JP2017066491A - 粉末冶金用粉末、圧粉体、焼結部品の製造方法 - Google Patents
粉末冶金用粉末、圧粉体、焼結部品の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2017066491A JP2017066491A JP2015194264A JP2015194264A JP2017066491A JP 2017066491 A JP2017066491 A JP 2017066491A JP 2015194264 A JP2015194264 A JP 2015194264A JP 2015194264 A JP2015194264 A JP 2015194264A JP 2017066491 A JP2017066491 A JP 2017066491A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- copper powder
- compact
- flat copper
- green compact
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
【課題】本発明では、より強度の高い圧粉体を実現することのできる粉末冶金用粉末を提供することを課題としている。【解決手段】原料粉は、鉄粉、銅粉、黒鉛粉を主成分とし、95wt%以上の割合で鉄粉が混合される鉄基混合粉末である。銅粉は、原料粉に3.0wt%の割合で混合される。銅粉としては、電解銅粉と、扁平形状の扁平銅粉とが使用される。【選択図】なし
Description
本発明は、粉末冶金用粉末、粉末冶金用粉末の圧粉体、粉末冶金用粉末を用いた焼結部品の製造方法に関する。
自動車や産業機械等で使用される機械部品の製造方法として、ニアネットシェイプで大量生産可能な利点を有する粉末冶金法が汎用されている。
ところで、通常の粉末冶金法では、機械部品の形状が複雑である場合には圧紛体を型成形できない場合がある。このような場合に適合する機械部品の製造方法として、焼結拡散接合法が公知である(例えば特許文献1)。これは、図1に示すように、孔を有する圧紛体1(例えばギヤとして機能するもの)と軸部を有する圧紛体2(例えばボスとして機能するもの)とを個別に製作し、圧紛体2の軸部を圧紛体1の孔に圧入した後、焼結して拡散接合により両者を一体化する手法である。
しかしながら、金属粉末を圧縮して製作される圧粉体は、粉末同士が化学的に結合しておらず、機械的に絡み合っているにすぎないため、外力に対して弱く脆い性質がある。従って、焼結拡散接合工程において、圧紛体同士を締まり嵌めで嵌合(圧入)させた際に、圧紛体が破損するおそれがある。
この様な事情から、本発明では、より強度の高い圧粉体を得ることを課題としている。
上記の課題を解決するため、本発明は、93wt%以上の鉄粉を有し、残部に銅粉および黒鉛粉が含まれる粉末冶金用粉末であって、銅粉の一部または全部に扁平銅粉を用いたことを特徴とするものである。
この粉末冶金用文末を圧縮成形すると、扁平銅粉がその幅広面を金型成形面に向けた状態で層となって付着する。圧縮成形時には、その成形圧力で表面の扁平銅粉が屈曲して周辺粒子と絡み合った状態となるため、圧紛体表面における粒子同士の接点数が増す。これにより、圧紛体の強度を高めることができる。
上記の粉末に扁平銅粉が1.0wt%以上の割合で含まれていれば、高強度化を図る上で必要十分な量の扁平銅粉が圧紛体の表面に現れるようになる。
扁平銅粉の見かけ密度が0.5〜1.0g/cm3であれば、金型成形面への扁平銅粉の付着が良好なものとなる。
以上に述べた粉末冶金用粉末を圧縮成形することで圧紛体を形成し、この圧紛体を相手材に圧入嵌合した上で、焼結により拡散接合して相手材と一体化することにより、複雑な形状の焼結部品を低コストに製作することが可能となる。
また、以上に述べた粉末冶金用粉末で形成され、表面に扁平形状の銅粉が10%以上の割合で被覆され、かつ表層から10μm以内の深さに扁平銅粉が層状に設けられた圧粉体であれば、上記と同様にその高強度化を図ることができる。
本発明によれば圧粉体の強度を向上させる事ができる。これにより、例えば、圧紛体を相手材に圧入嵌合する際の圧紛体の破損を防止することが可能となり、焼結拡散接合法による焼結部品の製作が容易なものとなる。
以下、本発明に係る実施の形態について、図面を参照して説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。
本発明が対象とする鉄系焼結部品(例えばギヤ、カム、プーリ等の機械部品)は、各種粉末を混合した原料粉を金型に充填し、これを圧縮して圧粉体を成形した後、圧粉体を焼結する粉末冶金法により製作される。
