WO2006097540A1 - Bandvorrichtung - Google Patents

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WO2006097540A1
WO2006097540A1 PCT/EP2006/060866 EP2006060866W WO2006097540A1 WO 2006097540 A1 WO2006097540 A1 WO 2006097540A1 EP 2006060866 W EP2006060866 W EP 2006060866W WO 2006097540 A1 WO2006097540 A1 WO 2006097540A1
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optical fiber
belt device
carrier shell
carrier
fiber
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PCT/EP2006/060866
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Martin Franke
Tobias Happel
Helmut Nowsch
Mathias Miedreich
Herbert Schober
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Siemens Aktiengesellschaft
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    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R19/00—Wheel guards; Radiator guards, e.g. grilles; Obstruction removers; Fittings damping bouncing force in collisions
    • B60R19/02—Bumpers, i.e. impact receiving or absorbing members for protecting vehicles or fending off blows from other vehicles or objects
    • B60R19/48—Bumpers, i.e. impact receiving or absorbing members for protecting vehicles or fending off blows from other vehicles or objects combined with, or convertible into, other devices or objects, e.g. bumpers combined with road brushes, bumpers convertible into beds
    • B60R19/483—Bumpers, i.e. impact receiving or absorbing members for protecting vehicles or fending off blows from other vehicles or objects combined with, or convertible into, other devices or objects, e.g. bumpers combined with road brushes, bumpers convertible into beds with obstacle sensors of electric or electronic type
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/44—Mechanical structures for providing tensile strength and external protection for fibres, e.g. optical transmission cables
    • G02B6/4401—Optical cables
    • G02B6/4429—Means specially adapted for strengthening or protecting the cables
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    • B60R2021/01095—Transmission medium optical
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B60R21/0136—Electrical circuits for triggering passive safety arrangements, e.g. airbags, safety belt tighteners, in case of vehicle accidents or impending vehicle accidents including means for detecting collisions, impending collisions or roll-over responsive to actual contact with an obstacle, e.g. to vehicle deformation, bumper displacement or bumper velocity relative to the vehicle
    • G—PHYSICS
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    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/44—Mechanical structures for providing tensile strength and external protection for fibres, e.g. optical transmission cables
    • G02B6/4479—Manufacturing methods of optical cables
    • G02B6/448—Ribbon cables

Definitions

  • the invention relates to a belt device from which, in particular, a sensor belt for an impact sensor device of a pedestrian protection system of a vehicle can be produced.
  • a particularly high risk of injury to a pedestrian in the event of a collision with a vehicle is a very small distance between a typically easily deformable hood and a rigid engine block.
  • the arrangement of more and more electronic components in the engine compartment and very compact vehicles result that the engine compartment is densely packed with very rigid bodies. In the event of a collision with a pedestrian there is thus a high risk of severe head injuries if it bounces its head onto the engine hood and thus also comes into contact with the components located under the engine hood.
  • a sufficiently large distance between the engine hood and the engine components arranged thereunder can greatly reduce the risk of injury since the engine hood can absorb enough energy through the deformation and can thus brake the pedestrian comparatively gently.
  • AZA Association of European Automobile Manufacturers
  • One measure for this is the construction of vehicles with appropriately spaced hoods. Due to the required compactness of vehicles, however, this is often not possible.
  • CA 2 424 708 A1 discloses a method and apparatus for detecting a collision between a vehicle and an object.
  • Optical fibers are arranged along a front bumper of the vehicle.
  • the optical fibers comprise in their fiber cladding light exit regions, which are arranged along the optical fibers.
  • a collision leads to bending the optical fibers.
  • the attenuation of the light transmitted in the optical fibers changes by the bending of the optical fiber when the optical fiber is bent in the light exit region. From the thus modulated light, a signal is obtained, which is processed in a signal processor.
  • a safety device eg for lifting a bonnet, can be activated in this way.
  • the object of the invention is to provide a band device with at least one optical fiber, in which the at least one optical fiber is easy to work.
  • the invention is characterized by a band device which comprises a carrier jacket and at least one optical fiber.
  • the carrier shell is band-shaped and has a long and wide first side and second side, which face each other.
  • the at least one optical fiber is arranged in the carrier jacket in the longitudinal direction and completely enclosed by the latter in the circumferential direction.
  • at least one groove is formed in the first side and / or in the second side of the carrier shell in the longitudinal direction such that the carrier shell is removable in at least a portion of the first side and / or the second side by tearing along the groove for exposure each one of a circumference of a portion of a fiber cladding of the at least one optical fiber along the at least one optical fiber.
  • the advantage is that the carrier jacket by the at least one groove in the at least one portion of the first or second Side is easily separable or tear-open.
  • the at least one optical fiber can be easily exposed in the respective subregion of the fiber cladding and is therefore easily accessible for precise machining of the fiber cladding.
  • the band device comprises at least one release agent, which is arranged in the carrier shell in the longitudinal direction.
  • the invention is characterized by a belt device which comprises a carrier jacket, at least one optical fiber and at least one release agent.
  • the carrier shell is band-shaped and has a long and wide first side and second side, which face each other.
  • the at least one optical fiber is arranged in the carrier jacket in the longitudinal direction and completely enclosed by the latter in the circumferential direction.
  • the at least one separating means is arranged in the carrier jacket in the longitudinal direction so that the carrier jacket in at least a portion of the first side and / or the second side is removable by tearing to expose each of a circumferentially related portion of a fiber cladding of at least one optical fiber along the at least one optical fiber.
  • the carrier jacket can be easily separated or torn open by the at least one separating means in the at least one partial region of the first or second side.
  • the at least one optical fiber in the respective partial area of the fiber cladding are easily exposed and thus is easily accessible for precise machining of the fiber cladding.
  • the at least one separating means is designed as a separating band, which is arranged between the at least one optical fiber and the carrier jacket.
  • the separating tape can reliably prevent sticking of the carrier jacket with the at least one optical fiber.
  • the separating band may be formed so that the carrier coat in the portion of the first or second side can be separated or torn open by means of the separating tape.
  • the at least one release agent is formed as a release film, which is arranged between the at least one optical fiber and the carrier shell.
  • the at least one separating means is formed as a filling compound, which is arranged between the at least one optical fiber and the carrier jacket.
  • the at least one release agent is designed as a tear thread. This has the advantage that the tearing of the carrier shell by means of the tear thread is very simple.
  • each individual optical fiber is at least one in each case Tear thread assigned.
  • the at least one optical fiber consists of a plastic.
  • a plastic optical fiber has the advantage over a glass optical fiber in that the plastic optical fiber is less sensitive to bending of the optical fiber. As a result, the plastic optical fiber is particularly suitable for bending sensors.
  • At least one mechanical reinforcement element is arranged in the carrier shell. This has the advantage that mechanical properties of the strip can be predetermined in accordance with the respective requirements by means of the at least one mechanical reinforcing element. Furthermore, the at least one optical fiber can be protected from damage.
  • the at least one mechanical reinforcing element is designed as a mechanical reinforcing fiber, which is arranged parallel to the at least one optical fiber.
  • the advantage is that the at least one optical fiber can be easily protected against tensile forces along the at least one optical fiber.
  • the at least one mechanical reinforcing element has a larger diameter than the at least one optical fiber.
  • the advantage is that mechanical pressure forces transverse to the at least one optical fiber can be kept away from this. This makes the at least one optical fiber in the belt insensitive to compressive forces.
