WO2006117868A1 - 繊維複合材とその製造方法 - Google Patents

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Masayuki Mori
Kazushige Yamamoto
Kinya Fujita
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Kabushiki Kaisha Meisei Shokai
Yamamoto Sangyo Kabushiki Kaisha
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Definitions

  • the present invention relates to a fiber composite material excellent in sound absorption suitable as a building interior material and an automobile interior material, and a method for producing the same.
  • the adhesive resin layer to which the nonwoven fabric is bonded uses a thermoplastic resin having a melt flow rate of about! ⁇ 100 (gZlO), and this resin is continuously extruded from a heated T-die to the nonwoven fabric surface. It is formed by coating. Before the resin layer is cured, a cover material is pressed onto the resin layer to form an integral floor carpet.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 2003-341406
  • Patent Document 2 Japanese Patent No. 3359645 Problems to be solved by the invention
  • the force S required for a predetermined basis weight in order to obtain a uniform and sufficient adhesive action, and this predetermined basis weight and optimum air permeability are not always compatible.
  • the air permeability of the carpet varies depending on the apparent density, thickness, and fineness of the nonwoven fabric, but the conventional adhesive resin layer itself has a very low air permeability.
  • the adhesive resin is extruded from a T-die in a multi-row thread form and applied to the surface of the nonwoven fabric.
  • the resin used is still less flexible in adjusting the air permeability. Since the amount is relatively large, there is a limit to weight reduction. In order to achieve both weight reduction and sound absorption, it is necessary to make it possible to freely adjust the air permeability with a small amount of resin, but the conventional adhesive resin layer has been unable to achieve this.
  • the present invention has been devised to solve this problem, and its purpose is to enable a wide range of air permeability adjustment from a low air permeability to a high air permeability with a small basis weight of resin. It is providing the fiber composite material and its manufacturing method.
  • the invention of claim 1 is characterized in that a thermoplastic resin film material having a melt flow rate (MFR) force of 00 to 500 (g / 10 min) is extrusion-welded to the surface of a nonwoven fabric.
  • MFR melt flow rate
  • a fine through-hole for ventilation is formed in the film material around the base of the bridge portion by impregnation with the film material.
  • a part of the film material is a surface of its own surface at a portion of a constituent fiber of the nonwoven fabric that comes into contact with the film material.
  • the constituent fibers of the nonwoven fabric are impregnated by tension.
  • the film material and A cross-linked portion that connects the nonwoven fabric is formed, and the resin is absorbed from the film material by the amount of resin impregnated in the constituent fibers.
  • micro-through holes that allow air to pass through the film material around the base portion of the cross-linked portion are formed. .
  • the fiber composite material is made air permeable.
  • the amount of fine through holes can be finely adjusted by adjusting the apparent density and fineness of the nonwoven fabric, and the air permeability can be finely adjusted.
  • the invention of claim 2 welds the nonwoven fabric and the covering material through a thermoplastic resin film material having a melt flow rate of 100 to 500 (g / 10 min), and the constituent fibers of the nonwoven fabric are fibres.
  • a part of the film material is partially impregnated into the nonwoven fabric at minute multi-point portions that are in contact with the film material, thereby forming a bridging portion that connects the nonwoven fabric and the film material. It is characterized in that fine through holes for ventilation are formed in the film material around the base portion of the bridging portion by impregnation.
  • This invention is obtained by adding a covering material to the invention of claim 1, and the film material functions not only as a permeability adjusting material but also as an adhesive layer for bonding the nonwoven fabric and the covering material.
  • the invention of claim 2 can be applied to carpets in general.
  • the invention of claim 3 is characterized in that, in the invention of claim 1 or 2, the apparent density of the non-woven fabric is 0.01 to 0.5 (g / cm 3 ).
  • the apparent density is less than 0.01 (g / cm 3)
  • most of the thermoplastic resin flows down to the non-woven fabric side and the film material cannot be formed, so that the air permeability cannot be adjusted.
  • the apparent density is higher than 0.5 (g / cm 3 )
  • minute through holes are hardly formed, and the air permeability is substantially zero, so that sound absorption is not obtained.