原料粉としては、機械部品の強度確保のため、鉄粉を93.0wt%以上(好ましくは95.0wt%以上)含む鉄基粉末が用いられる。この鉄基粉末は銅粉および黒鉛粉を添加した鉄−銅−炭素系粉末であり、例えばJIS Z 2550に規定のSMF4種が使用される。
鉄粉としては、還元鉄粉、水アトマイズ鉄粉等の公知の粉末が広く使用可能であるが、本実施形態では、鉄粉同士の絡み合いの増大による高強度化を図るため、多孔質で不規則形状を有する還元鉄粉を使用する。鉄粉として、焼入れ性向上元素等と合金化した合金鋼粉を使用することもできる。
銅粉は、鉄粉同士を結合するバインダーとして機能するものであり、原料粉に対して1.0wt%〜5.0wt%の割合で配合される。銅粉の割合が少なすぎると焼結体の強度低下を招き、多すぎると炭素の拡散を阻害して焼結体の強度・硬さを低下させてしまうので上記の範囲とする。銅粉としては、通常銅粉と扁平銅粉を混合したもの、もしくは扁平銅粉のみが使用される。
通常銅粉としては、電解銅粉やアトマイズ銅粉を使用することができる。粒子全体として樹枝形状をなす電解銅粉を使用すれば、圧紛体強度を高めることができ、かつ焼結時に銅粒子が鉄粒子に拡散し易くなるので、より好ましい。
扁平銅粉は、水アトマイズ粉等からなる原料銅粉を搗砕(Stamping)することで扁平化させたものである。扁平銅粉は、長さLが20〜80μm、厚さtが0.5μm〜1.5μm(アスペクト比L/t=13.3〜160)のものが主に用いられる。ここでいう「長さ」および「厚さ」は、図2に示すように個々の扁平銅粉3の幾何学的な最大寸法をいう。扁平銅粉には、後述のように金型表面に付着し易く、圧紛体の表面に現れやすい、という特徴がある。圧紛体の表面に扁平銅粉が十分に現れるように、原料粉における扁平銅粉の割合は少なくとも1.0wt%以上とする。扁平銅粉の見かけ密度は、0.5〜1.0g/cm3であり、電解銅粉(樹枝形状)の見かけ密度1.0〜2.0g/cm3よりも低い。図3(a)に本実施形態において使用された扁平銅粉の顕微鏡写真を、図3(b)に電解銅粉の顕微鏡写真をそれぞれ示す。
黒鉛粉は、焼結時に鉄と炭素を反応させて硬いパーライト相を形成するために配合されている。黒鉛粉が少ないと焼結体の強度を確保できず、多すぎると鉄がセメンタイト組織になり、脆くなって強度低下を招くので、原料粉における黒鉛粉の配合割合は0.2wt%〜1.0wt%とする。黒鉛粉としては、鱗片状の人造黒鉛粉を使用するのが好ましい。
以上に述べた原料粉は、必要に応じて各種成形助剤、例えば離型性向上のための潤滑剤を添加した上で混合される。この時の各粉末の配合割合は、上記のとおり銅粉:1.0wt%〜5.0wt%、黒鉛粉:0.2wt%〜1.0wt%、その他:0〜1.0wt%であり、残部が鉄粉(93.0wt%〜98.8wt%)である。次いで、この原料粉は、図4に示すように成形機の金型6に供給される。金型6は、コア6a、ダイ6b、上パンチ6c、および下パンチ6dからなり、これらによって区画されたキャビティに原料粉9が充填される。上下パンチ6c,6dを接近させて原料粉9を圧縮すると、原料粉9が、コア6aの外周面、ダイ6bの内周面、上パンチ6cの端面、および下パンチ6dの端面からなる成形面によって成形され、円筒状の圧粉体が得られる。
原料粉(金属粉)の中では、扁平銅粉3の見かけ密度が最も小さい。また、扁平銅粉3は、上記長さLおよび厚さtを有する箔状であり、単位重量あたりの幅広面の面積が大きい。そのため、扁平銅粉は、その表面に付着した流体潤滑剤による付着力、さらにはクーロン力等の影響を受けやすくなり、原料粉の金型6への充填後は、図5に拡大して示すように、扁平銅粉3がその幅広面を成形面61に向け、かつ1層もしくは複数層(2層〜3層程度)に重なった状態となって成形面61に付着する。
以上の状態で、原料粉を圧縮成形すると、図6に示すように、金型の成形面61の押し付けられる最外層(図面右側)の扁平銅粉3の表面は平滑になる。その一方で、少なくとも内側層の扁平銅粉3は圧縮力を受けて屈曲した形態となる。この際、屈曲した扁平銅粉と鉄粉や通常銅粉との間の接点が増加し、表面付近での粉末同士の結びつきが強くなるため、圧粉体の強度を向上させる事ができる。この他、最外層の扁平銅粉3の一部が屈曲する場合もある。この場合、最外層の扁平銅粉3の内側に折れ曲がった部分以外の表面(圧紛体の表面)は成形面61に押し付けられて平滑となる。