  • all optical fibers and mechanical reinforcing fibers are arranged flat next to each other. As a result, the band device can be designed to be particularly flat and the band device has a preferred bending plane.
  • the at least one mechanical reinforcing element consists of a glass fiber reinforced plastic.
  • FIG. 1 shows a vehicle and an impact object
  • FIG. 2 shows an impact sensor device
  • FIG. 3a shows a cross section of a first variant of a first embodiment of a belt device
  • 3b shows a cross section of a second variant of the first embodiment of the band device
  • FIG. 4 a shows a cross section of a first variant of a second embodiment of the band device
  • FIG. 5a shows a cross section of a first variant of a third embodiment of the band device
  • FIG. 5b shows a cross section of a second variant of the third embodiment of the band device
  • FIG. 5c shows a cross section of a third variant of the third embodiment of the band device
  • FIG. 6 shows a cross-section of a processed band
  • FIG. 7 shows a cross-section of a sensor band
  • FIG. 8 shows a method for producing the band device
  • Figure 9 shows a method for processing the tape device
  • FIG. 10 shows a further method for producing the covering jacket
  • FIG. 11 shows a processed band.
  • a vehicle 1 has an impact sensor device 2 (FIG. 1).
  • the impact sensor device 2 has a sensing region 4. By means of the sensing region 4, the impact sensor device 2 can detect an impact of an impact object 5.
  • the impact object 5 may be, for example, a pedestrian.
  • the vehicle has an evaluation unit 6 in which measurement signals supplied by the impact sensor device 2 are evaluated and, depending on the course of the respective measurement signal, an impact of the impact object 5 is detected and, if appropriate, measures for protecting the impact object 5 or the vehicle occupants are initiated. These measures may be, for example, a slight lifting of a hood of the vehicle or an ignition of one or more airbags.
  • the impact sensor device 2 comprises the evaluation unit 6 and a sensor band 7 (FIG. 2).
  • the sensor band 7 has a supply region 8, a reversal region 9 and the sensing region 4.
  • the evaluation unit 6 comprises light sources and light sensors, which are coupled to the sensor band 7. By bending the sensor band 7 in the sensing region 4, the attenuation of the light in the sensor band 7 changes.
  • the evaluation unit 6 is designed to detect this change in the damping.
  • the impact sensor device 2 may also be designed differently.
  • the light sources and the light sensors can also be arranged in separate units be coupled to the evaluation unit 6. These separate units can be arranged on the vehicle 1 such that, for example, the reversing area 9 is not required.
  • the sensor band 7 is produced from a band device which comprises a carrier jacket 10 (FIG. 3a).
  • the band device is also referred to below as a band.
  • twenty optical fibers 11 are arranged parallel to each other along the band. However, fewer or more than twenty optical fibers 11 may be arranged in the carrier shell 10.
  • the optical fibers 11 are preferably arranged flat next to each other.
  • two mechanical reinforcing elements 12 are arranged in the carrier shell 10, which are preferably arranged as mechanical reinforcing fibers parallel to the optical fibers 11. It is also possible for more or fewer mechanical reinforcing elements 12 to be arranged in the carrier shell 10. In particular, it is also possible to dispense with mechanical reinforcing elements 12. For example, the twenty optical fibers 11 are combined into five groups of four optical fibers 11, which are each arranged separated from one another by a mechanical reinforcing element 12 (FIG. 3b). Preferably, the mechanical reinforcing elements 12 are arranged so that the optical fibers 11 are arranged between the mechanical reinforcing elements 12.
  • a diameter of the mechanical reinforcing elements 12 is greater than a diameter of the optical fibers 11.
  • the optical fibers 11 are particularly well protected against forces transverse to their longitudinal direction. In particular, it can be prevented that pressure forces act on the optical fibers 11 transversely to the longitudinal direction of the optical fibers 11. This is advantageous because such pressure forces to a change of Damping of the optical fibers 11 can lead.
  • the impact sensor device 2 should preferably detect only bending of the sensor belt 7 in the sensing region 4.
  • the optical fibers 11 are preferably arranged in the carrier shell 10 such that the optical fibers 11 are completely enveloped with respect to their circumference by the carrier jacket 10. As a result, the optical fibers 11 are well protected from external influences. However, a fiber cladding of the respective optical fiber 11 is so inaccessible to processing, e.g. for a roughening of the fiber mantle. By roughening the fiber cladding, a light exit region can be created in the fiber cladding. By bending the optical fibers 11 in the respective light exit region, the attenuation of the optical fibers 11 can be changed.
  • the tape has two opposite long and wide sides, a first side A and a second side B.
  • the processing e.g. the roughening of the fiber cladding of the respective optical fiber 11 within the Senstechniks Kunststoffs 4 preferably takes place on one of the first side A and / or the second side B facing side of the fiber cladding of the respective optical fiber 11.
  • the fiber cladding of the respective optical fiber 11 must be exposed there, so that the respective fiber cladding is easily accessible for editing.
  • At least one groove 17 in the first side A and / or the second side B is formed in the longitudinal direction of the band.
  • the groove 17 is formed so that the carrier shell 10 can be easily torn open along the groove 17 and the fiber cladding of at least one optical fiber 11 can be exposed in at least one circumferentially related portion of the fiber cladding.
  • grooves 17 are laterally adjacent to the mechanical Verstärkungsele- formed so that the carrier jacket 10 in the at least one respective portion of the fiber cladding of all optical fibers 11 or a group of optical fibers 11 can be removed.
  • At least one tear thread 18 is provided as a release agent and arranged in the carrier jacket 10 in the longitudinal direction of the band ( Figure 4a, Figure 4b). Rip threads 18 can, if appropriate in addition to the grooves 17, be arranged laterally next to the mechanical reinforcing elements 12, for example by tearing the carrier jacket 10 along the respective tearing thread 18, the at least one respective subregion of the fiber coats of all the optical fibers 11 or of a group of optical fibers 11 to be able to remove ( Figure 4a). However, in each case at least one tear thread 18 can be assigned to a single optical fiber 11 (FIG. 4 b). Then, the at least a portion of the fiber cladding of the respective optical fiber 11 may be exposed by tearing along the respective tear thread 18, optionally independently of adjacent optical fibers 11.
  • the release agent is used as e.g. a filling material 14 (FIG. 5 a), a separating film 15 (FIG. 5 b) or a separating belt 16 (FIG. 5 c) are formed and arranged between the optical fibers 11 and the carrier casing 10.
  • the release agent prevents adhesion of the carrier jacket 10 with the optical fibers 11 in the at least one subregion of the fiber jacket.
  • the filling compound 14 is e.g. Talc, powder or silicone.
  • FIG. 6 shows a cross-section of a processed band 30 whose carrier shell 10 has been torn open along grooves 17.
  • the optical fibers 11 each have a roughened region 31 in their at least one subregion of the fiber cladding, each of which forms a light emission window.
  • the optical fibers 11 are preferably covered after processing of the respective fiber cladding to protect against external influences with a cover 13 ( Figure 7).
  • Figure 7 In a first form of the cover jacket 13, this is formed by filling up the separated carrier jacket 10 (FIG. 7).
  • the band may also be completely enveloped in the circumferential direction with the cover 13.
  • the cover 13 is preferably made of a material that is opaque or optically denser than the optical fibers 11.