  • the thickness of the nonwoven fabric is preferably 1 to 15 (mm) in order to facilitate the production of the fiber composite material.
  • the invention of claim 4 is the invention of claim 1 or 2, wherein the thermoplastic resin is an ethylene-acrylic copolymer, an ethylene-butyl acetate copolymer or a polyolefin copolymer alone or arbitrarily. It is a mixture.
  • the invention of claim 5 is characterized in that, in the invention of claim 1 or 2, the basis weight of the thermoplastic resin is 50 to 1000 (g / m 2 ). [0014] If the basis weight of the thermoplastic resin is 50 (gZm 2 ) or less, the form of the film material cannot be substantially formed. Conversely, if the basis weight of the thermoplastic resin is 1000 (g / m 2 ) or more, The minute through-holes are clogged with resin and the air permeability and sound absorption are substantially lost. Therefore, the basis weight of the thermoplastic resin needs to be 50 to 1000 (g / m 2 ).
  • the invention of claim 6 is characterized in that, in the invention of claim 1 or 2, the air permeability in the thickness direction of the fiber composite material is 1 to 50 (ccZcm 2 'sec). .
  • the invention of the manufacturing method of claim 7 is that the thermoplastic resin film material having a melt flow rate of 100 to 500 (g / 10 min) is applied to the surface of the nonwoven fabric from 50 to 1000 (g / m 2 ).
  • the non-woven fabric, the film material, and the non-woven fabric are partially impregnated into the non-woven fabric by a minute multi-point portion where the constituent fibers of the non-woven fabric are in contact with the film material. And forming a through-hole for ventilation in the film material around the base of the cross-linked portion by impregnation with the film material.
  • the invention of the manufacturing method according to claim 8 is that the nonwoven fabric and the outer covering material are made of a melt flow rate of 100 to 500 (g / 10 minutes) and a basis weight of 0 to 1000 (g / m 2 ).
  • a part of the film material is partially impregnated into the non-woven fabric at a minute multi-point portion where the constituent fibers of the non-woven fabric are in contact with the film material.
  • a cross-linking portion that connects the nonwoven fabric and the film material is formed, and a micro through-hole for ventilation is formed in the film material around the base portion of the cross-linking portion by impregnation with the film material.
  • the invention of claim 9 is characterized in that, in the invention of claim 7 or 8, the apparent density of the nonwoven fabric is 0.01 to 0.5 (gZcm 3 ).
  • the apparent density is less than 0.01 (g / cm 3 )
  • most of the thermoplastic resin flows down to the non-woven fabric side, and the film material cannot be formed.
  • the apparent density is greater than 0.5 (g / cm 3 )
  • the minute through-holes are hardly formed, and the air permeability is substantially zero, so that sound absorption is not obtained.
  • the non-woven fabric has a fineness of 1 to 30 (dtex)
  • an appropriate resin impregnation can be obtained.
  • the thickness of the non-woven fabric is preferably:! To 15 (mm) in order to facilitate the production of the fiber composite material.
  • the invention of claim 10 is the invention of claim 7 or 8, in which the thermoplastic resin, ethylene-acrylic copolymer, ethylene-acetic acid copolymer, or polyolefin copolymer is used alone or arbitrarily. It is a mixture.
  • a film material of a thermoplastic resin having a melt flow rate of 100 to 500 (g / 10 min) is extrusion welded to the surface of the nonwoven fabric, and the constituent fibers of the nonwoven fabric abut against the film material.
  • the fiber composite material of the present invention comprises a nonwoven fabric 1 and a film material 2.
  • Non-woven fabric 1 can be made of any material that has no particular restrictions on the material and manufacturing method, and can be used as a non-woven fabric by any manufacturing method, for example, wet or dry non-woven fabric by chemical bond or thermal bond, Furthermore, it is possible to use needle punch or stitch bond, spunbond nonwoven fabric, melt blown nonwoven fabric, flash spun nonwoven fabric, etc.
