WO2006114911A1 - 摺動部品とその製造方法 - Google Patents

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flat
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Teruo Shimizu
Tsuneo Maruyama
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Definitions

  • the present invention relates to a sliding component such as a bearing and a manufacturing method thereof.
  • the raw material powder is pressed to form a green compact, and the green compact is sintered.
  • the copper-based raw material powder has an aspect ratio higher than that of the iron-based raw material powder. It is a large flat powder, and copper is prayed on the surface side (for example, Patent Document 1), and iron-type and copper-type raw powders are filled in the filling part of the molding die, and vibration is applied. The raw material powder is pressed to form a green compact, and the green compact is sintered.
  • the copper-based raw material powder includes a flat powder of copper or a copper alloy, and has a maximum projected area of the flat powder. Copper is prayed on the surface side where the average value is larger than the average value of the maximum projected area of the iron-based raw material powder (for example, patent documents) 2) it has been known.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 2003-221606
  • Patent Document 2 JP 2004-84038 A
  • the force that causes the copper-based flat raw material powder to segregate on the surface side is not only the copper-based flat raw material powder that has been prayed on the surface, but also iron-based raw material powder appears on some of the surface, or it appears on the surface
  • a gap is formed between adjacent copper-based flat raw material powders, and as a result, a gap between the copper-based raw material powder and the iron-based raw material powder or a copper-based flat raw material is formed on the surface.
  • a gap between the material powders was formed, and there was a possibility that the surface copper coverage of the sliding portion could not be improved by this gap.
  • the problem to be solved is that an iron-based raw material powder and a copper-based raw material powder having an aspect ratio larger than that of the iron-based raw material powder are filled in a filling part of a molding die, and the raw material powder is pressurized.
  • the surface copper coverage of the sliding portion is improved.
  • iron-based and copper-based raw material powders are filled in a filling portion of a molding die, the raw material powder is pressed to form a green compact, and the green compact is sintered.
  • the copper-based raw material powder is a flat copper-based flat raw material powder having an average diameter smaller than that of the iron-based raw material powder and a larger aspect ratio than the iron-based raw material powder; This is a sliding component characterized by the copper-based small raw material powder force having an average diameter smaller than that of the system flat raw material powder, and copper being prayed on the surface side.
  • the invention of claim 2 is the sliding part according to claim 1, wherein the surface copper coverage of the sliding portion is 80% or more.
  • the invention of claim 3 is the sliding component according to claim 1 or 2, wherein the copper-based flat raw material powder has an aspect ratio of 10 or more.
  • the invention according to claim 4 is the sliding component according to claim 2, wherein the ratio of the copper-based raw material powder is 20 to 40% by weight of the whole.
  • the iron-based and copper-based raw material powders are filled in the filling portion of the molding die, the raw material powder is pressed to form a green compact, and the green compact is sintered.
  • the copper-based raw material powder has a flat copper-based flat raw material powder having a smaller average value of the maximum projected area than the iron-based raw material powder and a larger aspect ratio than the iron-based raw material powder;
  • the sliding component is characterized in that it is made of a copper-based small raw material powder having an average maximum projected area smaller than that of the copper-based flat raw material powder, and copper is prayed on the surface side.
  • the invention of claim 6 is the sliding component according to claim 5, wherein the surface copper coverage of the sliding portion is 80% or more.
  • the invention of claim 7 fills the filling portion of the molding die with iron-based and copper-based raw material powder
  • the copper-based raw material powder has an average diameter smaller than that of the iron-based raw material powder.
  • the copper-based flat raw material powder having a flat aspect ratio larger than that of the iron-based raw material powder and the copper-based small raw material powder having an average diameter smaller than that of the copper-based flat raw material powder. It is a manufacturing method of a sliding component characterized by segregating on the surface side of the green compact.
  • iron-based and copper-based raw material powders are filled in a filling portion of a molding die, the raw material powder is pressed to form a green compact, and the green compact is sintered.
  • the copper-based raw material powder is a flat copper having a smaller average value of the maximum projected area than the iron-based raw material powder and a larger aspect ratio than the iron-based raw material powder.
  • An average value of the maximum projected area is smaller than that of the copper-based flat raw material powder, the copper-based small raw material powder, and the copper-based flat raw material powder in the filling portion is formed on the surface of the green compact.
  • the invention of claim 9 is the method of manufacturing a sliding part according to claim 7 or 8, wherein the aspect ratio of the copper-based flat raw material powder is 10 or more.
  • the invention according to claim 10 is the sliding component according to any one of claims 7 to 9, wherein the proportion of the copper-based flat raw material powder is 20 to 40% by weight of the whole.
