WO2006098137A1 - 透明樹脂製の導光板、及び、面状光源装置、並びに、導光板の製造方法 - Google Patents

透明樹脂製の導光板、及び、面状光源装置、並びに、導光板の製造方法 Download PDF

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WO2006098137A1
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Hisashi Tahara
Haruhiko Kurokawa
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Mitsubishi Engineering-Plastics Corporation
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    • G02F1/1335—Structural association of cells with optical devices, e.g. polarisers or reflectors

Definitions

  • Transparent resin light guide plate planar light source device, and method of manufacturing light guide plate
  • the present invention relates to a liquid crystal display device used in a personal computer, a mobile phone, a PDA (personal digital assistant, personal digital assistant), a car navigation device, a game machine, or the like.
  • the present invention relates to a light guide plate made of a transparent thermoplastic resin, a planar light source device incorporating the light guide plate, and a method for manufacturing the light guide plate.
  • Liquid crystal display devices used in personal computers, mobile phones, PDAs, Nichiichi 'navigation devices, game consoles, etc. are thinner, lighter, power-saving, higher brightness and higher definition.
  • a planar light source device is incorporated.
  • the light guide plate has a first surface and a flat second surface facing the first surface, and is generally made of a transparent material cover.
  • a light guide plate 40 having a schematic cross-sectional view shown in FIG. 1A includes a first surface 41, a second surface 43 opposed to the first surface 41, a first side surface 44, a second side surface 45, It has a third side face 46 facing the first side face 44 and a fourth side face 47 facing the second side face 45.
  • An uneven portion 42 is provided on the surface portion of the first surface 41.
  • the second surface 43 of the light guide plate 40 is the liquid crystal display device. It is arranged to face 60.
  • the light emitted from the light source 50 and incident from the first side surface 44 of the light guide plate 40 is reflected by the first surface 41 and emitted from the second surface 43, and light transmitted through the first surface 41. It is divided into.
  • the light transmitted through the first surface 41 is reflected by the reflecting member 51 disposed at a position facing the first surface 41, enters the light guide plate 40 again, and exits from the second surface 43.
  • the light emitted from the second surface 43 is guided to the liquid crystal display device 60 disposed to face the second surface 43.
  • the prism sheet 55 and the diffusion sheet 52 are arranged to overlap each other and diffuse light uniformly.
  • the second surface 43 of the light guide plate 40 faces the liquid crystal display device 60 as shown in a conceptual diagram in FIG. It is arranged to do. Then, the light emitted from the light source 50 and incident from the first side surface 44 of the light guide plate 40 is reflected by the first surface 41 and emitted from the second surface 43. Then, the liquid crystal display device 60 disposed at a position facing the second surface 43 is allowed to pass through, reflected by the reflecting member 54, and passed through the liquid crystal display device 60 again.
  • the front-light type surface light source device is brighter than the knock-light type surface light source device and has the advantage that power consumption can be reduced because it can be brightened only by outside light during the daytime.
  • the prism sheet 55 is expensive, and there is a problem that the number of assembly is increased when a plurality of prism sheets are used. Therefore, such a problem is solved by forming the prism-shaped concave and convex portions 42 on the first surface 41 of the light guide plate 40 (see, for example, Japanese Patent Laid-Open No. 10-55712).
  • the prism-shaped concave and convex portions 42 are formed on the first surface 41 of the light guide plate 40 (see, for example, Japanese Patent Laid-Open No. 10-55712).
  • such a light guide plate is manufactured based on an injection molding method. That is, by using a mold assembly equipped with a molten resin ejecting portion (gate portion) and a cavity, a transparent molten thermoplastic resin is ejected onto the cavity via the molten resin ejecting section, whereby the light guide plate is Molding.
  • a material such as PMMA was used as a transparent thermoplastic resin.
  • heat generated in devices such as mobile phones and PDAs tends to increase, and it is being replaced by polycarbonate resin with high heat resistance.
  • the thickness of a liquid crystal display device used in a mobile phone or the like is currently about 3 mm, and the thickness of the light guide plate is the thinnest, about 0.7 mm. And in order to meet the strong demands when the thickness of the liquid crystal display device is further reduced, the thickness of the light guide plate is required to be less than 0.7 mm.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 10-138275
  • Patent Document 2 JP-A-10-052839
  • Patent Document 3 JP-A-10-055712
  • Patent Document 4 JP-A-11 058406
  • Patent Document 5 JP 2004-050819 A
  • Patent Document 6 Japanese Unexamined Patent Application Publication No. 2003-014938
  • Japanese Patent Laid-Open No. 10-138275 discloses a light guide plate having a thickness of 0.1 mm to 10 mm and an injection molding method thereof.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-052839 and Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-055712 describe a light guide plate in which the thin portion is 0.1 mm to lmm, and the difference between the thick portion and the thin portion is 0.5 mm or more, and its injection molding method. It is disclosed.
  • Japanese Patent Laid-Open No. 11 058406 discloses a thin plate-shaped molded product having a thickness of 0.1 mm to 7 mm and an injection molding method thereof.
  • 2004-050819 discloses a 0.1 mm to 30 mm molded body and a molding method therefor.
  • a light guide plate having prism-shaped irregularities on the surface is molded based on the injection molding method using polycarbonate resin having poor fluidity, it is particularly applied to the surface portion of the light guide plate located far from the gate portion.
  • Means for solving the problem that prism-shaped irregularities cannot be formed for example, disclosed in JP-A-2003-14938.
  • the thickness of the light guide plate and the molded product is 0.7 mm or more.
  • Light guide plates and molded products are over 100mm in size.
  • Light guide plates and molded articles having such thicknesses and sizes can be molded by the methods disclosed in these patent publications.
  • the flow end molten resin injection part (gate The part of the cavity corresponding to the part farthest from the part) cannot be completely filled with the molten thermoplastic resin, and the desired light guide plate cannot actually be manufactured.
  • an object of the present invention is to provide a very thin light guide plate having a thickness of less than 0.7 mm, and A planar light source device incorporating a light guide plate and a method for manufacturing the light guide plate.
  • a light guide plate of the present invention for achieving the above object is made of a transparent thermoplastic resin, and has a first surface, a second surface facing the first surface, a first side surface, a second side surface, A light guide plate having a third side surface facing the first side surface and a fourth side surface facing the second side surface,
  • the surface portion of the first surface is provided with a convex portion and Z or a concave portion (that is, a convex portion is provided, or a concave portion is provided, or alternatively, the convex portion and the concave portion are provided. Provided),
  • the length in the longitudinal direction of the light guide plate which is the length between the first side surface and the third side surface, is 40 mm or more and 130 mm or less, preferably 45 mm or more and 120 mm or less,
  • the thickness of the region occupying at least 80% of the light guide plate is 0.1 mm or more and 0.55 mm or less, preferably 0.15 mm or more and 0.50 mm or less,
  • the flatness is 200 ⁇ m or less.
  • planar light source device of the present invention for achieving the above object is
  • the light guide plate is
  • the surface portion of the first surface is provided with a convex portion and Z or a concave portion (that is, a convex portion is provided, or a concave portion is provided, or alternatively, the convex portion and the concave portion are provided. Provided),
  • the length in the longitudinal direction of the light guide plate which is the length between the first side surface and the third side surface, is 40 mm or more and 130 mm or less, preferably 45 mm or more and 120 mm or less,
  • the thickness of the region occupying at least 80% of the light guide plate is 0.1 mm or more and 0.55 mm or less, preferably 0.15 mm or more and 0.50 mm or less,
  • the flatness is 200 ⁇ m or less, The first side force light of the light guide plate is incident, and the first surface and the Z or second surface force light are emitted.
  • the light source is disposed, for example, on a first side surface (light incident surface) that is an end portion of the light guide plate. Then, the light emitted from the light source and incident on the first side force light guide plate
  • a method of manufacturing the light guide plate of the present invention for achieving the above-described object includes
  • the length in the longitudinal direction of the light guide plate which is the length between the first side surface and the third side surface, is 40 mm or more and 130 mm or less,
  • the thickness of the region that occupies at least 80% of the light guide plate is 0.1 mm or more and 0.55 mm or less, and the method of manufacturing the light guide plate with a flatness of 200 ⁇ m or less,
  • a molten resin injection part is provided for injecting molten thermoplastic resin into the cavity from the part corresponding to either side of the light guide plate or the light guide plate (cavity surface).
  • thermoplastic resin in the cavity is cooled and solidified, the first mold part and the second mold part are opened, and the light guide plate is taken out.
  • the mold clamping force F should be 0.5F or less.
  • 1 0 force Preferably 0.5 seconds ⁇ t ⁇ 6 seconds, more preferably 1 second ⁇ t ⁇ 4 seconds More realistically, observe the deformation state of the molded light guide plate Then, the time t can be set. When the value of t exceeds 8 seconds, the shrinkage of the thermoplastic resin in the cavity is usually completed by the cooling, and the strain remains in the thermoplastic resin. If this occurs, there is a risk that swelling will occur or flatness will decrease. Also, 0 ⁇ F ZF ⁇ 0.5, more preferred
  • the light guide plate which is difficult to release the distortion generated inside the plastic resin may be twisted or swollen or the flatness may be lowered.
  • the value of the clamping force F is determined by placing the light guide plate on a virtual plane perpendicular to the direction in which the clamping force F is applied.
  • the value of the clamping force F must be adjusted appropriately.
  • the thermoplastic resin weighed, plasticized and melted in the injection cylinder provided in the injection molding apparatus is also injected with the injection cylinder force, and is composed of a fixed mold part and a movable mold part. Then, it is introduced (injected) into the cavity through a sprue and a molten resin injection part (gate part) provided in the mold assembly, and the pressure is maintained.
  • the pressure-holding process by switching to an arbitrarily adjustable pressure (secondary injection pressure) different from the injection pressure, The molten thermoplastic resin is replenished into the cavity to prevent backflow of the molten thermoplastic resin and to cool the thermoplastic resin in the cavity and prevent molding shrinkage due to solidification.
  • the pressure holding process time (holding time) is usually targeted for the time until the molten resin injection part (gate part) solidifies.
  • Pressure time) t ' is determined.
  • an extremely thin light guide plate having a thickness of 0.1 mm to 0.55 mm is injection-molded, so that the holding time t ′ may be 0 seconds depending on the case.
  • the pressure holding process time (pressure holding time) t ′ for applying a pressure of 1 ⁇ 10 8 Pa or less as the pressure holding pressure is 2 seconds or less (t ′ ⁇ 2), preferably 0.1 sec ⁇ t ' ⁇ 1 sec.
  • the clamping force should be 0.5F or less.
  • the mold clamping force is set to 0.5 F.
  • the mold clamping force is maintained at F until t seconds elapse after the pressure holding process of the molten thermoplastic resin in the cavity is completed.
  • thermoplastic resin in the cavity such as the injection cylinder cover.
  • the inside of the cavity is blown before opening the mold to release the light guide plate from the cavity surface strength to reduce the mold release resistance, or during mold opening.
  • the inside of the cavity is blown before opening the mold to release the light guide plate from the cavity surface strength to reduce the mold release resistance, or during mold opening.
  • the flatness of the light guide plate is 200 m or less. Preferably, it is 150 m or less, more preferably 100 m or less.
  • the flatness can be measured based on JIS B 7513-1992.
  • light guide Since the plate is thin, it may stagnate due to the contact pressure of the probe and an accurate value may not be obtained, so use a low contact pressure, low pressure probe or non-contact color laser probe for measurement. Is desirable.
  • a low contact pressure, low pressure probe or non-contact color laser probe for measurement.
  • First side force that is the light incident surface A wedge-shaped wedge that decreases in thickness toward the third side surface (for example, the side surface in the vicinity of the molten resin injection portion) that faces the light incident surface.
  • the surface corrected by measuring at least three locations of the light guide plate placed on the surface plate is used as the reference surface, and at least 21 locations on the sample surface are measured to obtain flatness. .
  • the light guide plate has a certain thickness, the four corners and the vicinity of the center shall be measured.
  • the sample surface is the first surface on which convex portions and Z or concave portions are provided.
  • either side of the cavity or the light guide plate (the first side, the second side, the third side, or the fourth side, preferably the first side
  • a mold assembly equipped with a molten resin injection part for injecting molten thermoplastic resin into the cavity is used, and the light guide plate melts the transparent molten thermoplastic resin.
  • the length in the longitudinal direction of the light guide plate which is the length between the first side surface and the third side surface, is 52 mm.
  • the molten thermoplastic resin is melted under injection conditions at a resin temperature of 330 ° C.
  • the resin injection speed when molding by injection into the cavity through the injection part is 1.2m, sec- 1 or more, preferably 1.5m'sec- 1 or more, more preferably 2.Om'sec — Desirably 1 or more.
  • the injection speed of the resin when the molten thermoplastic resin is injected into the cavity through the molten resin injection part is 0.lm'sec- 1 to 0. 3m 'seconds—about 1 Degree.
  • the resin injection speed is 20 times or more faster than the conventional injection molding method.
  • thermoplastic resin may turn yellow due to thermal decomposition, resulting in a decrease in luminance and quality of the light guide plate.
  • the insert made of a metal layer provided on the surface of the insert body facing the cavity and having the recess and Z or the protrusion is provided inside the mold assembly. I prefer to do that.
  • the nesting body is made of Zirco-Aceramics! /, And conductive Zirco-Aceramics! /, which is made of a material having a low thermal conductivity, so that the molten thermoplastic resin in the cavity can be rapidly cooled.
  • the fluidity of the molten thermoplastic resin is improved, the formation of a solidified layer on the molten thermoplastic resin in contact with the metal layer can be avoided, and the thickness of the cavity is very thin.
  • the cavity can be reliably and completely filled with molten thermoplastic resin. It is possible to transfer the concave portion and the Z or convex portion provided on the metal layer to the light guide plate with certainty and high accuracy with high accuracy.
  • the light is incident from the first side surface of the light guide plate, and is not limited, but the cavity surface force corresponding to the third side surface of the light guide plate is melted and heat-plastic. It is preferable that the fat is injected into the cavity.
  • the Q value of the thermoplastic resin is desirably 0.5 cm 3 -seconds- 1 or more, preferably 0.6 cm 3 ⁇ seconds- 1 or more.
  • the Q value of the thermoplastic resin is determined by applying a load to the molten thermoplastic resin heated to 280 ° C using a Koka type flow tester (manufactured by Shimadzu Corporation) 1. 57 X 10 7 Pa (160 kgf / cm 2 ) in addition, the amount of melted thermoplastic resin spilled out from a nozzle with a diameter of lmm and a length of 10mm (unit: unit) : Cm 3 'sec- 1 ).
  • the higher the Q value the better the fluidity of the molten thermoplastic resin.
  • the Q value when the Q value is too high, there is no toughness of thermoplastic ⁇ , since the light guide plate is in the easily tends cracking, as the upper limit of practical Q value, 1. 5 cm 3 seconds - the like 1. Can do.
  • the maximum Q value is at most 0.36-0.40 cm 3 s— 1 and 0.5 cm 3 s— 1 or more The above Q value is a very high value that has never been seen before.
  • the thermoplastic resin is an aromatic polycarbonate resin, polymethylmetatalate resin, norbornene-based polymer resin.
  • thermoplastic resins include cycloolefin resins such as “ZEONOR” manufactured by ZEON Corporation, transparent polyimide resins, alicyclic acrylic resins, and styrene resins such as polystyrene.
  • ZEONOR cycloolefin resins
  • transparent polyimide resins such as “ZEONOR” manufactured by ZEON Corporation
  • alicyclic acrylic resins such as polystyrene.
  • styrene resins such as polystyrene.
  • An aromatic polycarbonate resin is preferable.
  • Polycarbonates suitable for use in the present invention can be produced based on known methods such as interfacial polymerization, pyridine, transesterification, and ring-opening polymerization of cyclic carbonate compounds. Various production methods can be mentioned. Specifically, the aromatic dihydroxy compound or a small amount of the polyhydroxy compound, and a chlorocarbonate generally known as phosgene, or dimethyl carbonate or diphenyl carbonate is representative. Linear or branched thermoplastic aromatics obtained by reacting carbonic acid diesters, carboxylic compounds such as carbon monoxide and carbon dioxide. Polycarbonate polymer or copolymer.
  • ⁇ is kept at 10 or more, and an aromatic dihydroxy compound and an appropriate molecular weight modifier (end terminator) are used.
  • an antioxidant to prevent the oxidation of aromatic dihydroxy compounds, react with phosgene, and then add tertiary amine or quaternary ammonium salt, etc.
  • a polycarbonate can be obtained by adding a polymerization catalyst and carrying out interfacial polymerization.
  • the addition of the molecular weight regulator is not particularly limited as long as it is during the phosgenation time polymerization reaction start.
  • the reaction temperature is 0 to 35 ° C., and the reaction time is several minutes to several hours.
  • chlorinated hydrocarbons such as dichloromethane, 1,2-dichloroethane, chloroform, monochlorobenzene, dichlorobenzene, and aromatic carbonization such as benzene, toluene, xylene, etc.
  • Hydrogen etc. can be mentioned.
  • the terminal terminator include compounds having a monovalent phenolic hydroxyl group. Specifically, m-methylphenol, p-methylphenol, m-propylphenol, p-propylphenol, p- tert-butylphenol, ⁇ -long chain alkyl-substituted phenol, and the like.
  • the amount of the molecular weight regulator used is 50 to 0.5 mol, preferably 30 to 1 mol, per 100 mol of the aromatic dihydroxy compound.
  • tertiary amines such as trimethylamine, triethylamine, tributylamine, tripropylamine, trihexylamine, pyridine, etc .; And quaternary ammonia salts.
  • the transesterification reaction is an ester exchange reaction between a carbonic acid diester and an aromatic dihydroxy compound.
  • the molecular weight and terminal hydroxyl group amount of the desired polycarbonate are determined by adjusting the mixing ratio of the carbonic acid diester and the aromatic dihydroxy compound or by adjusting the degree of vacuum during the reaction.
  • an adjustment method in which a terminal terminator is added separately during the reaction is also well known. Examples of the terminal terminator at this time include monovalent phenols, monovalent carboxylic acids, and carbonic acid diesters.
  • the amount of terminal hydroxyl groups has a great influence on the heat stability, hydrolysis stability, color tone, etc.
  • the polycarbonate is preferably lOOOOppm or less, particularly preferably 700ppm or less, in order to have practical physical properties.
  • lOOppm or more is preferable. Accordingly, it is common to use an equimolar amount or more of a carbonic acid diester per 1 mol of the aromatic dihydroxy compound, and it is preferably used in an amount of 1.01 to 1.30 mol.
  • a transesterification catalyst is usually used.
  • alkali metal compounds and Z or alkaline earth metal compounds are mainly used, and supplementary basic boron compounds, basic phosphorus compounds, basic ammonium compounds, or amines are used. It is also possible to use a basic compound such as a series compound in combination.
  • the ester exchange reaction using such raw materials the reaction is performed at a temperature of 100 to 320 ° C, and finally 2.7 X 10 2 Pa (2 mm Hg) A method in which a melt polycondensation reaction is carried out under the following reduced pressure while removing by-products such as aromatic hydroxy compounds.
  • the melt polycondensation can be performed batchwise or continuously.
  • the polycarbonate suitable for use in the present invention it is preferably performed continuously from the viewpoint of stability and the like.
  • the catalyst deactivator in the polycarbonate a compound that neutralizes the catalyst, for example, an acidic compound containing xylene, or a derivative formed therefrom. It is in the range of 0.5 to 10 equivalents, preferably 1 to 5 equivalents with respect to the alkali metal, and is usually added in the range of 1 to 1 OOppm, preferably 1 to 20ppm with respect to the polycarbonate.
  • the thermoplastic coconut resin has a viscosity average molecular weight (Mv) of 1. OX 10 4 to 1.5 ⁇ 10 4 , preferably 1. It is desirable to be an aromatic polycarbonate resin of 1 X 10 4 to 1.4 to 10 4 .
  • Mv viscosity average molecular weight
  • OX 10 4 the viscosity-average molecular weight of the aromatic Polycarbonate ⁇ is less than 1.
  • OX 10 4 and decreases the mechanical strength of the light guide plate, there is a possibility that not satisfy the required performance of the light guide plate.
  • the viscosity average molecular weight of the aromatic polycarbonate ⁇ exceeds 1. 5 chi 10 4 poor fluidity of the molten aromatic polycarbonate ⁇ fat, there is a problem in moldability, to obtain a desired light guide plate It becomes difficult.
  • the viscosity average molecular weight (Mv) was determined by using the intrinsic viscosity [7?] Determined from the solution viscosity measured at 25 ° C with an Ubbelohde viscometer using methylene chloride as a solvent. It was calculated by.
  • the CIE 1931 X YZ color specification which is an international labeling method formulated in 1931 by the Commission Internationale de I'Eclairage (CIE)
  • CIE Commission Internationale de I'Eclairage
  • the value of (X, y) of the light guide plate in the xy chromaticity diagram in the system is x ⁇ 0.375 and y ⁇ 0.335, preferably x ⁇ 0.370 and y ⁇ 0.330 The power to satisfy you.
  • the value of (X, y) of the light guide plate deviates from this range force, the color of the light guide plate becomes yellow and the appearance is not so good.
  • the value of (X, y) of the light guide plate is measured using one of Topcon's luminance meters SR3, BM7 or BM5A using a white LED as the light source. It is the average value of the measurement results at the three locations (measuring range: diameter 10 mm) of the light guide plate part farthest from.
  • the value of (X, y) in an xy chromaticity diagram including luminance measurement can be determined based on the following method.
  • the light incident surface force of the light guide plate is placed on a unit that can guide the light to the light guide plate, and the light emitted from the lamp force is also guided to the light guide plate. Shine. Then, the luminance of the light emitted from the light guide plate is measured with a luminance meter disposed about 35 cm above the light guide plate. The size of the measurement range can be changed by changing the distance to the luminance meter for the light guide plate force. In addition, it is desirable to measure the luminance of the light guide plate, etc., by dividing the light guide plate evenly by the number of measurement points and at the center of the divided area.
  • the light guide plate as a whole has a thin plate shape with a substantially constant thickness, and the first side surface (light incident) of the light guide plate.
  • the first surface and the Z or second surface force can also be emitted, or as a whole, it has a wedge-shaped truncated quadrangular pyramid shape and is truncated.
  • the two opposite sides of the quadrangular pyramid correspond to the first and second surfaces of the light guide plate
  • the bottom of the truncated quadrangular pyramid corresponds to the first side of the light guide plate
  • the top surface of the truncated quadrangular pyramid is the light guide plate
  • the remaining two opposite sides of the truncated quadrangular pyramid correspond to the second and fourth sides of the light guide plate, and light is transmitted from the first side (light entrance surface) of the light guide plate.
  • the first surface and the Z surface or second surface force light may be emitted.
  • the light guide plate has a thin plate shape in which more than 80% of the total thickness is substantially constant, and the remaining portion gradually increases in thickness, and that portion is the first side (light incident surface). It can also be a terminated structure.
  • the thickness of the light guide plate is expressed as “substantially constant” as a whole. This is because the variation in the thickness of the light guide plate due to variation includes the thickness variation of the light guide plate.
  • thermoplastic resin means that the parallel light transmittance measured based on Section 5.5.2 (Measurement method A) of JIS K 7105-1981 is 85% or more. Refers to thermoplastic resin. In the measurement, the thickness of the grease test piece is 3. Omm.
  • the thickness of the light guide plate is measured using a micrometer.
  • the average thickness is obtained by measuring at least nine locations of the light guide plate.
  • the wall thickness difference it corresponds to the cavity portion located in the vicinity of the molten resin injection portion.
  • the portion of the light guide plate for example, the portion of the light guide plate in the vicinity of the third side surface
  • the portion of the light guide plate corresponding to the cavity portion corresponding to the flow end for example, the guide in the vicinity of the first side surface that is the light incident surface. Therefore, it is desirable to obtain the thickness difference by measuring the thickness of these portions of the light guide plate.
  • the wall thickness difference should be 80 m or less. If it exceeds 80 / zm, the actual luminance value may be smaller than the luminance value based on the optical design of the light guide plate.
  • the light guide plate is incorporated into a thin liquid crystal display unit. If installed forcibly, there is a risk that the liquid crystal display device body will be pressurized and the liquid crystal display device body may be damaged.
  • the convex portion or the concave portion may not be formed on the peripheral portion of the first surface.
  • the size or the surface of the convex portion or the concave portion to be described later may be formed on the peripheral portion of the first surface. It does not have to satisfy the requirements for surface roughness. That is, the convex portion or the concave portion may not be formed on the first surface portion that does not substantially contribute to light scattering or the like, or the size of the convex portion or the concave portion and the surface roughness are defined. Satisfied with! /, Not necessary! /.
  • the light guide plate of the present invention When used in a liquid crystal display device, it can be incorporated into an edge type knock light type surface light source device or an edge type front light type surface light source device. You can also. That is, these planar light source devices correspond to the planar light source device of the present invention.
  • a light source having a fluorescent lamp or a light emitting diode (LED) force is disposed in the vicinity of the first side surface of the light guide plate.
  • a reflective member is disposed to face the first surface of the light guide plate.
  • a liquid crystal display device is disposed facing the second surface of the light guide plate.