  • Film material 2 is obtained by extruding a thermoplastic resin having a melt flow rate (MFR) force of 00 to 500 (g / 10 min) from a heated T die into a sheet shape, for example, downward from the T die. Immediately after being extruded into a sheet shape, and then welded to the surface of the nonwoven fabric 1.
  • MFR melt flow rate
  • an ethylene monoacrylic copolymer, an ethylene monoacetate butyl copolymer, or a polyolefin copolymer may be used alone or in an arbitrary mixture.
  • thermoplastic resin becomes a constituent fiber of the nonwoven fabric 1 at minute multi-points due to its own surface tension or capillary phenomenon. Partially impregnate. As a result, the resin impregnated from the film material 2 The resin of the film material 2 is sucked off, and the fine through holes 4 for ventilation are formed in the film material 2. On the other hand, the crosslinked portion 3 that connects the nonwoven fabric 1 and the film material 2 is formed by the resin impregnated around the constituent fibers la.
  • a surface material 5 is arranged on a film material 2 in FIG. 1, and the surface material is a non-woven fabric, a knitted fabric (pile knitted fabric, a knitted fabric), or a woven fabric (single woven fabric, layered woven fabric, pile woven fabric, force). Any surface covering material can be used depending on the application.
  • the film material 2 is welded to the surface of the nonwoven fabric 1 and the back surface of the cover material 5 to bond them together, and air permeability or sound absorption is obtained by the micro through-holes 4 formed in the film material 2 as in FIG. .
  • the air permeability can be adjusted by reducing the pressure of the surface material 5 toward the film material 2 appropriately. This is mainly because the size and number of the micro through-holes 4 are reduced by pressurization.
  • thermoplastic resin used for the film material 2 a single or arbitrary mixture of an ethylene acrylic copolymer, an ethylene vinyl acetate copolymer or a polyolefin copolymer can be used.
  • the air permeability for each thermoplastic resin having a different MFR is shown in FIG.
  • the thermoplastic resin used is an ethylene-methacrylic copolymer.
  • the nonwoven fabric welded with this thermoplastic resin has a fineness of 6 (dtex) and a basis weight of 300 (g / m 2 ).
  • the row is a column of the basis weight of the thermoplastic resin, and is divided into six steps from 50/111 2 ) to 1000 ⁇ / 111 2 .
  • “1” in the column of 50 (g / m 2 ) indicates that the film material 2 cannot be formed because the basis weight is too small, and the air permeability cannot be measured.
  • the unit of air permeability is (ccZcm 2 'sec).
  • the value of “air permeability” is a value measured by A method of 827.1 of JISL 1096-1999.
  • the air permeability range of 50 to 50 (ccZcm 2 'sec) is an effective range for exhibiting the sound absorbing action, and in particular, the range satisfying the sound absorbing property required for an automobile floor carpet.
  • MFR exceeds 500 (g / l0 min)
  • film material 2 cannot be formed, and air permeability cannot be controlled.
  • MFR is less than 100 (gZlO)
  • the air permeability will be substantially “zero” even if the basis weight resin is reduced to 50 (g / m 2 ). Recognize.
  • FIG. 5 is a graph of the data in FIG. 4, and shows the distribution of air permeability in a wide range as described above. Based on these data, it is possible to easily realize the required air permeability required for a specific-purpose fiber composite simply by selecting the corresponding MFR and basis weight of the thermoplastic resin.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a fiber composite material of the present invention.
  • FIG. 2 is a partially enlarged cross-sectional view of the fiber composite material of the present invention.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of another fiber composite material of the present invention.
  • FIG. 4 is a chart showing the air permeability of each thermoplastic resin having a different MFR of the fiber composite material of the present invention.
  • FIG. 5 is a graph of the diagram of FIG.