  • the production method of the invention is the sliding component according to any one of claims 7 to 9, wherein the proportion of the copper-based flat raw material powder is 20 to 40% by weight of the whole.
  • vibration is applied by setting the aspect ratio to 10 or more. Then, the flat powder favorably prays to the surface side, and a sliding component having a high copper concentration on the surface side can be obtained.
  • FIG. 1 is a flowchart for explaining a manufacturing method showing Example 1 of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic front view of an iron-based raw material powder showing Example 1 of the present invention.
  • FIG. 3 shows a copper-based flat material powder showing Example 1 of the present invention
  • FIG. 3 (A) is a schematic side view
  • FIG. 3 (B) is a schematic front view.
  • FIG. 4 is a schematic front view of a copper-based small raw material powder showing Example 1 of the present invention.
  • FIG. 5 is a perspective view of a bearing showing Example 1 of the present invention.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of a molding die showing Example 1 of the present invention.
  • FIG. 7 is a schematic cross-sectional view of a green compact showing Example 1 of the present invention, with a part thereof enlarged.
  • Iron-based raw material powder 1, copper-based flat raw material powder 2, and copper-based small raw material powder 3 are mixed at a predetermined ratio (S1).
  • the iron-based raw material powder 1 is a substantially spherical irregularly shaped powder such as an atomized powder.
  • the average diameter of the iron-based raw material powder 1 is 50 to: LOO / zm, preferably 60 to 80 / ⁇ ⁇ .
  • flat powder is used for the copper-based raw material powder 2, and the aspect ratio (diameter DZ thickness ⁇ ) of the flat powder is 10 or more, preferably 20 to 50.
  • This flat copper-based flat raw material powder 2 has an average diameter D of 80 ⁇ m and an average thickness T of 1 to 5 ⁇ m.
  • a powder mainly composed of copper powder and 2 to 30% by weight of tin powder can be used as the copper-based flat raw material powder 2.
  • a roughly spherical irregularly shaped powder is used for the copper-based small raw material powder 3.
  • the average diameter of the copper-based small raw material powder 3 is 30 to 50 ⁇ m, preferably about 20 ⁇ m.
  • the average diameter of the copper-based flat raw material powder 2 is formed larger than the average diameter of the copper-based small raw material powder 3 smaller than the average diameter of the iron-based raw material powder 1.
  • the average value of the maximum projected area A of the copper-based raw material powder 2 is smaller than the average value of the maximum projected area B of the iron-based raw material powder 1, and the maximum projected area A
  • the average value is larger than the average value of the maximum projected area C of the copper-based small raw material powder 3.
  • the bearing 5 has a substantially cylindrical shape, and a substantially cylindrical sliding surface 51 on which a rotating shaft (not shown) as a rotating body rotates and slides is formed at the center.
  • Parallel and flat end surfaces 52 and 53 are provided on both sides in the length direction of the sliding surface 51 as the sliding portion, and the outer peripheral surface 54 is formed in a cylindrical shape.
  • the mixture (SI) of the iron-based raw material powder 1, the copper-based flat raw material powder 2, and the copper-based small raw material powder 3 is filled in the filling portion 16 of the molding die 11.
  • the proportion of copper-based flat raw material powder is 20 to 40% by weight.
  • FIG. 6 shows an example of the molding die 11, and this molding die 11 has the vertical direction as the axial direction (press upper and lower axial directions).
  • the die 12, the core rod 13, the lower punch 14, and the upper punch 15 It is equipped with.
  • the die 12 has a substantially cylindrical shape, and a substantially cylindrical core rod 13 is coaxially positioned in the die 12.
  • the lower punch 14 has a substantially cylindrical shape and is fitted between the die 12 and the core rod 13 so as to be movable up and down from below.
  • the upper punch 15 has a substantially cylindrical shape and is fitted between the die 12 and the core rod 13 so as to be movable up and down from above and detachably.
  • a filling portion 16 is formed between the die 12, the core rod 13, and the lower punch 14, the inner peripheral surface of the die 12 forms the outer peripheral surface 54, and the upper surface of the lower punch 14 forms the end surface 53.
  • the lower surface of the upper punch 15 forms the end surface 52, and the outer peripheral surface of the core rod 13 forms the sliding surface 51.
  • the filling section 16 is filled with the mixed iron-based raw material powder 1, the copper-based flat raw material powder 2, and the copper-based small raw material powder 3, and these raw material powders 1, 2, and 3 are filled.