その後、この圧紛体を別途製作した相手材に締め代をもって圧入嵌合させ、次いで焼結を行って、接合面間に生じる原子の拡散を利用して圧紛体と相手材を一体化させる(焼結拡散接合)。相手材としては、上記の手順で製作された圧紛体の他、焼結体や溶製材からなる機械加工品等も用いることができる。焼結温度は、通常の鉄系焼結体の焼結温度と同じ1100℃〜1200℃程度(銅の融点以上の温度)とする。焼結に伴って銅が鉄に固溶するため、焼結体の表面には、扁平銅粉に由来する銅組織はほとんど残らない。
このようにして得られた焼結体に必要に応じてサイジングが施すことにより、焼結部品が完成する。焼結体に潤滑油やグリースを含浸させて焼結体の空孔中に潤滑油等を保有させてもよい。
本発明によれば、前述の様に圧粉体の強度を高めることができるため、焼結前に圧粉体を相手材に圧入する際にも圧紛体が破損しにくくなる。そのため、焼結拡散結合による焼結部品の製作が容易となり、ニアネットシェイプ等の利点を有する粉末冶金法の用途拡大を図ることができる。
なお、以上の説明では、本発明の圧紛体と相手材とを焼結により拡散接合する場合を例示したが、焼結部品の製造方法はこれには限定されない。例えば上記の手順で得られた圧紛体を、相手材と圧入嵌合することなく、それ単独で通常の鉄系焼結体と同様の焼結条件下で焼結することにより、鉄系焼結部品を製作することもできる。この手順でも、圧紛体が高強度であるため、加熱炉への搬送中の衝撃負荷等による圧紛体の破損(欠けやクラック等の発生)を防止することができる。
これまで圧紛体の高強度化手法としては、成形圧力を大きくして圧紛体を高密度化するのが通例であるが、これではプレス設備の大型化が必要となり、また金型が摩減し易くなって金型コストが増大するという問題がある。これに対し、本発明であれば、圧紛体が低密度でも高強度化を達成できるため、上記の不具合を回避することができる。
本発明による圧粉体の強度向上の効果を確認するために、実施例および比較例について以下の比較試験を行った。
実施例および比較例の鉄粉は、ヘガネスジャパン(株)の還元粉末である「NC100.24」を、黒鉛は、イメリス・シージー・ジャパン社製の人造黒鉛である「F−10」を、潤滑剤は、LONZA社製のエチレンビスステアリン酸アミドである「ACRAWAXCアトマイズ」をそれぞれ用いた。また、実施例および比較例の銅粉は、福田金属箔粉工業(株)の電解銅粉CE−25と扁平銅粉MS−800のうち、どちらかの単独粉、もしくは両者の混合粉を用いた。扁平銅粉としては、長さLが20〜80μm、厚さtが0.5μm〜1.5μm(アスペクト比L/t=13.3〜160)のものを用いた。
原料粉全体に対する各粉末の混合割合は、銅粉を3.0wt%、黒鉛を0.9wt%、潤滑剤を1.0wt%とし、残部を鉄粉とする。また、実施例1〜3および比較例は、電解銅粉と扁平銅粉の割合を表1に示すように設定した。
まず、上記の割合で秤量した粉末を、筒井理化学器株式会社のV型混合器で40分混合した。その後、混合粉末を圧縮して、長さ40mm、幅10mm、厚さ6mmの小判型の試験片(圧粉体)に成形した。成形条件として、焼結後の焼結密度が6.8g/cm3となるような圧力で圧縮成形を行った。
圧粉体強さの測定方法は、JISZ2511に則り、試験片の中央に曲げ荷重を加え、破断時の荷重を測定した。試験は万能試験機を用い、ストローク制御で行った。試験時のストローク速度は0.1mm/minとした。また、圧粉体の表面の銅面積率は、圧粉体の表面の画像を撮影し、解析ソフトにより算出した。
以上の方法により、圧粉体強さおよび圧粉体の表面の銅面積率(以下、単に銅面積率とも呼ぶ)を測定した結果を表2に示す。
表2中の各記号は、銅面積率(%)は、△が〜10、○が10〜20、◎が20〜の範囲をそれぞれ示し、圧粉体強さ(MPa)は、△が〜17、○が17〜21、◎が21〜の範囲をそれぞれ示す。
表2の結果から、銅粉として電解銅粉のみを用いた比較例では、銅面積率および圧粉体強さの結果が共に不良(△)となった。これに対して、銅粉の一部または全部を扁平銅粉とした実施例1〜3では、それぞれの結果が良くなり、特に扁平銅粉の割合が多い実施例2と3では、銅面積率および圧粉体強さの結果が共に良好(◎)となった。
以上の結果から、銅粉の一部もしくは全部に扁平銅粉を使用することにより、圧粉体の強度が向上することが明らかになった。また、原料粉中の扁平銅粉の配合量が1.0wt以上であれば、表面の銅の割合が高くなり、圧紛体の高強度化を達成できることも明らかになった。
図7(a)および図7(b)に、実施例3および比較例の圧粉体の断面写真を示す。銅粉が扁平銅粉のみによって構成される実施例3(図7a)では、圧粉体の表面(図の上側)に、扁平銅粉が押し潰された銅リッチ層Xが確認できるのに対して、比較例(図7b)では、この様な銅層は見受けられない。実施例1〜3の圧粉体の断面観察の結果から、扁平銅粉を混合粉末に含む圧粉体は、その表層から10μmの範囲以内に銅リッチ層が形成されていることが判明した。