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Abstract

　本発明は、少ない樹脂目付け量で低通気度から高通気度までの広範囲の通気度調整を可能にする繊維複合材とその製造方法を提供するものである。不織布１の表面に、メルトフローレートが１００～５００（ｇ／１０分）の熱可塑性樹脂のフィルム材２を押出溶着する。不織布１の構成繊維１ａがフィルム材２に当接する微小多点部分で、フィルム材２の一部を不織布１に対して部分的に含浸させる。これにより、不織布１とフィルム材２とを連結する架橋部３を形成するとともに、フィルム材２の含浸により架橋部３基部周辺におけるフィルム材に通気用の微小貫通孔４を形成する。

Description

明 細 書
繊維複合材とその製造方法
技術分野
[0001] 本発明は、建築内装材ゃ自動車内装材として好適な吸音性に優れた繊維複合材 及びその製造方法に関する。
背景技術
[0002] 自動車の車内フロアに敷設されるフロアカーペットやマットは、インテリアとして当 然要求される性能の他に、制振性、遮音性ないし吸音性も要求される。従来のフロア カーペットやマットは、制振性や遮音性が重視され、例えばフロアカーペットの表装 材の下に熱可塑性樹脂からなる気密性重量層などを積層することが行なわれていた 。また、近年は省エネの観点から軽量ィ匕の要求が強 これとともに従来の遮音性に 代わって吸音性が重要視されるようになりつつある。吸音性を重視したフロア力一^ °、 ットとしては、表装材の下に気密性重量層に代え接着樹脂層を介して吸音用の不織 布を貼り合わせたフロアカーペットがあり、このタイプのフロアカーペットは自動車用と して広く使用されている（特許文献 1参照)。
[0003] また、最近では吸音のメカニズムが次第に解明されつつあり、フロアカーペットの 表装材の下に単に不織布を貼り合わせるだけでなぐ不織布を貼り合わせた後の力 一ペット全体の厚さ方向の通気度が問題視されるようになつてきた（特許文献 2参照）
[0004] 不織布を貼り合わせる接着樹脂層は、メルトフローレートが:!〜 100 (gZlO分)程 度の熱可塑性樹脂を使用し、この樹脂を加熱 Tダイから連続的に押出しして不織布 表面に塗布することで形成される。この樹脂層が硬化する前に樹脂層の上に表装材 を圧着して一体形のフロアカーペットを構成する。 特許文献 1 :特開 2003— 341406号公報
特許文献 2：特許第 3359645号公報 発明が解決しょうとする課題
[0005] 従来の接着樹脂層は、均一かつ十分な接着作用を得るために所定目付け量が 必要とされる力 S、この所定目付け量と最適通気度とは必ずしも両立しない。カーペット の通気度は、不織布の見掛け密度、厚さ、繊度などによっても変わるが、従来の接着 樹脂層はその存在自体で通気度をきわめて低くしている。前記特許文献 1では接着 樹脂を Tダイから多列糸状に押し出しして不織布表面に塗布することで通気度を上 げる工夫をしているが、それでも通気度調整の自由度は低ぐ使用樹脂量も比較的 多いため軽量化には限界がある。軽量化と吸音性を両立させるためには、少ない榭 脂目付け量で自由な通気度調整を可能にする必要があるが、従来の接着樹脂層で はこれを実現することができな力つた。
[0006] 本発明はこの課題を解決すべく創案するに至ったものであって、その目的は、少な レヽ樹脂目付け量で低通気度から高通気度までの広範囲の通気度調整を可能にする 繊維複合材とその製造方法を提供することにある。
課題を解決するための手段
[0007] 前記課題を解決するため請求項 1の発明は、不織布の表面に、メルトフローレ一ト（ MFR)力 00〜500 (g/10分）の熱可塑性樹脂のフィルム材を押出溶着し、前記不 織布の構成繊維がフィルム材に当接する微小多点部分で、前記フィルム材の一部を 不織布に対して部分的に含浸させることにより、前記不織布とフィルム材とを連結す る架橋部を形成するとともに、前記フィルム材の含浸により架橋部基部周辺における フィルム材に通気用の微小貫通孔を形成したことを特徴とする。