  • the upper portion of the filling portion 16 is closed by the upper punch 15, and the filling portion 16 is vibrated with an acceleration of about 0.01 to 3 G without being pressurized by the punches 14 and 15.
  • the copper-based flat raw material powder 2 which is a flat powder segregates on the outer side of the filling portion 16, that is, on the sliding surface 51 and the outer peripheral surface 54, and overlaps with the thickness direction and crosses the thickness.
  • iron-based raw material powder 1 may appear between the copper-based flat raw material powder 2.
  • the small copper-based raw material powder 3A enters the gap between the iron-based raw material powder 1 and the copper-based flat raw material powder 2 that appear on the outside, and this small copper-based raw material powder 3A appears on the outside.
  • the copper-based small raw material powder 3B enters the gap between the copper-based flat raw material powder 2 appearing on the outside, and the inserted copper-based small raw material powder 3B appears on the outside, so that the sliding surface 51
  • the surface copper coverage should be 80% or more, and the cocoon coating should be 85% or more.
  • the surface copper coverage ratio is the surface coverage ratio excluding the pore range as in the latter prior art described above.
  • the copper-based raw material powder 2 has a substantially flat surface, so that static electricity is generated on the surface of the molding die 11 surrounding the filling part 16 and the copper-based raw material powder is placed outside the filling part 16. 2 may be segregated, or the copper-based raw material powder 2 may be segregated outside the filling portion 16 by using magnetic force.
  • the green compact 6 is formed (S 3) by pressurizing the raw powders 1, 2, 3 in the filling section 16 with the upper and lower punches 15, 14. As shown in FIG. 8, the green compact 6 has a flat copper powder 2 which is a flat powder gathered on the surface side, and the ratio of the iron raw powder 1 increases toward the inside.
  • sintering S4 the green compact, a bearing 5 that is a sintered product is formed. This bearing 5 is then subjected to a sizing process and an oil impregnation process as necessary.
  • raw material powder is filled into the filling portion 16 of the molding die 11, and this raw material powder is pressed to form the green compact 6,
  • the copper-based raw material powder has a flat shape having an average diameter smaller than that of the iron-based raw material powder 1 and an aspect ratio larger than that of the iron-based raw material powder 1.
  • the copper-based flat raw material powder 2 and the copper-based small raw material powder 3 having an average diameter smaller than that of the copper-based flat raw material powder 2, and copper is prayed on the surface side.
  • the rotating body slides on the sliding surface 51, which is the surface covered with copper, and smooth rotation with a low coefficient of friction between the rotating shaft and the sliding surface 51 is possible.
  • Strength and durability In this structure, even if the sliding surface 51 on which the rotating body slides wears, copper is contained at a predetermined ratio below the sliding surface 51, so that the durability of the sliding portion is excellent. It will be.
  • the aspect ratio of the copper-based flat raw material powder 2 is 10 or more, corresponding to claims 3 and 9, so that when vibration is applied, the copper-based flat raw material powder 2 Can pray well on the surface side and obtain a high-bearing bearing 5 with a copper concentration on the surface side.
  • the raw material powder is filled in the filling portion 16 of the molding die 11, and this raw material powder is pressed to form the green compact 6, and this
  • the copper-based raw material powder has an average value of the maximum projected area A smaller than the average value of the maximum projected area B of the iron-based raw material powder 1, and the iron-based raw material A flat copper-based raw material powder 2 having an aspect ratio larger than that of powder 1 and a small copper-based raw material powder 3 having an average maximum projected area C smaller than the average value of the maximum projected area A of the copper-based flat raw material powder 3
  • copper-based raw material powder 2 and the iron-based raw material powder 1 that are flat powder are filled 16
  • the copper-based flat powder prays to the surface side by applying vibration to the surface of the bearing, and the resulting bearing 5 has a copper-based flat material powder 2 on the surface side.
  • the flat powder includes a rod-shaped powder, and in this case, the ratio of length to diameter is the aspect ratio.
  • the sliding component and the manufacturing method thereof according to the present invention are sliding components other than the bearing. It can be applied to any purpose.