  • a material may additionally be arranged, which is optically denser than the optical fibers 11. This can be achieved in that the light can emerge from the respective optical fiber 11 at the light exit areas.
  • FIG. 8 shows a method for producing the strip, in which optical fibers 11 and optionally mechanical reinforcing elements 12 are positioned relative to each other.
  • release agents e.g. Rip threads 18 are applied to the optical fibers 11 or positioned to the optical fibers 11.
  • the carrier jacket 10 is produced and the optical fibers 11, the reinforcing elements 12 and optionally the separating means or tear threads 18 are arranged in the carrier jacket 10.
  • grooves 17 can also be formed in the carrier shell 10.
  • the carrier jacket 10 is cooled and thus solidified.
  • the tape thus produced forms a tearable tape 24.
  • the optical fibers 11 are preferably fixedly fixed in the carrier shell 10, so that the optical fibers 11 can not slip in the carrier shell 10 and can not shift or rotate with respect to the carrier shell 10 or each other. Even after tearing open the carrier jacket 10, the optical fibers 11 are preferably fixed reliably in the remaining carrier jacket 10.
  • the carrier shell 10 of the prefabricated frangible strip 24 is severed or torn open by means of a separating device 22 in order to expose the at least one subregion of the fiber jacket of the respective optical fiber 11 (FIG. 9).
  • the filling compound 14, the release film 15, the separating tape 16 or the tear threads 18 are removed from the optical fibers 11.
  • the tape can then be processed to form the light exit regions by roughening the fiber cladding of the respective optical fiber 11.
  • a laser beam 26 is generated by means of a laser device 25 which is directed onto the exposed fiber cladding of the respective optical fiber 11.
  • the fiber cladding is roughened in at least one further subarea along the optical fiber 11 by selective heating and deformation of the fiber cladding by means of the laser beam 26.
  • roughened regions 31 or light exit regions are created in the respective fiber cladding.
  • the cladding can also be roughened, for example, by mechanical embossing, hot stamping, sandblasting, milling, engraving or grinding.
  • the fiber cladding can be roughened in a particularly precise manner by means of the laser beam 26, so that the properties of the optical fibers 11 thus treated can be reproduced particularly well.
  • particularly precise and reliable bending sensors can be produced.
  • markings 32 are applied to the tape in order to be able to easily recognize the sensing region 4 or to specify cutting marks which enable a simple cutting of the tape at the marked locations. This produces the processed band 30.
  • the cover 13 is produced by filling the separated area of the support shell 10 by means of a filling device 28 for covering the fiber cladding of the optical fibers 11 in the at least one area.
  • a drying device 29 the cover 13 is then dried or cured.
  • the band then corresponds to the band shown in FIG. 7, for example.
  • the processed band 30 can also be closed by a second extrusion process (FIG. 10).
  • the markings 32 of the sensing area 4 are read by means of a reading device 33.
  • the cover 13 is produced, which preferably completely surrounds the carrier jacket 10, the optical fibers 11 and the mechanical reinforcing elements 12 in the circumferential direction.
  • further reinforcing elements 12 are introduced into the cover 13 or a plurality of processed strips 30 are arranged in a common cover 13.
  • a second cooling device 35 the tape is cooled and the cover 13 so solidified.
  • the markings 32 of the Sens ists Kunststoffs 4 are applied according to the previously read by means of the reader 33 markers 32 again on the tape.
  • the tearable tape 24, the processed tape 30, or the sensor tape 7 can be made by the meter in a continuous process and cut to a desired length as needed.
  • the processed band 30 is shown in a plan view.
  • Each of the optical fibers 11 has a roughened region 31 within the sensing region 4, which region forms the respective light exit region.
  • the roughened area 31 is formed in each optical fiber 11 in the longitudinal direction of the tape at a different position. Thereby, the bending of the band within the sensing area 4 can be roughly localized by only changing the optical fiber 11 in its attenuation, which is bent in its roughened area 31.
  • the optical fibers 11 may each have more than one roughened region 31.
  • each optical fiber 11 has two roughened areas 31, each about 18 centimeters long.
  • the roughened areas 31 of the optical fibers 11 are each arranged offset from each other in the longitudinal direction.
  • a length of the sensing region 4 with four optical fibers 11 is approximately 144 centimeters, for example.
  • the optical fibers 11 have, for example, a diameter of about 0.5 millimeters.
  • the mechanical reinforcing elements 12 have, for example, a diameter of about one millimeter.
  • the sensor tape 7 has, for example, a thickness of about two to three millimeters. The width of the sensor band 7 is dependent on a number of the optical fibers 11, their distance from one another and from a number and a distance of the mechanical reinforcing elements 12.
  • the number of optical fibers 11 or mechanical reinforcing elements 12 in the tearable tape 24 or the sensor tape 7 can be selected according to requirements.
  • the carrier shell 10 or the cover 13 are preferably made of an extrudable plastic, such as polyethylene, Polyamide, polyurethane or polyvinyl chloride.
  • the carrier jacket 10 or the cover 13 can also be made, for example, from a two-component polyurethane adhesive or from other, preferably fast curing, plastics.
  • the mechanical reinforcing elements 12 are preferably made of glass fiber reinforced plastic.
  • the mechanical reinforcing elements 12 may also be e.g. of polyalkylene terephthalates, e.g. Mylar films are produced.
  • Kevlar or glass yarns can also be used, and plastic bars can also be used to protect against lateral forces.
  • tear threads can be arranged in the carrier shell 10 or the cover 13. Thereby, for example, the complete removal of the cover jacket 13 and the carrier jacket 10 from the optical fibers 11 can be simplified to allow the optical fibers 11, e.g. to connect to the light sources or to the light sensors in the evaluation unit 6.
  • the various release agents may be combined as desired, e.g. Rip threads 18 and the filling compound 14 or the release film 15. Similarly, a combination of grooves 17 and release agents may be advantageous.

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Abstract

Eine Bandvorrichtung umfasst einen Trägermantel (10) und mindestens eine Lichtleitfaser (11). Der Trägermantel (10) ist bandförmig ausgebildet und weist eine lange und breite erste Seite (A) und zweite Seite (B) auf, die sich einander gegenüberliegen. Die mindestens eine Lichtleitfaser (11) ist in dem Trägermantel (10) in Längsrichtung angeordnet und von diesem in Umfangsrichtung vollständig umschlossen. Bei der Bandvorrichtung ist mindestens eine Nut (17) so in der ersten Seite (A) und/oder in der zweiten Seite (B) des Trägermantels (10) in Längsrichtung ausgebildet oder ist mindestens ein Trennmittel so zwischen der mindestens einen Lichtleitfaser (11) und dem Trägermantel (10) angeordnet, dass der Trägermantel (10) in mindestens einem Teilbereich der ersten Seite (A) und/oder der zweiten Seite (B) durch Aufreißen entfernbar ist zum Freilegen jeweils eines auf einen Umfang bezogenen Teilbereichs eines Fasermantels der mindestens einen Lichtleitfaser (11) entlang der mindestens einen Lichtleitfaser (11).

Description

Beschreibung
Bandvorrichtung
Die Erfindung betrifft eine Bandvorrichtung, aus der insbesondere ein Sensorband für eine Aufprallsensorvorrichtung eines Fußgängerschutzsystems eines Fahrzeugs herstellbar ist.