  • Light source power The emitted light enters the light guide plate from the first side surface of the light guide plate, collides with the convex portion or concave portion of the first surface and is scattered, is emitted from the first surface, and is reflected by the reflecting member. Then, the light enters the first surface again, is emitted from the second surface, and irradiates the liquid crystal display device.
  • a diffusion sheet may be disposed between the liquid crystal display device and the second surface of the light guide plate.
  • a light source composed of, for example, a fluorescent lamp or a light emitting diode is disposed in the vicinity of the first side surface of the light guide plate.
  • the light guide plate A liquid crystal display device is disposed opposite the second surface. The light that has also been emitted from the light source is incident on the first side force of the light guide plate, is scattered by colliding with the convex portion or the concave portion of the first surface, and is emitted by the second surface force. Through the liquid crystal display device.
  • the light emitted from the liquid crystal display device is reflected by the reflecting member disposed outside the liquid crystal display device, passes through the liquid crystal display device again, passes through the retardation film or polarizing film, and further, The light passes through the light guide plate and is emitted from the first surface of the light guide plate. This light is recognized as an image or the like displayed on the liquid crystal display device.
  • an antireflection layer is formed on the second surface of the light guide plate.
  • the light emitted from the light source may be guided directly to the light guide plate or indirectly guided to the light guide plate.
  • an optical fiber may be used.
  • the light source can be an artificial light source such as a fluorescent lamp, an incandescent lamp, a light-emitting diode, or a fluorescent tube, depending on the configuration, structure, usage, etc. of the planar light source device, or natural light such as sunlight. You can also
  • the height, depth, pitch, and shape of the protrusions or recesses provided on the first surface of the light guide plate may be fixed, or may be changed as the distance from the light source is increased. In the latter case, for example, the pitch of the convex portion or the concave portion may be increased as the light source power is separated.
  • the pitch of the convex portion or the pitch of the concave portion means the pitch of the convex portion along the light incident direction to the light guide plate or the pitch of the concave portion.
  • the convex portion provided on the first surface the height of 5 X 10- to 6 X 10_ 5 m, preferably 1 X 10- 6 m to 5 X 10- 5 m, more preferably 2 X 10- 6 m to 4 X 10- 5 m, pitch ⁇ or, 5 X 10- 7 m to 4 X 10- 4 m, preferably ⁇ or 5 X 10- 6 m to 3. 5 X 10- 4 m, it is preferable and more preferably a 3 X 10- 5 m to 3. 0 X 10- 4 m.
  • a recess provided on the first surface, the depth of 5 X 10- 7 m to 6 X 10- 5 m, preferably 1 X 10 "6 m to 5 X 10- 5 m, more preferably a 2 X 10- 6 m to 4 X 10- 5 m, pitch, 5 X 10 m to 4 X 10- 4 m, preferably 5 X 10- 6 m to 3. 5 X 10- 4 m, more preferably is desirably 3 X 10- 5 m to 3. 0 X 10- 4 m.
  • the force of the total number of protrusions ⁇ beauty Z or recesses provided on the first surface preferably 80 It is desirable that the surface roughness is 0.15 m or less, preferably 0.15 m or less, more preferably 0.08 ⁇ m or less. Yes.
  • the surface roughness of the flat part of the 1st surface of the light-guide plate located between a convex part, or the surface of the flat part of the 1st surface of a light-guide plate located between a recessed part and a recessed part The roughness is not specified. That is, even if the surface roughness R of the flat portion of the first surface of the light guide plate is 0.
  • the flat portion may not exist in the portion of the first surface of the light guide plate located between the convex portion and the convex portion or between the concave portion and the concave portion.
  • the first light guide plate may have a concavo-convex portion on the first surface.
  • the convex portion and the Z or concave portion provided on the first surface of the light guide plate are continuous linear convex shapes and Z or concave portions extending along a direction that forms a predetermined angle with the light incident direction to the light guide plate. It can be set as the structure which has shape.
  • the light is incident on the light guide plate in a triangular shape as a continuous linear convex shape and Z or concave cross-sectional shape when the light guide plate is cut in a virtual plane perpendicular to the first surface;
  • Arbitrary quadrilaterals including squares, rectangles, and trapezoids; arbitrary polygons; various smooth curves such as part of a circle, part of an ellipse, part of a parabola, part of a hyperbola can be exemplified.
  • the direction that forms a predetermined angle with the light incident direction to the light guide plate means a direction of 60 to 120 degrees when the light incident direction to the light guide plate is 0 degree.
  • the “direction that forms a predetermined angle with the light incident direction on the light guide plate” is also used in the same meaning.
  • each convex portion and Z or each concave portion provided on the first surface are discontinuous arranged on a virtual straight line along a direction that forms a predetermined angle with the light incident direction to the light guide plate. It can also be set as the structure which has convex shape and Z or concave shape.
  • polygonal columns including pyramids, cones, cylinders, triangular prisms and quadrangular columns as discontinuous convex and Z or concave shapes; part of sphere, part of spheroid, part of rotating parabola
  • Various smooth curved surfaces such as a part of a rotating hyperbola can be exemplified.
  • the surface roughness is preferably defined by the surface roughness R, when the discontinuous convex shape or concave shape is otherwise.
  • the surface roughness or the surface roughness in the case of a continuous convex shape or concave shape is preferably defined by the surface roughness R.
  • Surface roughness R and surface roughness R are JIS B 06 z z t
  • the second surface of the light guide plate is preferably a substantially flat surface, but the second surface may be a mirror surface that is not limited to such a shape, for example, a fine uneven surface. You can also.
  • the surface of the second nesting facing the cavity may be a mirror surface or a blast surface.
  • the surface of the second nesting facing the cavity must be a mirror surface.
  • the surface roughness R of the surface of the second nesting facing the cavity is 0.01 ⁇ m to 0.1 m, preferably
  • the thickness is 0.01 ⁇ m to 0.08 ⁇ m, more preferably 0.01 ⁇ m to 0.05 ⁇ m.
  • the second nesting can also be composed of zirconia ceramics force, or can be composed of zirconia ceramics or conductive zirconia ceramics and a metal layer. In the former case, the surface roughness of the zirco-ceramics R
  • the second nesting of these configurations may be referred to as a ceramic second nesting for convenience.
  • the second nesting may comprise a metal force.
  • the nesting and the second nesting made of ceramics may be collectively referred to as “nesting” or the like.
  • Zirco-ceramics or conductive zirco-ceramics constituting the nesting body such as a nesting have a partly stable zirco-ceramics force! V, preferred to be.
  • the nesting body such as a nesting body
  • the partial stabilizers in the partially stabilized zirconia ceramics are force Lucia (calcium oxide, CaO), yttria (yttrium oxide, YO ), Magnesia (magnesium oxide, Mg
  • silica silicon oxide, SiO 2
  • ceria oxycerium, CeO 2
  • At least one kind of material is selected.
  • Zirconate - A ceramic or conductive zirconate - percentage of partially stabilized agent contained in A ceramics when partially stabilized I ⁇ agent forces Lucia, 3 mol% to 15 mol 0/0, preferably 6 mol% to 10 mole 0/0,
  • I For Ttoria 1 mole% to 8 mole 0/0, preferably from 2 mol% to 5 mol 0/0, the case of magnesia, 4 mole 0/0 to 15 mole 0/0, preferably 8 mole 0/0 to 10 mole 0/0, the case of ceria, 3 mol% to 18 mol%, it is desirable that preferably 6 mol% to 12 mol%.
  • the thickness of the nesting body is desirably 0.1 mm to 10 mm, preferably 0.5 mm to 10 mm, more preferably 1 mm to 7 mm, and still more preferably 2 mm to 5 mm.
  • the thickness of the nesting body is less than 0.1 lmm, the heat insulating effect due to nesting or the like is reduced, and the molten thermoplastic resin injected into the cavity is rapidly cooled, so that it is difficult to form convex portions or concave portions on the light guide plate. There is a risk of becoming.
  • a thermosetting adhesive may be used to bond the insert to the inside of the mold assembly.
  • the thickness is less than 0.1 mm, the uneven thickness of the adhesive will leave uneven stress in the insert, which may cause the light guide plate surface to swell or the heat of fusion injected into the cavity.
  • the inserts may be damaged by the pressure of plastic resin.
  • the thickness of the nesting body exceeds 10 mm, the heat insulation effect due to nesting etc. becomes too great, and the light guide plate may be deformed after taking out the light guide plate unless the cooling time of the resin in the cavity is extended. . Therefore, prolongation of the molding cycle and other problems may occur.
  • the surface roughness R of the surface of the nesting body facing the cavity is 0.1 m to 10 ⁇ m, z
  • the thickness is preferably 0.1 ⁇ m to 8 ⁇ m, more preferably 0.1 ⁇ m to 5 ⁇ m.
  • the surface roughness R of the surface of the nesting body facing the cavity should be 0.1 m or more.
  • the anchor effect can be obtained when the metal layer is formed on the surface by the electroless plating method, and as a result, the metal layer can be formed on the surface by the electroless plating method.
  • the surface roughness R of the surface of the nesting body facing the cavity exceeds 10 / z m
  • the surface roughness of the metal layer becomes rough, the time required for surface polishing of the metal layer increases, and pinholes in the metal layer are likely to occur.
  • the surface of the nesting body facing the cavity can be roughened by blasting or etching.
  • the thermal conductivity of zirconia ceramics, conductive zirconia ceramics or partially stable zirconia ceramics constituting the nesting body is 8.5 jZ (m 's' K) or less [8.5 W / (mK) or less, or 2 X 10 " 2 cal / (cm-sK) or less], specifically about 3.5 to 6 jZ (m 's' K).
  • the nesting body is made of an inorganic material having a thermal conductivity exceeding 5jZ (m's'K)
  • the molten thermoplastic resin in the cavity is quenched by the nesting etc., depending on the molding conditions. Therefore, there may be a case where only an appearance comparable to that of a light guide plate formed using a mold assembly made of ordinary carbon steel or the like not provided with a nest is obtained.
  • constituting a part of the cavity constitutes a part of the cavity surface that defines the outer shape of the light guide plate.
  • the cavity is, for example, a surface (cavity surface of the mold part) constituting the cavity formed in the first mold part or the second mold part constituting the mold assembly. In some cases, it is composed of a surface (a nested cavity surface) that constitutes a part of the cavity formed in the nest.
  • the metal layer provided with the concave portion and the Z or convex portion also constitutes a cavity surface.
  • a metal layer having a concave portion or a convex portion is disposed on all of the cavity surfaces such as the nesting or a desired portion. In the latter case, the nested cavity surface other than the desired part may be composed of a flat metal layer.
  • the metal layer is provided on the entire surface of the nesting body, for example, at least on the cavity surface of the nesting and V.
  • the required surface roughness of the concave and Z or convex surfaces provided in the metal layer is obtained by a mirror-like prism-like shape and by an etching force or a mechanical cage. It is desirable that the force is 0.5 m or less, which is different from the case of a dot-like shape. In addition, 80% or more of the total number of recesses provided in the metal layer is preferably 90% or more, and the surface roughness is 0.5 ⁇ m or less in the case of a force dot shape, and in the case of mirror finishing, the surface roughness is 0. It is desirable to satisfy 1 ⁇ m or less, preferably 0.05 ⁇ m, more preferably 0.01 ⁇ m or less. The surface roughness when the discontinuous convex shape is a curved surface is preferably specified by the surface roughness R.
  • the surface roughness in the case where the discontinuous convex shape is the other case or the surface roughness in the case of the continuous convex shape is defined by the surface roughness R.
  • the metal layer has a group force consisting of Cr, Cr compound, Cu, Cu compound, Ni and Ni compound, and is provided in the metal layer with at least one selected material force.
  • the metal layer thickness t (unit: m) is, (d + 5) X 10 m ⁇ t ⁇ 5 X 10- 4 m, preferably, (d + 10) X it is desirable to satisfy the 10- 6 m ⁇ t ⁇ l X 10- 4 m.
  • the metal layer thickness t (unit: m) is, (h + 5) X 10- 6 m ⁇ t ⁇ 5 X 10- 4 m, preferably, it is desirable to satisfy the (h + 10) X 10- 6 m ⁇ t ⁇ 1 X 10- 4 m. Accordingly, the concave portion or the convex portion can be formed on the metal layer by various methods, and the metal layer can be easily processed with a general cutting machine. Moreover, even when the molten thermoplastic resin injected into the cavity comes into contact with the metal layer, the molten thermoplastic resin can be prevented from being rapidly cooled.
  • the thickness t of the metal layer refers to the recess provided in the metal layer or the bottom of the recess of the projection! / ⁇ is the surface of the nesting body from the tip of the projection (the active metal film described later is formed). The distance to the active metal film and the metal layer).
  • the metal layer may be composed of one layer or a plurality of layers.
  • the Cr composite include a nickel-chromium alloy.
  • Specific examples of the Cu compound include a copper zinc alloy, a copper cadmium alloy, and a copper tin alloy.
  • Ni-compounds specifically, nickel-phosphorus alloys (Ni P-based alloys), nickel-iron alloys, nickel-cobalt alloys, nickel-tin alloys, nickel-iron-phosphorus alloys (Ni Fe P Alloy) and nickel cobalt-phosphorus alloy (Ni—Co—P alloy).
  • the metal layer is preferably composed of chromium (Cr).
  • the metal layer is not required to have scratch resistance as far as it is left, but when the thickness is required, for example, the metal layer is preferably formed of a copper (Cu) cover. Furthermore, if the metal layer is required to have a certain degree of scratch resistance and requires both strength and thickness, it is preferable to form the metal layer with nickel (Ni) force, for example. Furthermore, when the metal layer requires a thickness and the surface strength is required, the metal layer has a two-layer structure.
  • the lower layer is made of copper (Cu) or nickel (Ni).
  • the thickness is adjusted to the desired thickness, and the thickness is adjusted, while the upper layer is preferably made of thin chromium (Cr).
  • the formation of the concave portion or the convex portion in the metal layer such as nesting can be performed by a physical method or a chemical method.
  • a concave or convex portion can be formed in the metal layer by a mechanical cage using a diamond tool.
  • a resist layer is applied to the surface of the metal layer, and for example, the resist layer is irradiated with ultraviolet rays through a desired mask. It is possible to form recesses or protrusions in the metal layer by forming a resist pattern or forming a resist layer by printing, and then etching the metal layer using the resist layer as an etching mask. it can. If desired, the resist layer may be formed and etched a plurality of times to form a concave portion or a convex portion.
  • a combination of an electroless plating method and an electrical plating method can be mentioned.
  • the electroplating method it is not essential to form an active metal film, which will be described later, but after roughening the surface of the nesting body facing the cavity, electroless plating is performed, It is necessary to perform electric measurement.
  • the zirconia ceramics constituting the nesting body refers to those having no electrical conductivity, that is, those having a volume resistivity exceeding 1 ⁇ 10 9 ⁇ 'cm.
  • the nesting body can be made of zirconia ceramics, and an active metal film can be formed between the nesting body and the metal layer.
  • a first configuration such as nesting for convenience.
  • the active metal film is composed of a metal (active metal) selected from the group consisting of Ti, Zr and Be, and Ni, Cu, Ag and Fe.
  • a metal active metal
  • eutectic composition for example, Ti-Ni ⁇ Ti-Cu ⁇ Ti-Cu-Ag, Ti-Ni-Ag ⁇ Zr-Ni ⁇ Zr-Fe ⁇ Be-Cu, Be-Ni Can be mentioned.
  • the thickness of the active metal film 1 X 10- 6 m to 5 X 10- 5 child stranded m and be Rukoto ⁇ it is possible to obtain an active metal layer having a high conductivity, i.e., non-conducting zirconates - Conductivity can be imparted to the ceramics, and the metal layer can be It can be formed by a plating method.
  • an active metal solder method can be mentioned.
  • the active metal film can obtain high adhesion to the surface of the nested body.
  • the metal layer can obtain high adhesion to the nested body.
  • the active metal solder method is a method in which a paste having a metal material force constituting an active metal film is applied to the surface of the nesting body by, for example, a screen printing method, and is about 800 ° C. to about 800 ° C. Refers to the method of baking at a high temperature of 1000 ° C.
  • the nesting body is configured to have a conductive zirconia ceramic force having a volume resistivity of 1 X 10 9 Q -cm or less, preferably 1 X 10 4 ⁇ 'cm or less. be able to.
  • a second configuration such as nesting for convenience.
  • the volume resistivity of the conductive zirconia ceramic exceeds 1 x 10 9 ⁇ 'cm, it is difficult to form a metal layer directly on the surface of the nesting body because the zirconia ceramic becomes an insulator.
  • the lower limit of the volume resistivity value of the conductive zirconia ceramics is desirably 1 ⁇ 10 ”4 ⁇ ′cm.
  • a conductivity imparting agent may be added to the zirconia ceramics.
  • conductivity imparting agent Fe
  • At least one of O, NiO, Co 2 O, Cr 2 O, TiO, and TiN At least one of O, NiO, Co 2 O, Cr 2 O, TiO, and TiN.
  • the conductivity imparting agent can include at least one of carbides such as TiC, WC, and TaC.
  • the content of the conductivity-imparting agent in the conductive zirconia ceramics is desirably 10% by weight or more. If it is less than 10% by weight, it may be difficult to make the volume resistivity value 1 ⁇ 10 9 ⁇ ′cm or less. On the other hand, if a large amount of a conductivity imparting agent is added, the volume resistivity of the zirco-ceramics is reduced. The strength of the nested body, which is the obtained sintered body, is impaired. Therefore, it is desirable to make it 40% by weight or less.
  • the sintering temperature inhibitor may be contained in the conductive zirconia ceramics in the range of 3 wt% or less.
  • the sintering temperature inhibitor is contained in the range of 3% by weight or less, the sintering temperature can be lowered and the grain growth of the zirconia and the conductivity-imparting agent can be suppressed, so the bending strength and hardness of the nesting body, The mechanical properties can be enhanced.
  • the active metal solder method is used for forming the active metal film in the first configuration such as nesting, the active metal film can obtain high adhesion to the surface of the nesting body.
  • the metal layer can achieve high adhesion to the nested body.
  • the surface of the nesting body has conductivity, and the metal layer can be formed by, for example, an electroplating method.
  • a metal layer can be formed on the nesting body based on the electroless plating method.
  • the metal layer can obtain high adhesion.
  • the metal layer can be directly formed on the surface of the nesting body by configuring the nesting body also with the conductive zirco-ceramics force.
  • the metal layer is provided on the outermost surface of the nesting or the like, it is possible to easily form a convex portion or a concave portion on the metal layer on the surface of the nesting body facing the cavity by various processing methods. High scratch resistance and surface hardness can be obtained.
  • the nesting or the like is unlikely to be damaged because the crack does not contact the molten thermoplastic resin.
  • the edge of the nesting body may be made of diamond mortar. It is preferable to polish so that stress is not concentrated. Alternatively, in some cases, it is preferable to provide a curvature surface with a radius of 0.3 mm or less or a C-surface cut to avoid stress concentration on the edge of the nesting body.
  • a metal layer (metal film) that can be detachably mounted is alternatively placed on the nesting body made of zirco-ceramics force.
  • a method can be mentioned.
  • Production of removable metal layer (metal film) As a method, there can be mentioned a method in which a mother mold having a concavo-convex portion using a photoresist on a glass surface is used, and a method is prepared by an electroplating method.
  • the metal layer (metal film) should not be powered by the flow of molten thermoplastic resin injected into the cavity during molding.
  • the layer (metal film) it is preferable to hold the layer (metal film) to the nesting body by vacuum suction at the periphery of the nesting body, or to hold it with another metal block together with the outer periphery of the nesting body.
  • a metal layer (metal film) may be simply placed on the nesting body.
  • the nesting body may be made of metal, and the zirco-acela mix layer may be formed on the nesting body made of metal.
  • Thermal spraying can also be mentioned as a method for forming the zirco-ceramic layer. That is, it is a method of spraying the above-mentioned powder having the zircoyu composition force to a metal nesting body at a high temperature using a spray gun, and there are arc spraying, plasma spraying, etc. Therefore, plasma spraying that can generate high temperatures is effective.
  • the thickness of the zirconia ceramic layer is preferably 0.5 mm to 2 mm, and if it is too thick, the zirconia ceramic layer may break due to strain.
  • the zirconia composition after spraying a metal such as Ni—Cr.
  • a metal such as Ni—Cr.
  • the light guide plate of the present invention or the light guide plate constituting the planar light source device of the present invention is preferably manufactured (molded) by the method of manufacturing the light guide plate.
  • An injection molding method generally used for molding a thermoplastic resin can also be employed. That is, the first mold part and the second mold part constituting the mold assembly are clamped, and after the molten thermoplastic resin is injected into the cavity from the molten resin injection part, The transparent resin can be cooled and solidified, and then the first mold part and the second mold part are opened, and the mold assembly three-dimensional force light guide plate is taken out.
  • the mold assembly is structured so that the capacity of the cavity can be made variable, and the first mold part is arranged so that the volume (V) of the cavity is larger than the volume (V) of the light guide plate to be molded. Clamp the second mold part with the mold
  • the molten thermoplastic resin is injected into the tee (volume: V) and before the injection of the molten thermoplastic resin begins. It is also possible to adopt a method (injection compression molding method) in which the volume of the cavity is reduced to the volume of the light guide plate to be molded (volume: V) simultaneously with the start, during the injection, or after the injection is completed.
  • the time point when the volume of the cavity becomes the volume (V) of the light guide plate to be molded can be set during the injection of the molten thermoplastic resin or after the completion of the injection (including simultaneously with the completion of the injection).
  • a structure of such a mold assembly a structure in which a stamping structure is formed by the first mold part and the second mold part, or a movable core in the cavity that can make the volume of the cavity variable.
  • mold assembly solid is further equipped can be mentioned.
  • the movement of the core can be controlled by, for example, a hydraulic cylinder.
  • Examples of the molten resin injection part include a side gate structure, a tab gate structure, and a film gate structure.
  • the molten resin injection part may be provided on the first side which is a light incident surface or the first side which is a light incident surface as long as the cavity is open in the cavity corresponding to one of the side surfaces of the light guide plate.
  • the cavity surface corresponding to the opposite third side surface may be opened to the cavity, or in some cases, the cavity surface corresponding to the second side surface or the fourth side surface may be opened to the cavity side.
  • the first surface of the light guide plate is provided with a convex portion and Z or a concave portion between the first side surface and the third side surface.
  • the length in the longitudinal direction of the light guide plate is 40 mm or more and 130 mm or less, and the thickness of the area that occupies at least 80% of the light guide plate is 0.1 mm or more and 0.55 mm or less.
  • the light guide plate can be reliably incorporated into the liquid crystal display device.
  • the flatness of the light guide plate is specified to be 200 m or less, problems occur when the light guide plate appears to swell greatly, or when the average luminance value and the luminance uniformity value of the light guide plate decrease. Can be reliably avoided.
  • the mold clamping force is set to 0.5 F or less, so that the thermoplasticity in the cavity
  • the method for manufacturing the light guide plate of the present invention can be achieved by modifying the software for controlling the operation of the injection molding apparatus.
  • FIG. 1A is a schematic cross-sectional view of a light guide plate and a planar light source device
  • FIG. 1B and FIG. 1C each represent a conventional backlight type planar light source
  • FIG. 2 is a conceptual diagram of the device and a conceptual diagram of a front light type surface light source device.
  • FIG. 2 (A) in FIG. 2 is a schematic end view of the mold assembly along the direction perpendicular to the flow direction of the molten thermoplastic resin injected into the cavity. B) is a schematic end view of the mold assembly along the flow direction of the molten thermoplastic resin injected into the cavity.
  • FIG. 3 (A) is a schematic perspective view of a nesting
  • FIG. 3 (B) is a schematic perspective view of a light guide plate in Example 1.
  • FIGS. 4A to 4E are schematic cross-sectional views of modifications of the light guide plate.
  • FIGS. 4 (B) and 4 (C) are schematic perspective views of modifications of the light guide plate shown in FIGS. 4 (B) and 4 (C), respectively.
  • FIGS. 4 (D) and 4 (E) are schematic perspective views of modifications of the light guide plate shown in FIGS. 4 (D) and 4 (E), respectively.
  • FIGS. 7A to 7D are schematic cross-sectional views of another modification of the light guide plate.
  • FIGS. 7A and 7B are schematic perspective views of modifications of the light guide plate shown in FIGS. 7A and 7B, respectively.
  • FIG. 9 (A), (B), and (C) of FIG. 9 are a schematic sectional view showing a clamped state of a modified example of the mold assembly, and a schematic of the modified example of the nesting.
  • FIG. 8 is a partial cross-sectional view and a schematic cross-sectional view of a modified example of the nested body.
  • FIG. 10 (A) and (B) in FIG. 10 are a schematic cross-sectional view showing a state where the mold assembly shown in FIG. 9 is opened, and a modified example of the insert.
  • FIG. 3 is a schematic enlarged cross-sectional view of FIG. [FIG. 11]
  • FIG. 11 is a graph showing the relationship between the thickness of the obtained light guide plate and the length of the light guide plate in the longitudinal direction by performing various tests using the same aromatic polycarbonate resin as in Example 3. It is.
  • FIG. 12 is a conceptual diagram of an injection molding apparatus suitable for carrying out Examples 1 to 5. Explanation of symbols
  • Example 1 relates to a light guide plate and a planar light source device of the present invention.