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Abstract

 摺動部品において、摺動部の表面銅被覆率を向上する。  原料粉末を成形金型の充填部に充填し、この原料粉末を加圧して圧粉体6を成形し、この圧粉体6を焼結してなる摺動部品たる軸受を形成する。銅系原料粉末は、鉄系原料粉末1より平均直径が小さくかつ該鉄系原料粉末1よりアスペクト比が大きな偏平状の銅系偏平原料粉末2と、該銅系偏平原料粉末2より平均直径が小さい銅系小原料粉末3からなる。そして表面側に銅が偏析している。銅系偏平原料粉末2が表面側に偏析し得られた軸受は、表面側が銅系偏平原料粉末2のみならず銅系小原料粉末3もあらわれて銅に覆われ、表面銅被覆率を向上することができる。  

Description

明 細 書
摺動部品とその製造方法
技術分野
[0001] 本発明は、軸受などの摺動部品とその製造方法に関する。
背景技術
[0002] 摩擦抵抗の削減と耐久性の向上を図ることができ、ノイズの発生を防止することが できる摺動部品として、鉄系と銅系の原料粉末を成形金型の充填部に充填すると共 に、振動を加え、この原料粉末を加圧して圧粉体を成形し、この圧粉体を焼結してな り、前記銅系の原料粉末が前記鉄系の原料粉末よりアスペクト比が大きな偏平粉で あり、表面側に銅が偏祈しているもの (例えば特許文献 1)や、鉄系と銅系の原料粉 末を成形金型の充填部に充填すると共に、振動を加え、この原料粉末を加圧して圧 粉体を成形し、この圧粉体を焼結してなり、前記銅系原料粉末は銅又は銅合金の偏 平粉を含み、前記偏平粉の最大投影面積の平均値が前記鉄系原料粉末の最大投 影面積の平均値より大きぐ表面側に銅が偏祈しているもの(例えば特許文献 2)が 知られている。
特許文献 1:特開 2003— 221606号公報
特許文献 2 :特開 2004— 84038号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0003] しかし、前者及び後者の従来技術においては鉄系原料粉末と、該鉄系原料粉末よ りアスペクト比が大きな偏平粉からなる銅系偏平原料粉末とを混合したものを成形金 型の充填部に充填すると共に、振動を加えることにより、銅系偏平原材粉末が充填 部内の外側に偏祈し、厚さ方向に重なり合うと共に、厚さと交叉する方向を表面側の 長さ方向に合わせるようにして集まり表面側に銅系偏平原料粉末が偏析するもので ある力 表面には偏祈した銅系偏平原材粉末のみならずその一部には鉄系原料粉 末があらわれたり、表面にあらわれ隣接する銅系偏平原材粉末の間に隙間が形成さ れたりし、その結果表面には銅系原材粉末と鉄系原料粉末との隙間や、銅系偏平原 材粉末相互の隙間が形成されることとなり、この隙間によって摺動部の表面銅被覆率 を向上することができないというおそれがあった。
[0004] 解決しょうとする問題点は、鉄系原料粉末と、該鉄系原料粉末よりアスペクト比が大 きな銅系原料粉末を成形金型の充填部に充填し、この原料粉末を加圧して圧粉体 を成形し、この圧粉体を焼結して表面側に銅を偏析してなる摺動部品において、摺 動部の表面銅被覆率を向上する点である。
課題を解決するための手段
[0005] 請求項 1の発明は、鉄系と銅系の原料粉末を成形金型の充填部に充填し、この原 料粉末を加圧して圧粉体を成形し、この圧粉体を焼結してなる摺動部品において、 前記銅系原料粉末は、前記鉄系原料粉末より平均直径が小さくかつ該鉄系原料粉 末よりアスペクト比が大きな偏平状の銅系偏平原料粉末と、該銅系偏平原料粉末より 平均直径が小さい銅系小原料粉末力 なり、表面側に銅が偏祈してなることを特徴と する摺動部品である。
[0006] 請求項 2の発明は、摺動部の表面銅被覆率が 80%以上であることを特徴とする請 求項 1記載の摺動部品である。
[0007] 請求項 3の発明は、前記銅系偏平原料粉末のアスペクト比が 10以上であることを 特徴とする請求項 1又は 2記載の摺動部品である。
[0008] 請求項 4の発明は、前記銅系原料粉末の割合が全体の 20〜40重量%であること を特徴とする請求項 2記載の摺動部品である。