Untersuchungen haben gezeigt, dass ein hoher Anteil an Todesfällen im Straßenverkehr Fußgänger betrifft. Aus diesem Grund sind Gesetzgebungsinitiativen im Gange, die zum Ziel haben, dass Vorrichtungen zum Schutz von Fußgängern im Falle einer Kollision mit einem Fahrzeug in modernen Kraftfahrzeugen verpflichtend vorgesehen sind.
Ein besonders hohes Verletzungsrisiko für einen Fußgänger stellt im Falle einer Kollision mit einem Fahrzeug ein sehr geringer Abstand zwischen einer typischerweise leicht verformbaren Motorhaube und einem starren Motorblock dar. Die Anordnung von immer mehr elektronischen Komponenten im Bereich des Motorraums und sehr kompakt ausgebildete Fahrzeuge haben zur Folge, dass der Motorraum dicht bepackt ist mit sehr starren Körpern. Im Falle einer Kollision mit einem Fußgänger besteht somit die hohe Gefahr von starken Kopfverletzungen, falls dieser mit seinem Kopf auf die Motorhaube aufprallt und somit auch in Kontakt kommt mit den unter der Motorhaube befindlichen Komponenten.
Ein ausreichend großer Abstand zwischen der Motorhaube und den darunter angeordneten Motorkomponenten von beispielsweise über 10 cm kann hingegen das Verletzungsrisiko stark verringern, da die Motorhaube durch die Verformung ausreichend viel Energie aufnehmen kann und den Fußgänger so vergleichsweise sanft abbremsen kann. Um die Sicherheit für Fußgänger im Straßenverkehr zu erhöhen, hat sich beispielsweise die Vereinigung der Europäischen Automobilhersteller (ACEA) gegenüber den Behörden der Europäischen U- nion verpflichtet, durch Maßnahmen im Fahrzeugbereich die Anzahl der Verkehrstoten im Bereich der Fußgänger bis zum Jahr 2010 zu halbieren. Eine Maßnahme hierfür ist die Konstruktion von Fahrzeugen mit entsprechend beabstandeten Motorhauben. Aufgrund der geforderten Kompaktheit von Fahrzeugen ist dies jedoch häufig nicht möglich.
Zum Sicherstellen einer ausreichenden Dämpfung im Falle einer Kollision mit einem Fußgänger ist vorgeschlagen worden, im Falle eines erkannten Anpralls einer Person an das Fahrzeug die Motorhaube um mehr als 10 cm von ihrer Schließposition anzuheben, um so einen ausreichenden Verformungsbereich zu schaffen. Eine große Herausforderung für derartige Sicherheitssysteme ist die Notwendigkeit, dass sie einerseits zuverlässig sind, aber auch sehr kostengünstig sind.
Als Aktuator zum Anheben der Motorhaube ist beispielsweise aus einem Artikel der Fachzeitschrift "Automotive Engineer", April 2004, Seite 48 ff., bekannt, einen federbasierten Aktuator vorzusehen, dessen Feder vorgespannt ist und im Falle einer erkannten Kollision freigegeben wird, mit der Folge, dass die Motorhaube entsprechend angehoben wird. Darüber hinaus sind jedoch auch aus dem oben genannten Artikel auch pyrotechnische Aktuato- ren bekannt.
In der CA 2 424 708 Al ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Erkennen eines Zusammenstoßes zwischen einem Fahrzeug und einem Objekt offenbart. Lichtleitfasern sind entlang eines vorderen Stoßfängers des Fahrzeugs angeordnet. Die Lichtleitfasern umfassen in ihrem Fasermantel Lichtaustrittsbereiche, die entlang der Lichtleitfasern angeordnet sind. Ein Zusammenstoß führt zu einem Verbiegen der Lichtleitfasern. Die Dämpfung des Lichts, das in den Lichtleitfasern übertragen wird, verändert sich durch das Verbiegen der Lichtleitfaser, wenn die Lichtleitfaser in dem Lichtaustrittsbereich verbogen wird. Aus dem so modulierten Licht wird ein Signal gewonnen, das in einem Signalprozessor verarbeitet wird. Eine Sicherheitsvorrichtung, z.B. zum Anheben einer Motorhaube, kann so aktiviert werden.
Die Aufgabe der Erfindung ist, eine Bandvorrichtung mit mindestens einer Lichtleitfaser zu schaffen, bei der die mindestens eine Lichtleitfaser einfach bearbeitbar ist.
Die Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale der unabhängigen Patentansprüche. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
Gemäß eines ersten Aspekts zeichnet sich die Erfindung aus durch eine Bandvorrichtung, die einen Trägermantel und mindestens eine Lichtleitfaser umfasst. Der Trägermantel ist bandförmig ausgebildet und weist eine lange und breite erste Seite und zweite Seite auf, die sich einander gegenüberliegen. Die mindestens eine Lichtleitfaser ist in dem Trägermantel in Längsrichtung angeordnet und von diesem in Umfangsrichtung vollständig umschlossen. Bei der Bandvorrichtung ist mindestens eine Nut so in der ersten Seite und/oder in der zweiten Seite des Trägermantels in Längsrichtung ausgebildet, dass der Trägermantel in mindestens einem Teilbereich der ersten Seite und/oder der zweiten Seite durch Aufreißen entlang der Nut entfernbar ist zum Freilegen jeweils eines auf einen Umfang bezogenen Teilbereichs eines Fasermantels der mindestens einen Lichtleitfaser entlang der mindestens einen Lichtleitfaser.
Der Vorteil ist, dass der Trägermantel durch die mindestens eine Nut in dem mindestens einen Teilbereich der ersten oder zweiten Seite einfach auftrennbar oder aufreißbar ist. Dadurch kann die mindestens eine Lichtleitfaser in dem jeweiligen Teilbereich des Fasermantels einfach freigelegt werden und ist somit gut zugänglich für ein präzises Bearbeiten des Fasermantels.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Bandvorrichtung umfasst die Bandvorrichtung mindestens ein Trennmittel, das in dem Trägermantel in Längsrichtung angeordnet ist. Dies hat den Vorteil, dass der Trägermantel besonders einfach von der mindestens einen Lichtleitfaser getrennt werden kann. Dadurch kann der Trägermantel aufgerissen werden, ohne die mindestens eine Lichtleitfaser gegebenenfalls aus dem Trägermantel herauszulösen oder zu beschädigen.
Gemäß eines zweiten Aspekts zeichnet sich die Erfindung aus durch eine Bandvorrichtung, die einen Trägermantel, mindestens eine Lichtleitfaser und mindestens ein Trennmittel umfasst. Der Trägermantel ist bandförmig ausgebildet und weist eine lange und breite erste Seite und zweite Seite auf, die sich einander gegenüberliegen. Die mindestens eine Lichtleitfaser ist in dem Trägermantel in Längsrichtung angeordnet und von diesem in Umfangs- richtung vollständig umschlossen. Das mindestens eine Trennmittel ist in dem Trägermantel in Längsrichtung so angeordnet, dass der Trägermantel in mindestens einem Teilbereich der ersten Seite und/oder der zweiten Seite durch Aufreißen entfernbar ist zum Freilegen jeweils eines auf einen Umfang bezogenen Teilbereichs eines Fasermantels der mindestens einen Lichtleitfaser entlang der mindestens einen Lichtleitfaser.