  • a schematic cross-sectional view of the light guide plate 40 and the planar light source device of Example 1 is shown in FIG.
  • a schematic perspective view of the light guide plate 40 of Example 1 is shown in FIG.
  • the light guide plate 40 of Example 1 having a nominal size of 2.3 inches is made of a transparent thermoplastic resin, and has a first surface 41, a second surface 43 opposed to the first surface 41, a first side surface 44, a first surface. It has two side surfaces 45, a third side surface 46 that faces the first side surface 44, and a fourth side surface 47 that faces the second side surface 45.
  • the surface portion of the first surface 41 is provided with an uneven portion 42.
  • the light guide plate 40 has a thickness as a whole.
  • the light guide plate 40 has a substantially constant thin plate shape, and light is incident from the first side surface 44 of the light guide plate 40 and light is emitted from the first surface 41 and the second surface 43.
  • the surface portion of the first surface 41 is provided with an uneven portion 42 having a height of 10 / ⁇ ⁇ and a pitch of 50 m.
  • the concavo-convex portion 42 provided on the surface portion of the first surface 41 is a direction (specifically, a direction that makes a predetermined angle with the direction of light incident on the light guide plate 40 (indicated by a white arrow in the drawing).
  • the cross-sectional shape of the concavo-convex portion 42 when the light guide plate 40 is cut in a virtual plane perpendicular to the first surface 41 in the light incident direction to the light guide plate 40 is a sawtooth shape (cross-sectional shape: triangle).
  • cross-sectional shape: triangle cross-sectional shape
  • the second surface 43 of the light guide plate 40 is a liquid crystal display as in the case of the schematic cross-sectional view shown in Fig. 1B. Arranged to face device 60.
  • the light emitted from the light source 50 and also incident on the first side surface 44 of the light guide plate 40 is reflected by the first surface 41 and emitted from the second surface 43, and light transmitted through the first surface 41. It is divided into.
  • the light transmitted through the first surface 41 is reflected by the reflecting member 51 disposed at a position facing the first surface 41, enters the light guide plate 40 again, and exits from the second surface 43.
  • the light emitted from the second surface 43 is guided to the liquid crystal display device 60 disposed to face the second surface 43.
  • One diffusion sheet 52 and one prism sheet 55 are arranged between the liquid crystal display device 60 and the second surface 43 of the light guide plate 40 to uniformly diffuse light.
  • a convex portion (not shown) having a continuous convex shape provided on the surface of the prism sheet 55 extends along a direction substantially parallel to the light incident direction to the light guide plate 40.
  • the second surface 43 of the light guide plate 40 is connected to the liquid crystal display device 60 in the same manner as shown in the conceptual diagram in FIG. They are arranged to face each other. Then, the light emitted from the light source 50 and incident from the first side surface 44 of the light guide plate 40 is reflected by the first surface 41 and emitted from the second surface 43. Then, the liquid crystal display device 60 disposed at a position facing the second surface 43 is allowed to pass through, reflected by the reflecting member 54, and passed again through the liquid crystal display device 60. The light further passes through an antireflection layer (not shown) formed on the retardation film 53 and the second surface 43 of the light guide plate 40 and passes through the first light guide plate 40. Ejected from surface 41 and recognized as an image.
  • Example 1 the third of the cavity 18 and the light guide plate 40 is shown.
  • Cavity surface strength corresponding to side 46 Manufacture of light guide plate using mold assembly equipped with molten resin injection part 19 (with side gate structure) for injecting molten thermoplastic resin into cavity To do.
  • the mold assembly includes a first mold part 10 (movable mold part) and a second mold part (fixed mold part) 13, and the first mold part.
  • the cavity 18 is formed by clamping the 10 and the second mold part 13 together.
  • 2B is a schematic end view along the flow direction of the molten thermoplastic resin injected into the cavity 18. In FIG.
  • the left hand side of the cavity 18 is The light guide plate 40 corresponds to a portion that forms the third side surface 46, and the right hand side of the cavity 18 corresponds to a portion that forms the first side surface 44 of the light guide plate 40.
  • (A) in FIG. 2 is a schematic end view along the direction perpendicular to the flow direction of the molten thermoplastic resin injected into the cavity 18, and in (A) in FIG.
  • the left hand side of the cavity 18 corresponds to a portion that forms the fourth side surface 47 of the light guide plate 40, and the right hand side of the cavity 18 corresponds to a portion that forms the second side surface 45 of the light guide plate 40.
  • the injection molding apparatus includes an injection cylinder 200 having a screw 201 for supplying molten thermoplastic resin, a fixed platen 210, a movable platen 211, a tie bar 212, A mold clamping hydraulic cylinder 213 and a hydraulic piston 214 are provided.
  • the movable platen 211 can be translated on the tie bar 212 by the operation of the hydraulic piston 214 in the mold clamping hydraulic cylinder 213.
  • the second mold part (fixed mold part) 13 is attached to the fixed platen 210, and the first mold part (movable mold part) 10 is attached to the movable platen 211.
  • the movement of the movable platen 211 in the direction of arrow “A” in FIG. 12 causes the first mold part (movable mold part) 10 to engage with the second mold part (fixed mold part) 13, and the second Mold part (fixed mold part) 13 and first mold part (movable mold part) 10 with clamping force F
  • the mold is clamped and cavity 18 is formed.
  • the clamping force F is the hydraulic cylinder for clamping 21
  • the mold clamping force is reduced to F based on the control of the mold clamping hydraulic cylinder 213, and further,
  • the first mold part (movable mold part) 10 moves in the direction of arrow “B” in FIG.
  • the mold part (movable mold part) 10 is disengaged from the second mold part (fixed mold part) 13, and the first mold part (movable mold part) 10 and the second mold part 10
  • the mold part (fixed mold part) 13 is opened.
  • the nesting body 21 having a zirco-ceramic force and the nesting facing the cavity 18 to form the concavo-convex portion 42 on the first surface 41 of the light guide plate 40 are provided.
  • a nesting 20 made of a metal layer 22 provided on the surface of the main body 21 and provided with convex and concave portions is disposed inside the mold assembly.
  • a schematic perspective view of the insert 20 is shown in FIG.
  • a second insert 30 having the same structure as the insert 20 is disposed inside the mold assembly.
  • the second nesting 30 forms the nesting body 31 made of zirconia ceramics and the second surface 43 of the light guide plate 40 in order to form the second surface 43 of the light guide plate 40.
  • the metal layer 32 is formed on the surface of the nesting body 31 facing the cavity 18 (however, no convex recess is provided).
  • the insert 20 and the second insert 30 constitute part of the cavity 18 provided in the mold assembly.
  • the nesting 20 is attached to the nesting attachment member 11, and the nesting attachment member 11 is fixed to the first mold part 10 by a bolt 16.
  • the second nesting 30 is attached to the second nesting mounting member 14, and the second nesting mounting member 14 is fixed to the second mold part 13 with bolts 17. .
  • groove portions 23 are formed on two opposing side surfaces of the nesting 20, and the nesting mounting member 11 facing the groove portion 23 also has a groove portion. And a locking member 12 made of a soft material such as copper, brass, or rubber can be disposed in these grooves.
  • the specific method of attaching the second nest 30 to the second nest mounting member 14 also includes forming a groove on two opposite sides of the second nest 30, and a second nest facing the groove. Grooves can also be formed in the attachment member 14, and a locking member 15 made of a soft material such as copper, brass, or rubber can be disposed in these grooves.
  • the insert 20 is used to mold the first surface 41 of the light guide plate 40, and is a partially stabilized Zirco-Aceramic (partially stabilized) containing yttria (YO) as a partial stabilizer. Zirconium oxide (ZrO) thickness 5. Omm nesting body 21 and light guide plate 40 recess
  • the convex portion 42 is composed of a metal layer 22 formed on the surface of the nested body 21 facing the cavity 18.
  • ZrO Partially stable Zirco-Acera with composition of Y 2 O
  • the proportion of the partial stabilizer contained in the mix was 3 mol%.
  • the thermal conductivity of partially stable zirconia ceramics is about 3.8 jZ (m 's' K).
  • the depth d of the sawtooth (prism) -shaped irregularities provided on the metal layer 22 is 10 m, the pitch P is 50 m, and has a sawtooth shape (cross-sectional shape: triangle).
  • the concavo-convex portion provided on the metal layer 22 has a continuous concavo-convex shape extending along a direction (specifically, a substantially perpendicular direction) forming a predetermined angle with the light incident direction to the light guide plate.
  • the portion where the uneven portion is formed corresponds to the cavity surface 20A of the insert 20.
  • the metal layer 22 includes a Ni layer having a thickness of 5 ⁇ m formed by an electro plating method and a Ni composite layer (formed by an electroless plating layer having a thickness of 100 ⁇ m formed thereon. Ni-P layer). That is, the thickness t of the metal layer 22 is 105 m. In the drawing, the metal layer 22 is represented by one layer. Surface roughness of the surface of the nesting body 21 facing the cavity 18 R
  • an active metal film (not shown) made of a Ti—Cu—Ag eutectic composition having a thickness of 10 ⁇ m is formed between the nesting body 21 and the metal layer 22. This active metal film is formed by an active metal solder method.
  • the nesting body 21 is made of a mixture of Zircoyu (ZrO) powder and Y2O powder.
  • the surface of the nesting body 21 facing the cavity 18 was polished and finished with a diamond grindstone, and the surface roughness R of the surface was set to 0.5 m.
  • the active metal solder method is applied to the entire surface of the nesting body 21.
  • an active metal film was formed. Specifically, an active metal film was formed by applying a paste made of a Ti—Cu—Ag eutectic composition to the entire surface of the nesting body 21 and baking it at a high temperature of about 800 ° C. in a vacuum. Thereafter, a nickel layer was formed on the active metal film by an electric plating method, and a Ni-P layer was further formed thereon by an electroless plating method. Then Ni — The P layer was machined using a diamond tool with serrated (prism) shaped irregularities to form irregularities on the metal layer 22.
  • the second nesting 30 can also be produced by the same method as the nesting 20 except that the uneven portion is not formed on the metal layer 32.
  • the surface roughness R of the metal layer 32 is 0.01 m.
  • the first mold part (movable mold part) 10 and the second mold part (fixed mold part) 13 are made of carbon steel S55C, and are subjected to cutting, and the insert mounting part Was established. Then, the nesting 20 and the second nesting 30 were mounted on the nesting mounting portion based on the method described above.
  • the mold assembly of Example 1 was obtained by assembling the first mold part (movable mold part) 10 and the second mold part (fixed mold part) 13 thus manufactured. . After the completed mold assembly is attached to the molding machine, the mold assembly can be heated to 130 ° C using a mold temperature controller and then rapidly cooled to 40 ° C. There was no damage to the nesting 30 such as cracks. In addition, the metal layers 22 and 32 were not damaged.
  • a TR100EH2 injection molding machine made by Zodick Plastic Co., Ltd. was used as a molding apparatus.
  • injection molding was performed using an aromatic polycarbonate resin having the viscosity average molecular weight and Q value shown in Table 1 as a transparent resin.
  • Table 1 shows the molding conditions such as the resin temperature, mold temperature, and resin injection speed. Then, the first mold part 10 and the second mold part 13 are clamped to obtain the state shown in (A) and (B) of FIG. 2, and then measured and melted in the injection cylinder 200.
  • the transparent molten thermoplastic resin was injected into the cavity 18 through the molten resin injection part 19 (having a side gate structure).
  • the polycarbonate resin in cavity 18 is cooled and solidified for 30 seconds. Later, the mold assembly was opened three-dimensionally, and the light guide plate 40 was taken out of the mold assembly.
  • the light guide plate was manufactured based on a conventional injection molding method. That is, the clamping force of the first mold part 10 and the second mold part 13 was kept at the value F until the mold was opened.
  • the length L in the longitudinal direction of the light guide plate 40 which is the length between the first side surface 44 and the third side surface 46 of the obtained light guide plate 40, the length L in the direction perpendicular to the longitudinal direction, Average thickness, thickness difference, flatness, (x, then S
  • Table 1 shows the y) value and the average luminance value.
  • the luminance was measured at 9 locations within a measuring range of 10 mm in diameter using Topcon BM5A.
  • the measurement range with a diameter of 10 mm was 9 locations, 3 at the light guide plate 40 corresponding to the vicinity of the molten resin injection part, 3 at the center of the light guide plate, and 3 at the end of the light guide plate.
  • R in the uneven portion 42 provided on the surface portion of the first surface 41 located in the vicinity of the first side surface 44 is approximately 0.01 m, and is located in the vicinity of the third side surface 45.
  • R in the uneven portion 42 provided on the surface portion of the first surface 41 was about 0.02 / zm.
  • Example 2 is a modification of Example 1.
  • Example 2 the same mold assembly and nesting as Example 1 (the dimensions are different) and the molding apparatus were used.
  • Example 2 differs from Example 1 in that
  • the viscosity average molecular weight is lower than that of the aromatic polycarbonate resin of Example 1, and a high Q value aromatic polycarbonate resin is used.
  • the nominal dimension of the light guide plate 40 is 2.6 inches
  • Length L of the obtained light guide plate 40 in the longitudinal direction, length L in the direction perpendicular to the longitudinal direction, average thickness S, thickness difference, flatness, (X, y) value, luminance average Values are shown in Table 1.
  • Example 2 even though the thickness L of the light guide plate 40, which has a very thin cavity thickness of 0.27 mm, is 58 mm, the predetermined physical properties (viscosity average) Molecular weight
  • the third embodiment is also a modification of the first embodiment.
  • Example 3 a mold assembly, a nesting and the like (having different dimensions) having the same structure as in Example 1 were used.
  • Example 3 differs from Example 1 in that
  • the viscosity average molecular weight is lower than that of the aromatic polycarbonate resin of Example 1, and a high Q value aromatic polycarbonate resin is used.
  • the nominal dimension of the light guide plate 40 is 3.0 inches
  • Thickness of cavity 18 is 0.37mm
  • Length L of the obtained light guide plate 40 in the longitudinal direction, length L in the direction perpendicular to the longitudinal direction, average thickness S, thickness difference, flatness, (X, y) value, luminance average Values are shown in Table 1.
  • Example 3 although the thickness L of the light guide plate 40 in which the thickness of the cavity is very thin at 0.37 mm is 64 mm, the predetermined physical properties (viscosity Average molecular weight And Q value), and because it was molded under the prescribed molding conditions (wax temperature, mold temperature, and resin injection speed), Cavity 18 is completely made of thermoplastic resin.
  • the light guide plate 40 having a desired shape can be formed.
  • the average thickness, thickness difference, flatness, (X, y) value, and luminance average of the light guide plate were also within the desired ranges.
  • Example 4 is also a modification of Example 1.
  • Example 4 a mold assembly and a molding apparatus having the same structure as Example 1 were used.
  • Example 4 is different from Example 1 in that
  • the nominal dimension of the light guide plate 40 is 2.0 inches
  • Length L of the obtained light guide plate 40 in the longitudinal direction, length L in the direction perpendicular to the longitudinal direction, average thickness S, thickness difference, flatness, (X, y) value, luminance average Values are shown in Table 1.
  • Example 4 although the thickness of the cavity is very thin at 0.27 mm, and the nest and the second nest are made of steel, the predetermined physical properties ( Cavity 18 is thermoplastic because it uses an aromatic polycarbonate resin with a viscosity average molecular weight and Q value) and is molded under the specified molding conditions (oil temperature, mold temperature, resin injection speed). The light guide plate 40 completely filled with the resin and having the desired shape could be formed. Also, the average thickness, thickness difference, flatness, (X, y) value, and luminance average of the light guide plate are within the desired range.
  • Comparative Example 1 a mold assembly and a molding apparatus having the same structure as in Example 1 were used.
  • the difference between Comparative Example 1 and Example 1 is that
  • Comparative Example 2 Also in Comparative Example 2, a mold assembly and a molding apparatus having the same structure as in Example 1 were used. The difference between Comparative Example 2 and Example 1 is that
  • Comparative Example 3 a mold assembly and a molding apparatus having the same structure as Example 1 were used.
  • the difference between Comparative Example 3 and Example 1 is that
  • the viscosity average molecular weight is higher than that of the aromatic polycarbonate resin of Example 1, and a low Q value is used.
  • Table 2 shows the length L in the corner direction, average thickness, thickness difference, flatness, (x, y) value, and luminance average value.
  • Comparative Example 3 although the thermoplastic resin has a low Q value (that is, the viscosity of the molten thermoplastic resin is high), the nesting and the second nesting are the same as in Example 1. Similarly, a partially stable zirco-ceramics force was also produced, so that the cavity could be filled with molten thermoplastic resin even when the resin temperature was 350 ° C. However, the flatness value of the obtained light guide plate was bad.
  • Example 1 Unit Example 1
  • Example 2 Example 3
  • Example 4 Nominal dimensions of light guide plate inch 2. 3 2. 6 3. 0 2.0 thickness thickness mm 0. 27 0. 27 0. 37 0.27
  • C 1 20 Same as left Same as left Same as left Resin injection speed mm s — 1 1 500 1 200 300 F 00 Injection rate CC s — 923 739 1 85 43 1 Light guide plate
  • Example 5 relates to a method for manufacturing a light guide plate of the present invention.
  • Example 5 the same injection molding machine as in Example 1 was used.
  • injection molding was performed using an aromatic polycarbonate resin having a viscosity average molecular weight and Q value shown in Table 3 as a transparent resin.
  • the resin temperature, mold temperature, resin injection speed, mold clamping force F in Example 5 the same injection molding machine as in Example 1 was used.
  • Table 3 shows the molding conditions such as 1 and the value of time t. Furthermore, the length L in the longitudinal direction of the light guide plate 40, which is the length between the first side surface 44 and the third side surface 46 of the obtained light guide plate 40, is perpendicular to the longitudinal direction.
  • Table 3 shows the direction length L, average thickness, thickness difference, flatness, (x, y) value, and luminance average value.
  • Example 5 the second mold part (fixed mold part) 13 and the first mold part (movable mold part) 10 are clamped with a clamping force F. After the state shown in (A) and (B) of FIG.
  • the molten thermoplastic resin weighed, plasticized and melted in the Linda 200 is injected into the cavity 18 through the sprue 21 5 and the molten resin injection part 19 (having a side gate structure). did.
  • a predetermined amount (the amount that completely fills the cavity 18) of molten thermoplastic resin is injected into the cavity 18 through the molten resin injection part 19, and the injection process of the molten thermoplastic resin into the cavity 18 is completed.
  • the mold clamping force is set to 0.5 F or less, After the thermoplastic resin in the cavity 18 has cooled and solidified, the second mold
  • the part (fixed mold part) 13 and the first mold part (movable mold part) 10 were opened, and the light guide plate was taken out.
  • Fig. 11 shows the results of various tests using aromatic polycarbonate resin.
  • the “thickness” value (unit: mm) on the horizontal axis represents the thickness of the light guide plate
  • the “flow length” value (unit: mm) on the vertical axis represents the first side and the first side. It means the length in the longitudinal direction of the light guide plate, which is the length between the three side surfaces.
  • “High-speed molding machine (thermal insulation)”, “High-speed molding machine (steel)”, “General molding machine (heat insulation)”, “General molding machine (steel)”, “High temperature molding”, “General temperature molding” , “Material”, and “general material” have the meanings described below.
  • the insert 20 can be made by the method described below.
  • the second nesting 30 can also be produced by the same method.
  • a partially stable hydyl coure is press-molded and then fired to obtain a nested body 21. Thereafter, the surface of the nesting body 21 facing the cavity 18 is subjected to blasting using alumina particles, and the surface roughness R
  • a Ni-P layer with a thickness of 2 m on the surface of the nesting body 21 by the electroless plating method a Ni layer with a thickness of 5 m is formed thereon by the electroplating method. Further, a Ni—P layer having a thickness of 100 m is formed thereon by an electroless plating method. After that, machining is performed using a diamond tool in which a sawtooth (prism) shaped uneven portion is formed on the Ni-P layer to form a metal layer 22 uneven portion.
  • the nesting body 21 can be composed of partially stabilized conductive zirconia ceramics.
  • a metal layer 22 is formed on the surface of the nesting body 21 facing the cavity. That is, the nesting body 21 is, specifically, a partially stable Zirconia (ZrO ⁇
  • Y 2 O 2 ceramics are also formed and contain Fe 3 O 3 wt% as a conductivity-imparting agent.
  • Y is a partial stabilizer contained in partially stable Zirco-Aceramics.
  • the proportion of 2 o is 3 mol%.
  • the thermal conductivity of such conductive zirconia ceramics is about 3.8j / (m's'K), and the volume resistivity is 1 ⁇ 10 8 ⁇ 'cm.
  • the metal layer 22 is made of chromium (Cr).
  • the metal layer 22 is formed on the entire surface of the nesting body 21 by an electric plating method.
  • FIG. 4 (A) to (E), FIG. 5 (A) to (B), FIG. 6 (A) to (B), FIG. 7 (A) to (D), FIG. (A) to (B) show various modifications of the light guide plate.
  • the light guide plate 40A to the light guide plate 40E and the light guide plate 140A to the light guide plate 140D shown in schematic cross-sectional views in FIGS. 4 (A) to (E) and FIGS.
  • the two opposite sides of the truncated quadrangular pyramid correspond to the first surface 41, 141 and the second surface 43, 1 43 of the light guide plate, and the truncated quadrangular pyramid
  • the bottom surface corresponds to the first side 44, 144 (thick end) of the light guide plate
  • the top of the truncated square pyramid corresponds to the third side 46, 146 of the light guide plate, and the rest of the truncated square pyramid
  • the two opposite side surfaces correspond to the second side surfaces 45 and 145 and the fourth side surfaces 47 and 147 of the light guide plate.
  • the thickness of the first side (incident surface) 44, 144 corresponding to the bottom of the truncated quadrangular pyramid is 0.5 mm, for example, the thickness of the third side 46, 146 corresponding to the top of the truncated quadrangular pyramid. For example, 0.2 mm.
  • the width of the light guide plate is 42 mm, for example, and the length is 58 mm, for example.
  • the width of the light guide plate means the length of the light guide plate in the direction perpendicular to the paper surface of FIGS. 4 and 7, and the length of the light guide plate is the horizontal direction parallel to the paper surface of FIGS. This means the length of the light guide plate.
  • the uneven portion 42A provided on the surface portion of the first surface 41 has a predetermined direction of light incident on the light guide plate 40A.
  • the continuous uneven cross-sectional shape is a sawtooth shape (cross-sectional shape: triangle).
  • the same reference numbers as those shown in FIG. 1A mean the same components.
  • FIG. 4B is a schematic cross-sectional view, and a schematic perspective view is provided on the surface portion of the first surface 41 in the light guide plate 4OB shown in FIG.
  • the convex portion 42B has a continuous linear convex shape extending along a direction (specifically, a substantially perpendicular direction) that forms a predetermined angle with the light incident direction on the light guide plate 40B.
  • the continuous convex cross-sectional shape when the light guide plate 40B is cut in a virtual plane perpendicular to the first surface 41 in the light incident direction to 40B is a trapezoid.
  • FIG. 4 a schematic sectional view of FIG. 4 is shown, and a schematic perspective view is provided on the surface portion of the first surface 41 in the light guide plate 40C shown in (B) of FIG.
  • the projected portion 42C is virtually along a direction (specifically, a substantially perpendicular direction) that forms a predetermined angle with the light incident direction on the light guide plate 40C.
  • the discontinuous convex shape is a pyramid or pyramid.
  • a schematic cross-sectional view is shown in Fig. 4 (D), and a schematic perspective view is provided on the surface portion of the first surface in the light guide plate 40D shown in Fig. 6 (A).
  • the convex portion 42D has a discontinuous convex shape arranged on a virtual straight line along a direction (specifically, a substantially perpendicular direction) forming a predetermined angle with the light incident direction to the light guide plate.
  • the discontinuous convex shape is almost hemisphere
  • FIG. 4 a schematic cross-sectional view of FIG. 4 is shown, and a schematic perspective view of the light guide plate 40E shown in (B) of FIG. 6 is provided on the surface portion of the first surface.
  • the convex portion 42E has a discontinuous convex shape arranged on an imaginary straight line along a direction (specifically, a substantially perpendicular direction) forming a predetermined angle with the light incident direction to the light guide plate.
  • the discontinuous convex shape is a cylinder.
  • FIG. 7A shows a schematic cross-sectional view, and a schematic perspective view of the light guide plate 140A shown in FIG. 8A is provided on the surface portion of the first surface 41.
  • the concave portion 142A has a continuous linear concave shape that is arranged along a direction (specifically, a substantially perpendicular direction) that forms a predetermined angle with the light incident direction on the light guide plate 140A.
  • the continuous concave shape when the light guide plate 140A is cut in a virtual plane perpendicular to the first surface 141 in the light incident direction to the 140A is a trapezoid.
  • FIG. 7B shows a schematic cross-sectional view, and a schematic perspective view is provided on the surface portion of the first surface 41 in the light guide plate 140B shown in FIG. 8B.
  • the recessed portion 142B has a continuous linear recessed shape arranged along a direction (specifically, a substantially perpendicular direction) that forms a predetermined angle with the light incident direction on the light guide plate 140B.
