 2011-08-02

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR20140134235A (ko) 버튼 기능을 가진 기능 지지부
KR100362027B1 (ko) 키이탑플레이트및이의제조방법
KR100962604B1 (ko) 푸시-버튼 스위치용 커버 부재
US8181330B2 (en) Method of manufacturing a member for a push button switch
US20100108486A1 (en) Metal dome sheet having pressing projection, push button switch, and method of producing the push button switch
JP2001148214A (ja) 押釦スイッチ用キートップ部材およびその製造方法
JP3102854B2 (ja) 照光式押釦スイッチ用カバー部材およびその製造方法
US20090057121A1 (en) Key Base, Key Sheet and Method of Forming Key Base
KR20070026158A (ko) 키 시트 및 키 시트의 제조 방법
WO2008007761A1 (fr) Revêtement de clavier et procédé de fabrication correspondant
WO2007049572A1 (ja) キーシート及びその製造方法
WO2006120828A1 (ja) 押釦スイッチ用部材およびその製造方法
JP2000268662A (ja) 押し釦スイッチ
WO2010061698A1 (ja) キーシートの製造方法及びキーシート
KR20100075527A (ko) 키 시트
JP2008251323A (ja) パネル一体型押釦スイッチ部材およびその製造方法
JP2008300153A (ja) キーベース及びキーシート
US20110284356A1 (en) Keypad plunger structure and method of making the same
JP5038969B2 (ja) 押釦スイッチ用部材およびその製造方法
JPH11144551A (ja) キートップ部材の製造方法および押釦スイッチ用カバー部材の製造方法
JP4499903B2 (ja) キースイッチ
JP2004006352A (ja) 電子機器のキー
JPH10334757A (ja) 照光式押釦スイッチ用押圧部材の製造方法
JPH0855534A (ja) 押釦スイッチ用キーシート部材およびその製造方法
JP2002109987A (ja) 押しボタンおよび押しボタンセットの製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 200980147263.2

Country of ref document: CN

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 09828947

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2010540425

Country of ref document: JP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 20117013530

Country of ref document: KR

Kind code of ref document: A

32PN Ep: public notification in the ep bulletin as address of the adressee cannot be established

Free format text: NOTING OF LOSS OF RIGHTS PURSUANT TO RULE 112(1) EPC (EPO FORM 1205A DATED 04.10.2011)

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 09828947

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1