3 扁平銅粉
9 原料粉
9 原料粉
Claims (5)
- 93wt%以上の鉄粉を有し、残部に銅粉および黒鉛粉が含まれる粉末冶金用粉末であって、
銅粉の一部または全部に扁平銅粉を用いたことを特徴とする粉末冶金用粉末。 - 前記扁平銅粉を1.0wt%以上の割合で含む請求項1記載の粉末冶金用粉末。
- 前記扁平銅粉の見かけ密度が0.5〜1.0g/cm3である請求項1または2いずれか記載の粉末冶金用粉末。
- 請求項1から3いずれか1項に記載の粉末冶金用粉末を圧縮成形することで圧紛体を形成し、この圧紛体を相手材に圧入嵌合した上で、焼結により拡散接合して相手材と一体化する焼結部品の製造方法。
- 請求項1〜3いずれか1項に記載の粉末冶金用粉末で形成され、表面に扁平形状の銅粉が10%以上の割合で被覆され、かつ表層から10μm以内の深さに扁平銅粉が層状に設けられた圧粉体。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2015194264A JP2017066491A (ja) | 2015-09-30 | 2015-09-30 | 粉末冶金用粉末、圧粉体、焼結部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2015194264A JP2017066491A (ja) | 2015-09-30 | 2015-09-30 | 粉末冶金用粉末、圧粉体、焼結部品の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2017066491A true JP2017066491A (ja) | 2017-04-06 |
Family
ID=58491879
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2015194264A Pending JP2017066491A (ja) | 2015-09-30 | 2015-09-30 | 粉末冶金用粉末、圧粉体、焼結部品の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2017066491A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN107338435A (zh) * | 2017-06-26 | 2017-11-10 | 华东交通大学 | 一种纯铜同步送粉的混合粉末及制备方法 |
CN107900323A (zh) * | 2017-11-22 | 2018-04-13 | 温岭市恒丰粉末冶金有限公司 | 一种双排链轮 |
CN112296331A (zh) * | 2020-10-30 | 2021-02-02 | 马鞍山市华东粉末冶金厂 | 一种汽车发动机用相位信号轮及粉末冶金制作方法 |
AT524211A4 (de) * | 2020-11-17 | 2022-04-15 | Miba Sinter Austria Gmbh | Verfahren zum Verbinden eines ersten Bauteils mit einem zweiten Bauteil zu einer Baugruppe |
Citations (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006097797A (ja) * | 2004-09-29 | 2006-04-13 | Oiles Ind Co Ltd | 多孔質静圧気体軸受及びその製造方法 |
JP2006299347A (ja) * | 2005-04-20 | 2006-11-02 | Mitsubishi Materials Pmg Corp | 摺動部品とその製造方法 |
JP2008063663A (ja) * | 2007-09-14 | 2008-03-21 | Komatsu Ltd | 銅系焼結摺動材料およびそれを用いる焼結摺動部材 |
JP2008121055A (ja) * | 2006-11-10 | 2008-05-29 | Hitachi Powdered Metals Co Ltd | 複合焼結機械部品の製造方法 |
JP2010031373A (ja) * | 2008-07-30 | 2010-02-12 | Caterpillar Japan Ltd | 複層焼結摺動部材 |