[0008] このような高 MFRの熱可塑性樹脂は、従来、自動車用カーペットなどの繊維複合 材にはまったく使用する余地がなかったが（特許文献 1の [0011]の記載を参照）、 本発明者らは、フィルム材を不織布に押出溶着した際にフィルム材に自然に形成さ れる多数の微小貫通孔が繊維複合材の通気度調整にきわめて効果的であることを 見出し、本発明を完成させるに至ったものである。
[0009] すなわち、 100〜500の高 MFRの熱可塑性樹脂のフィルム材を不織布に押出溶 着すると、フィルム材が接触する不織布の構成繊維の部分で、フィルム材の一部がそ れ自体の表面張力によって不織布の構成繊維に含浸する。これにより、フィルム材と 不織布を連結する架橋部が形成されるとともに、構成繊維に含浸した樹脂量だけフィ ルム材から樹脂が吸い取られ、この結果、架橋部基部周辺でフィルム材に通気可能 な微小貫通孔が形成される。このような微小貫通孔がフィルム材に多数形成される結 果、繊維複合材に通気性が生まれる。なお、微小貫通孔は不織布の見掛け密度や 繊度などを調整することによりその量を微調整可能であり、ひいては通気度を微調整 可能である。
[0010] また、請求項 2の発明は、不織布と表装材をメルトフローレートが 100〜500 (g/ 10分）の熱可塑性樹脂のフィルム材を介して溶着し、前記不織布の構成繊維がフィ ルム材に当接する微小多点部分で、前記フィルム材の一部を不織布に対して部分 的に含浸させることにより、前記不織布とフィルム材とを連結する架橋部を形成すると ともに、前記フィルム材の含浸により架橋部基部周辺におけるフィルム材に通気用の 微小貫通孔を形成したことを特徴とする。
[0011] この発明は、請求項 1の発明に表装材を加えたものであり、フィルム材は通気度 調整材として機能するだけでなぐ不織布と表装材を接着する接着層としても機能す る。この請求項 2の発明は、カーペット一般に適用することができる。
[0012] また、請求項 3の発明は、請求項 1又は 2の発明において、前記不織布の見掛け 密度が 0. 01〜0. 5 (g/cm3)であることを特徴とする。見掛け密度が 0. 01 (g/cm 3)よりも小さいと、熱可塑性樹脂のほとんどが不織布側に流れ落ちてフィルム材の形 態ができないので、通気度調整が不能となる。また、見掛け密度が 0. 5 (g/cm3)よ りも大きいと、微小貫通孔がほとんど形成されず、通気度が実質的にゼロとなるため 吸音性が得られなレ、。なお、不織布の繊度は l〜30 (dtex)とすると適度な樹脂の含 浸が得られるとともに、吸音性に適した通気度範囲が得られる。また、不織布の厚さ は 1〜 15 (mm)とするのが繊維複合材の製造を円滑にする上で望ましい。
[0013] また、請求項 4の発明は、請求項 1又は 2の発明において、前記熱可塑性樹脂が 、エチレン—アクリル共重合体、エチレン—酢酸ビュル共重合体又はポリオレフイン 共重合体の単体又は任意混合体であることを特徴とする。
また、請求項 5の発明は、請求項 1又は 2の発明において、前記熱可塑性樹脂 の目付けが、 50〜： 1000 (g/m2)であることを特徴とする。 [0014] 熱可塑性樹脂の目付けが 50 (gZm2)以下であると、フィルム材の形態が実質的 にできないし、この反対に熱可塑性樹脂の目付けが 1000 (g/m2)以上であると、微 小貫通孔が樹脂で坦まってしまい実質的に通気性と吸音性がなくなる。したがって、 熱可塑性樹脂の目付けは 50〜： 1000 (g/m2)である必要がある。
[0015] また、請求項 6の発明は、請求項 1又は 2の発明において、繊維複合材の厚さ方 向の通気度が、 l〜50 (ccZcm2'秒）であることを特徴とする。