  • the continuous concave shape when the light guide plate 140A is cut in a virtual plane perpendicular to the first surface 141 in the light incident direction to the light guide plate 140B is a triangle.
  • the concave portion 142C provided in the surface portion of the first surface 141 has a light incident direction to the light guide plate 140C.
  • a discontinuous concave shape is arranged on an imaginary straight line along a direction forming a predetermined angle (specifically, a substantially right angle direction), and the discontinuous concave shape is a substantially hemisphere.
  • the concave portions 142D provided on the surface portion are discontinuities arranged on a virtual straight line along a direction (specifically, a substantially perpendicular direction) that forms a predetermined angle with the light incident direction to the light guide plate 140D.
  • the shape of the discontinuous concave shape is a cylinder.
  • Example 1 The method for fixing to the first mold part 10 (movable mold part) and the second mold part (fixed mold part) 13 of the nesting 20 and the second nesting 30 will be described in Example 1.
  • the method described below can be cited.
  • 9A shows a state in which the mold assembly is clamped
  • FIG. 10A shows a state in which the mold assembly is opened. (A) and the mold assembly shown in FIG.
  • a mold assembly for molding a light plate It is composed of a first mold part (movable mold part) 110 and a second mold part (fixed mold part) 113, and a cavity 118 is formed when the mold is clamped.
  • a mold assembly for molding a light plate
  • the mold assembly is further provided with a covering plate 111 that is attached to the first mold part 110 by a bolt 116, forms part of the cavity 118, and covers the end face of the insert 120. .
  • the covering plate 111 covers the end surface of the entire circumference of the insert 120.
  • a second covering plate 114 that is attached to the second mold part 113 by a bolt 117 and forms a part of the cavity 118 and covers the end face of the second insert 130 is further provided.
  • the second covering plate 114 covers the end surface of the entire circumference of the second insert 130.
  • the coating plate 111 and the second coating plate 114 are provided with a molten resin injection portion (not shown).
  • a nesting 120 (thickness of 3.0 mm) showing a schematic enlarged cross-sectional view in (B) of FIG. 10 and a schematic enlarged partial cross-sectional view in (B) of FIG.
  • To mold the first surface of the light guide plate Partially stable Zirco-Case containing yttria (Y ⁇ ) as a partial stabilizer
  • Nested body 121 made of Lamix (partially stabilized acid Zirconium, ZrO),
  • the light guide plate includes a metal layer 122 provided on the surface of the nesting body 121 facing the cavity 118 and provided with an uneven portion 123 having a sawtooth (prism) shape.
  • a schematic cross-sectional view of the nesting body 121 is shown in FIG.
  • the concavo-convex portion 123 provided on the metal layer 122 has a continuous concave shape extending along a direction (specifically, a substantially perpendicular direction) that forms a predetermined angle with the light incident direction to the light guide plate. Furthermore, it has a shape complementary to the concavo-convex portion formed on the first surface 41 of the light guide plate 40.
  • the portion where the uneven portion 123 is formed corresponds to the cavity surface 120A of the insert 120.
  • the metal layer 122 includes a Ni layer having a thickness of 5 m formed by electroplating, and a Ni composite layer having a thickness of 100 m formed thereon (a Ni layer formed by electroless plating). (P layer) 2 layer force. That is, the thickness t of the metal layer 122 is 105 m. In the drawing, the metal layer 122 is represented by one layer. Note that the surface roughness R of the surface of the nesting body 121 facing the cavity 118 is 0. The thickness between the nesting body 121 and the metal layer 122 is 10 / z m.
  • An active metal film 124 made of a Ti—Cu—Ag eutectic composition is formed.
  • the active metal film 124 is formed by an active metal solder method.
  • a metal layer 122B (See (B) in Fig. 10).
  • the metal layer 122B is formed at the same time as the metal layer 122, and an active metal film 124 is formed under the metal layer 122B.
  • the nesting body 121 is made of a mixture of Zircoyu (ZrO) powder and Y2O powder.
  • an active metal film 124 was formed on the active surfaces 121A and 121B of the nesting body 121 based on the active metal solder method. Specifically, a paste consisting of Ti-Cu-Ag eutectic composition force is applied to the energized surfaces 121A and 121B of the nesting body 121 and vacuumed. The active metal film 124 was formed by baking at a high temperature of about 800 ° C. Thereafter, the portion of the nested body 121 other than the portion where the active metal film 124 is formed is masked, a nickel layer is formed by an electroplating method, and a Ni-P layer is further formed thereon by an electroless plating method. Formed. After that, the Ni—P layer was subjected to machining using a diamond bite in which sawtooth (prism) shaped irregularities were formed, and irregularities 123 were formed in the metal layer 122.
  • the second insert 130 has substantially the same configuration and structure as the insert 120 except that the surface (cavity surface) is flat.
  • the surface roughness R of the metal layer 132 is 0.01 m.
  • the first mold part (movable mold part) 110 was also made of carbon steel S55C force, cut, and provided with a insert mounting part.
  • the metal layer 122B formed on the surface 121B was cut using a plane cutting machine for metal processing. Then, the insert 120 was attached to the insert mounting portion, the end face of the insert 120 was covered with the covering plate 111, and the covering plate 111 was fixed to the first mold part 110 with the bolt 116.
  • the second mold part (fixed mold part) 113 was also made of carbon steel S55C force, and was subjected to cutting work to provide a nested mounting part. Then, the second insert 130 is attached to the insert mounting portion, the end surface of the second insert 130 is covered with the second covering plate 114, and the second covering plate 114 is covered by the bolt 117 with the second mold portion 113. Fixed to.
  • the light guide plate can be injection-molded by the same method as described in Example 1 to Example 5.

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Abstract

　導光板は、透明な熱可塑性樹脂から成り、第１面、該第１面と対向した第２面、第１側面、第２側面、該第１側面と対向した第３側面、及び、該第２側面と対向した第４側面を有し、第１面の表面部には、凸部及び／又は凹部が設けられており、第１側面と第３側面との間の長さである導光板の長手方向の長さは、４０ｍｍ以上、７０ｍｍ以下であり、導光板の最低８割を占める領域の厚さは、０．１ｍｍ以上、０．５５ｍｍ以下である。

Description

明 細 書
透明樹脂製の導光板、及び、面状光源装置、並びに、導光板の製造方 法
技術分野
[0001] 本発明は、パーソナルコンピュータや携帯電話、 PDA (携帯情報端末， Personal Di gital Assistant)、カー'ナビゲーシヨン装置、ゲーム機等にて使用される液晶表示装 置用の、あるいは又、その他の用途において使用される、透明な熱可塑性榭脂製の 導光板、及び、係る導光板を組み込んだ面状光源装置、並びに、係る導光板の製造 方法に関する。
背景技術
[0002] パーソナルコンピュータや携帯電話、 PDA、力一'ナビゲーシヨン装置、ゲーム機 等にて使用される液晶表示装置には、液晶表示装置の薄型、軽量化、省電力、高輝 度'高精細化の要求に対処するために、面状光源装置が組み込まれている。そして 、この導光板は、第 1面と、この第 1面と対向する平坦な第 2面とを有し、一般に、透明 な材料カゝら作製されている。
[0003] 図 1の (A)に模式的な断面図を示す導光板 40は、第 1面 41、この第 1面 41と対向 した第 2面 43、第 1側面 44、第 2側面 45、第 1側面 44と対向した第 3側面 46、及び、 第 2側面 45と対向した第 4側面 47を有する。第 1面 41の表面部には、凹凸部 42が 設けられている。
[0004] そして、液晶表示装置におけるバックライト式面状光源装置にあっては、図 1の（B) に模式的な断面図を示すように、導光板 40の第 2面 43が液晶表示装置 60と対向す るように配置されている。そして、光源 50から射出され、導光板 40の第 1側面 44から 入射した光は、第 1面 41で反射されて第 2面 43から射出される光、及び、第 1面 41を 透過する光に分けられる。第 1面 41を透過した光は、第 1面 41と対向する位置に配 置された反射部材 51によって反射させられ、導光板 40に再び入射し、第 2面 43から 射出される。第 2面 43から射出された光は、第 2面 43と対向して配置された液晶表示 装置 60へと導かれる。液晶表示装置 60と導光板 40の第 2面 43との間には、通常、 プリズムシート 55及び拡散シート 52が重ねて配置され、光を均一に拡散させている。
[0005] また、液晶表示装置におけるフロントライト式面状光源装置にあっては、図 1の（C) に概念図を示すように、導光板 40の第 2面 43が液晶表示装置 60と対向するように配 置されている。そして、光源 50から射出され、導光板 40の第 1側面 44から入射した 光を第 1面 41にて反射させ、第 2面 43から射出させる。そして、第 2面 43と対向する 位置に配置された液晶表示装置 60を通過させ、反射部材 54によって反射させ、再 び液晶表示装置 60を通過させる。この光は、更に、位相差フィルム 53及び導光板 4 0の第 2面 43に形成された反射防止層（図示せず)を通過して導光板 40の第 1面 41 力も射出され、画像として認識される。フロントライト式面状光源装置の方がノ ックライ ト式面状光源装置よりも明るぐまた、昼間ならば外光のみで明るくできる方式である が故に、消費電力を低減できるといった利点がある。
[0006] ところで、プリズムシート 55は高価であり、しかも、複数枚を使用する場合、組立ェ 数が多くなるといった問題がある。それ故、導光板 40の第 1面 41にプリズム形状の凹 凸部 42を形成することで、このような問題を解決している（例えば、特開平 10— 557 12号公報参照)。ここで、低消費電力、高輝度を達成するためには、プリズム形状の 凹凸部 42の密度を出来る限り高くし、輝度効率を向上させる必要がある。また、第 2 面 43に光拡散効果のあるブラストシボを設け、拡散シートを無くすことも検討されて いる。
[0007] 従来、このような導光板は射出成形法に基づき製造されている。即ち、溶融榭脂射 出部 (ゲート部)及びキヤビティを備えた金型組立体を用い、透明な溶融熱可塑性榭 脂を溶融榭脂射出部を介してキヤビティに射出することで、導光板を成形している。 そして、透明な熱可塑性榭脂として、 PMMA等の材料が用いられていた。しかしな がら、携帯電話、 PDA等の機器の内部で発生する熱が多くなる傾向にあり、耐熱性 の高いポリカーボネート榭脂に置き換えられつつある。
[0008] また、携帯電話等において使用されている液晶表示装置の厚さは、現行、 3mm程 度であり、導光板の厚さは、最も薄いもので 0. 7mm程度である。そして、液晶表示 装置の厚さを一層薄くするといつた強い要望に答えるために、導光板の厚さも 0. 7m mを下回る厚さが要求されて 、る。 [0009] 特許文献 1 :特開平 10— 138275
特許文献 2 :特開平 10— 052839
特許文献 3 :特開平 10— 055712
特許文献 4：特開平 11 058406
特許文献 5：特開 2004 -050819
特許文献 6 :特開 2003— 014938
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0010] 特開平 10— 138275には、厚さ 0. 1mm乃至 10mmの導光板及びその射出成形 方法が開示されている。また、特開平 10— 052839及び特開平 10— 055712には 薄肉部が 0. 1mm乃至 lmmであり、厚肉部と薄肉部との差が 0. 5mm以上の導光 板及びその射出成形方法が開示されている。更には、特開平 11 058406〖こは、 厚さ 0. lmm乃至 7mmの薄板状成形品及びその射出成形方法が開示されている。 また、特開 2004— 050819には、 0. lmm乃至 30mmの成形体及びその成形方法 が開示されている。また、表面にプリズム形状の凹凸部を有する導光板を流動性の 悪いポリカーボネート榭脂を使用して射出成形法に基づき成形した場合、特にゲート 部に遠いところに位置する導光板の表面の部分にプリズム形状の凹凸部が形成でき ないといった問題を解決するための手段力 例えば、特開 2003— 14938に開示さ れている。
[0011] し力しながら、これらの特許公開公報に開示された実施例にあっては、導光板や成 形品の厚さは 0. 7mm以上である。また、導光板や成形品は 100mm以上の大きさ である。このような厚さや大きさを有する導光板や成形品は、これらの特許公開公報 に開示された方法で成形することが可能である。し力しながら、これらの特許公開公 報に開示された技術に基づき厚さが 0. 7mmを下回る導光板の射出成形法に基づく 製造を試みた場合、流動末端 (溶融榭脂射出部 (ゲート部)から最も遠い所)に相当 するキヤビティの部分を溶融熱可塑性榭脂で完全に充填することができず、実際に は、所望の導光板を製造することができない。
[0012] 従って、本発明の目的は、厚さが 0. 7mmを下回る、非常に薄い導光板、及び、係 る導光板を組み込んだ面状光源装置、並びに、係る導光板の製造方法を提供するこ とにある。
課題を解決するための手段
[0013] 上記の目的を達成するための本発明の導光板は、透明な熱可塑性榭脂から成り、 第 1面、該第 1面と対向した第 2面、第 1側面、第 2側面、該第 1側面と対向した第 3側 面、及び、該第 2側面と対向した第 4側面を有する導光板であって、
第 1面の表面部には、凸部及び Z又は凹部が設けられており（即ち、凸部が設けら れており、あるいは又、凹部が設けられており、あるいは又、凸部と凹部が設けられて おり）、
第 1側面と第 3側面との間の長さである導光板の長手方向の長さは、 40mm以上、 130mm以下、好ましくは 45mm以上、 120mm以下であり、
導光板の最低 8割を占める領域の厚さは、 0. 1mm以上、 0. 55mm以下、好ましく は 0. 15mm以上、 0. 50mm以下であり、
平面度が 200 μ m以下であることを特徴とする。
[0014] また、上記の目的を達成するための本発明の面状光源装置は、
導光板、及び、光源から成り、
該導光板は、
透明な熱可塑性榭脂から成り、
第 1面、該第 1面と対向した第 2面、第 1側面、第 2側面、該第 1側面と対向した第 3 側面、及び、該第 2側面と対向した第 4側面を有し、
第 1面の表面部には、凸部及び Z又は凹部が設けられており（即ち、凸部が設けら れており、あるいは又、凹部が設けられており、あるいは又、凸部と凹部が設けられて おり）、
第 1側面と第 3側面との間の長さである導光板の長手方向の長さは、 40mm以上、 130mm以下、好ましくは 45mm以上、 120mm以下であり、
導光板の最低 8割を占める領域の厚さは、 0. 1mm以上、 0. 55mm以下、好ましく は 0. 15mm以上、 0. 50mm以下であり、
平面度が 200 μ m以下であり、 導光板の第 1側面力 光が入射し、第 1面及び Z又は第 2面力 光が射出すること を特徴とする。
[0015] 面状光源装置においては、光源が、例えば、導光板の端部である第 1側面 (入光面 )に配置されている。そして、光源力 射出され、第 1側面力 導光板に入射した光が
、導光板の第 1面に形成された凸部あるいは凹部によって散乱され、第 1面及び Z又 は第 2面力 射出される。
[0016] 更には、上記の目的を達成するための本発明の導光板の製造方法は、
透明な熱可塑性榭脂から成り、第 1面、該第 1面と対向した第 2面、第 1側面、第 2 側面、該第 1側面と対向した第 3側面、及び、該第 2側面と対向した第 4側面を有し、 第 1面の表面部には、凸部及び Z又は凹部が設けられており、
第 1側面と第 3側面との間の長さである導光板の長手方向の長さは、 40mm以上、 130mm以下であり、
導光板の最低 8割を占める領域の厚さは、 0. 1mm以上、 0. 55mm以下であり、 平面度が 200 μ m以下である導光板の製造方法であって、
キヤビティ、及び、導光板のいずれかの側面に対応する部分 (キヤビティ面)から溶 融熱可塑性榭脂をキヤビティ内に射出するための溶融榭脂射出部を備え、第 1の金 型部と第 2の金型部とから構成された金型組立体を用い、
(A)第 1の金型部と第 2の金型部とを型締め力 Fにて型締めして、キヤビティを形成
0
した後、
(B)キヤビティ内に溶融榭脂射出部力 透明な溶融熱可塑性榭脂を射出し、
(C)キヤビティ内への溶融熱可塑性榭脂の射出工程の完了から t秒が経過した後、 若しくは、キヤビティ内への溶融熱可塑性榭脂の射出工程及びそれに続く保圧工程 の完了から t秒が経過した後（但し、 0秒≤t≤8. 0秒）、型締め力を 0. 5F以下とし、
0
(D)キヤビティ内の熱可塑性榭脂が冷却、固化した後、第 1の金型部と第 2の金型 部とを型開きし、導光板を取り出す、
各工程力 成ることを特徴とする。