[0009] 請求項 5の発明は、鉄系と銅系の原料粉末を成形金型の充填部に充填し、この原 料粉末を加圧して圧粉体を成形し、この圧粉体を焼結してなる摺動部品において、 前記銅系原料粉末は、前記鉄系原料粉末より最大投影面積の平均値が小さくかつ 該鉄系原料粉末よりアスペクト比が大きな偏平状の銅系偏平原料粉末と、該銅系偏 平原料粉末より最大投影面積の平均値が小さい銅系小原料粉末からなり、表面側に 銅が偏祈してなることを特徴とする摺動部品である。
[0010] 請求項 6の発明は、摺動部の表面銅被覆率が 80%以上であることを特徴とする請 求項 5記載の摺動部品である。
[0011] 請求項 7の発明は、鉄系と銅系の原料粉末とを成形金型の充填部に充填し、この 原料粉末を加圧して圧粉体を成形し、この圧粉体を焼結してなる摺動部品の製造方 法において、前記銅系原料粉末は、前記鉄系原料粉末より平均直径が小さくかつ該 鉄系原料粉末よりアスペクト比が大きな偏平状の銅系偏平原料粉末と、該銅系偏平 原料粉末より平均直径が小さい銅系小原料粉末からなり、前記充填部内の前記銅系 偏平原料粉末を前記圧粉体の表面側に偏析することを特徴とする摺動部品の製造 方法である。
[0012] 請求項 8の発明は、鉄系と銅系の原料粉末とを成形金型の充填部に充填し、この 原料粉末を加圧して圧粉体を成形し、この圧粉体を焼結してなる摺動部品の製造方 法において、前記銅系原料粉末は、前記鉄系原料粉末よりの最大投影面積の平均 値が小さくかつ該鉄系原料粉末よりアスペクト比が大きな偏平状の銅系偏平原料粉 末と、該銅系偏平原料粉末より最大投影面積の平均値が小さ!、銅系小原料粉末か らなり、前記充填部内の前記銅系偏平原料粉末を前記圧粉体の表面側に偏析する ことを特徴とする摺動部品の製造方法である。
[0013] 請求項 9の発明は、前記銅系偏平原料粉末のアスペクト比が 10以上であることを 特徴とする請求項 7又は 8記載の摺動部品の製造方法である。
[0014] 請求項 10の発明は、前記銅系偏平原料粉末の割合が全体の 20〜40重量%であ ることを特徴とする請求項 7〜9のいずれか 1項に記載の摺動部品の製造方法である 発明の効果
[0015] 請求項 1、 5の発明によれば、摺動部品により軸受を構成した場合では、銅系偏平 原料粉末のみならず銅系小原料粉末もあらわれて銅に覆われた表面側に回転体が 摺動し、回転軸と表面側との摩擦係数が低ぐ円滑な回転が可能となり、同時に鉄に より所定の強度と耐久性とが得られる。また、この構造では、回転体が摺動する表面 側が摩耗しても、表面側の下には銅が所定の割合で含まれているから、摺動部分の 耐久性に優れたものとなる。
[0016] 請求項 2、 6の発明によれば、摺動部の摩擦係数を極めて 、つそう低く抑えることが できる。
[0017] 請求項 3、 9の発明によれば、アスペクト比を 10以上とすることにより、振動を加える と、偏平粉が表面側に良好に偏祈し、表面側の銅濃度の高い摺動部品が得られる。
[0018] 請求項 4の発明によれば、銅系原料粉末の割合が 20重量%未満であると、表面側 における銅の割合が低下し、摩擦抵抗が大きくなり、 40重量%を超えると、全体に示 す銅系の割合が多くなり、強度的に不利となる。したがって、上記割合を採用すること によって、摩擦抵抗を削減し、かつ強度的に優れた摺動部品を得ることができる。
[0019] 請求項 7、 8の発明によれば、この方法を用いることにより、摩擦係数が低ぐ耐久性 にいつそう優れた摺動部品が得られる。
[0020] 請求項 10の発明によれば、銅系偏平原料粉末の割合が 20重量%未満であると、 表面側における銅の割合が低下し、摩擦抵抗が大きくなり、 40重量%を超えると、全 体に示す銅系の割合が多くなり、強度的に不利となる。したがって、上記割合を採用 することによって、摩擦抵抗を削減し、かつ強度的に優れた摺動部品を得ることがで きる。
図面の簡単な説明
[0021] [図 1]図 1は本発明の実施例 1を示す製造方法を説明するフローチャート図である。
[図 2]図 2は本発明の実施例 1を示す鉄系原料粉末の概略正面図である。
[図 3]図 3は本発明の実施例 1を示す銅系偏平原料粉末を示し、図 3 (A)は概略側面 図、図 3 (B)は概略正面図である。
[図 4]図 4は本発明の実施例 1を示す銅系小原料粉末の概略正面図である。