[0016] また、請求項 7の製造方法の発明は、不織布の表面に、メルトフローレートが 100 〜500 (g/10分）の熱可塑性樹脂のフィルム材を 50〜 1000 (g/m2)の目付けで 押出溶着し、前記不織布の構成繊維がフィルム材に当接する微小多点部分で、前 記フィルム材の一部を不織布に対して部分的に含浸させることにより、前記不織布と フィルム材とを連結する架橋部を形成するとともに、前記フィルム材の含浸により架橋 部基部周辺におけるフィルム材に通気用の微小貫通孔を形成することを特徴とする
[0017] また、請求項 8の製造方法の発明は、不織布と表装材を、メルトフローレートが 10 0〜500 (g/10分）であって目付け力 0〜： 1000 (g/m2)の熱可塑性樹脂のフィル ム材を介して溶着し、前記不織布の構成繊維がフィルム材に当接する微小多点部分 で、前記フィルム材の一部を不織布に対して部分的に含浸させることにより、前記不 織布とフィルム材とを連結する架橋部を形成するとともに、前記フィルム材の含浸によ り架橋部基部周辺におけるフィルム材に通気用の微小貫通孔を形成することを特徴 とする。
[0018] また、請求項 9の発明は、請求項 7又は 8の発明において、前記不織布の見掛け 密度が 0. 01〜0. 5 (gZcm3)であることを特徴とする。
見掛け密度が 0. 01 (g/cm3)よりも小さいと、熱可塑性樹脂のほとんどが不織布 側に流れ落ち、フィルム材の形態ができない。見掛け密度が 0. 5 (g/cm3)よりも大 きいと、微小貫通孔がほとんど形成されず、通気度が実質的にゼロとなるため吸音性 が得られなレ、。なお、不織布の繊度は l〜30 (dtex)とすると適度な樹脂の含浸が得 られる。また、不織布の厚さは:!〜 15 (mm)とするのが繊維複合材の製造を円滑に する上で望ましい。 [0019] また、請求項 10の発明は、請求項 7又は 8の発明において、前記熱可塑性樹脂 力 エチレン—アクリル共重合体、エチレン—酢酸ビュル共重合体又はポリオレフィ ン共重合体の単体又は任意混合体であることを特徴とする。
発明の効果
[0020] 本発明は、不織布の表面に、メルトフローレートが 100〜500 (g/10分）の熱可 塑性樹脂のフィルム材を押出溶着し、前記不織布の構成繊維がフィルム材に当接す る微小多点部分で、前記フィルム材の一部を不織布に対して部分的に含浸させるこ とにより、前記不織布とフィルム材とを連結する架橋部を形成するとともに、前記フィ ルム材の含浸により架橋部基部周辺におけるフィルム材に通気用の微小貫通孔を形 成したものであるから、フィルム材の使用樹脂量が少なくても、前記範囲内でメルトフ ローレートを調整するとともに不織布の見掛け密度や繊度を調整することにより、架 橋部ないし微小貫通孔の形成量を広範囲に調整することができ、ひいては通気度を 広範囲に調整することができて吸音性の高い繊維複合材を実現することができる。 発明を実施するための最良の形態
[0021] 以下に、本発明の実施の形態を図 1〜図 5に基づいて説明する。図 1に示すように 、本発明の繊維複合材は不織布 1とフィルム材 2で構成される。不織布 1の素材や製 法に格別の制約はなぐ任意の素材を任意の製法で不織布としたものを使用可能で あって、例えば、湿式又は乾式の不織布であってケミカルボンド又はサーマルボンド によるもの、さらにはニードルパンチやステッチボンドによるもの、それ力 スパンボン ド不織布、メルトブロー式不織布、フラッシュ紡糸不織布などを使用可能である。
[0022] フィルム材 2はメルトフローレート（MFR)力 00〜500 (g/10分）の熱可塑性樹 脂を加熱 Tダイからシート状に押出ししたものであって、例えば Tダイから下方に向け てシート状に押出しした直後に不織布 1の表面に溶着させる。フィルム材に使用する 熱可塑性樹脂は、エチレン一アクリル共重合体、エチレン一酢酸ビュル共重合体又 はポリオレフイン共重合体の単体又は任意混合体を使用することができる。