[0017] 本発明の導光板の製造方法にあっては、キヤビティ内への溶融熱可塑性榭脂の射 出工程の完了と同時に（即ち t=0)、あるいは、 8. 0秒が経過するまでに（即ち、 0<t ≤8. 0秒）、若しくは、キヤビティ内への溶融熱可塑性榭脂の射出工程及びそれに 続く保圧工程 (保圧工程の時間を t'秒とする）の完了と同時に (即ち t=0)、あるいは 、 8. 0秒が経過するまでに（即ち、 0< t≤8. 0秒）、型締め力 Fを 0. 5F以下とする
1 0 力 好ましくは、 0. 5秒≤t≤6秒、より好ましくは、 1秒≤t≤4秒とすることが望ましぐ より現実的には、成形された導光板の変形状態を観察して、時間 tを設定すればよい 。尚、 tの値が 8秒を超えると、通常、キヤビティ内の熱可塑性榭脂の冷却による収縮 が完了し、歪みが熱可塑性榭脂内に残留した状態となってしまうので、導光板に捩 れゃ膨れが発生したり、平面度が低下する虞がある。また、 0≤F ZF≤0. 5、より好
1 0
ましくは、 0≤F /F≤0. 4、より一層好ましくは、 0≤F /F≤0. 3を満足することが
1 0 1 0
望ましぐより現実的には、成形された導光板の変形状態を観察して、 Fの値、 Fの
0 1 値を設定すればよい。尚、型締め力 Fを 0. 5F以下にしないと、キヤビティ内の熱可
1 0
塑性榭脂の内部に発生した歪みが開放され難ぐ導光板に捩れや膨れが発生したり 、平面度が低下する虞がある。
[0018] また、型締め力 Fの値は、型締め力 Fが加わる方向に垂直な仮想平面で導光板を
0 0
切断したときの導光板の最大断面積を S (cm2)としたとき、
MAX
F≥9· 8 X 103 X S (N) ( = S X 103kgf)
0 MAX MAX
を満足することが望ましい。型締め力 Fの上限値は、使用する射出成形装置に依存
0
する力 例えば、 2. 9 X 104 X S (N) ( = S X 3 X 103kgf)を挙げることができる
MAX MAX
。型締め力 Fの
0 値力 、さすぎる場合には、導光板にバリが発生する虞があるし、大き すぎると、パーテイングラインからの空気ゃ榭脂から発生したガスの排気を促すことが できなくなり、キヤビティ内の溶融熱可塑性榭脂の流動性が若干劣るようになり、導光 板内部に歪みが残留する虞が生じるので、型締め力 Fの値は適宜調整する必要が
0
ある。
[0019] 通常、射出成形装置に備えられた射出シリンダーにおいて計量、可塑化され、溶 融された熱可塑性榭脂が、射出シリンダー力も射出され、固定金型部と可動金型部 とから構成された金型組立体に設けられたスプルー及び溶融榭脂射出部 (ゲート部） を介して、キヤビティ内に導入 (射出）され、保圧される。保圧工程においては、射出 圧力とは別の任意に調整可能な圧力（二次射出圧力）に切り替えることによって、溶 融熱可塑性榭脂の逆流防止、及び、キヤビティ内の熱可塑性榭脂の冷却、固化によ る成形収縮を防ぐための溶融熱可塑性榭脂のキヤビティ内への補充がなされる。溶 融榭脂射出部 (ゲート部）が固化した後には、保圧は必要なくなるので、通常、溶融 榭脂射出部 (ゲート部）が固化するまでの時間を対象として保圧工程の時間 (保圧時 間) t'を決定する。本発明の導光板の製造方法にあっては、厚さが 0. 1mm乃至 0. 55mmといった極めて薄い導光板を射出成形するので、場合によっては、保圧時間 t'を 0秒としてもよいし、限定するものではないが、例えば、保圧圧力として 1 X 108Pa 以下の圧力を加える保圧工程の時間 (保圧時間) t'を、 2秒以下 (t'≤2)、好ましくは 、 0. 1秒≤t'≤ 1秒とすることが望ましい。保圧工程における圧力（保圧圧力）が高す ぎたり、保圧時間は長すぎると、導光板が変形する原因となる。キヤビティ内への溶 融熱可塑性榭脂の射出工程の完了から t秒が経過した後、型締め力を 0. 5F以下と
0 する力 キヤビティ内への溶融熱可塑性榭脂の射出工程の完了から t秒が経過する までの間は、型締め力を Fに保持したまま、し力も、保圧は行わない (即ち、射出シリ
0
ンダ一力 キヤビティ内の熱可塑性榭脂へ圧力をカ卩えない)。あるいは又、キヤビティ 内への溶融熱可塑性榭脂の射出工程及びそれに続く保圧工程の完了から t秒が経 過した後、型締め力を 0. 5F
0以下とするが、キヤビティ内への溶融熱可塑性榭脂の 保圧工程の完了から t秒が経過するまでの間は、型締め力を Fに保持したままとする
0
。尚、保圧工程が完了しているので、射出シリンダーカゝらキヤビティ内の熱可塑性榭 脂へ圧力を加えない。
[0020] 本発明の導光板の製造方法においては、必要により、型開き前にキヤビティ内をェ ァーブローしてキヤビティ面力ゝら導光板を離型させて離型抵抗を減らしたり、型開き 中あるいはェジェタト前にエアーブローを併用することで、特に転写性を高めた導光 板の離型時の変形を抑制することが可能となり、平面度の向上を一層効果的に達成 することができる。
[0021] 本発明の導光板、面状光源装置あるいは導光板の製造方法 (以下、これらを総称 して、単に、本発明と呼ぶ場合がある）において、導光板の平面度は、 200 m以下 、好ましくは 150 m以下、一層好ましくは 100 m以下であることが望ましい。
[0022] 尚、平面度の測定は、 JIS B 7513— 1992に基づき行うことができる。但し、導光 板の厚さが薄いので、プローブの接触圧力によって橈み、正確な値が得られない虡 があるため、接触圧力の低!、低圧プローブ又は非接触色レーザプローブを用いて測 定を行うことが望ましい。具体的には、
(1)全体として、厚さが略一定の薄板形状を有する導光板、
(2)入光面である第 1側面の近傍の部分が肉厚となっており、他の部分の厚さが略 一定である導光板、
(3)入光面である第 1側面力 入光面に対向する面である第 3側面 (例えば、溶融榭 脂射出部の近傍に位置する側面）に向かって厚さが薄くなる楔形状の導光板、 の 3種類が、一般に存在するが、定盤に置いた導光板の最低 3箇所を測定して補正 した面を基準面とし、試料面において最低 21箇所測定を行い、平面度とする。その 際、一定厚さの導光板にあっては、四隅及び中央付近は必ず測定するものとする。 入光面である第 1側面の近傍の部分が肉厚となっている導光板では、この肉厚部分 での測定は避けることが望ましい。また、第 1側面のみが厚い導光板にあっては、そ の部分での測定は避けることが望ましい。尚、試料面を、凸部及び Z又は凹部が設 けられている第 1面とする。
本発明の導光板あるいは面状光源装置においては、キヤビティ、及び、導光板の いずれかの側面 (第 1側面、第 2側面、第 3側面、あるいは、第 4側面であり、好ましく は第 1側面）に対応するキヤビティ面力 溶融熱可塑性榭脂をキヤビティ内に射出す るための溶融榭脂射出部を備えた金型組立体を用い、導光板は、透明な溶融熱可 塑性榭脂を溶融榭脂射出部を介してキヤビティ内に射出することで成形される構成と することが好ましい。尚、この場合、あるいは又、本発明の導光板の製造方法にあつ ては、例えば、第 1側面と第 3側面との間の長さである導光板の長手方向の長さが 52 mmであり、厚さが 0. 3mmの導光板を、 Q値が 0. 60である熱可塑性榭脂を使用し て、榭脂温度 330° Cの射出条件下、溶融熱可塑性榭脂を溶融榭脂射出部を介して キヤビティ内に射出することで成形する場合の榭脂射出速度は、 1. 2m，秒—1以上、 好ましくは 1. 5m'秒—1以上、一層好ましくは 2. Om'秒—1以上であることが望ましい。 一般に、通常の射出成形法にあっては、溶融熱可塑性榭脂を溶融榭脂射出部を介 してキヤビティ内に射出するときの榭脂射出速度は、 0. lm'秒—1乃至 0. 3m'秒—1程 度である。本発明における好ましい形態にあっては、榭脂射出速度は、従来の射出 成形法と比較して、 20倍以上も高速である。このように、従来の技術とは比較になら ない高速の榭脂射出速度にて透明な溶融熱可塑性榭脂を溶融榭脂射出部を介して キヤビティ内に射出することで、厚さの薄いキヤビティ内に、溶融熱可塑性榭脂を、確 実に、且つ、完全に充填させることができる。榭脂温度を 360° C以上にすることで、 0 . lm'秒—1乃至 0. 3m'秒—1程度の従来の射出成形法に基づく成形が可能となるが、 成形条件に依っては、熱可塑性榭脂が熱分解によって黄変し、導光板の輝度低下 や品質低下を招くといった問題が生じる虞がある。
[0024] また、上述の形態を含む本発明にあっては、ジルコ-アセラミックス、又は、導電性 ジルコ-アセラミックス力 成る入れ子本体、及び、導光板の第 1面に凸部及び Z又 は凹部を形成するために、キヤビティに対向する入れ子本体の表面に配され、凹部 及び Z又は凸部が設けられた金属層から成る入れ子が、金型組立体の内部に配設 されて 、る構成することが好まし 、。
[0025] 入れ子本体をジルコ-アセラミックスある!/、は導電性ジルコ-アセラミックスと!/、つた 低熱伝導率の材料カゝら構成することによって、キヤビティ内の溶融熱可塑性榭脂の 急冷を防ぐことができる結果、溶融熱可塑性榭脂の流動性が向上し、金属層と接触 した溶融熱可塑性榭脂に固化層が形成されることを回避でき、キヤビティの厚さが非 常に薄いにも拘わらず、キヤビティ内を、溶融熱可塑性榭脂で、確実に、且つ、完全 に充填させることができる。カロえて、金属層に設けられた凹部及び Z又は凸部を、導 光板に、確実に、し力も、正確に、高い精度にて転写することができる。
[0026] 上記の好ましい形態を含む本発明においは、導光板の第 1側面から光が入射され 、限定するものではないが、導光板の第 3側面に対応するキヤビティ面力 溶融熱可 塑性榭脂をキヤビティ内に射出する構成とすることが好ましい。
[0027] 上記の好ましい形態を含む本発明において、熱可塑性榭脂の Q値は、 0. 5cm3- 秒—1以上、好ましくは 0. 6cm3 ·秒—1以上であることが望ましい。ここで、熱可塑性榭脂 の Q値は、高化式フローテスター（島津製作所株式会社製)を用い、 280° Cに加熱し た溶融熱可塑性榭脂に荷重 1. 57 X 107Pa (160kgf/cm2)を加えた状態で、直径 lmm,長さ 10mmのノズルカゝら流出させたときの溶融熱可塑性榭脂の流出量 (単位 ： cm3'秒—1)である。 Q値が高い程、溶融熱可塑性榭脂の流動性が良いと云える。尚 、 Q値が余りに高いと、熱可塑性榭脂の靱性が無くなり、導光板が割れ易くなる傾向 にあるので、現実的な Q値の上限値として、 1. 5cm3.秒—1を挙げることができる。尚、 例えば、従来の芳香族ポリカーボネート榭脂にあっては、 Q値の最高値は、高々、 0. 36-0. 40cm3 '秒—1に過ぎず、 0. 5cm3'秒—1以上である上記の Q値は、今までにな い、非常に高い値である。
[0028] 以上に説明した各種の好ま 、形態を含む本発明にお 、て、熱可塑性榭脂として 、芳香族ポリカーボネート榭脂、ポリメチルメタタリレート榭脂、ノルボルネン系の重合 体榭脂である日本ゼオン株式会社製「ゼォノア」（ZEONOR)等のシクロォレフイン 榭脂、透明ポリイミド榭脂、脂環式アクリル榭脂、ポリスチレン等のスチレン系榭脂とい つた透明性熱可塑性榭脂を例示することができ、好ましくは芳香族ポリカーボネート 樹脂を挙げることができる。
[0029] 本発明での使用に適したポリカーボネートは、公知の方法に基づき製造することが でき、例えば、界面重合法、ピリジン法、エステル交換法、環状カーボネート化合物 の開環重合法をはじめとする各種製造方法を挙げることができる。具体的には、芳香 族ジヒドロキシィ匕合物又はこれと少量のポリヒドロキシィ匕合物と、一般にホスゲンとして 知られている塩化カルボ-ル、又は、ジメチルカーボネートゃジフエ-ルカーボネート に代表される炭酸ジエステル、一酸ィ匕炭素や二酸ィ匕炭素と言ったカルボ-ル系化合 物とを、反応させることによって得られる、直鎖状、又は、分岐していても良い熱可塑 性芳香族ポリカーボネートの重合体又は共重合体である。
[0030] 原料の芳香族ジヒドロキシ化合物として、例えば、 2, 2 ビス（4ーヒドロキシフエ- ル）プロパン [ =ビスフエノール A]、 2, 2 ビス（4 ヒドロキシ一 3, 5 ジメチルフエ -ル）プロパン、 2, 2 ビス（4ーヒドロキシ 3, 5 ジェチルフエ-ル）プロパン、 2, 2 ビス（4 ヒドロキシ一（3, 5 ジフエ-ル）フエ-ル）プロパン、 2, 2 ビス（4 ヒ ドロキシ一 3, 5 ジブロモフエ-ル）プロパン、 2, 2 ビス（4 ヒドロキシフエ-ル）ぺ ンタン、 2, 4 '—ジヒドロキシ一ジフエ二ルメタン、ビス一（4 ヒドロキシフエニル）メタン 、ビス一（4 ヒドロキシ一 5 -トロフエ-ル）メタン、 1, 1—ビス（4 ヒドロキシフエ- ル）ェタン、 3, 3 ビス（4 ヒドロキシフエ-ル）ペンタン、 1, 1—ビス（4 ヒドロキシ フエ-ル）シクロへキサン、ビス（4—ヒドロキシフエ-ル）スルホン、 2, 4'—ジヒドロキ シジフエ-ルスルホン、ビス（4—ヒドロキシフエ-ル）スルフイド、 4, 4'—ジヒドロキシ ジフエニルエーテル、 4, 4'ージヒドロキシー 3, 3，ージクロロジフエニルエーテル、 4 , 4，ージヒドロキシー 2, 5—ジエトキシジフエ-ルエーテル等を挙げることができるが 、好ましくは、ビス（4ーヒドロキシフエ-ル）アルカン類であり、特に好ましくは、 2, 2— ビス（4ーヒドロキシフエ-ル）プロパン [ビスフエノール Aと呼ばれる]である。これらの 芳香族ジヒドロキシィ匕合物は、単独で、又は、 2種以上を混合して使用することができ る。
[0031] 分岐したポリカーボネートを得るには、フロログルシン、 4, 6—ジメチルー 2, 4, 6— トリス（4—ヒドロキシフエ-ル）ヘプテン一 2、 4, 6—ジメチルー 2, 4, 6—トリス（4—ヒ ドロキシフエ-ル）ヘプタン、 2, 6—ジメチルー 2, 4, 6—トリス（4—ヒドロキシフエ-ル )ヘプテン一 3、 1, 3, 5—トリス（4—ヒドロキシフエ-ル）ベンゼン、 1, 1, 1—トリス（4 ーヒドロキシフエ-ル）ェタン等で示されるポリヒドロキシ化合物、あるいは、 3, 3ビス（ 4—ヒドロキシァリール）ォキシインドール（=ィサチンビスフエノール）、 5—クロルィサ チンビスフエノーノレ、 5, 7—ジクロルィサチンビスフエノール、 5—ブロムィサチンビス フエノール等を上述した芳香族ジヒドロキシィ匕合物の一部として用いればよぐ使用 量 ίま、 0. 01〜10モノレ0 /0、好ましく ίま、 0. 1〜2モノレ0 /0である。
[0032] 界面重合法による反応にあっては、反応に不活性な有機溶媒、アルカリ水溶液の 存在下で、通常 ρΗを 10以上に保ち、芳香族ジヒドロキシ化合物及び適宜分子量調 整剤 (末端停止剤）、必要に応じて芳香族ジヒドロキシィ匕合物の酸ィ匕防止のための酸 化防止剤を用い、ホスゲンと反応させた後、第三級ァミン若しくは第四級アンモ-ゥ ム塩等の重合触媒を添加し、界面重合を行うことによってポリカーボネートを得ること ができる。分子量調節剤の添加は、ホスゲン化時力 重合反応開始時までの間であ れば、特に限定されない。尚、反応温度は 0〜35° Cであり、反応時間は数分〜数時 間である。
[0033] ここで、反応に不活性な有機溶媒として、ジクロルメタン、 1, 2—ジクロルェタン、ク ロロホルム、モノクロルベンゼン、ジクロルベンゼン等の塩素化炭化水素類、ベンゼン 、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素等を挙げることができる。分子量調節剤あ るいは末端停止剤として、一価のフエノール性水酸基を有する化合物を挙げることが でき、具体的には、 m—メチルフエノール、 p—メチルフエノール、 m—プロピルフエノ ール、 p—プロピルフエノール、 p— tert—ブチルフエノール、 ρ—長鎖アルキル置換 フエノール等を挙げることができる。分子量調節剤の使用量は、芳香族ジヒドロキシ 化合物 100モルに対して、 50〜0. 5モル、好ましくは、 30〜1モルである。重合触媒 として、トリメチルァミン、トリェチルァミン、トリブチルァミン、トリプロピルァミン、トリへ キシルァミン、ピリジン等の第三級ァミン類；トリメチルベンジルアンモ -ゥムクロライド 、テトラメチルアンモ -ゥムクロライド、トリェチルベンジルアンモ -ゥムクロライド等の 第四級アンモ-ゥム塩等を挙げることができる。
[0034] エステル交換法による反応は、炭酸ジエステルと芳香族ジヒドロキシィ匕合物とのェ ステル交換反応である。通常、炭酸ジエステルと芳香族ジヒドロキシィ匕合物との混合 比率を調整したり、反応時の減圧度を調整したりすることによって、所望のポリカーボ ネートの分子量と末端ヒドロキシル基量が決められる。より積極的な方法として、反応 時に、別途、末端停止剤を添加する調整方法も周知である。この際の末端停止剤と して、一価フエノール類、一価カルボン酸類、炭酸ジエステル類を挙げることができる 。末端ヒドロキシル基量は、ポリカーボネートの熱安定性、加水分解安定性、色調等 に大きな影響を及ぼし、実用的な物性を持たせるためには、好ましくは lOOOppm以 下であり、 700ppm以下が特に好ましい。また、エステル交換法で製造するポリカー ボネートでは、末端ヒドロキシル基量が少なくなりすぎると、分子量が上がらず、色調 も悪くなるので、 lOOppm以上が好ましい。従って、芳香族ジヒドロキシ化合物 1モル に対して炭酸ジエステルを等モル量以上用いることが一般的であり、好ましくは 1. 0 1〜1. 30モルの量で用いられる。
[0035] エステル交換法によりポリカーボネートを製造する際には、通常、エステル交換触 媒が使用される。エステル交換触媒としては、特に制限はないが、主としてアルカリ金 属化合物及び Z又はアルカリ土類金属化合物が使用され、補助的に塩基性ホウ素 化合物、塩基性リン化合物、塩基性アンモニゥム化合物、あるいは、アミン系化合物 等の塩基性ィ匕合物を併用することも可能である。このような原料を用いたエステル交 換反応では、 100〜320° Cの温度で反応を行い、最終的には 2. 7 X 102Pa (2mm Hg)以下の減圧下、芳香族ヒドロキシィヒ合物等の副生成物を除去しながら溶融重縮 合反応を行う方法が挙げられる。溶融重縮合は、バッチ式、又は、連続的に行うこと ができる力 本発明での使用に適したポリカーボネートにあっては、安定性等の観点 から、連続式で行うことが好ましい。エステル交換法において、ポリカーボネート中の 触媒の失活剤として、触媒を中和する化合物、例えばィォゥ含有酸性化合物、又は 、それより形成される誘導体を使用することが好ましぐその量は、触媒のアルカリ金 属に対して 0. 5〜10当量、好ましくは 1〜5当量の範囲であり、ポリカーボネートに対 して通常 1〜 1 OOppm、好ましくは 1〜 20ppmの範囲で添カ卩する。
[0036] 以上に説明した各種の好ま 、形態を含む本発明にお 、て、熱可塑性榭脂は、粘 度平均分子量 (Mv)が 1. O X 104乃至 1. 5 Χ 104、好ましくは 1. 1 X 104乃至 1. 4 Χ 104の芳香族ポリカーボネート榭脂であることが望ましい。尚、芳香族ポリカーボネー ト榭脂の粘度平均分子量が 1. O X 104未満であると、導光板の機械的強度が低下し 、導光板の要求性能を満たさなくなる虞がある。一方、芳香族ポリカーボネート榭脂 の粘度平均分子量が 1. 5 Χ 104を超える場合、溶融した芳香族ポリカーボネート榭 脂の流動性が劣り、成形性に問題が生じ、所望の導光板を得ることが困難となる。
[0037] 尚、粘度平均分子量 (Mv)は、塩化メチレンを溶媒として、ウベローデ粘度計によつ て 25° Cの温度で測定した溶液粘度より求めた極限粘度 [ 7? ]を用い、次式により算 出した。
[0038] 7? = 1. 23 X 10— 4 X Μν°·83
[0039] 以上に説明した各種の好まし 、形態を含む本発明にお 、て、 CIE (Commission Int ernationale de I'Eclairage)が 1931年に策定した国際表示法である、 CIE 1931 X YZ表色系での xy色度図における導光板の（X, y)の値は、 x≤0. 375、且つ、 y≤0 . 335、望ましくは、 x≤0. 370、且つ、 y≤0. 330を満足すること力 ^好まし ヽ。導光 板の (X, y)の値がこの範囲力 逸脱すると、導光板の色が黄色くなり、外観が余り良 くなくなる。尚、 xy色度図における導光板の (X, y)の値は、光源として白色 LEDを用 い、トプコン社製の輝度計 SR3、 BM7あるいは BM5Aのいずれかを用いて測定され 、入光面から最も遠!ヽ導光板の部分の 3箇所 (測定範囲：直径 10mm)の測定結果 の平均値である。 [0040] より具体的には、輝度測定を含む xy色度図（CIEシステムあるいは CIE色度図とも 呼ばれる）における（X, y)の値の決定は、以下の方法に基づき行うことができる。即 ち、例えば、暗室内で、導光板の入光面力 導光板に導光可能なユニット上に導光 板を置き、ランプ力も射出された光を導光板の入光面力も導光板に導光する。そして 、導光板の上方約 35cmの所に配設された輝度計にて、導光板から射出された光の 輝度を測定する。導光板力も輝度計までの距離を変えることで、測定範囲の大きさを 変更することができる。尚、導光板の輝度測定等は、測定箇所の数だけ導光板を出 来るだけ均等に分割して、係る分割された領域の中央部分で行うことが望ましい。
[0041] 以上に説明した各種の好ま 、形態を含む本発明にお 、て、導光板は、全体とし て、厚さが略一定の薄板形状を有し、導光板の第 1側面 (入光面)から光が入射し、 第 1面及び Z又は第 2面力も光が射出する構成とすることができ、あるいは又、全体と して、楔状の切頭四角錐形状を有し、切頭四角錐の 2つの対向する側面が導光板の 第 1面及び第 2面に該当し、切頭四角錐の底面が導光板の第 1側面に該当し、切頭 四角錐の頂面が導光板の第 3側面に該当し、切頭四角錐の残りの 2つの対向する側 面が導光板の第 2側面及び第 4側面に該当し、導光板の第 1側面 (入光面)から光が 入射し、第 1面及び Z又は第 2面力 光が射出する構成とすることができる。あるいは 又、導光板は、全体の 8割以上が厚さが略一定の薄板形状を有し、残りの部分は徐 々に厚さが厚くなり、係る部分は第 1側面 (入光面)で終端している構造とすることもで きる。尚、薄板形状を有する導光板にあっては、導光板の厚さが全体として「略一定 である」と表現しているが、このような表現は、導光板の成形時の成形条件等のばら つきによって導光板の厚さにばらつきが生じ得る力 導光板の係る厚さばらつきを包 含するためである。
[0042] 本発明において、「透明な熱可塑性榭脂」とは、 JIS K 7105- 1981 の第 5. 5 . 2項 (測定法 A)に基づき測定された平行光線透過率が 85%以上の熱可塑性榭脂 を指す。尚、測定においては、榭脂試験片の厚さを 3. Ommとする。
[0043] 導光板の厚さの測定は、マイクロメーターを用いて行!、、導光板の最低 9箇所を測 定して平均厚さを求める。併せて、肉厚差を求めることが望ましい。ここで、肉厚差を 求める場合、特に、溶融榭脂射出部の近傍に位置するキヤビティの部分に対応した 導光板の部分 (例えば、第 3側面の近傍の導光板の部分)と、流動末端に相当する キヤビティの部分に対応した導光板の部分 (例えば、入光面である第 1側面の近傍の 導光板の部分）との間の肉厚差が最も大きくなる傾向にあるので、導光板のこれらの 部分の厚さを測定することで肉厚差を求めることが望まし 、。一定厚さの導光板にあ つては、肉厚差は 80 m以下であることが望ましい。 80 /z mを超えると、導光板にお ける光学設計に基づく輝度の値よりも実際の輝度の値が小さくなる虞があるし、例え ば、薄型化した液晶表示装置ユニットに導光板を組み込むことが困難となり、無理に 組み込むと、液晶表示装置本体に圧力が加わり、液晶表示装置本体が破損する危 険'性がある。
[0044] 導光板において、第 1面の周縁部には凸部ゃ凹部が形成されていなくともよいし、 あるいは又、第 1面の周縁部においては、後述する凸部あるいは凹部の大きさや表 面粗さの規定を満足していなくともよい。即ち、実質的に光の散乱等に寄与しない第 1面の部分には、凸部ゃ凹部が形成されていなくともよいし、あるいは又、凸部あるい は凹部の大きさや表面粗さの規定を満足して!/、なくともよ!/、。
[0045] 本発明の導光板を液晶表示装置にて使用する場合には、エッジ式のノ ックライト式 面状光源装置に組み込むこともできるし、エッジ式のフロントライト式面状光源装置に 組み込むこともできる。即ち、これらの面状光源装置は、本発明の面状光源装置に相 当する。
[0046] エッジ式のバックライト式面状光源装置にあっては、例えば蛍光ランプや発光ダイ オード (LED)力も成る光源が導光板の第 1側面の近傍に配置されている。そして、 導光板の第 1面に対向して反射部材が配置されている。また、導光板の第 2面に対 向して液晶表示装置が配置されている。光源力 射出された光は、導光板の第 1側 面から導光板に入射し、第 1面の凸部あるいは凹部に衝突して散乱され、第 1面から 射出され、反射部材にて反射され、第 1面に再び入射し、第 2面から射出され、液晶 表示装置を照射する。液晶表示装置と導光板の第 2面との間には、例えば、拡散シ ートを配置してぉ 、てもよ 、。
[0047] エッジ式のフロントライト式面状光源装置にあっても、例えば蛍光ランプや発光ダイ オードから成る光源が導光板の第 1側面の近傍に配置されている。そして、導光板の 第 2面に対向して液晶表示装置が配置されている。光源力も射出された光は、導光 板の第 1側面力 導光板に入射し、第 1面の凸部あるいは凹部に衝突して散乱され、 第 2面力 射出され、位相差フィルムや偏光フィルムを通過して、液晶表示装置を通 過する。そして、液晶表示装置から射出された光は、液晶表示装置の外側に配置さ れた反射部材によって反射され、液晶表示装置を再び通過し、位相差フィルムや偏 光フィルムを通過し、更には、導光板を通過して、導光板の第 1面から射出される。こ の光が、液晶表示装置に表示された画像等として認識される。通常、導光板の第 2 面表面には、反射防止層が形成されている。