JP2010077474A (ja) * | 2008-09-25 | 2010-04-08 | Hitachi Powdered Metals Co Ltd | 鉄系焼結軸受およびその製造方法 |
JP2011214129A (ja) * | 2010-03-31 | 2011-10-27 | Fuji Dies Kk | 台金に固着した構成の焼結摺動部材及びその製造方法 |
JP2012082522A (ja) * | 2011-11-02 | 2012-04-26 | Diamet:Kk | 摺動部品 |
JP2012092399A (ja) * | 2010-10-27 | 2012-05-17 | Hitachi Powdered Metals Co Ltd | 鋳包み用焼結部材およびその製造方法、並びに該鋳包み用焼結部材を用いた軽合金複合部材の鋳造方法 |
JP2013079438A (ja) * | 2011-09-22 | 2013-05-02 | Ntn Corp | 焼結軸受およびその製造方法 |
JP2014025086A (ja) * | 2012-07-24 | 2014-02-06 | Ntn Corp | 焼結軸受 |
JP2015092097A (ja) * | 2013-10-03 | 2015-05-14 | Ntn株式会社 | 焼結軸受およびその製造方法 |
-
2015
- 2015-09-30 JP JP2015194264A patent/JP2017066491A/ja active Pending
Patent Citations (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006097797A (ja) * | 2004-09-29 | 2006-04-13 | Oiles Ind Co Ltd | 多孔質静圧気体軸受及びその製造方法 |
JP2006299347A (ja) * | 2005-04-20 | 2006-11-02 | Mitsubishi Materials Pmg Corp | 摺動部品とその製造方法 |
JP2008121055A (ja) * | 2006-11-10 | 2008-05-29 | Hitachi Powdered Metals Co Ltd | 複合焼結機械部品の製造方法 |
JP2008063663A (ja) * | 2007-09-14 | 2008-03-21 | Komatsu Ltd | 銅系焼結摺動材料およびそれを用いる焼結摺動部材 |
JP2010031373A (ja) * | 2008-07-30 | 2010-02-12 | Caterpillar Japan Ltd | 複層焼結摺動部材 |
JP2010077474A (ja) * | 2008-09-25 | 2010-04-08 | Hitachi Powdered Metals Co Ltd | 鉄系焼結軸受およびその製造方法 |
JP2011214129A (ja) * | 2010-03-31 | 2011-10-27 | Fuji Dies Kk | 台金に固着した構成の焼結摺動部材及びその製造方法 |
JP2012092399A (ja) * | 2010-10-27 | 2012-05-17 | Hitachi Powdered Metals Co Ltd | 鋳包み用焼結部材およびその製造方法、並びに該鋳包み用焼結部材を用いた軽合金複合部材の鋳造方法 |
JP2013079438A (ja) * | 2011-09-22 | 2013-05-02 | Ntn Corp | 焼結軸受およびその製造方法 |
JP2012082522A (ja) * | 2011-11-02 | 2012-04-26 | Diamet:Kk | 摺動部品 |
JP2014025086A (ja) * | 2012-07-24 | 2014-02-06 | Ntn Corp | 焼結軸受 |
JP2015092097A (ja) * | 2013-10-03 | 2015-05-14 | Ntn株式会社 | 焼結軸受およびその製造方法 |
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN107338435A (zh) * | 2017-06-26 | 2017-11-10 | 华东交通大学 | 一种纯铜同步送粉的混合粉末及制备方法 |
CN107338435B (zh) * | 2017-06-26 | 2022-02-18 | 华东交通大学 | 一种纯铜同步送粉的混合粉末及制备方法 |
CN107900323A (zh) * | 2017-11-22 | 2018-04-13 | 温岭市恒丰粉末冶金有限公司 | 一种双排链轮 |