[0023] 不織布 1にシート状の熱可塑性樹脂を押出溶着すると、図 2に示すように、熱可塑 性樹脂がそれ自体の表面張力ないし毛細管現象によって、微小多点部分で不織布 1の構成繊維に部分的に含浸する。この結果、フィルム材 2から含浸した樹脂の分だ けフィルム材 2の樹脂が吸い取られ、通気用の微小貫通孔 4がフィルム材 2に形成さ れる。一方、構成繊維 laの回りに含浸した樹脂によって、不織布 1とフィルム材 2とを 連結する架橋部 3が形成される。
[0024] 次に、本発明を力一^ ^ットに適用した実施形態を図 3に基づき説明する。この実施 形態は、図 1のフィルム材 2の上に表装材 5を配置したもので、表装材は不織布、編 物 (パイル編物、メリヤス織物）又は織物（一重織物、重ね織物、パイル織物、力 み 織物、綾織物、レース織物)など、用途に応じて任意の表装材を使用可能である。フ イルム材 2が不織布 1の表面と表装材 5の裏面に溶着して両者を結合するとともに、 図 2と同様にフィルム材 2に形成される微小貫通孔 4により通気性ないし吸音性が得 られる。なお、フィルム材 2が冷却硬化する前に、表装材 5をフィルム材 2に向って適 度に加圧することによって通気度の低減調整が可能である。これは、主として、加圧 によって微小貫通孔 4の大きさと数が減少するためである。
[0025] 図 3の繊維複合材を製造する場合、加熱 Tダイからシート状の熱可塑性樹脂を下方 に向けて連続的に押出し、その両側から、不織布 1と表皮材 5をシート状熱可塑性榭 脂の表裏に沿わせるように連続的に供給する。フィルム材 2に使用する熱可塑性榭 脂は、エチレン アクリル共重合体、エチレン 酢酸ビニル共重合体又はポリオレフ イン共重合体の単体又は任意混合体を使用することができる。
[0026] 本発明の繊維複合材の実施例として、 MFRが異なる熱可塑性樹脂ごとの通気度 を図 4に示す。使用した熱可塑性樹脂は、エチレン—メタクリル共重合体である。この 熱可塑性樹脂を溶着した不織布は、繊度 6 (dtex)で、 目付けは 300 (g/m2)である 。縦列の MFR欄は 45から 500までの 7種類である。横列は熱可塑性樹脂の目付け 量の欄で、 50 /1112)カら1000§/1112までの6段階でぁる。 50 (g/m2)の欄の「一 」は、 目付けが少な過ぎるためにフィルム材 2を形成できず、通気度測定が不能であ ることを示す。通気度の単位は（ccZcm2'秒）である。ここで「通気度」の値は、 JISL 1096— 1999の 827. 1の A法により測定した値である。
[0027] この図 4から、 MFR500で lOOgZm2の目付けの熱可塑性樹脂による高い通気 度 50. 00 (cc/cm2'秒）から、 MFR100で 1000g/m2の目付けの熱可塑性樹脂 による低い通気度 1 · 10 (cc/cm2'秒）まで、 MFRと目付けによって、広範囲な通気 度調整が可能なことが分かる。：!〜 50 (ccZcm2'秒）の通気度範囲は、吸音作用を 発揮するために有効な範囲であり、特に、 自動車用フロアカーペットとして必要な吸 音性を満足する範囲である。なお、 MFRが 500 (g/l0分）を越えるとフィルム材 2を 形成不能になるため通気度制御ができなレ、。また、 MFRが 100 (gZlO分)未満で は目付け樹脂量を 50 (g/m2)まで減らしても通気度が実質的に「ゼロ」になり、吸音 性のある繊維複合材はできないことがわかる。
[0028] 図 5は、図 4のデータをグラフ化したものであり、前述した広範囲の通気度の分布 状況がわかる。これらのデータに基づき、特定用途の繊維複合材に必要な所定の通 気度を、熱可塑性樹脂の対応する MFRと目付けを選択するだけで簡単に具現する こと力 Sできる。