[図 5]図 5は本発明の実施例 1を示す軸受の斜視図である。
[図 6]図 6は本発明の実施例 1を示す成形金型の断面図である。
[図 7]図 7は本発明の実施例 1を示す圧粉体の概略断面図であり、一部を拡大表示し ている。
符号の説明
[0022] 1 鉄系原料粉末
2 銅系偏平原料粉末
3 銅系小原料粉末 11 成形金型
16 充填部
51 摺動面 (摺動部)
発明を実施するための最良の形態
[0023] 本発明における好適な実施の形態について、添付図面を参照して説明する。尚、 以下に説明する実施の形態は、特許請求の範囲に記載された本発明の内容を限定 するものではない。また、以下に説明される構成の全て力 本発明の必須要件である とは限らない。
実施例 1
[0024] 本発明の製造方法につき説明すると、鉄系原料粉末 1と銅系偏平原料粉末 2と銅 系小原料粉末 3を所定の割合で混合 (S1)する。図 2に示すように、鉄系原料粉末 1 にはアトマイズ粉などの略球状の不規則形状粉を用いる。この鉄系原料粉末 1の平 均直径は 50〜: LOO /z m、好ましくは 60〜80 /ζ πιとする。また、図 3に示すように、銅 系原料粉末 2には偏平粉を用い、この偏平粉のアスペクト比(直径 DZ厚さ Τ)は 10 以上、好ましくは 20〜50とする。この偏平な銅系偏平原料粉末 2の平均直径 Dは 80 μ mで、平均厚さ Tは 1〜5 μ mとする。尚、銅系偏平原料粉末 2には、銅粉末を主体 とし、錫粉末を 2〜30重量%混合したものを用いることができる。さらに図 4に示すよう に銅系小原料粉末 3には略球状の不規則形状粉を用いる。この銅系小原料粉末 3 の平均直径は 30〜50 μ m、好ましくは 20 μ m程度とする。
[0025] これにより、銅系偏平原料粉末 2の平均直径は、鉄系原料粉末 1の平均直径より小 さぐ銅系小原料粉末 3の平均直径より大きく形成されている。このような大きさの比 較により、銅系偏平原料粉末 2の最大投影面積 Aの平均値は、鉄系原料粉末 1の最 大投影面積 Bの平均値より小さぐまた、最大投影面積 Aの平均値は、銅系小原料粉 末 3の最大投影面積 Cの平均値より大きく形成されている。
[0026] 図 5に示すように、軸受 5は略円筒形をなし、その中央には回転体たる回転軸(図 示せず)が回転摺動するほぼ円筒状の摺動面 51が形成され、この摺動部たる摺動面 51の長さ方向両側には平行で平坦な端面 52, 53が設けられ、その外周面 54は円筒 状に形成されている。 [0027] 前記混合 (SI)した鉄系原料粉末 1と銅系偏平原料粉末 2と銅系小原料粉末 3の混 合したものを成形金型 11の充填部 16に充填する。この充填した混合粉において、銅 系偏平原料粉末の割合は全体の 20〜40重量%とする。
[0028] 図 6は成形金型 11の一例を示し、この成形金型 11は、上下方向を軸方向(プレス上 下軸方向)としており、ダイ 12、コアロッド 13、下パンチ 14および上パンチ 15を備えて いる。ダイ 12はほぼ円筒形状で、このダイ 12内にほぼ円柱形状のコアロッド 13が同軸 的に位置している。下パンチ 14は、ほぼ円筒形状で、ダイ 12およびコアロッド 13間に 下方から上下動自在に嵌合している。上パンチ 15は、ほぼ円筒形状で、ダイ 12およ びコアロッド 13間に上方から上下動自在にかつ挿脱自在に嵌合するものである。そし て、ダイ 12とコアロッド 13と下パンチ 14との間に充填部 16が形成され、前記ダイ 12の内 周面が前記外周面 54を形成し、前記下パンチ 14の上面が前記端面 53を形成し、前 記上パンチ 15の下面が前記端面 52を形成し、コアロッド 13の外周面が前記摺動面 51 を形成する。