[0048] 本発明の面状光源装置にあっては、光源力 射出された光を直接、導光板に導い てもよいし、間接的に導光板に導いてもよい。後者の場合、例えば、光ファイバ一を 用いればよい。光源を、面状光源装置の構成、構造、使用用途等に依存して、蛍光 灯、白熱灯、発光ダイオード、蛍光管等の人工的な光源とすることもできるし、太陽光 等の自然光とすることもできる。
[0049] 導光板の第 1面に設けられた凸部あるいは凹部の高さや深さ、ピッチ、形状を、一 定としてもよいし、光源カゝら離れるに従い変化させてもよい。後者の場合、例えば凸 部あるいは凹部のピッチを光源力も離れるに従い細力べしてもよい。尚、凸部のピッチ 、あるいは、凹部のピッチとは、導光板への光入射方向に沿った凸部のピッチ、ある いは、凹部のピッチを意味する。
[0050] 本発明において、第 1面に設けられた凸部は、その高さが 5 X 10— 乃至 6 X 10_5 m、好ましくは 1 X 10— 6m乃至 5 X 10— 5m、一層好ましくは 2 X 10— 6m乃至 4 X 10— 5mで あり、ピッチ ίま、 5 X 10— 7m乃至 4 X 10— 4m、好ましく ίま 5 X 10— 6m乃至 3. 5 X 10— 4m、 一層好ましくは 3 X 10— 5m乃至 3. 0 X 10— 4mであることが望ましい。あるいは又、第 1 面に設けられた凹部は、その深さが 5 X 10— 7m乃至 6 X 10— 5m、好ましくは 1 X 10"6m 乃至 5 X 10— 5m、一層好ましくは 2 X 10— 6m乃至 4 X 10— 5mであり、ピッチは、 5 X 10 m乃至 4 X 10— 4m、好ましくは 5 X 10— 6m乃至 3. 5 X 10— 4m、一層好ましくは 3 X 10— 5 m乃至 3. 0 X 10—4mであることが望ましい。あるいは又、第 1面に設けられた凸部及 び Z又は凹部の総数の 70%以上力 好ましくは 80%以上力 表面粗さ 0. 以 下、好ましくは 0. 15 m以下、より好ましくは 0. 08 μ m以下を満足することが望まし い。尚、凸部と凸部との間に位置する導光板の第 1面の平坦部の表面粗さ、あるいは 又、凹部と凹部との間に位置する導光板の第 1面の平坦部の表面粗さは、特に規定 されない。即ち、この導光板の第 1面の平坦部の表面粗さ Rを 0. 以下としても
Z
よいし、 0. 3 /z mを越える値としてもよいし、微細な凹凸を設けてもよい。あるいは又、 導光板において、凸部と凸部との間、あるいは又、凹部と凹部との間に位置する導光 板の第 1面の部分に平坦部が存在していなくともよい。即ち、導光板の第 1面に凹凸 部が設けられた構成とすることもできる。
[0051] 導光板の第 1面に設けられた凸部及び Z又は凹部は、導光板への光入射方向と 所定の角度を成す方向に沿って延びる連続した直線状の凸形状及び Z又は凹形状 を有する構成とすることができる。ここで、導光板への光入射方向であって第 1面と垂 直な仮想平面で導光板を切断したときの連続した直線状の凸形状及び Z又は凹形 状の断面形状として、三角形;正方形、長方形、台形を含む任意の四角形;任意の 多角形；円の一部、楕円の一部、放物線の一部、双曲線の一部といった各種の滑ら 力な曲線を例示することができる。導光板への光入射方向と所定の角度を成す方向 とは、導光板への光入射方向を 0度としたとき、 60度〜 120度の方向を意味する。以 下における「導光板への光入射方向と所定の角度を成す方向」も、同様の意味で用 いる。
[0052] あるいは又、第 1面に設けられた各凸部及び Z又は各凹部は、導光板への光入射 方向と所定の角度を成す方向に沿つて仮想の直線上に配列された不連続の凸形状 及び Z又は凹形状を有する構成とすることもできる。ここで、不連続の凸形状及び Z 又は凹形状の形状として、角錐、円錐、円柱、三角柱や四角柱を含む多角柱;球の 一部、回転楕円体の一部、回転放物線体の一部、回転双曲線体の一部といった各 種の滑らかな曲面を例示することができる。
[0053] 不連続の凸形状あるいは凹形状が曲面の場合における表面粗さは、表面粗さ Rに t て規定することが好ましぐ不連続の凸形状あるいは凹形状がその他の場合におけ る表面粗さ、あるいは、連続した凸形状あるいは凹形状の場合における表面粗さは、 表面粗さ Rにて規定することが好ましい。表面粗さ R及び表面粗さ Rは、 JIS B 06 z z t
01— 2001の規定に基づく。 [0054] 導光板の第 2面は略平面であることが好ましいが、第 2面は、係る形状に限定される ものではなぐ鏡面であってもよいし、例えば、微細な凹凸面とすることもできる。
[0055] 尚、導光板の第 2面を成形するために、金型組立体の内部に配設された第 2の入 れ子を更に備えた構成とすることができる。そして、この場合、導光板をバックライト式 面状光源装置に使用する場合、キヤビティに対向する第 2の入れ子の表面は鏡面で あってもよいし、ブラスト面とすることもできる。一方、導光板をフロントライト式面状光 源装置に使用する場合、キヤビティに対向する第 2の入れ子の表面は鏡面とする必 要がある。ここで、キヤビティに対向する第 2の入れ子の表面を鏡面とする場合、キヤ ビティに対向する第 2の入れ子の表面の表面粗さ Rは、 0. 01 μ m乃至 0. 1 m、好
Z
ましくは 0. 01 μ m乃至 0. 08 μ m、一層好ましくは 0. 01 μ m乃至 0. 05 μ mとするこ とが望ましい。尚、第 2の入れ子は、ジルコ-アセラミックス力も構成することもできるし 、あるいは又、ジルコ-アセラミックス又は導電性ジルコ-アセラミックスと、金属層か ら構成することもできる。前者の場合、ジルコ-アセラミックスの表面粗さ R
Zが上記の 値を満足していればよぐ後者の場合、金属層表面の表面粗さ R
Zが上記の値を満足 していればよい。尚、これらの構成の第 2の入れ子を、便宜上、セラミックス製の第 2の 入れ子と呼ぶ場合がある。場合によっては、第 2の入れ子を金属力 構成してもよい 。更には、入れ子とセラミックス製の第 2の入れ子とを総称して、「入れ子等」と呼ぶ場 合がある。
[0056] 以下、入れ子等についての説明を行う。
[0057] 入れ子等の入れ子本体を構成するジルコ-アセラミックスあるいは導電性ジルコ- アセラミックスは、部分安定ィ匕ジルコ-アセラミックス力も構成されて！、ることが好まし V、。入れ子等の入れ子本体を部分安定化ジルコ-アセラミックスから構成する場合、 部分安定ィ匕ジルコ-アセラミックスにおける部分安定化剤は、力ルシア（酸化カルシ ゥム， CaO)、イットリア（酸化イットリウム， Y O )、マグネシア（酸化マグネシウム， Mg
2 3
0)、シリカ（酸化珪素， SiO )及びセリア（酸ィ匕セリウム， CeO )から成る群から選択さ
2 2
れた少なくとも 1種類の材料カゝら成ることが好ましい。ジルコ-アセラミックスあるいは 導電性ジルコ-アセラミックス中に含有される部分安定化剤の割合は、部分安定ィ匕 剤が力ルシアの場合、 3モル％乃至 15モル0 /0、好ましくは 6モル％乃至 10モル0 /0、ィ ットリアの場合、 1モル％乃至 8モル0 /0、好ましくは 2モル％乃至 5モル0 /0、マグネシア の場合、 4モル0 /0乃至 15モル0 /0、好ましくは 8モル0 /0乃至 10モル0 /0、セリアの場合、 3モル％乃至 18モル％、好ましくは 6モル％乃至 12モル％であることが望ましい。
[0058] 入れ子等において、入れ子本体の厚さは、 0. 1mm乃至 10mm、好ましくは 0. 5m m乃至 10mm、より好ましくは lmm乃至 7mm、一層好ましくは 2mm乃至 5mmであ ることが望ましい。入れ子本体の厚さが 0. lmm未満の場合、入れ子等による断熱効 果が少なくなり、キヤビティ内に射出された溶融熱可塑性榭脂の急冷を招き、導光板 に凸部あるいは凹部が形成され難くなる虞がある。また、金属若しくは合金製の金型 組立体に入れ子等を固定する際には、例えば熱硬化性接着剤を用いて入れ子等を 金型組立体の内部に接着すればよいが、入れ子本体の厚さが 0. lmm未満の場合 、接着剤の膜厚が不均一になると入れ子等に不均一な応力が残るために、導光板表 面がうねる現象が生じたり、キヤビティ内に射出された溶融熱可塑性榭脂の圧力によ つて入れ子等が破損することがある。一方、入れ子本体の厚さが 10mmを越える場 合、入れ子等による断熱効果が大きくなり過ぎ、キヤビティ内の樹脂の冷却時間を延 長しないと、導光板の取り出し後に導光板が変形することがある。それ故、成形サイク ルの延長と 、つた問題が発生することがある。
[0059] キヤビティに対向する入れ子本体の表面の表面粗さ Rは、 0. 1 m乃至 10 μ m、 z
好ましくは 0. 1 μ m乃至 8 μ m、一層好ましくは 0. 1 μ m乃至 5 μ mであることが望ま しい。キヤビティに対向する入れ子本体の表面の表面粗さ Rを 0. 1 m以上とするこ
Z
とによって、係る表面に無電解メツキ法にて金属層を形成するときアンカー効果を得 ることができる結果、係る表面に無電解メツキ法にて金属層を形成することが可能とな る。一方、キヤビティに対向する入れ子本体の表面の表面粗さ Rが 10 /z mを越えると
Z
、金属層の表面の粗さが粗くなり、金属層の表面研磨に要する時間が増大したり、金 属層のピンホールが発生し易くなる。キヤビティに対向する入れ子本体の表面を、ブ ラスト処理によって、あるいは、エッチング処理によって荒らすことができる。
[0060] 入れ子本体を構成するジルコ-アセラミックス、導電性ジルコ-アセラミックスあるい は部分安定ィ匕ジルコニアセラミックスの熱伝導率は、 8. 5jZ(m' s 'K)以下 [8. 5W / (m-K)以下、あるいは、 2 X 10"2cal/ (cm- s-K)以下]、具体的には、約 3. 5〜6 jZ(m' s 'K)である。 8. 5jZ(m' s'K)を越える熱伝導率を有する無機材料を用い て入れ子本体を作製した場合、成形条件にも依るが、キヤビティ内の溶融熱可塑性 榭脂が入れ子等によって急冷されるために、入れ子等を備えていない通常の炭素鋼 等から作製された金型組立体を用いて成形された導光板と同程度の外観しか得られ ない場合がある。
[0061] 入れ子等によって金型組立体に設けられたキヤビティの一部が構成される力 ここ で、キヤビティの一部を構成するとは、導光板の外形を規定するキヤビティ面の一部 を構成することを意味する。より具体的には、キヤビティは、例えば、金型組立体を構 成する第 1の金型部あるいは第 2の金型部に形成されたキヤビティを構成する面 (金 型部のキヤビティ面）と、場合によっては、入れ子に形成されたキヤビティの一部を構 成する表面 (入れ子のキヤビティ面）とから構成されている。以下の説明においても同 様である。尚、凹部及び Z又は凸部が設けられた金属層もキヤビティ面を構成する。 入れ子等のキヤビティ面の全て、あるいは、所望の部位には、凹部あるいは凸部を有 する金属層が配されている。後者の場合、所望の部位以外の入れ子のキヤビティ面 は平坦な金属層から構成されて ヽる場合もある。
[0062] 入れ子等において、金属層は、例えば、少なくとも入れ子のキヤビティ面に配されて Vヽればよぐ入れ子本体の全表面に設けられて!/、てもよ!/、。
[0063] 金属層に設けられた凹部及び Z又は凸部の表面の必要とされる表面粗さは、鏡面 加工したプリズム状の形状である場合と、エッチング力卩ェゃ機械カ卩ェによって得られ るドット状の形状である場合とでは異なる力 0. 5 m以下であることが望ましい。尚 、金属層に設けられた凹部の総数の 80%以上が、好ましくは 90%以上力 ドット形 状である場合、表面粗さ 0. 5 μ m以下、鏡面加工の場合、表面粗さ 0. 1 μ m以下、 好ましくは 0. 05 μ m、より好ましくは 0. 01 μ m以下を満足することが望ましい。不連 続の凸形状が曲面の場合における表面粗さは、表面粗さ Rにて規定することが好ま
t
しぐ不連続の凸形状がその他の場合における表面粗さ、あるいは、連続した凸形状 の場合における表面粗さは、表面粗さ Rにて規定することが好ましい。
Z
[0064] ここで、入れ子等において、金属層は、 Cr、 Crィ匕合物、 Cu、 Cu化合物、 Ni及び Ni 化合物から成る群力 選択された少なくとも 1種類の材料力 成り、金属層に設けら れた凹部の深さを dとしたとき、金属層の厚さ t (単位: m)は、（d+ 5) X 10 m≤t≤5 X 10— 4m、好ましくは、（d+ 10) X 10— 6m≤t≤l X 10— 4mを満足することが望ましい。 あるいは又、金属層に設けられた凸部の高さを hとしたとき、金属層の厚さ t (単位: m )は、（h+ 5) X 10— 6m≤t≤5 X 10— 4m、好ましくは、 (h+ 10) X 10— 6m≤t≤ 1 X 10— 4 mを満足することが望ましい。これによつて、金属層に各種の方法で凹部あるいは凸 部を形成することができるし、金属層を一般的な切削加工機で容易に加工することが できる。しかも、キヤビティ内に射出された溶融熱可塑性榭脂が金属層と接触した場 合でも、溶融熱可塑性榭脂が急冷されることを防止し得る。更には、金型部 (場合に よっては入れ子装着部や入れ子装着用中子）に対する入れ子の微調整を容易に行 うことができる。し力も、高い耐擦傷性や表面硬度を得ることができる。ここで、金属層 の厚さ tとは、金属層に設けられた凹部あるいは凸部の凹部底部ある!/ヽは凸部先端 部から、入れ子本体の表面 (後述する活性金属膜が形成されている場合には、活性 金属膜と金属層との界面)までの距離を意味する。
入れ子等において、金属層は、 1層から構成してもよいし、複数層から構成してもよ い。 Crィ匕合物として、具体的には、ニッケル一クロム合金を挙げることができる。また、 Cu化合物として、具体的には、銅 亜鉛合金、銅 カドミウム合金、銅 錫合金を 挙げることができる。更には、 Niィ匕合物として、具体的には、ニッケル一リン合金 (Ni P系合金）、ニッケル一鉄合金、ニッケル コバルト合金、ニッケル 錫合金、 -ッ ケル一鉄ーリン合金（Ni Fe P系合金）、ニッケル コバルトーリン合金（Ni— Co —P系合金)を挙げることができる。金属層に高い耐擦傷性が要求される場合には、 例えば、金属層をクロム (Cr)から構成することが好適である。一方、金属層に耐擦傷 性は左程要求されないが、厚さが必要とされる場合には、例えば、金属層を銅 (Cu) カゝら構成することが好適である。更には、金属層に耐擦傷性も或る程度要求され、し 力も、厚さも必要な場合には、例えば、金属層をニッケル (Ni)力も構成することが好 適である。更に、金属層に厚さが必要とされ、し力も、表面硬度が必要とされる場合に は、金属層を 2層構成とし、例えば、下層を銅 (Cu)あるいはニッケル (Ni)カゝら構成し て所望の厚さとし、厚さの調整を行い、一方、上層を薄いクロム (Cr)から構成すること が好ましい。 [0066] 入れ子等の金属層における凹部あるいは凸部の形成は、物理的方法あるいは化 学的方法によって行うことができる。ダイヤモンドバイトを用いた機械カ卩ェによって、 金属層に凹部あるいは凸部を形成することができる。また、凹部あるいは凸部をィ匕学 的な方法にて形成する場合、レジスト層を金属層の表面に塗布し、例えば、所望の マスクを介して紫外線をレジスト層に照射することによってレジスト層にノターンを形 成し、あるいは又、印刷法にてレジスト層を形成し、次いで、係るレジスト層をエツチン グ用マスクとして金属層をエッチングすることで、金属層に凹部あるいは凸部を形成 することができる。尚、所望に応じて、複数回のレジスト層の形成とエッチングとを行つ て、凹部あるいは凸部を形成してもよい。
[0067] 入れ子等において、入れ子本体の表面に金属層を配する方法、具体的には、例え ば入れ子本体の表面に金属層を形成する方法として、電気メツキ法、無電解メツキ法
、無電解メツキ法と電気メツキ法の組合せを挙げることができる。尚、電気メツキ法を適 用する場合、後述する活性金属膜を形成することは必須ではないが、キヤビティに対 向する入れ子本体の表面を粗面化した後、無電解メツキを行い、次いで、電気メツキ を行う必要がある。
[0068] 入れ子等にお 、て、入れ子本体を構成するジルコ-アセラミックスは、導電性を有 していないもの、即ち、体積固有抵抗値が 1 X 109 Ω 'cmを越えるものを指す。そして 、このような入れ子等において、入れ子本体はジルコ-アセラミックスから成り、入れ 子本体と金属層との間に活性金属膜が形成されている構成とすることができる。尚、 このような構成を、便宜上、入れ子等の第 1の構成と呼ぶ。
[0069] 入れ子等の第 1の構成にお!、て、活性金属膜は、 Ti、 Zr及び Beから成る群から選 択された金属 (活性金属）と、 Ni、 Cu、 Ag及び Feから成る群から選択された金属との 共晶組成物から成り、活性金属膜の厚さは 1 X 10— 6m乃至 5 X 10— 5m、望ましくは、 3 X 10— 6m乃至 4 X 10—5mであることが好ましい。共晶組成物として、より具体的には、 例えば、 Ti— Niゝ Ti— Cuゝ Ti-Cu-Ag, Ti— Ni— Agゝ Zr— Niゝ Zr— Feゝ Be— C u、 Be— Niを挙げることができる。活性金属膜の厚さを 1 X 10— 6m乃至 5 X 10— 5mとす ること〖こよって、高い導電性を有する活性金属膜を得ることができ、即ち、非導電性 のジルコ-アセラミックスに対して導電性を付与することができ、金属層を例えば電気 メツキ法にて形成することが可能となる。
[0070] 活性金属膜を形成する方法として、活性金属ソルダ一法を挙げることができる。活 性金属ソルダ一法を採用することによって、活性金属膜は、入れ子本体の表面に対 して高い密着性を得ることができる。また、入れ子本体に対して金属層が高い密着力 を得られるようになる。ここで、活性金属ソルダ一法とは、活性金属膜を構成する金属 材料力も成るペーストを、例えばスクリーン印刷法によって入れ子本体の表面に塗布 し、真空中あるいは不活性ガス中で約 800° C〜1000° Cの高温で焼き付ける方法を 指す。
[0071] あるいは又、入れ子等において、入れ子本体は、体積固有抵抗値が 1 X 109 Q -c m以下、好ましくは 1 X 104 Ω 'cm以下の導電性ジルコ-アセラミックス力も成る構成 とすることができる。尚、このような構成を、便宜上、入れ子等の第 2の構成と呼ぶ。導 電性ジルコ-アセラミックスの体積固有抵抗値が 1 X 109 Ω 'cmを越えると、ジルコ- アセラミックスが絶縁体となるため、入れ子本体の表面に金属層を直接形成すること が困難となる。導電性ジルコ-アセラミックスの体積固有抵抗値の下限値は、 1 X 10" 4 Ω 'cmであることが望ましい。
[0072] 入れ子等の第 2の構成にぉ 、て、ジルコ-アセラミックスを導電性とするためには、 ジルコ-アセラミックスに導電性付与剤を添加すればよい。導電性付与剤として、 Fe
2
O、 NiO、 Co O、 Cr O、 TiO、 TiNの内の少なくとも 1種類を挙げることができ、あ
3 3 4 2 3 2
るいは又、導電性付与剤として、 TiC、 WC、 TaC等の炭化物の内の少なくとも 1種類 を挙げることもできる。導電性ジルコ-アセラミックスにおける導電性付与剤の含有量 は、 10重量％以上であることが望ましい。 10重量％未満では、体積固有抵抗値を 1 X 109 Ω 'cm以下とすることが困難な場合がある。一方、導電性付与剤を多量に添 加すれば、ジルコ-アセラミックスの体積固有抵抗値は下がる力 得られた焼結体で ある入れ子本体の強度が損なわれてしまう。それ故、 40重量％以下とすることが望ま しい。
[0073] 入れ子等の第 2の構成において、焼結温度抑制剤を 3重量％以下の範囲で導電 性ジルコ-アセラミックスに含有させてもよい。導電性付与剤として Fe O、 NiO、 Co
2 3 3
O、 Cr O、 TiO、 TiNを用いる場合、焼結温度抑制剤として Ca、 K、 Na、 Mg、 Zn、 Sc等の酸ィ匕物を挙げることができ、導電性付与剤として TiC、 WC、 TaC等の炭化物 を用いる場合、焼結温度抑制剤として Al O、 TiOを挙げることができる。これらの焼
2 3 2
結温度抑制剤を 3重量％以下の範囲で含有させれば、焼成温度を下げて、ジルコ二 ァ及び導電性付与剤の粒成長を抑えることができるため、入れ子本体の曲げ強度や 硬度と 、つた機械的特性を高めることができる。
[0074] 入れ子等の第 1の構成にお!、て、活性金属膜の形成に活性金属ソルダ一法を採 用すれば、活性金属膜が入れ子本体の表面に対して高い密着性を得ることができる し、入れ子本体に対して金属層が高い密着力を得られるようになる。更には、入れ子 等の第 1の構成において、活性金属膜を設ければ、入れ子本体の表面は導電性を 有することになり、金属層を例えば電気メツキ法にて形成することが可能となる。ある いは又、キヤビティに対向する入れ子本体の表面の表面粗さを規定することによって も、入れ子本体に対して無電解メツキ法に基づき金属層を形成することができ、しか も、入れ子本体に対して金属層が高い密着力を得られるようになる。一方、入れ子等 の第 2の構成にぉ 、ては、入れ子本体を導電性ジルコ-アセラミックス力も構成する ことによって、入れ子本体の表面に金属層を直接形成することが可能となる。しかも、 入れ子等の最表面に金属層が設けられているので、キヤビティに対向する入れ子本 体の表面における金属層に凸部あるいは凹部を各種の加工方法で容易に形成する ことが可能となるし、高い耐擦傷性や表面硬度を得ることができる。また、入れ子本体 の加工時に入れ子本体の外周部に発生した微細なクラックを金属層で被覆すれば、 係るクラックが溶融熱可塑性榭脂が接触しなくなるために入れ子等が破損し難 ヽ。
[0075] 入れ子本体のエッジ部に発生した微細なクラックが溶融熱可塑性榭脂と接触して 入れ子等が破損することを防止するために、場合によっては、入れ子本体のエッジ部 をダイヤモンド砲石で研磨して応力が集中しな 、ようにすることが好まし 、。あるいは 又、場合によっては、半径 0. 3mm以下の曲率面や C面カットを設け、入れ子本体の エッジ部への応力集中を避けることが好ましい。
[0076] 入れ子等において、入れ子本体の表面に金属層を配する方法として、代替的に、 ジルコ-アセラミックス力 成る入れ子本体に、着脱自在に取り付け可能な金属層（ 金属膜)を載置する方法を挙げることができる。着脱自在な金属層 (金属膜)の作製 方法として、ガラス面にフォトレジストを用いて凹凸部を設けたマザ一型を使用し、電 铸法により作製する方法を挙げることができる。尚、金属層（金属膜)を入れ子本体に 着脱自在に載置する場合、成形時、キヤビティ内に射出された溶融熱可塑性榭脂の 流動によって金属層（金属膜)が動力ないように、金属層（金属膜)を、入れ子本体の 周辺部における真空吸着によって入れ子本体に固定する構成とする力、あるいは又 、入れ子本体の外周部と共に別の金属ブロックで押さえ込むことが好ましいが、これ らに限定するものではなぐ単に、金属層（金属膜)を入れ子本体に載置してもよい。
[0077] 場合によっては、入れ子本体を金属製とし、金属製の入れ子本体にジルコ-アセラ ミックス層を形成してもよい。ジルコ-アセラミックス層の形成方法として、溶射法を挙 げることもできる。即ち、溶射ガンを用いて上述したジルコユア組成物力 成る粉体を 金属製の入れ子本体に対して高温で吹き付ける方法であり、アーク溶射、プラズマ 溶射等があるが、ジルコユア組成物を溶射する場合、融点が高いので、高温を発生 させることができるプラズマ溶射法が有効である。ジルコ-アセラミックス層の厚さは、 0. 5mm乃至 2mmとすることが好ましぐあまり厚くすると、ジルコ-アセラミックス層 が歪によって割れる虞がある。金属製の入れ子本体とジルコ-アセラミックス層との間 の密着性を高めるために、 Ni— Cr等の金属を溶射した後、ジルコユア組成物を溶射 することが好ましい。得られたジルコ二アセラミックス層の表面に金属層を配する場合 、上述した方法を挙げることができる。
[0078] 本発明の導光板あるいは本発明の面状光源装置を構成する導光板は、導光板の 製造方法によって製造 (成形)することが望ま 、が、導光板の仕様等に依っては、 熱可塑性榭脂を成形するために一般的に用いられる射出成形法を採用することもで きる。即ち、金型組立体を構成する第 1の金型部と第 2の金型部とを型締めし、キヤビ ティ内に溶融榭脂射出部から溶融熱可塑性榭脂を射出した後、キヤビティ内の透明 榭脂を冷却、固化させ、次いで、第 1の金型部と第 2の金型部とを型開きし、金型組 立体力 導光板を取り出す方法とすることができる。あるいは又、金型組立体をキヤビ ティの容積を可変とし得る構造とし、成形すべき導光板の容積 (V )よりもキヤビティ の容積 (V )が大きくなるように、第 1の金型部と第 2の金型部とを型締めし、該キヤビ
C
ティ (容積: V )内に溶融熱可塑性榭脂を射出し、溶融熱可塑性榭脂の射出開始前 、開始と同時に、射出中に、あるいは射出完了後、キヤビティの容積を成形すべき導 光板の容積 (容積: V )まで減少させる方法 (射出圧縮成形法)とすることもできる。尚
、キヤビティの容積が成形すべき導光板の容積 (V )となる時点を、溶融熱可塑性榭 脂の射出中、あるいは射出完了後 (射出完了と同時を含む)とすることができる。係る 金型組立体の構造として、第 1の金型部と第 2の金型部とによって印籠構造が形成さ れる構造や、キヤビティの容積を可変とし得る、キヤビティ内で可動の中子を金型組 立体が更に備えている構造を挙げることができる。尚、中子の移動の制御は、例えば 油圧シリンダーで行うことができる。
[0079] 溶融榭脂射出部としては、例えば、サイドゲート構造やタブゲート構造、フィルムゲ ート構造を挙げることができる。溶融榭脂射出部は、導光板のいずれかの側面に対 応するキヤビティ面においてキヤビティに開口していればよぐ入光面である第 1側面 、あるいは、入光面である第 1側面に対向する第 3側面に対応するキヤビティ面にお いてキヤビティに開口していてもよいし、場合によっては第 2側面あるいは第 4側面に 対応するキヤビティ面にぉ 、てキヤビティに開口して 、てもよ 、。
発明の効果