[0029] 以上、本発明の実施形態につき説明したが、本発明は前記実施形態に限定され ることなく、請求の範囲に記載した技術的思想に基づき種々の変形が可能であること は勿論である。
図面の簡単な説明
[0030] [図 1]本発明の繊維複合材の断面図。
[図 2]本発明の繊維複合材の部分拡大断面図。
[図 3]本発明の他の繊維複合材の断面図。
[図 4]本発明の繊維複合材の MFRが異なる熱可塑性樹脂ごとの通気度を示す図表
[図 5]図 4の図表をグラフ化した図。
符号の説明
[0031] 1 不織布
la 構成繊維
2 フィルム材
3 架橋部
4 微小貫通孔
5 表装材

Claims

請求の範囲
[1] 不織布の表面に、メルトフローレートが 100〜500 (g/10分）の熱可塑性樹脂の フィルム材を押出溶着し、前記不織布の構成繊維がフィルム材に当接する微小多点 部分で、前記フィルム材の一部を不織布に対して部分的に含浸させることにより、前 記不織布とフィルム材とを連結する架橋部を形成するとともに、前記フィルム材の含 浸により架橋部基部周辺におけるフィルム材に通気用の微小貫通孔を形成したこと を特徴とする繊維複合材。
[2] 不織布と表装材をメルトフローレートが 100〜500 (g/10分）の熱可塑性樹脂の フィルム材を介して溶着し、前記不織布の構成繊維がフィルム材に当接する微小多 点部分で、前記フィルム材の一部を不織布に対して部分的に含浸させることにより、 前記不織布とフィルム材とを連結する架橋部を形成するとともに、前記フィルム材の 含浸により架橋部基部周辺におけるフィルム材に通気用の微小貫通孔を形成したこ とを特徴とする繊維複合材。
[3] 前記不織布の見掛け密度が 0. 01 -0. 5 (g/cm3)であることを特徴とする請求 項 1又は 2の繊維複合材。
[4] 前記熱可塑性樹脂が、エチレン—アクリル共重合体、エチレン—酢酸ビュル共重 合体又はポリオレフイン共重合体の単体又は任意混合体であることを特徴とする請 求項 1又は 2の繊維複合材。
[5] 前記熱可塑性樹脂の目付けが、 50〜： 1000 (g/m2)であることを特徴とする請求 項 1又は 2の繊維複合材。
[6] 厚さ方向の通気度が l〜50 (cc/cm2'秒）であることを特徴とする請求項 1又は 2 の繊維複合材。
[7] 不織布の表面に、メルトフローレートが 100〜500 (g/10分）の熱可塑性樹脂の フィルム材を 50〜： 1000 (g/m2)の目付けで押出溶着し、前記不織布の構成繊維が フィルム材に当接する微小多点部分で、前記フィルム材の一部を不織布に対して部 分的に含浸させることにより、前記不織布とフィルム材とを連結する架橋部を形成す るとともに、前記フィルム材の含浸により架橋部基部周辺におけるフィルム材に通気 用の微小貫通孔を形成することを特徴とする繊維複合材の製造方法。
[8] 不織布と表装材を、メルトフローレートが 100〜500 (g/10分）であって目付けが
50- 1000 (g/m2)の熱可塑性樹脂のフィルム材を介して溶着し、前記不織布の構 成繊維がフィルム材に当接する微小多点部分で、前記フィルム材の一部を不織布に 対して部分的に含浸させることにより、前記不織布とフィルム材とを連結する架橋部を 形成するとともに、前記フィルム材の含浸により架橋部基部周辺におけるフィルム材 に通気用の微小貫通孔を形成することを特徴とする繊維複合材の製造方法。
[9] 前記不織布の見掛け密度が 0. 01 -0. 5 (g/cm3)であることを特徴とする請求 項 7又は 8の繊維複合材の製造方法。
[10] 前記熱可塑性樹脂が、エチレン アクリル共重合体、エチレン 酢酸ビュル共重 合体又はポリオレフイン共重合体の単体又は任意混合体であることを特徴とする請 求項 7又は 8の繊維複合材の製造方法。
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