Der Vorteil ist, dass der Trägermantel durch das mindestens eine Trennmittel in dem mindestens einen Teilbereich der ersten oder zweiten Seite einfach auftrennbar oder aufreißbar ist. Dadurch kann die mindestens eine Lichtleitfaser in dem jeweiligen Teil- bereich des Fasermantels einfach freigelegt werden und ist somit gut zugänglich für ein präzises Bearbeiten des Fasermantels.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Bandvorrichtung ist das mindestens eine Trennmittel als ein Trennband ausgebildet, das zwischen der mindestens einen Lichtleitfaser und dem Trägermantel angeordnet ist. Der Vorteil ist, dass das Trennband zuverlässig ein Verkleben des Trägermantels mit der mindestens einen Lichtleitfaser verhindern kann. Ferner kann das Trennband so ausgebildet sein, dass der Trägermantel in dem Teilbereich der ersten oder zweiten Seite mittels des Trennbands auftrennbar o- der aufreißbar ist.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Bandvorrichtung ist das mindestens eine Trennmittel als eine Trennfolie ausgebildet, die zwischen der mindestens einen Lichtleitfaser und dem Trägermantel angeordnet ist. Der Vorteil ist, dass die Trennfolie zuverlässig ein Verkleben des Trägermantels mit der mindestens einen Lichtleitfaser verhindern kann.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Bandvorrichtung ist das mindestens eine Trennmittel als eine Füllmasse ausgebildet, die zwischen der mindestens einen Lichtleitfaser und dem Trägermantel angeordnet ist. Der Vorteil ist, dass die Füllmasse zuverlässig ein Verkleben des Trägermantels mit der mindestens einen Lichtleitfaser verhindern kann.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Bandvorrichtung ist das mindestens eine Trennmittel als ein Reißfaden ausgebildet. Dies hat den Vorteil, dass das Aufreißen des Trägermantels mittels des Reißfadens sehr einfach ist.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Bandvorrichtung ist jeder einzelnen Lichtleitfaser jeweils mindestens ein Reißfaden zugeordnet. Dies hat den Vorteil, dass der Fasermantel einer Lichtleitfaser unabhängig von gegebenenfalls weiteren in dem Trägermantel angeordneten Lichtleitfasern freilegbar ist.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Bandvorrichtung besteht die mindestens eine Lichtleitfaser aus einem Kunststoff. Eine Lichtleitfaser aus Kunststoff hat gegenüber einer Lichtleitfaser aus Glas den Vorteil, dass die Lichtleitfaser aus Kunststoff weniger empfindlich gegenüber einem Verbiegen der Lichtleitfaser ist. Dadurch ist die Lichtleitfaser aus Kunststoff besonders geeignet für Biegesensoren.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Bandvorrichtung ist in dem Trägermantel mindestens ein mechanisches Verstärkungselement angeordnet ist. Dies hat den Vorteil, dass durch das mindestens eine mechanische Verstärkungselement mechanische Eigenschaften des Bandes entsprechend den jeweiligen Anforderungen vorgebbar sind. Ferner kann die mindestens eine Lichtleitfaser vor Beschädigung geschützt werden.
In diesem Zusammenhang ist es vorteilhaft, wenn das mindestens eine mechanische Verstärkungselement als eine mechanische Verstärkungsfaser ausgebildet ist, die parallel zu der mindestens einen Lichtleitfaser angeordnet ist. Der Vorteil ist, dass die mindestens eine Lichtleitfaser so einfach vor Zugkräften längs der mindestens einen Lichtleitfaser geschützt werden kann.
In diesem Zusammenhang ist es weiter vorteilhaft, wenn das mindestens eine mechanische Verstärkungselement einen größeren Durchmesser aufweist als die mindestens eine Lichtleitfaser. Der Vorteil ist, dass mechanische Druckkräfte quer zu der mindestens einen Lichtleitfaser von dieser ferngehalten werden können. Dadurch wird die mindestens eine Lichtleitfaser in dem Band unempfindlich gegenüber Druckkräften. In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Bandvorrichtung sind alle Lichtleitfasern und mechanische Verstärkungsfasern flächig nebeneinander angeordnet. Dadurch kann die Bandvorrichtung besonders flach ausgebildet sein und die Bandvorrichtung weist eine bevorzugte Biegeebene auf.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Bandvorrichtung besteht das mindestens eine mechanische Verstärkungselement aus einem glasfaserverstärkten Kunststoff. Der Vorteil ist, dass ein solches mechanisches Verstärkungselement besonders robust ist und so besonders hohe Zugkräfte oder Druckkräfte aufnehmen kann .
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind im Folgenden anhand der schematischen Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
Figur 1 ein Fahrzeug und ein Aufprallobjekt,
Figur 2 eine Aufprallsensorvorrichtung,
Figur 3a ein Querschnitt einer ersten Variante einer ersten Ausführungsform einer Bandvorrichtung,
Figur 3b ein Querschnitt einer zweiten Variante der ersten Ausführungsform der Bandvorrichtung,
Figur 4a ein Querschnitt einer ersten Variante einer zweiten Ausführungsform der Bandvorrichtung,
Figur 4b ein Querschnitt einer zweiten Variante einer zweiten Ausführungsform der Bandvorrichtung,
Figur 5a ein Querschnitt einer ersten Variante einer dritten Ausführungsform der Bandvorrichtung,
Figur 5b ein Querschnitt einer zweiten Variante der dritten Ausführungsform der Bandvorrichtung,
Figur 5c ein Querschnitt einer dritten Variante der dritten Ausführungsform der Bandvorrichtung,
Figur 6 ein Querschnitt eines bearbeiteten Bandes,
Figur 7 ein Querschnitt eines Sensorbandes, Figur 8 ein Verfahren zum Herstellen der Bandvorrichtung,
Figur 9 ein Verfahren zum Bearbeiten der Bandvorrichtung und zum
Erzeugen eines Deckmantels,
Figur 10 ein weiteres Verfahren zum Erzeugen des Deckmantels und Figur 11 ein bearbeitetes Band.
Elemente gleicher Konstruktion oder Funktion sind figurenübergreifend mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
Ein Fahrzeug 1 hat eine Aufprallsensorvorrichtung 2 (Figur 1) . Die Aufprallsensorvorrichtung 2 hat einen Sensierungsbereich 4. Mittels des Sensierungsbereichs 4 kann die Aufprallsensorvorrichtung 2 einen Aufprall eines Aufprallobjekts 5 erkennen. Das Aufprallobjekt 5 kann beispielsweise ein Fußgänger sein. Ferner hat das Fahrzeug eine Auswerteeinheit 6, in der von der Aufprallsensorvorrichtung 2 gelieferte Messsignale ausgewertet werden und je nach dem Verlauf des jeweiligen Messsignals auf einen Aufprall des Aufprallobjekts 5 erkannt wird und gegebenenfalls Maßnahmen zum Schutz des Aufprallobjekts 5 oder der Fahrzeuginsassen eingeleitet werden. Diese Maßnahmen können beispielsweise ein leichtes Anheben einer Motorhaube des Fahrzeugs sein oder auch ein Zünden eines oder mehrerer Airbags .