[0080] 本発明の導光板あるいは面状光源装置にあっては、導光板の第 1面の表面部に凸 部及び Z又は凹部が設けられており、第 1側面と第 3側面との間の長さである導光板 の長手方向の長さは、 40mm以上、 130mm以下であり、導光板の最低 8割を占める 領域の厚さは、 0. 1mm以上、 0. 55mm以下であるが故に、例えば、液晶表示装置 の厚さを一層薄くした場合であっても、導光板を確実に液晶表示装置に組み込むこ とが可能となる。し力も、導光板の平面度を 200 m以下と規定することによって、見 た目に導光板が大きくうねったり、導光板の平均輝度の値、輝度均整度の値が低下 するといつた問題の発生を確実に回避することができる。
[0081] また、本発明の導光板の製造方法においては、キヤビティ内への溶融熱可塑性榭 脂の射出工程の完了から t秒が経過した後、若しくは、キヤビティ内への溶融熱可塑 性榭脂の射出工程及びそれに続く保圧工程の完了から t秒が経過した後（但し、 0秒 ≤t≤8. 0秒）、型締め力を 0. 5F以下とすることによって、キヤビティ内の熱可塑性
0
榭脂の冷却時に発生する歪み、あるいは、収縮によって発生する歪みを低減するこ とができるため、導光板内部の歪みが減少され、導光板に捩れや膨れが発生せず、 高い平面度を有する導光板を成形することができる。尚、本発明の導光板の製造方 法は、射出成形装置の作動を制御するソフトウェアの改造を行うことで達成すること ができる。
図面の簡単な説明
[図 1]図 1の (A)は、導光板及び面状光源装置の模式的な断面図であり、図 1の（B) 及び (C)のそれぞれは、従来のバックライト式面状光源装置の概念図、及び、フロン トライト式面状光源装置の概念図である。
[図 2]図 2の (A)は、キヤビティ内に射出された溶融熱可塑性榭脂の流動方向と直角 の方向に沿った金型組立体の模式的な端面図であり、図 2の（B)は、キヤビティ内に 射出された溶融熱可塑性榭脂の流動方向に沿った金型組立体の模式的な端面図 である。
[図 3]図 3の (A)は、入れ子の模式的な斜視図であり、図 3の（B)は、実施例 1におけ る導光板の模式的な斜視図である。
[図 4]図 4の (A)〜 (E)は、導光板の変形例の模式的な断面図である。
[図 5]図 5の (A)及び (B)は、それぞれ、図 4の (B)及び (C)に示す導光板の変形例 の模式的な斜視図である。
[図 6]図 6の (A)及び (B)は、それぞれ、図 4の（D)及び (E)に示す導光板の変形例 の模式的な斜視図である。
[図 7]図 7の (A)〜 (D)は、導光板の別の変形例の模式的な断面図である。
[図 8]図 8の (A)及び (B)は、それぞれ、図 7の (A)及び (B)に示す導光板の変形例 の模式的な斜視図である。
[図 9]図 9の (A)、 (B)及び (C)のそれぞれは、金型組立体の変形例の型締めした状 態を示す模式的な断面図、入れ子の変形例の模式的な一部断面図、及び、入れ子 本体の変形例の模式的な断面図である。
[図 10]図 10の (A)及び (B)のそれぞれは、図 9に示した金型組立体の変形例の型開 きした状態を示す模式的な断面図、及び、入れ子の変形例の模式的な拡大された 断面図である。 [図 11]図 11は、実施例 3と同じ芳香族ポリカーボネート榭脂を使用して、各種の試験 を行い、得られた導光板の厚さと導光板の長手方向の長さの関係を示すグラフであ る。
[図 12]図 12は、実施例 1〜実施例 5の実施に適した射出成形装置の概念図である。 符号の説明
[0083] 10, 110···第 1の金型部（可動金型部）、 11···入れ子取付け部材、 12, 15…係 止部材、 13, 113···第 2の金型部（固定金型部）、 14···第 2の入れ子取付け部材 、 16, 17, 116, 117…ボルト、 18, 118···キヤビティ、 19· ··溶融榭脂射出部、 1 11···被覆プレート、 114···第 2の被覆プレート、 20, 120…入れ子、 20A, 120 Α···入れ子のキヤビティ面、 21, 121···入れ子本体、 22, 122···金属層、 23, 1 23··，溝部、 30, 130· ·，第 2の入れ子、 40, 40A, 40B, 40C, 40D, 40E, 140A , 140B, 140C, 140D…導光板、 41, 141…第 1面、 42, 42A, 42B, 42C, 42 D, 42E, 142A, 142B, 142C, 142D' · ·四凸咅、凸咅ある!/、 ίま四咅、 43, 143·· •第 2面、 44, 144···第 1側面、 45, 145· ··第 2側面、 46, 146· ··第 3側面、 47, 147· · '第 4側面、 50· · '光源、 51·· '反射部材、 52· · '拡散シート、 53·· '位相差フ イルム、 54· · ·反射部材、 55·· 'プリズムシート、 60· · ·液晶表示装置、 200· · '射出 シリンダー、 201 '"スクリュー、 210··固定プラテン、 211···可動プラテン、 212··· タイバー、 213· · ·型締め用油圧シリンダー、 214· ··油圧ピストン
発明を実施するための最良の形態
[0084] 以下、図面を参照して、実施例に基づき本発明を説明する。
実施例 1
[0085] 実施例 1は、本発明の導光板及び面状光源装置に関する。実施例 1の導光板 40 及び面状光源装置の模式的な断面図を図 1の (Α)に示す。また、実施例 1の導光板 40の模式的な斜視図を図 3の（Β)に示す。
[0086] 公称 2.3インチの実施例 1の導光板 40は、透明な熱可塑性榭脂から成り、第 1面 4 1、この第 1面 41と対向した第 2面 43、第 1側面 44、第 2側面 45、第 1側面 44と対向 した第 3側面 46、及び、第 2側面 45と対向した第 4側面 47を有する。そして、第 1面 4 1の表面部には、凹凸部 42が設けられている。この導光板 40は、全体として、厚さが 略一定の薄板形状を有し、導光板 40の第 1側面 44から光が入射し、第 1面 41及び 第 2面 43から光が射出する。
[0087] 実施例 1にあっては、第 1面 41の表面部には、高さ 10 /ζ πι、ピッチ 50 mの凹凸 部 42が設けられている。第 1面 41の表面部に設けられた凹凸部 42は、導光板 40へ の光入射方向（図面においては白抜きの矢印で示す場合がある）と所定の角度を成 す方向（具体的には、略直角の方向）に沿って延びる連続した直線状の凹凸形状を 有する。即ち、導光板 40への光入射方向であって第 1面 41と垂直な仮想平面で導 光板 40を切断したときの凹凸部 42の断面形状は鋸歯形状 (断面形状:三角形)であ る。云い換えれば、実施例 1の導光板 40にあっては、凹凸部 42と凹凸部 42との間に 位置する導光板 40の第 1面 41の部分に平坦部が存在しな 、。
[0088] そして、液晶表示装置におけるバックライト式面状光源装置にあっては、図 1の（B) に模式的な断面図を示したと同様に、導光板 40の第 2面 43が液晶表示装置 60と対 向するように配置されている。そして、光源 50から射出され、導光板 40の第 1側面 44 力も入射した光は、第 1面 41で反射されて第 2面 43から射出される光、及び、第 1面 41を透過する光に分けられる。第 1面 41を透過した光は、第 1面 41と対向する位置 に配置された反射部材 51によって反射させられ、導光板 40に再び入射し、第 2面 4 3から射出される。第 2面 43から射出された光は、第 2面 43と対向して配置された液 晶表示装置 60へと導かれる。液晶表示装置 60と導光板 40の第 2面 43との間には、 拡散シート 52及びプリズムシート 55が 1枚、配置され、光を均一に拡散させている。 尚、プリズムシート 55の表面に設けられた連続した凸形状を有する凸部（図示せず） は、導光板 40への光入射方向と略平行の方向に沿って延びて ヽる。
[0089] また、液晶表示装置におけるフロントライト式面状光源装置にあっては、図 1の（C) に概念図を示したと同様に、導光板 40の第 2面 43が液晶表示装置 60と対向するよう に配置されている。そして、光源 50から射出され、導光板 40の第 1側面 44から入射 した光を第 1面 41にて反射させ、第 2面 43から射出させる。そして、第 2面 43と対向 する位置に配置された液晶表示装置 60を通過させ、反射部材 54によって反射させ 、再び液晶表示装置 60を通過させる。この光は、更に、位相差フィルム 53及び導光 板 40の第 2面 43に形成された反射防止層（図示せず)を通過して導光板 40の第 1 面 41から射出され、画像として認識される。
[0090] 実施例 1あるいは後述する実施例 2〜実施例 5にあっては、図 2の (A)及び (B)に 模式図を示すように、キヤビティ 18、及び、導光板 40の第 3側面 46に対応するキヤビ ティ面力 溶融熱可塑性榭脂をキヤビティ内に射出するための溶融榭脂射出部 19 ( サイドゲート構造を有する）を備えた金型組立体を用いて、導光板を製造する。この 金型組立体は、より具体的には、第 1の金型部 10 (可動金型部）と第 2の金型部（固 定金型部） 13とを備え、第 1の金型部 10と第 2の金型部 13とを型締めすることでキヤ ビティ 18が形成される。尚、図 2の（B)は、キヤビティ 18内に射出された溶融熱可塑 性榭脂の流動方向に沿った模式的な端面図であり、図 2の（B)において、キヤビティ 18の左手側が導光板 40の第 3側面 46を形成する部分に相当し、キヤビティ 18の右 手側が導光板 40の第 1側面 44を形成する部分に相当する。一方、図 2の (A)は、キ ャビティ 18内に射出された溶融熱可塑性榭脂の流動方向と直角の方向に沿つた模 式的な端面図であり、図 2の (A)において、キヤビティ 18の左手側が導光板 40の第 4 側面 47を形成する部分に相当し、キヤビティ 18の右手側が導光板 40の第 2側面 45 を形成する部分に相当する。
[0091] 図 12に概念図を示すように、射出成形装置は、溶融熱可塑性榭脂を供給するため のスクリュー 201を内部に有する射出シリンダー 200、固定プラテン 210、可動プラテ ン 211、タイバー 212、型締め用油圧シリンダー 213、及び、油圧ピストン 214を具備 している。可動プラテン 211は、型締め用油圧シリンダー 213内の油圧ピストン 214 の作動によってタイバー 212上を平行移動できる。第 2の金型部（固定金型部） 13は 固定プラテン 210に取り付けられており、第 1の金型部（可動金型部） 10は可動ブラ テン 211に取り付けられて 、る。図 12の矢印「A」方向への可動プラテン 211の移動 によって第 1の金型部（可動金型部） 10が第 2の金型部（固定金型部） 13と係合し、 第 2の金型部（固定金型部） 13と第 1の金型部（可動金型部） 10とが型締め力 Fにて
0 型締めされ、キヤビティ 18が形成される。型締め力 Fは、型締め用油圧シリンダー 21
0
3によって制御される。また、例えば、本発明の導光板の製造方法においては型締め 用油圧シリンダー 213の制御に基づき型締め力が F力も Fへと低下させられ、更に
0 1
は、図 12の矢印「B」方向への第 1の金型部（可動金型部） 10の移動によって、第 1 の金型部（可動金型部） 10が第 2の金型部（固定金型部） 13との係合を解かれ、第 1 の金型部（可動金型部） 10と第 2の金型部（固定金型部） 13とは型開きされる。
[0092] 実施例 1の金型組立体においては、ジルコ-アセラミックス力 成る入れ子本体 21 、及び、導光板 40の第 1面 41に凹凸部 42を形成するために、キヤビティ 18に対向 する入れ子本体 21の表面に配され、凸凹部が設けられた金属層 22から成る入れ子 20が金型組立体の内部に配設されている。尚、入れ子 20の模式的な斜視図を、図 3の (A)に示す。更には、入れ子 20と同じ構造を有する第 2の入れ子 30が、金型組 立体の内部に配設されている。この第 2の入れ子 30は、具体的には、導光板 40の第 2面 43を成形するために、ジルコ-アセラミックス力 成る入れ子本体 31、及び、導 光板 40の第 2面 43を形成するために、キヤビティ 18に対向する入れ子本体 31の表 面に形成された金属層 32 (但し、凸凹部は設けられていない)から成る。入れ子 20 及び第 2の入れ子 30は、金型組立体に設けられたキヤビティ 18の一部を構成する。 入れ子 20は、入れ子取付け部材 11に取り付けられ、入れ子取付け部材 11は、ボル ト 16によって第 1の金型部 10に固定されている。一方、第 2の入れ子 30は、第 2の入 れ子取付け部材 14に取り付けられ、第 2の入れ子取付け部材 14は、ボルト 17によつ て第 2の金型部 13に固定されて 、る。
[0093] 入れ子 20の入れ子取付け部材 11への具体的な取付け方法として、入れ子 20の 対向する 2つの側面に溝部 23を形成し、この溝部 23と対向する入れ子取付け部材 1 1の部分にも溝部を形成し、これらの溝部内に、銅、真鍮、ゴム等の柔らかな素材か ら成る係止部材 12を配する方法を挙げることができる。第 2の入れ子 30の第 2の入 れ子取付け部材 14への具体的な取付け方法も、第 2の入れ子 30の対向する 2つの 側面に溝部を形成し、この溝部と対向する第 2の入れ子取付け部材 14の部分にも溝 部を形成し、これらの溝部内に、銅、真鍮、ゴム等の柔らかな素材力 成る係止部材 15を配する方法とすることができる。このような取付け方法を採用することで、入れ子 20や第 2の入れ子 30の縁部分に損傷が発生することを確実に防止することができる
[0094] 入れ子 20は、導光板 40の第 1面 41を成形するために用いられ、部分安定化剤とし てイットリア (Y O )を含有した部分安定ィ匕ジルコ-アセラミックス (部分安定化された 酸化ジルコニウム， ZrO )から成る厚さ 5. Ommの入れ子本体 21と、導光板 40の凹
2
凸部 42を形成するために、キヤビティ 18に対向する入れ子本体 21の表面に形成さ れた金属層 22から成る。 ZrO — Y Oという組成を有する部分安定ィ匕ジルコ-アセラ
2 2 3
ミックス中に含有される部分安定化剤の割合を 3モル％とした。部分安定ィ匕ジルコ- アセラミックスの熱伝導率は約 3. 8jZ (m' s 'K)である。金属層 22に設けられた鋸歯 (プリズム）形状の凹凸部の深さ dは 10 mであり、ピッチ Pは 50 mであり、鋸歯形 状 (断面形状:三角形)を有する。金属層 22に設けられた凹凸部は、導光板への光 入射方向と所定の角度を成す方向（具体的には、略直角の方向）に沿って延びる連 続した直線状の凹凸形状を有し、更には、導光板 40の第 1面 41に形成された凹凸 部 42と相補的な形状を有する。この凹凸部が形成された部分が、入れ子 20のキヤビ ティ面 20Aに相当する。金属層 22に設けられた凹凸部の表面 (より具体的には、凹 凸部全体の表面）の表面粗さ Rを 0. 以下（具体的には、平均値で R =0. 01
Z Z
μ m)とした。
[0095] 金属層 22は、電気メツキ法によって形成された厚さ 5 μ mの Ni層と、その上に形成 された厚さ 100 μ mの Niィ匕合物層（無電解メツキによって形成された Ni—P層）の 2 層力も成る。即ち、金属層 22の厚さ tは 105 mである。尚、図面においては、金属 層 22を 1層で表した。キヤビティ 18に対向する入れ子本体 21の表面の表面粗さ R
Z
は 0. 5 μ mである。また、入れ子本体 21と金属層 22との間には、厚さ 10 μ mの Ti— Cu—Ag共晶組成物から成る活性金属膜 (図示せず)が形成されている。この活性金 属膜は、活性金属ソルダ一法によって形成されて 、る。
[0096] 具体的には、入れ子本体 21を、ジルコユア（ZrO )粉末及び Y O粉末の混合品を
2 2 3
プレス成形した後、焼成して作製した。その後、キヤビティ 18に対向する入れ子本体 21の表面に対してダイヤモンド砥石を用いた研磨及び仕上げを行なヽ、係る表面の 表面粗さ Rを 0. 5 mとした。次に、入れ子本体 21の全面に、活性金属ソルダ一法
Z
に基づき活性金属膜を形成した。具体的には、 Ti— Cu—Ag共晶組成物から成るぺ 一ストを入れ子本体 21の全面に塗布し、真空中で約 800° Cの高温で焼き付けること によって、活性金属膜を形成した。その後、電気メツキ法にて、活性金属膜上に-ッ ケル層を形成し、更にその上に無電解メツキ法にて Ni—P層を形成した。その後、 Ni — P層に、鋸歯 (プリズム)形状の凹凸部が形成されたダイヤモンドバイトを用いた機 械加工を施し、金属層 22に凹凸部を形成した。
[0097] 第 2の入れ子 30も、金属層 32に凹凸部を形成しない点を除き、入れ子 20と同様の 方法で作製することができる。尚、金属層 32の表面粗さ Rは 0. 01 mである。
Z
[0098] 一方、第 1の金型部（可動金型部） 10及び第 2の金型部（固定金型部） 13を炭素鋼 S55Cカゝら作製し、切削加工を行い、入れ子装着部を設けた。そして、入れ子装着部 に入れ子 20及び第 2の入れ子 30を、先に説明した方法に基づき、装着した。
[0099] このように作製した第 1の金型部（可動金型部） 10と第 2の金型部（固定金型部） 13 とを組み付けて実施例 1の金型組立体を得た。完成した金型組立体を成形装置に取 り付けた後、金型組立体を金型温調機を用いて 130° Cまで加熱後、 40° Cまで急冷 しても、入れ子 20や第 2の入れ子 30に割れ等の損傷は発生しな力つた。また、金属 層 22, 32にも損傷は生じな力つた。
[0100] 成形装置として株式会社ゾディックプラスチック製、 TR100EH2射出成形機を用 いた。また、透明榭脂として表 1に粘度平均分子量及び Q値を示す芳香族ポリカーボ ネート榭脂を使用して、射出成形を行なった。榭脂温度、金型温度、榭脂射出速度と いった成形条件を表 1のとおりとした。そして、第 1の金型部 10と第 2の金型部 13とを 型締めして、図 2の (A)及び (B)に示す状態とした後、射出シリンダー 200内で計量 、溶融された透明な溶融熱可塑性榭脂を、溶融榭脂射出部 19 (サイドゲート構造を 有する）を介してキヤビティ 18へ射出した。所定量 (キヤビティ 18を完全に充填する量 )の溶融ポリカーボネート榭脂を溶融榭脂射出部 19を介してキヤビティ 18内に射出 した後、キヤビティ 18内のポリカーボネート榭脂を冷却、固化させ、 30秒後に金型組 立体の型開きを行い、導光板 40を金型組立体から取り出した。尚、実施例 1〜実施 例 4あるいは比較例 1〜比較例 3にあっては、導光板を従来の射出成形方法に基づ き製造した。即ち、第 1の金型部 10と第 2の金型部 13の型締め時力も型開きまでの 間、型締め力を値 Fに保持し続けた。ここで、
0
F =4. 9 X 105 (N)
0
(= 50トン'£)
とした。また、保圧圧力、保圧時間を以下のとおりとした。 保圧圧力 = 70 X 106Pa
保圧時間 = 1. 5秒
[0101] 得られた導光板 40の第 1側面 44と第 3側面 46との間の長さである導光板 40の長 手方向の長さ L、長手方向と直角の方向の長さ L、平均厚さ、肉厚差、平面度、 (x, し S
y)値、輝度平均値を、表 1に示す。
[0102] 尚、輝度測定は、トプコン社製 BM5Aを用いて、直径 10mmの測定範囲で 9箇所 での輝度測定を行った。直径 10mmの測定範囲を、溶融榭脂射出部近傍に対応す る導光板 40の部分で 3箇所、導光板中央部分で 3箇所、導光板端部近傍で 3箇所の 合計 9箇所とした。
[0103] 更には、表面粗さ'形状測定器 フォームタリサーフ を使用して、第 1面 41の表面 部に設けられた凹凸部 42の表面 (より具体的には、凹凸部全体の表面)の表面粗さ Rを測定したところ、凹凸部 42 (より具体的には、凹凸部全体の表面）の全てが R 0.
Z Z
3 /z m以下であった。具体的には、第 1側面 44の近傍に位置する第 1面 41の表面部 に設けられた凹凸部 42における Rが約 0. 01 ^ m,第 3側面 45の近傍に位置する
Z
第 1面 41の表面部に設けられた凹凸部 42における Rが約 0. 02 /z mであった。
Z
[0104] キヤビティの厚さが 0. 27mmと非常に薄ぐ導光板 40の長手方向の長さ L力 2m し mと長いにも拘わらず、所定の物性 (粘度平均分子量及び Q値)を有する芳香族ポリ カーボネート榭脂を使用し、所定の成形条件 (榭脂温度、金型温度、榭脂射出速度） にて成形したが故に、キヤビティ 18は熱可塑性榭脂で完全に充填され、所望の形状 を有する導光板 40を成形することができた。また、導光板の平均厚さ、肉厚差、平面 度、（X, y)値、輝度平均も、所望の範囲内であった。
実施例 2
[0105] 実施例 2は、実施例 1の変形である。実施例 2においては、実施例 1と同じ金型組立 体、入れ子等 (寸法は異なる）、成形装置を使用した。実施例 2が実施例 1と相違する 点は、
(1)実施例 1の芳香族ポリカーボネート榭脂よりも粘度平均分子量が低ぐ Q値の高 い芳香族ポリカーボネート榭脂を使用した点
(2)榭脂温度を 10° C高くして、 340° Cとした点 (3)榭脂射出速度を 300mm'秒—1遅くして、 1200mm ·秒—1とした点、及び、射出率 が相違する点
(4)導光板 40の公称寸法を 2. 6インチとした点
の 4点にある。
[0106] 得られた導光板 40の長手方向の長さ L、長手方向と直角の方向の長さ L、平均厚 し S さ、肉厚差、平面度、（X, y)値、輝度平均値を、表 1に示す。
[0107] 実施例 2にあっては、キヤビティの厚さが 0. 27mmと非常に薄ぐ導光板 40の長手 方向の長さ Lが 58mmと一層長いにも拘わらず、所定の物性 (粘度平均分子量及び し
Q値)を有する芳香族ポリカーボネート榭脂を使用し、所定の成形条件 (榭脂温度、 金型温度、榭脂射出速度）にて成形したが故に、キヤビティ 18は熱可塑性榭脂で完 全に充填され、所望の形状を有する導光板 40を成形することができた。また、導光板 の平均厚さ、肉厚差、平面度、 ， y)値、輝度平均も、所望の範囲内であった。 実施例 3
[0108] 実施例 3も、実施例 1の変形である。実施例 3においては、実施例 1と同じ構造を有 する金型組立体、入れ子等 (寸法は異なる）、成形装置を使用した。実施例 3が実施 例 1と相違する点は、
(1)実施例 1の芳香族ポリカーボネート榭脂よりも粘度平均分子量が低ぐ Q値の高 い芳香族ポリカーボネート榭脂を使用した点
(2)榭脂温度を 10° C高くして、 340° Cとした点
(3)榭脂射出速度を 1200mm'秒—1遅くして、 300mm ·秒—1とした点、及び、射出率 が相違する点
(4)導光板 40の公称寸法を 3. 0インチとした点
(5)キヤビティ 18の厚さを 0. 37mmとした点
の 5点にある。
[0109] 得られた導光板 40の長手方向の長さ L、長手方向と直角の方向の長さ L、平均厚 し S さ、肉厚差、平面度、（X, y)値、輝度平均値を、表 1に示す。
[0110] 実施例 3にあっては、キヤビティの厚さが 0. 37mmと非常に薄ぐ導光板 40の長手 方向の長さ Lが 64mmと更に一層長いにも拘わらず、所定の物性 (粘度平均分子量 及び Q値)を有する芳香族ポリカーボネート榭脂を使用し、所定の成形条件 (榭脂温 度、金型温度、榭脂射出速度）にて成形したが故に、キヤビティ 18は熱可塑性榭脂 で完全に充填され、所望の形状を有する導光板 40を成形することができた。また、導 光板の平均厚さ、肉厚差、平面度、（X, y)値、輝度平均も、所望の範囲内であった。 実施例 4
[0111] 実施例 4も、実施例 1の変形である。実施例 4においては、実施例 1と同じ構造を有 する金型組立体、成形装置を使用した。実施例 4が実施例 1と相違する点は、
(1)入れ子及び第 2の入れ子を鋼材製とした点
(2)榭脂温度を 20° C高くして、 350° Cとした点
(3)榭脂射出速度を 800mm'秒—1遅くして、 700mm ·秒—1とした点、及び、射出率が 相違する点
(4)導光板 40の公称寸法を 2. 0インチとした点
の 4点にある。
[0112] 得られた導光板 40の長手方向の長さ L、長手方向と直角の方向の長さ L、平均厚 し S さ、肉厚差、平面度、（X, y)値、輝度平均値を、表 1に示す。
[0113] 実施例 4にあっては、キヤビティの厚さが 0. 27mmと非常に薄いにも拘わらず、また 、入れ子及び第 2の入れ子を鋼材製としたにも拘わらず、所定の物性 (粘度平均分 子量及び Q値)を有する芳香族ポリカーボネート榭脂を使用し、所定の成形条件 (榭 脂温度、金型温度、榭脂射出速度）にて成形したが故に、キヤビティ 18は熱可塑性 榭脂で完全に充填され、所望の形状を有する導光板 40を成形することができた。ま た、導光板の平均厚さ、肉厚差、平面度、（X, y)値、輝度平均も、所望の範囲内であ つた o
[0114] 比較のために、表 2に示す比較例 1〜比較例 3を実行した。
[0115] ここで、比較例 1においては、実施例 1と同じ構造を有する金型組立体、成形装置 を使用した。比較例 1が実施例 1と相違する点は、
(1)入れ子及び第 2の入れ子を鋼材製とした点
(2)実施例 1の芳香族ポリカーボネート榭脂よりも粘度平均分子量が高ぐ Q値の低 い芳香族ポリカーボネート榭脂を使用した点 (3)榭脂温度を 20° C高くして、 350° Cとした点
の 3点にある。
[0116] また、比較例 2においても、実施例 1と同じ構造を有する金型組立体、成形装置を 使用した。比較例 2が実施例 1と相違する点は、
(1)入れ子及び第 2の入れ子を鋼材製とした点
(2)実施例 1の芳香族ポリカーボネート榭脂よりも粘度平均分子量が高ぐ Q値の低 い芳香族ポリカーボネート榭脂を使用した点
(3)榭脂温度を 40° C高くして、 370° Cとした点
(4)榭脂射出速度を 300mm ·秒—1遅くして、 1200mm ·秒—1とした点、及び、射出率 が相違する点
の 4点にある。