[0029] 図 6に示すように、前記充填部 16に、混合した鉄系原料粉末 1と銅系偏平原料粉末 2と銅系小原料粉末 3を充填し、これら原料粉末 1, 2, 3に振動(S2)を与える。この 場合、充填部 16の上部を上パンチ 15により塞ぎ、パンチ 14, 15により加圧することなく 、充填部 16に加速度 0. 01〜3G程度の振動を与える。振動を受けると、偏平粉であ る銅系偏平原材粉末 2が充填部 16内の外側、すなわち摺動面 51や外周面 54に偏析 し、厚さ方向に重なり合うと共に、厚さと交叉する方向を表面側の長さ方向に合わせ るようにして集まる。さらに、充填部 16内の外側においては、偏祈した銅系偏平原材 粉末 2のほかに、該銅系偏平原材粉末 2の相互間に鉄系原料粉末 1があらわれるこ とがあるが、このように外側にあらわれた鉄系原料粉末 1と銅系偏平原材粉末 2との 隙間に銅系小原料粉末 3Aが入り込んで、この入り込んだ銅系小原料粉末 3Aが外 側にあらわれることによって、さらには、外側にあらわれた銅系偏平原材粉末 2相互 間の隙間に銅系小原料粉末 3Bが入り込んで、この入り込んだ銅系小原料粉末 3Bが 外側にあらわれることによって、摺動面 51の表面銅被覆率を 80%以上、さら〖こは 85 %以上に形成する。尚、表面銅被覆率は前述した後者の従来技術のように気孔範 囲を除 、た表面の被覆率を 、う。 [0030] 尚、振動以外でも、銅系原料粉末 2は略平坦な面が大きいから、充填部 16を囲む 成形金型 11の面に静電気を発生させて充填部 16の外側に銅系原料粉末 2を偏析さ せたり、磁力を用いて充填部 16の外側に銅系原料粉末 2を偏析させたりするようにし てもよい。
[0031] 一方、充填部 16内の内側、すなわち摺動面 51と外周面 54との間においては、外側 に偏析しな 、で内側に残った銅系偏平原材粉末 2Aの一部は、複数の鉄系原料粉 末 1を多数の銅系小原料粉末 3で含むように包囲するように配置される。
[0032] この後、上,下パンチ 15, 14により充填部 16内の原料粉末 1, 2, 3を加圧することに より圧粉体 6を成形 (S3)する。この圧粉体 6は図 8に示すように、表面側に偏平粉で ある銅系偏平原料粉末 2が集まり、内部に向って鉄系原料粉末 1の割合が増加する 。その圧粉体を焼結(S4)することにより、焼結品である軸受 5が形成される。この軸 受 5には、この後必要に応じてサイジング工程、含油工程を行なう。
[0033] このように本実施形態では、請求項 1に対応して、原料粉末を成形金型 11の充填 部 16に充填し、この原料粉末を加圧して圧粉体 6を成形し、この圧粉体 6を焼結して なる摺動部品たる軸受 5において、前記銅系原料粉末は、前記鉄系原料粉末 1より 平均直径が小さくかつ該鉄系原料粉末 1よりアスペクト比が大きな偏平状の銅系偏 平原料粉末 2と、該銅系偏平原料粉末 2より平均直径が小さい銅系小原料粉末 3か らなり、表面側に銅が偏祈しているから、この偏平粉である銅系の原料粉末 2と鉄系 の原料粉末 1とを充填部 16に充填して振動を加えることにより、銅系の偏平粉が表面 側に偏祈し、得られた軸受 5は、表面側が銅系偏平原料粉末 2のみならず銅系小原 料粉末 3もあらわれて銅に覆われ、表面銅被覆率を向上することができる。
[0034] したがって、銅に覆われた表面たる摺動面 51に回転体が摺動し、回転軸と摺動面 5 1との摩擦係数が低ぐ円滑な回転が可能となり、同時に鉄により所定の強度と耐久 性を得ることができる。また、この構造では、回転体が摺動する摺動面 51が摩耗して も、摺動面 51の下には所定の割合で銅が含まれているから、摺動部分の耐久性に優 れたものとなる。
[0035] また、このように本実施形態では、請求項 2、 6に対応して、摺動部たる摺動面 51の 表面銅被覆率が 80%以上であるから、摺動面の摩擦係数を極めて!/、つそう低く抑え ることがでさる。
[0036] また、このように本実施形態では、請求項 3、 9に対応して、銅系偏平原料粉末 2の アスペクト比が 10以上であるから、振動を加えると、銅系偏平原料粉末 2が表面側に 良好に偏祈し、表面側の銅濃度の高 ヽ軸受 5を得ることができる。
[0037] また、このように本実施形態では、請求項 4に対応して、銅系偏平原料粉末 2の割 合が全体の 20〜40重量%であるから、低 ヽ摩擦抵抗と強度とを兼ね備えた軸受 5を 得ることができる。