Die Aufprallsensorvorrichtung 2 umfasst die Auswerteeinheit 6 und ein Sensorband 7 (Figur 2) . Das Sensorband 7 weist einen Zuleitungsbereich 8, einen Umkehrbereich 9 und den Sensierungsbereich 4 auf. Die Auswerteeinheit 6 umfasst Lichtquellen und Lichtsensoren, die mit dem Sensorband 7 gekoppelt sind. Durch ein Verbiegen des Sensorbandes 7 in dem Sensierungsbereich 4 verändert sich die Dämpfung des Lichts in dem Sensorband 7. Die Auswerteeinheit 6 ist ausgebildet, diese Veränderung der Dämpfung zu erfassen. Die Aufprallsensorvorrichtung 2 kann auch anders ausgebildet sein. Beispielsweise können die Lichtquellen und die Lichtsensoren auch in separaten Einheiten angeordnet sein, die mit der Auswerteeinheit 6 gekoppelt sind. Diese separaten Einheiten können so an dem Fahrzeug 1 angeordnet sein, dass z.B. der Umkehrbereich 9 nicht erforderlich ist.
Das Sensorband 7 wird aus einer Bandvorrichtung hergestellt, die einen Trägermantel 10 umfasst (Figur 3a) . Die Bandvorrichtung ist im Folgenden auch als Band bezeichnet. In dem Trägermantel 10 sind zwanzig Lichtleitfasern 11 parallel zueinander längs des Bandes angeordnet. Es können jedoch auch weniger oder mehr als zwanzig Lichtleitfasern 11 in dem Trägermantel 10 angeordnet sein. Die Lichtleitfasern 11 sind bevorzugt flächig nebeneinander angeordnet.
Ferner sind in dem Trägermantel 10 zwei mechanische Verstärkungselemente 12 angeordnet, die vorzugsweise als mechanische Verstärkungsfasern parallel zu den Lichtleitfasern 11 angeordnet sind. Es können auch mehr oder weniger mechanische Verstärkungselemente 12 in dem Trägermantel 10 angeordnet sein. Insbesondere kann auch auf mechanische Verstärkungselemente 12 verzichtet werden. Beispielsweise sind die zwanzig Lichtleitfasern 11 in fünf Gruppen zu je vier Lichtleitfasern 11 zusammengefasst, die jeweils durch ein mechanisches Verstärkungselement 12 voneinander getrennt angeordnet sind (Figur 3b) . Bevorzugt sind die mechanischen Verstärkungselemente 12 so angeordnet, dass die Lichtleitfasern 11 zwischen den mechanischen Verstärkungselementen 12 angeordnet sind.
Bevorzugt ist ein Durchmesser der mechanischen Verstärkungselemente 12 größer als ein Durchmesser der Lichtleitfasern 11. Dadurch sind die Lichtleitfasern 11 besonders gut gegen Kräfte quer zu ihrer Längsrichtung geschützt. Insbesondere kann verhindert werden, dass Druckkräfte quer zu der Längsrichtung der Lichtleitfasern 11 auf die Lichtleitfasern 11 einwirken. Dies ist vorteilhaft, da solche Druckkräfte zu einer Veränderung der Dämpfung der Lichtleitfasern 11 führen können. Die Aufprallsensorvorrichtung 2 soll jedoch bevorzugt nur ein Verbiegen des Sensorbandes 7 in dem Sensierungsbereich 4 erfassen.
Die Lichtleitfasern 11 sind vorzugsweise so in dem Trägermantel 10 angeordnet, dass die Lichtleitfasern 11 bezogen auf ihren Umfang vollständig umhüllt sind von dem Trägermantel 10. Dadurch sind die Lichtleitfasern 11 gut vor äußeren Einflüssen geschützt. Jedoch ist ein Fasermantel der jeweiligen Lichtleitfaser 11 so unzugänglich für ein Bearbeiten, z.B. für ein Aufrauen des Fasermantels. Durch das Aufrauen des Fasermantels kann ein Lichtaustrittsbereich in dem Fasermantel geschaffen werden. Durch Verbiegen der Lichtleitfasern 11 in dem jeweiligen Lichtaustrittsbereich kann die Dämpfung der Lichtleitfasern 11 verändert werden.
Das Band weist zwei sich einander gegenüber liegende lange und breite Seiten auf, eine erste Seite A und eine zweite Seite B. Das Bearbeiten, z.B. das Aufrauen, des Fasermantels der jeweiligen Lichtleitfaser 11 innerhalb des Sensierungsbereichs 4 erfolgt vorzugsweise auf einer der ersten Seite A und/oder der zweiten Seite B zugewandten Seite des Fasermantels der jeweiligen Lichtleitfaser 11. Dazu muss der Fasermantel der jeweiligen Lichtleitfaser 11 dort freigelegt werden, so dass der jeweilige Fasermantel gut zugänglich ist für das Bearbeiten.
In einer ersten Ausführungsform des Bandes ist mindestens eine Nut 17 in der ersten Seite A und/oder der zweiten Seite B in Längsrichtung des Bandes ausgebildet. Die Nut 17 ist so ausgebildet, dass der Trägermantel 10 einfach entlang der Nut 17 aufgerissen werden kann und der Fasermantel mindestens einer Lichtleitfaser 11 in mindestens einem auf einen Umfang bezogenen Teilbereich des Fasermantels freigelegt werden kann. Bevorzugt sind Nuten 17 seitlich neben den mechanischen Verstärkungsele- menten 12 ausgebildet, so dass der Trägermantel 10 in dem mindestens einen jeweiligen Teilbereich der Fasermäntel von allen Lichtleitfasern 11 oder von einer Gruppe von Lichtleitfasern 11 entfernt werden kann.
In einer zweiten Ausführungsform des Bandes ist mindestens ein Reißfaden 18 als ein Trennmittel vorgesehen und in dem Trägermantel 10 in Längsrichtung des Bandes angeordnet (Figur 4a, Figur 4b) . Reißfäden 18 können, gegebenenfalls zusätzlich zu den Nuten 17, seitlich neben den mechanischen Verstärkungselementen 12 angeordnet sein, um durch Aufreißen des Trägermantels 10 entlang des jeweiligen Reißfadens 18 beispielsweise den mindestens einen jeweiligen Teilbereich der Fasermäntel von allen Lichtleitfasern 11 oder von einer Gruppe von Lichtleitfasern 11 entfernen zu können (Figur 4a) . Es kann jedoch auch jeweils mindestens ein Reißfaden 18 einer einzelnen Lichtleitfaser 11 zugeordnet sein (Figur 4b) . Dann kann der mindestens eine Teilbereich des Fasermantels der jeweiligen Lichtleitfaser 11 durch das Aufreißen entlang des jeweiligen Reißfadens 18 gegebenenfalls unabhängig von benachbarten Lichtleitfasern 11 freigelegt werden.
In einer dritten Ausführungsform des Bandes ist zum Erleichtern des Auftrennens des Trägermantels 10 und des Ablösens des Trägermantels 10 von den Lichtleitfasern 11 das Trennmittel als z.B. eine Füllmasse 14 (Figur 5a), eine Trennfolie 15 (Figur 5b) oder ein Trennband 16 (Figur 5c) ausgebildet und zwischen den Lichtleitfasern 11 und dem Trägermantel 10 angeordnet. Das Trennmittel verhindert ein Verkleben des Trägermantels 10 mit den Lichtleitfasern 11 in dem mindestens einen Teilbereich des Fasermantels. Die Füllmasse 14 ist z.B. Talkum, Puder oder Silikon.