[0117] 更には、比較例 3においても、実施例 1と同じ構造を有する金型組立体、成形装置 を使用した。比較例 3が実施例 1と相違する点は、
(1)実施例 1の芳香族ポリカーボネート榭脂よりも粘度平均分子量が高ぐ Q値の低 い芳香族ポリカーボネート榭脂を使用した点
(2)榭脂温度を 20° C高くして、 350° Cとした点
(3)榭脂射出速度を 800mm'秒—1遅くして、 700mm ·秒—1とした点、及び、射出率が 相違する点
の 3点にある。
[0118] 比較例 1〜比較例 3によって得られた導光板の長手方向の長さ L、長手方向と直 し
角の方向の長さ L、平均厚さ、肉厚差、平面度、 (x, y)値、輝度平均値を、表 2に示
S
す。
[0119] 比較例 1にあっては、熱可塑性榭脂の Q値が低く（即ち、溶融熱可塑性榭脂の粘度 が高く）、鋼材製の入れ子及び第 2の入れ子の組合せでは、キヤビティ内を溶融熱可 塑性榭脂で充填することができな力つた。
[0120] 一方、比較例 2にあっては、熱可塑性榭脂の Q値が低いものの（即ち、溶融熱可塑 性榭脂の粘度が高いものの）、榭脂温度を 370° Cとしたので、キヤビティ内を溶融熱 可塑性榭脂で充填することはできた。し力しながら、得られた導光板における平面度 の値が悪ぐしかも、輝度平均値の値も低いものであった。
[0121] また、比較例 3にあっては、熱可塑性榭脂の Q値が低いものの（即ち、溶融熱可塑 性榭脂の粘度が高いものの）、入れ子及び第 2の入れ子を実施例 1と同様に部分安 定ィ匕ジルコ-アセラミックス力も作製したので、榭脂温度を 350° Cとしてもキヤビティ 内を溶融熱可塑性榭脂で充填することはできた。しかしながら、得られた導光板にお ける平面度の値が悪力つた。
[0122] [表 1 ] 単位 実施例 1 実施例 2 実施例 3 実施例 4 導光板公称寸法 インチ 2. 3 2. 6 3. 0 2. 0 キヤビティ厚さ mm 0. 27 0. 27 0. 37 0. 27 入れ子及び第 2の入れ子 ジルコニァ製 鋼材製 熱可塑性樹脂 ポリカーボネート
粘度平均分子量 X 1 04 1. 4 1. 35 1. 2 1. 4
Q値 x10"2cm3■秒—' 65 1 00 1 20 65 成形条件
樹脂温度 ° C 330 340 340 350 金型温度 。 C 1 20 同左 同左 同左 樹脂射出速度 mm■秒— 1 1 500 1 200 300 フ 00 射出率 CC■秒—' 923 739 1 85 43 1 導光板
長さ mm 52 58 64 44 長さ Ls mm 32 42 52 30 平均厚さ mm 0. 298 0. 30 1 0. 403 0. 308 肉厚差 U m 29 38 67 48 平面度 μ m 1 04 85 1 1 5 1 34
(x, y ) 値 (0.345,0.295) (0.352, 0.304) (0.358,0.312) (0.368， 0.325) 輝度平均 cd/m2 4528 427 1 3977 4368
[0123] [表 2 ]
Figure imgf000041_0001
実施例 5
[0124] 実施例 5は、本発明の導光板の製造方法に関する。実施例 5においても、実施例 1 と同じ射出成形機を用いた。また、透明榭脂として表 3に粘度平均分子量及び Q値を 示す芳香族ポリカーボネート榭脂を使用して、射出成形を行なった。また、実施例 5 における榭脂温度、金型温度、榭脂射出速度、型締め力 F
0、型締め力 F
1、時間 tの 値といった成形条件を表 3のとおりとした。更には、得られた導光板 40の第 1側面 44 と第 3側面 46との間の長さである導光板 40の長手方向の長さ L、長手方向と直角の し
方向の長さ L、平均厚さ、肉厚差、平面度、 (x, y)値、輝度平均値を、表 3に示す。
S
[0125] 実施例 5にあっては、第 2の金型部（固定金型部） 13と第 1の金型部（可動金型部） 10とを型締め力 Fにて型締めして、図 2の (A)及び (B)に示す状態とした後、射出シ
0
リンダ一 200内で計量、可塑化され、溶融された溶融熱可塑性榭脂を、スプルー 21 5及び溶融榭脂射出部 19 (サイドゲート構造を有する）を介してキヤビティ 18へ射出 した。所定量 (キヤビティ 18を完全に充填する量)の溶融熱可塑性榭脂を溶融榭脂 射出部 19を介してキヤビティ 18内に射出し、キヤビティ 18内への溶融熱可塑性榭脂 の射出工程の完了から t秒が経過した後、若しくは、キヤビティ 18内への溶融熱可塑 性榭脂の射出工程及びそれに続く保圧工程の完了から t秒が経過した後、型締め力 を 0. 5F以下とし、キヤビティ 18内の熱可塑性榭脂が冷却、固化した後、第 2の金型
0
部（固定金型部） 13と第 1の金型部（可動金型部） 10とを型開きし、導光板を取り出し た。
[表 3 ]
Figure imgf000042_0001
表 3から、実施例 5の導光板の製造方法を採用することで、導光板の平面度の値と して、一層優れた値を得ることができることが判る。 [0128] 以上、本発明を、好ましい実施例に基づき説明したが、本発明はこれらに限定され るものではない。実施例における金型組立体の構造、使用した透明な熱可塑性榭脂 、射出成形条件、入れ子や第 2の入れ子の構成、構造、導光板の構成、構造は例示 であり、適宜変更することができる。
[0129] 芳香族ポリカーボネート榭脂を使用して、各種の試験を行った結果を、図 11に示 す。図 11において、横軸における「肉厚」の値 (単位: mm)は、導光板の厚さを意味 し、縦軸における「流動長」の値 (単位: mm)は、第 1側面と第 3側面との間の長さで ある導光板の長手方向の長さを意味する。また、「高速成形機 (断熱)」、「高速成形 機 (鋼材)」、「一般成形機 (断熱)」、「一般成形機 (鋼材)」、「高温度成形」、「一般温 度成形」、「材料」、「一般材料」の意味は、以下に説明するとおりである。
[0130] 「高速成形機 (断熱)」
• · ·実施例 1において説明したと同様の入れ子を使用し、榭脂射出速度を 2000mm -秒— 1として成形。
「高速成形機 (鋼材)」
• · '鋼材から作製された入れ子を使用し、榭脂射出速度を 2000mm'秒—1として成形
「一般成形機 (断熱)」
• · ·実施例 1において説明したと同様の入れ子を使用し、榭脂射出速度を lOOmm' 秒—1として成形。
「一般成形機 (鋼材)」
• · ·鋼材から作製された入れ子を使用し、榭脂射出速度を lOOmm'秒—1として成形。
「高温度成形」
• · '榭脂温度 350° C、金型温度 120° Cにて成形。
「一般温度成形」
• · '榭脂温度 290° C、金型温度 80° Cにて成形。
Γ材料」
· · ·粘度平均分子量が 1. 2 104でぁり、<3値が1. 20の芳香族ポリカーボネート榭 脂。 「一般材料」
· · ·粘度平均分子量が 1. 6 X 104であり、 Q値が 0. 36の芳香族ポリカーボネート榭 脂。
[0131] 図 11から、ジルコ-アセラミックス力 作製された入れ子を用いることで、長手方向 の長さが一層長い導光板を成形することができ、高い Q値を有する熱可塑性榭脂を 用いることで、長手方向の長さが一層長い導光板を成形することができ、高温度成形 を行うことでも、長手方向の長さが一層長い導光板を成形することができることが判る
[0132] 代替的に、入れ子 20は、以下に説明する方法で作製することもできる。尚、第 2の 入れ子 30も同様の方法で作製することができる。
[0133] 先ず、部分安定ィヒジルコユアをプレス成形した後、焼成することで、入れ子本体 21 を得る。その後、キヤビティ 18に対向する入れ子本体 21の表面に対してアルミナ粒 子を用いたブラスト処理を行ない、係る表面の表面粗さ R
Zを 2 mとする。次に、無電 解メツキ法にて、入れ子本体 21の係る表面に厚さ 2 mの Ni—P層を形成した後、電 気メツキ法にて、その上に厚さ 5 mの Ni層を形成し、更に、その上に無電解メツキ 法にて厚さ 100 mの Ni—P層を形成する。その後、 Ni— P層に鋸歯 (プリズム）形 状の凹凸部が形成されたダイヤモンドバイトを用いた機械加工を施し、金属層 22〖こ 凹凸部を形成する。
[0134] あるいは又、入れ子本体 21を、部分安定ィ匕された導電性ジルコ-アセラミックスか ら構成することもできる。尚、キヤビティに対向する入れ子本体 21の表面に金属層 22 を形成する。即ち、入れ子本体 21は、具体的には、部分安定ィ匕ジルコニァ (ZrO -
2
Y O )セラミックスカも成り、導電性付与剤として、 Fe O力 ¾重量％含有されている。
2 3 2 3
また、部分安定ィ匕ジルコ-アセラミックス中に含有される部分安定化剤である Y
2 oの 3 割合を、 3mol%とする。係る導電性ジルコ二アセラミックスの熱伝導率は約 3. 8j/ ( m' s 'K)であり、体積固有抵抗値は 1 Χ 108 Ω 'cmである。金属層 22はクロム（Cr)か ら成る。尚、入れ子本体 21の全面に電気メツキ法にて金属層 22を形成する。
[0135] 図 4の（A)〜（E)、図 5の（A)〜（B)、図 6の（A)〜（B)、図 7の（A)〜（D)、図 8の（ A)〜（B)に、導光板の各種変形例を示す。 [0136] 図 4の (A)〜 (E)及び図 7の (A)〜（D)に模式的な断面図を示す導光板 40A〜導 光板 40E、導光板 140A〜導光板 140Dは、全体として楔状の切頭四角錐形状を有 し、切頭四角錐の 2つの対向する側面が、導光板の第 1面 41, 141及び第 2面 43, 1 43に該当し、切頭四角錐の底面が、導光板の第 1側面 44, 144 (厚肉端部）に該当 し、切頭四角錐の頂面が、導光板の第 3側面 46, 146に該当し、切頭四角錐の残り の 2つの対向する側面が、導光板の第 2側面 45, 145及び第 4側面 47, 147に該当 する。そして、導光板の第 1側面 44, 144から光が入射し、第 1面 41, 141及び Z又 は第 2面 43, 143から光が射出する。切頭四角錐の底面に相当する第 1側面 (入光 面) 44, 144の厚さを、例えば 0. 5mm、切頭四角錐の頂面に相当する第 3側面 46, 146の厚さを、例えば 0. 2mmとする。また、導光板の幅を、例えば 42mm、長さを、 例えば 58mmとする。ここで、導光板の幅とは、図 4及び図 7の紙面垂直方向におけ る導光板の長さを意味し、導光板の長さは、図 4及び図 7の紙面と平行な左右方向に おける導光板の長さを意味する。
[0137] 図 4の (A)に模式的な断面図を示す導光板 40Aにおいては、第 1面 41の表面部 に設けられた凹凸部 42Aは、導光板 40Aへの光入射方向と所定の角度を成す方向 (具体的には、略直角の方向）に沿って延びる連続した直線状の凹凸形状を有し、導 光板 40 Aへの光入射方向であつて第 1面 41と垂直な仮想平面で導光板 40Aを切断 したときの連続した凹凸形状の断面形状は、鋸歯形状 (断面形状:三角形)である。 尚、図における参照番号で、図 1の (A)に示したと同じ参照番号は、同じ構成要素を 意味する。
[0138] 図 4の (B)〖こ模式的な断面図を示し、模式的な斜視図を図 5の (A)に示す導光板 4 OBにおいては、第 1面 41の表面部に設けられた凸部 42Bは、導光板 40Bへの光入 射方向と所定の角度を成す方向（具体的には、略直角の方向）に沿って延びる連続 した直線状の凸形状を有し、導光板 40Bへの光入射方向であつて第 1面 41と垂直な 仮想平面で導光板 40Bを切断したときの連続した凸形状の断面形状は台形である。
[0139] また、図 4の (C)〖こ模式的な断面図を示し、模式的な斜視図を図 5の (B)に示す導 光板 40Cにおいては、第 1面 41の表面部に設けられた凸部 42Cは、導光板 40Cへ の光入射方向と所定の角度を成す方向（具体的には、略直角の方向）に沿って仮想 の直線上に配列された不連続の凸形状を有し、不連続の凸形状の形状は角錐ある いはピラミッド状である。
[0140] 更には、図 4の（D)に模式的な断面図を示し、模式的な斜視図を図 6の (A)に示す 導光板 40Dにおいては、第 1面の表面部に設けられた凸部 42Dは、導光板への光 入射方向と所定の角度を成す方向（具体的には、略直角の方向）に沿って仮想の直 線上に配列された不連続の凸形状を有し、不連続の凸形状の形状は略半球である
[0141] また、図 4の (E)〖こ模式的な断面図を示し、模式的な斜視図を図 6の (B)に示す導 光板 40Eにおいては、第 1面の表面部に設けられた凸部 42Eは、導光板への光入 射方向と所定の角度を成す方向（具体的には、略直角の方向）に沿って仮想の直線 上に配列された不連続の凸形状を有し、不連続の凸形状の形状は円柱である。
[0142] 図 7の (A)に模式的な断面図を示し、模式的な斜視図を図 8の (A)に示す導光板 1 40Aにおいては、第 1面 41の表面部に設けられた凹部 142Aは、導光板 140Aへの 光入射方向と所定の角度を成す方向（具体的には、略直角の方向）に沿って配列さ れた連続した直線状の凹形状を有し、導光板 140Aへの光入射方向であって第 1面 141と垂直な仮想平面で導光板 140Aを切断したときの連続した凹形状は台形であ る。
[0143] また、図 7の (B)〖こ模式的な断面図を示し、模式的な斜視図を図 8の (B)に示す導 光板 140Bにおいては、第 1面 41の表面部に設けられた凹部 142Bは、導光板 140 Bへの光入射方向と所定の角度を成す方向（具体的には、略直角の方向）に沿って 配列された連続した直線状の凹形状を有し、導光板 140Bへの光入射方向であって 第 1面 141と垂直な仮想平面で導光板 140Aを切断したときの連続した凹形状は三 角形である。
[0144] 更には、図 7の（C)に模式的な断面図を示す導光板 140Cにおいては、第 1面 141 の表面部に設けられた凹部 142Cは、導光板 140Cへの光入射方向と所定の角度を 成す方向（具体的には、略直角の方向）に沿って仮想の直線上に配列された不連続 の凹形状を有し、不連続の凹形状の形状は略半球である。
[0145] また、図 7の（D)に模式的な断面図を示す導光板 140Dにおいては、第 1面 141の 表面部に設けられた凹部 142Dは、導光板 140Dへの光入射方向と所定の角度を成 す方向（具体的には、略直角の方向）に沿って仮想の直線上に配列された不連続の 凹形状を有し、不連続の凹形状の形状は円柱である。
[0146] 入れ子 20や第 2の入れ子 30の第 1の金型部 10 (可動金型部)及び第 2の金型部（ 固定金型部） 13への固定方法として、実施例 1に説明した固定方法以外にも、例え ば、以下に説明する方法を挙げることができる。即ち、図 9の (A)には金型組立体を 型締めした状態を示し、図 10の (A)には金型組立体を型開きした状態を示すが、こ れらの図 9の (A)及び図 10の (A)に模式的な断面図を示す金型組立体は、
(A)第 1の金型部（可動金型部） 110及び第 2の金型部（固定金型部） 113から成り 、型締め時、キヤビティ 118が形成される、透明榭脂製の導光板を成形するための金 型組立体と、
(B)キヤビティ 118内に溶融透明榭脂を導入するためのサイドゲート方式の溶融榭 脂射出部（図示せず)と、
(C)第 1の金型部 110に配設され、キヤビティ 118の一部を構成する入れ子 120と
(D)第 2の金型部 113に配設され、キヤビティ 118の一部を構成する第 2の入れ子 130、
を備えている。
[0147] 金型組立体には、ボルト 116によって第 1の金型部 110に取り付けられ、キヤビティ 118の一部を構成し、入れ子 120の端面を被覆する被覆プレート 111が更に備えら れている。尚、被覆プレート 111は入れ子 120の全周の端面を被覆している。更には 、ボルト 117によって第 2の金型部 113に取り付けられ、キヤビティ 118の一部を構成 し、第 2の入れ子 130の端面を被覆する第 2の被覆プレート 114が更に備えられてい る。尚、第 2の被覆プレート 114は第 2の入れ子 130の全周の端面を被覆している。 被覆プレート 111及び第 2の被覆プレート 114には溶融榭脂射出部（図示せず)が設 けられている。
[0148] 図 10の（B)に模式的な拡大した断面図を示し、図 9の（B)に模式的な拡大された 一部断面図を示す入れ子 120 (厚さ 3. 0mm)は、導光板の第 1面を成形するために 用いられ、部分安定化剤としてイットリア (Y ο )を含有した部分安定ィ匕ジルコ -ァセ
2 3
ラミックス (部分安定ィ匕された酸ィ匕ジルコニウム， ZrO )から成る入れ子本体 121と、
2
導光板の第 1面を形成するために、キヤビティ 118に対向する入れ子本体 121の表 面に配され、鋸歯 (プリズム)形状を有する凹凸部 123が設けられた金属層 122から 成る。尚、入れ子本体 121の模式的な断面図を図 9の（C)に示す。金属層 122に設 けられた凹凸部 123は、導光板への光入射方向と所定の角度を成す方向（具体的 には、略直角の方向）に沿って延びる連続した凹形状を有し、更には、導光板 40の 第 1面 41に形成された凹凸部と相補的な形状を有する。この凹凸部 123が形成され た部分が、入れ子 120のキヤビティ面 120Aに相当する。
[0149] 金属層 122は、電気メツキによって形成された厚さ 5 mの Ni層と、その上に形成さ れた厚さ 100 mの Niィ匕合物層（無電解メツキによって形成された Ni—P層）の 2層 力も成る。即ち、金属層 122の厚さ tは 105 mである。尚、図面においては、金属層 122を 1層で表した。尚、キヤビティ 118に対向する入れ子本体 121の表面の表面粗 さ Rは 0. である。また、入れ子本体 121と金属層 122との間には、厚さ 10 /z m
Z
の Ti—Cu—Ag共晶組成物から成る活性金属膜 124が形成されている。この活性金 属膜 124は、活性金属ソルダ一法によって形成されている。
[0150] 第 1の金型部 110と第 2の金型部 113とを型締めした状態において被覆プレート 11 1と対向する入れ子本体 121の部分の表面には、表面が平坦な金属層 122B (図 10 の（B)参照）が形成されている。尚、この金属層 122Bは、金属層 122と同時に形成 され、金属層 122Bの下には活性金属膜 124が形成されている。
[0151] 具体的には、入れ子本体 121を、ジルコユア（ZrO )粉末及び Y O粉末の混合品
2 2 3
をプレス成形した後、焼成して作製した（図 9の (C)の模式的な断面図参照)。その後 、キヤビティ 118に対向する入れ子本体 121の表面 (表面 121 Aと呼ぶ)及び被覆プ レート 111と対向する入れ子本体 121の表面（表面 121Bと呼ぶ）に対してダイヤモン ド砲石を用いた研磨及び仕上げを行ない、力かる表面 121A, 121Bの表面粗さ R
Z
を 0. 5 mとした。次に、入れ子本体 121の力かる表面 121A, 121Bに、活性金属 ソルダ一法に基づき活性金属膜 124を形成した。具体的には、 Ti-Cu-Ag共晶組 成物力 成るペーストを入れ子本体 121の力かる表面 121A, 121Bに塗布し、真空 中で約 800° Cの高温で焼き付けることによって、活性金属膜 124を形成した。その 後、活性金属膜 124が形成された部分以外の入れ子本体 121の部分をマスキングし て、電気メツキ法にて、ニッケル層を形成し、更にその上に無電解メツキ法にて Ni—P 層を形成した。その後、 Ni—P層に、鋸歯 (プリズム)形状の凹凸部が形成されたダイ ャモンドバイトを用いた機械加工を施し、金属層 122に凹凸部 123を形成した。
[0152] 表面 (キヤビティ面）が平らな点を除き、第 2の入れ子 130は、実質的に、入れ子 12 0と同様の構成、構造を有する。尚、金属層 132の表面粗さ Rは 0. 01 mである。
Z
[0153] 第 1の金型部（可動金型部） 110を炭素鋼 S55C力も作製し、切削加工を行い、入 れ子装着部を設けた。表面 121B上に形成された金属層 122Bを金属加工用の平面 切削機を用いて切削した。そして、入れ子装着部に入れ子 120を装着し、入れ子 12 0の端面を被覆プレート 111で被覆し、被覆プレート 111をボルト 116で第 1の金型 部 110に固定した。
[0154] また、第 2の金型部（固定金型部） 113を炭素鋼 S55C力も作製し、切削加工を行 い、入れ子装着部を設けた。そして、入れ子装着部に第 2の入れ子 130を装着し、第 2の入れ子 130の端面を第 2の被覆プレート 114で被覆し、第 2の被覆プレート 114 をボルト 117で第 2の金型部 113に固定した。
[0155] こうして得られた金型組立体を用いて、実施例 1〜実施例 5にて説明したと同様の 方法で導光板を射出成形することができる。

Claims

請求の範囲
[1] 透明な熱可塑性榭脂から成り、第 1面、該第 1面と対向した第 2面、第 1側面、第 2 側面、該第 1側面と対向した第 3側面、及び、該第 2側面と対向した第 4側面を有する 導光板であって、
第 1面の表面部には、凸部及び Z又は凹部が設けられており、
第 1側面と第 3側面との間の長さである導光板の長手方向の長さは、 40mm以上、 130mm以下であり、
導光板の最低 8割を占める領域の厚さは、 0. 1mm以上、 0. 55mm以下であり、 平面度が 200 μ m以下であることを特徴とする導光板。
[2] キヤビティ、及び、導光板の 、ずれかの側面に対応するキヤビティ面から溶融熱可 塑性榭脂をキヤビティ内に射出するための溶融榭脂射出部を備えた金型を用い、 導光板は、透明な溶融熱可塑性榭脂を溶融榭脂射出部を介してキヤビティ内に射 出することで成形されることを特徴とする請求項 1に記載の導光板。
[3] ジルコ-アセラミックス、又は、導電性ジルコ-アセラミックス力も成る入れ子本体、 並びに、導光板の第 1面に凸部及び Z又は凹部を形成するために、キヤビティに対 向する入れ子本体の表面に配され、凹部及び Z又は凸部が設けられた金属層から 成る入れ子が金型の内部に配設されて ヽることを特徴とする請求項 2に記載の導光 板。
[4] 導光板の第 1側面から光が入射され、
導光板の第 3側面に対応するキヤビティ面カゝら溶融熱可塑性榭脂をキヤビティ内に 射出することを特徴とする請求項 2又は請求項 3に記載の導光板。
[5] 熱可塑性榭脂の Q値は、 0. 5cm3'秒—1以上であることを特徴とする請求項 1乃至請 求項 4の 、ずれか 1項に記載の導光板。
[6] 熱可塑性榭脂は、粘度平均分子量が 1. O X 104乃至 1. 5 X 104の芳香族ポリカー ボネート榭脂であることを特徴とする請求項 1乃至請求項 5のいずれか 1項に記載の 導光板。
[7] 導光板の、 CIE 1931 XYZ表色系での xy色度図における（X, y)の値は、 x≤0
. 375、且つ、 y≤0. 335を満足することを特徴とする請求項 1乃至請求項 6のいず れか 1項に記載の導光板。
[8] 導光板は、全体として、厚さが略一定の薄板形状を有し、
導光板の第 1側面力 光が入射し、第 1面及び Z又は第 2面力 光が射出すること を特徴とする請求項 1乃至請求項 7のいずれか 1項に記載の導光板。
[9] 全体として、楔状の切頭四角錐形状を有し、
切頭四角錐の 2つの対向する側面が導光板の第 1面及び第 2面に該当し、切頭四 角錐の底面が導光板の第 1側面に該当し、切頭四角錐の頂面が導光板の第 3側面 に該当し、切頭四角錐の残りの 2つの対向する側面が導光板の第 2側面及び第 4側 面に該当し、
導光板の第 1側面力 光が入射し、第 1面及び Z又は第 2面力 光が射出すること を特徴とする請求項 1乃至請求項 7のいずれか 1項に記載の導光板。
[10] 導光板、及び、光源から成る面状光源装置であって、
該導光板は、
透明な熱可塑性榭脂から成り、
第 1面、該第 1面と対向した第 2面、第 1側面、第 2側面、該第 1側面と対向した第 3 側面、及び、該第 2側面と対向した第 4側面を有し、
第 1面の表面部には、凸部及び Z又は凹部が設けられており、
第 1側面と第 3側面との間の長さである導光板の長手方向の長さは、 40mm以上、 130mm以下であり、
導光板の最低 8割を占める領域の厚さは、 0. 1mm以上、 0. 55mm以下であり、 平面度が 200 μ m以下であり、
導光板の第 1側面力 光が入射し、第 1面及び Z又は第 2面力 光が射出すること を特徴とする面状光源装置。
[11] 透明な熱可塑性榭脂から成り、第 1面、該第 1面と対向した第 2面、第 1側面、第 2 側面、該第 1側面と対向した第 3側面、及び、該第 2側面と対向した第 4側面を有し、 第 1面の表面部には、凸部及び Z又は凹部が設けられており、
第 1側面と第 3側面との間の長さである導光板の長手方向の長さは、 40mm以上、
130mm以下であり、 導光板の最低 8割を占める領域の厚さは、 0. 1mm以上、 0. 55mm以下であり、 平面度が 200 μ m以下である導光板の製造方法であって、
キヤビティ、及び、導光板のいずれかの側面に対応する部分から溶融熱可塑性榭 脂をキヤビティ内に射出するための溶融榭脂射出部を備え、第 1の金型部と第 2の金 型部とから構成された金型組立体を用い、
(A)第 1の金型部と第 2の金型部とを型締め力 Fにて型締めして、キヤビティを形成
0
した後、
(B)キヤビティ内に溶融榭脂射出部力 透明な溶融熱可塑性榭脂を射出し、
(C)キヤビティ内への溶融熱可塑性榭脂の射出工程の完了から t秒が経過した後、 若しくは、キヤビティ内への溶融熱可塑性榭脂の射出工程及びそれに続く保圧工程 の完了から t秒が経過した後（但し、 0秒≤t≤8. 0秒）、型締め力を 0. 5F以下とし、
0
(D)キヤビティ内の熱可塑性榭脂が冷却、固化した後、第 1の金型部と第 2の金型 部とを型開きし、導光板を取り出す、
各工程から成ることを特徴とする導光板の製造方法。
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