CN112296331A (zh) * | 2020-10-30 | 2021-02-02 | 马鞍山市华东粉末冶金厂 | 一种汽车发动机用相位信号轮及粉末冶金制作方法 |
CN112296331B (zh) * | 2020-10-30 | 2023-01-31 | 马鞍山市华东粉末冶金厂 | 一种汽车发动机用相位信号轮及粉末冶金制作方法 |
AT524211A4 (de) * | 2020-11-17 | 2022-04-15 | Miba Sinter Austria Gmbh | Verfahren zum Verbinden eines ersten Bauteils mit einem zweiten Bauteil zu einer Baugruppe |
AT524211B1 (de) * | 2020-11-17 | 2022-04-15 | Miba Sinter Austria Gmbh | Verfahren zum Verbinden eines ersten Bauteils mit einem zweiten Bauteil zu einer Baugruppe |
US11701744B2 (en) | 2020-11-17 | 2023-07-18 | Miba Sinter Austria Gmbh | Method for connecting a first component to a second component to form an assembly |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN104755775B (zh) | 烧结轴承 | |
EP3054185B1 (en) | Manufacturing process of a sintered bearing | |
JP4160561B2 (ja) | 焼結歯車 | |
JP2017066491A (ja) | 粉末冶金用粉末、圧粉体、焼結部品の製造方法 | |
CN105009425A (zh) | 烧结轴承的制造方法、烧结轴承、以及具有该烧结轴承的振动电机 | |
WO2006114911A1 (ja) | 摺動部品とその製造方法 | |
JP5972588B2 (ja) | 焼結軸受の製造方法 | |
JP6038459B2 (ja) | 焼結軸受 | |
JP5765490B2 (ja) | 摺動部材及び摺動部材の製造方法 | |
WO2016098525A1 (ja) | 圧粉体及びその製造方法 | |
US20160327144A1 (en) | Sintered machine part and manufacturing method thereof | |
WO2014041976A1 (ja) | 鉄系焼結金属製の機械部品 | |
WO2006114912A1 (ja) | 摺動部品とその製造方法 | |
US20210116011A1 (en) | Sprocket with vibration absorption properties | |
JP2004323939A (ja) | 焼結部品の製造方法 | |
JP6038460B2 (ja) | 焼結軸受の製造方法 | |
CN102947028A (zh) | 铁粉冶金应用中用于改进的尺寸控制的组合物和方法 | |
JP2016141815A (ja) | 摺動部材およびその製造方法 | |
JP6548952B2 (ja) | 焼結軸受及びその製造方法 | |
WO2013042664A1 (ja) | 焼結軸受およびその製造方法 | |
WO2016021362A1 (ja) | 複合焼結体の製造方法 | |
JP6625333B2 (ja) | 焼結軸受の製造方法および焼結軸受 | |
JP2019151910A (ja) | 複合焼結部材の製造方法及び複合焼結部材 | |
JP2017137533A (ja) | 複合焼結体及びその製造方法 | |
CN105935775A (zh) | 采用烧结配合生产具有黄铜或青铜的复合组件的方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20180827 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20190612 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20190618 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20191206 |