Figur 6 zeigt einen Querschnitt eines bearbeiteten Bandes 30, dessen Trägermantel 10 entlang von Nuten 17 aufgerissen wurde. Die Lichtleitfasern 11 weisen jeweils in ihrem mindestens einen Teilbereich des Fasermantels einen aufgerauten Bereich 31 auf, der jeweils ein Lichtaustrittsfenster bildet. Die Lichtleitfasern 11 sind vorzugsweise nach dem Bearbeiten des jeweiligen Fasermantels zum Schutz vor äußeren Einflüssen mit einem Deckmantel 13 abgedeckt (Figur 7) . Bei einer ersten Form des Deckmantels 13 ist dieser durch ein Auffüllen des aufgetrennten Trägermantels 10 gebildet (Figur 7) . Das Band kann jedoch ebenso in Umfangsrichtung vollständig mit dem Deckmantel 13 umhüllt sein.
Der Deckmantel 13 besteht vorzugsweise aus einem Material, das lichtundurchlässig ist oder optisch dichter ist als die Lichtleitfasern 11. Alternativ kann zwischen den Lichtleitfasern 11 und dem Deckmantel 13 zusätzlich ein Material angeordnet sein, das optisch dichter ist als die Lichtleitfasern 11. Dadurch kann erreicht werden, dass das Licht an den Lichtaustrittsbereichen aus der jeweiligen Lichtleitfaser 11 austreten kann.
Figur 8 zeigt ein Verfahren zum Herstellen des Bandes, bei dem Lichtleitfasern 11 und gegebenenfalls mechanische Verstärkungselemente 12 zueinander positioniert werden. Zusätzlich können Trennmittel, z.B. Reißfäden 18, auf die Lichtleitfasern 11 aufgebracht oder zu den Lichtleitfasern 11 positioniert werden. In einem ersten Extruder 21 wird der Trägermantel 10 erzeugt und die Lichtleitfasern 11, die Verstärkungselemente 12 und gegebenenfalls die Trennmittel oder Reißfäden 18 in dem Trägermantel 10 angeordnet. Durch den ersten Extruder 21 können bei geeigneter Ausgestaltung des Extrusionswerkzeugs auch Nuten 17 in dem Trägermantel 10 ausgebildet werden.
In einer ersten Kühlvorrichtung 23 wird der Trägermantel 10 gekühlt und somit verfestigt. Das so hergestellte Band bildet ein aufreißbares Band 24. Nach dem Abkühlen sind die Lichtleitfasern 11 vorzugsweise zuverlässig in dem Trägermantel 10 fixiert angeordnet, so dass die Lichtleitfasern 11 nicht in dem Trägermantel 10 verrutschen und sich nicht in Bezug auf den Trägermantel 10 oder zueinander verschieben oder verdrehen können. Auch nach dem Aufreißen des Trägermantels 10 sind die Lichtleitfasern 11 bevorzugt zuverlässig in dem verbleibenden Trägermantel 10 fixiert.
Der Trägermantel 10 des vorgefertigten aufreißbaren Bandes 24 wird mittels einer Trennvorrichtung 22 aufgetrennt oder aufgerissen zum Freilegen des mindestens einen Teilbereichs des Fasermantels der jeweiligen Lichtleitfaser 11 (Figur 9) . Dabei wird gegebenenfalls die Füllmasse 14, die Trennfolie 15, das Trennband 16 oder die Reißfäden 18 von den Lichtleitfasern 11 entfernt. Das Band kann dann bearbeitet werden zum Ausbilden der Lichtaustrittsbereiche durch Aufrauen des Fasermantels der jeweiligen Lichtleitfaser 11. Bevorzugt wird mittels einer Laservorrichtung 25 ein Laserstrahl 26 erzeugt, der auf den freiliegenden Fasermantel der jeweiligen Lichtleitfaser 11 gerichtet wird. Der Fasermantel wird in mindestens einem weiteren Teilbereich entlang der Lichtleitfaser 11 aufgeraut durch punktuelles Erhitzen und Verformen des Fasermantels mittels des Laserstrahls 26. So werden aufgeraute Bereiche 31 oder Lichtaustrittsbereiche in dem jeweiligen Fasermantel geschaffen.
Alternativ zu dem Aufrauen des Fasermantels mittels des Laserstrahls 26 kann der Fasermantel auch z.B. durch mechanisches Prägen, Heißprägen, Sandstrahlen, Fräsen, Gravieren oder Schleifen aufgeraut werden. Der Fasermantel kann jedoch mittels des Laserstrahls 26 besonders präzise aufgeraut werden, so dass die Eigenschaften der so behandelten Lichtleitfasern 11 besonders gut reproduzierbar sind. Dadurch können besonders präzise und zuverlässige Biegesensoren hergestellt werden. Mittels einer ersten Markiervorrichtung 27 werden Markierungen 32 auf das Band aufgebracht, um den Sensierungsbereich 4 einfach erkennen zu können oder um Schneidmarken vorzugeben, die ein einfaches Zuschneiden des Bandes an den markierten Stellen ermöglichen. Dadurch entsteht das bearbeitete Band 30. Bei dem bearbeiteten Band 30 wird mittels einer Füllvorrichtung 28 der Deckmantel 13 durch Auffüllen des aufgetrennten Bereichs des Trägermantels 10 erzeugt zum Abdecken des Fasermantels der Lichtleitfasern 11 in dem mindestens einen Bereich. Mittels einer Trocknungsvorrichtung 29 wird der Deckmantel 13 anschließend getrocknet oder ausgehärtet. Dadurch sind die Lichtleitfasern 11 gut geschützt vor äußeren Einflüssen. Das Band entspricht dann beispielsweise dem in Figur 7 dargestellten Band.
Alternativ kann das bearbeitete Band 30 auch durch einen zweiten Extrusionsprozess verschlossen werden (Figur 10) . Dazu werden mittels einer Lesevorrichtung 33 die Markierungen 32 des Sensie- rungsbereichs 4 gelesen. Mittels eines zweiten Extruders 34 wird der Deckmantel 13 erzeugt, der vorzugsweise den Trägermantel 10, die Lichtleitfasern 11 und die mechanischen Verstärkungselemente 12 in Umfangsrichtung vollständig umhüllt. Dabei können beispielsweise auch weitere Verstärkungselemente 12 in den Deckmantel 13 eingebracht werden oder mehrere bearbeitete Bänder 30 in einem gemeinsamen Deckmantel 13 angeordnet werden. In einer zweiten Kühlvorrichtung 35 wird das Band gekühlt und der Deckmantel 13 so verfestigt. Mittels einer zweiten Markierungsvorrichtung 36 werden die Markierungen 32 des Sensierungsbereichs 4 entsprechend der zuvor mittels der Lesevorrichtung 33 gelesenen Markierungen 32 erneut auf das Band aufgebracht.
Das aufreißbare Band 24, das bearbeitete Band 30 oder das Sensorband 7 können als Meterware in einem kontinuierlichen Verfahren hergestellt werden und nach Bedarf in eine gewünschte Länge geschnitten werden. In Figur 11 ist das bearbeitete Band 30 in einer Draufsicht dargestellt. Jede der Lichtleitfasern 11 weist innerhalb des Sen- sierungsbereichs 4 einen aufgerauten Bereich 31 auf, der den jeweiligen Lichtsaustrittsbereich bildet. Der aufgeraute Bereich 31 ist in jeder Lichtleitfaser 11 in Längsrichtung des Bandes an einer anderen Position ausgebildet. Dadurch kann das Verbiegen des Bandes innerhalb des Sensierungsbereichs 4 grob lokalisiert werden, indem nur die Lichtleitfaser 11 in ihrer Dämpfung verändert wird, die in ihrem aufgerauten Bereich 31 verbogen wird. Die Lichtleitfasern 11 können jeweils auch mehr als einen aufgerauten Bereich 31 aufweisen.