[0038] このように本実施形態では、請求項 5に対応して、原料粉末を成形金型 11の充填 部 16に充填し、この原料粉末を加圧して圧粉体 6を成形し、この圧粉体 6を焼結して なる軸受 5において、前記銅系原料粉末は、前記鉄系原料粉末 1の最大投影面積 B の平均値より最大投影面積 Aの平均値が小さくかつ該鉄系原料粉末 1よりアスペクト 比が大きな偏平状の銅系偏平原料粉末 2と、該銅系偏平原料粉末 2の最大投影面 積 Aの平均値より最大投影面積 Cの平均値が小さい銅系小原料粉末 3からなり、表 面側に銅が偏祈してなり、表面側に銅が偏祈しているから、この偏平粉である銅系の 原料粉末 2と鉄系の原料粉末 1とを充填部 16に充填して振動を加えることにより、銅 系の偏平粉が表面側に偏祈し、得られた軸受 5は、表面側が銅系偏平原料粉末 2の みならず銅系小原料粉末 3もあらわれて銅に覆われ、表面銅被覆率を向上すること ができる。
[0039] そして、本実施形態では、請求項 7、 8に対応して、表面側が銅系偏平原料粉末 2 のみならず銅系小原料粉末 3もあらわれて銅に覆われ、表面銅被覆率を向上するこ とができる軸受 5を提供することができる。
[0040] また、本実施形態では、請求項 10に対応して 20〜40重量%の割合を採用するこ とによって、摩擦抵抗を削減し、かつ強度的に優れた軸受 5を得ることができる。
[0041] 尚、本発明は、前記実施形態に限定されるものではなぐ種々の変形実施が可能 である。例えば、偏平粉には、棒状のものも含まれ、この場合は長さと直径の比がァ スぺタト比となる。
産業上の利用可能性
[0042] 以上のように本発明にかかる摺動部品とその製造方法は、軸受以外の摺動部品な ど用途にも適用できる。

Claims

請求の範囲
[1] 鉄系と銅系の原料粉末を成形金型の充填部に充填し、この原料粉末を加圧して圧 粉体を成形し、この圧粉体を焼結してなる摺動部品において、前記銅系原料粉末は 、前記鉄系原料粉末より平均直径力 、さくかつ該鉄系原料粉末よりアスペクト比が大 きな偏平状の銅系偏平原料粉末と、該銅系偏平原料粉末より平均直径が小さい銅 系小原料粉末力 なり、表面側に銅が偏祈してなることを特徴とする摺動部品。
[2] 摺動部の表面銅被覆率が 80%以上であることを特徴とする請求項 1記載の摺動部
P
PPo
[3] 前記銅系偏平原料粉末のアスペクト比が 10以上であることを特徴とする請求項 1又 は 2記載の摺動部品。
[4] 前記銅系原料粉末の割合が全体の 20〜40重量%であることを特徴とする請求項 2記載の摺動部品。
[5] 鉄系と銅系の原料粉末を成形金型の充填部に充填し、この原料粉末を加圧して圧 粉体を成形し、この圧粉体を焼結してなる摺動部品において、前記銅系原料粉末は 、前記鉄系原料粉末より最大投影面積の平均値が小さくかつ該鉄系原料粉末よりァ スぺタト比が大きな偏平状の銅系偏平原料粉末と、該銅系偏平原料粉末より最大投 影面積の平均値力 、さい銅系小原料粉末力 なり、表面側に銅が偏祈してなること を特徴とする摺動部品。
[6] 摺動部の表面銅被覆率が 80%以上であることを特徴とする請求項 5記載の摺動部
P
PPo
[7] 鉄系と銅系の原料粉末とを成形金型の充填部に充填し、この原料粉末を加圧して 圧粉体を成形し、この圧粉体を焼結してなる摺動部品の製造方法において、前記銅 系原料粉末は、前記鉄系原料粉末より平均直径が小さくかつ該鉄系原料粉末よりァ スぺ外比が大きな偏平状の銅系偏平原料粉末と、該銅系偏平原料粉末より平均直 径が小さい銅系小原料粉末からなり、前記充填部内の前記銅系偏平原料粉末を前 記圧粉体の表面側に偏析することを特徴とする摺動部品の製造方法。
[8] 鉄系と銅系の原料粉末とを成形金型の充填部に充填し、この原料粉末を加圧して 圧粉体を成形し、この圧粉体を焼結してなる摺動部品の製造方法において、前記銅 系原料粉末は、前記鉄系原料粉末よりの最大投影面積の平均値が小さくかつ該鉄 系原料粉末よりアスペクト比が大きな偏平状の銅系偏平原料粉末と、該銅系偏平原 料粉末より最大投影面積の平均値が小さい銅系小原料粉末力 なり、前記充填部内 の前記銅系偏平原料粉末を前記圧粉体の表面側に偏析することを特徴とする摺動 部品の製造方法。
[9] 前記銅系偏平原料粉末のアスペクト比が 10以上であることを特徴とする請求項 7又 は 8記載の摺動部品の製造方法。
[10] 前記銅系偏平原料粉末の割合が全体の 20〜40重量%であることを特徴とする請 求項 7〜9のいずれか 1項に記載の摺動部品の製造方法。
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