Bevorzugt weist jede Lichtleitfaser 11 zwei aufgeraute Bereiche 31 auf, die jeweils etwa 18 Zentimeter lang sind. Die aufgerauten Bereiche 31 der Lichtleitfasern 11 sind jeweils in Längsrichtung zueinander versetzt angeordnet. Dadurch beträgt eine Länge des Sensierungsbereichs 4 bei vier Lichtleitfasern 11 beispielsweise etwa 144 Zentimeter.
Die Lichtleitfasern 11 haben beispielsweise einen Durchmesser von etwa 0,5 Millimetern. Die mechanischen Verstärkungselemente 12 weisen beispielsweise einen Durchmesser von etwa einem Millimeter auf. Das Sensorband 7 hat beispielsweise eine Dicke von etwa zwei bis drei Millimetern. Die Breite des Sensorbandes 7 ist abhängig von einer Anzahl der Lichtleitfasern 11, deren Abstand zueinander und von einer Anzahl und einem Abstand der mechanischen Verstärkungselemente 12.
Die Anzahl der Lichtleitfasern 11 oder der mechanischen Verstärkungselemente 12 in dem aufreißbaren Band 24 oder dem Sensorband 7 kann den Anforderungen entsprechend gewählt werden. Der Trägermantel 10 oder der Deckmantel 13 werden vorzugsweise aus einem extrudierbaren Kunststoff hergestellt, wie z.B. Polyethylen, Polyamid, Polyurethan oder Polyvinylchlorid. Der Trägermantel 10 oder der Deckmantel 13 können jedoch auch z.B. aus einem Zweikomponenten-Polyurethankleber oder aus anderen, vorzugsweise schnell aushärtenden, Kunststoffen hergestellt werden.
Die mechanischen Verstärkungselemente 12 sind vorzugsweise aus glasfaserverstärktem Kunststoff hergestellt. Die mechanischen Verstärkungselemente 12 können jedoch auch z.B. aus Polyalkylen- terephthalaten, z.B. Mylarfolien, hergestellt werden. Ferner können zum Übertagen von Zugkräften beispielsweise auch Kevlar- oder Glasgarne genutzt werden, und zum Schutz vor Querdruckkräften können auch Kunststoffstäbe genutzt werden. Des Weiteren können Reißfäden in dem Trägermantel 10 oder dem Deckmantel 13 angeordnet werden. Dadurch kann beispielsweise das vollständige Entfernen des Deckmantels 13 und des Trägermantels 10 von den Lichtleitfasern 11 vereinfacht werden, um die Lichtleitfasern 11 z.B. an die Lichtquellen oder an die Lichtsensoren in der Auswerteeinheit 6 anschließen zu können.
Die verschiedenen Trennmittel können beliebig miteinander kombiniert werden, z.B. Reißfäden 18 und die Füllmasse 14 oder die Trennfolie 15. Ebenso kann eine Kombination von Nuten 17 und Trennmitteln vorteilhaft sein.

Claims

Patentansprüche
1. Bandvorrichtung, die umfasst
- einen Trägermantel (10) , der bandförmig ausgebildet ist und der eine lange und breite erste Seite (A) und zweite Seite (B) aufweist, die sich einander gegenüberliegen,
- mindestens eine Lichtleitfaser (11), die in dem Trägermantel (10) in Längsrichtung angeordnet ist und von diesem in Umfangs- richtung vollständig umschlossen ist, und bei der mindestens eine Nut (17) so in der ersten Seite (A) und/oder in der zweiten Seite (B) des Trägermantels (10) in Längsrichtung ausgebildet ist, dass der Trägermantel (10) in mindestens einem Teilbereich der ersten Seite (A) und/oder der zweiten Seite (B) durch Aufreißen entlang der Nut (17) entfernbar ist zum Freilegen jeweils eines auf einen Umfang bezogenen Teilbereichs eines Fasermantels der mindestens einen Lichtleitfaser (11) entlang der mindestens einen Lichtleitfaser (11) .
2. Bandvorrichtung nach Anspruch 1, die mindestens ein Trennmittel umfasst, das in dem Trägermantel (10) in Längsrichtung angeordnet ist.
3. Bandvorrichtung, die umfasst
- einen Trägermantel (10) , der bandförmig ausgebildet ist und der eine lange und breite erste Seite (A) und zweite Seite (B) aufweist, die sich einander gegenüberliegen,
- mindestens eine Lichtleitfaser (11), die in dem Trägermantel (10) in Längsrichtung angeordnet ist und von diesem in Umfangs- richtung vollständig umschlossen ist,
- mindestens ein Trennmittel, das in dem Trägermantel (10) in Längsrichtung so angeordnet ist, dass der Trägermantel (10) in mindestens einem Teilbereich der ersten Seite (A) und/oder der zweiten Seite (B) durch Aufreißen entfernbar ist zum Freilegen jeweils eines auf einen Umfang bezogenen Teilbereichs eines Fa- sermantels der mindestens einen Lichtleitfaser (11) entlang der mindestens einen Lichtleitfaser (11) .
4. Bandvorrichtung nach einem Ansprüche 2 oder 3, bei der das mindestens eine Trennmittel als ein Trennband (16) ausgebildet ist, das zwischen der mindestens einen Lichtleitfaser (11) und dem Trägermantel (10) angeordnet ist.
5. Bandvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 oder 3, bei der das mindestens eine Trennmittel als eine Trennfolie (15) ausgebildet ist, die zwischen der mindestens einen Lichtleitfaser
(11) und dem Trägermantel (10) angeordnet ist.
6. Bandvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 5, bei der das mindestens eine Trennmittel als eine Füllmasse (14) ausgebildet ist, die zwischen der mindestens einen Lichtleitfaser (11) und dem Trägermantel (10) angeordnet ist.
7. Bandvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 6, bei der das mindestens eine Trennmittel als ein Reißfaden (18) ausgebildet ist.
8. Bandvorrichtung nach Anspruch 7, bei der jeder einzelnen Lichtleitfaser (11) jeweils mindestens ein Reißfaden (18) zugeordnet ist.
9. Bandvorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei der die mindestens eine Lichtleitfaser (11) aus einem Kunststoff besteht .
10. Bandvorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei der in dem Trägermantel (10) mindestens ein mechanisches Verstärkungselement (12) angeordnet ist.
11. Bandvorrichtung nach Anspruch 10, bei der das mindestens eine mechanische Verstärkungselement (12) als eine mechanische Verstärkungsfaser ausgebildet ist, die parallel zu der mindestens einen Lichtleitfaser (11) angeordnet ist.
12. Bandvorrichtung nach Anspruch 11, bei der das mindestens eine mechanische Verstärkungselement (12) einen größeren Durchmesser aufweist als die mindestens eine Lichtleitfaser (11) .
13. Bandvorrichtung nach einem der Ansprüche 11 oder 12, bei der alle Lichtleitfasern (11) und mechanische Verstärkungsfasern flächig nebeneinander angeordnet sind.
14. Bandvorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, bei der das mindestens eine mechanische Verstärkungselement (12) aus einem glasfaserverstärkten Kunststoff besteht.
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