WO2006095455A1 - 自動車用シートのシートバックフレーム - Google Patents

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WO2006095455A1
WO2006095455A1 PCT/JP2005/010221 JP2005010221W WO2006095455A1 WO 2006095455 A1 WO2006095455 A1 WO 2006095455A1 JP 2005010221 W JP2005010221 W JP 2005010221W WO 2006095455 A1 WO2006095455 A1 WO 2006095455A1
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center
seat back
pair
seat
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PCT/JP2005/010221
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Inventor
Yukio Otani
Masatoshi Oshima
Original Assignee
Recaro Japan Co., Ltd.
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    • A47FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
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    • B60N2/68Seat frames
    • B60N2/686Panel like structures

Definitions

  • the present invention relates to a seat back frame that forms a skeleton of a seat back of an automobile seat. More specifically, the present invention relates to a peripheral skeleton of an existing seat back frame used in various types of vehicles.
  • the main structure is used as a basic frame structure, and a standard structure common to this basic frame structure is combined and integrated to make it possible to improve seating performance in any vehicle type. It relates to the seat back frame.
  • a front seat (driver's seat and front passenger seat) 40 of an automobile has a seat back 43 on a rear end portion of a seat cushion 41 on which an occupant H sits down via a reclining adjuster mechanism 42.
  • the headrest 44 is attached to the upper end of the seat back 43 so that it can be reclined.
  • FIG. 9 is a perspective view showing a general structure of a seat frame 45 that is a skeleton of the front seat 40.
  • the seat frame 45 includes a seat cushion frame 46 that forms the skeleton of the seat cushion 41 in FIG. 10 and a seat back frame 47 that forms the skeleton of the seat back 43.
  • the seat cushion frame 46 includes a left side frame 48 and a right side frame 49 that are arranged along the longitudinal direction FR of the automobile and arranged parallel to each other with a gap in the left and right L_Ri directions when viewed from the front side F.
  • a front cross member 50 and a rear cross member 51 that are bridged between the front F-side end and the rear R-side end of the side frames 48, 49, respectively, and are fixed to each end face by means such as welding. And is configured in a rectangular frame shape in plan view.
  • the seat back frame 47 includes an upper frame 52 formed by bending a metal pipe in a substantially inverted U shape, and a pair of left and right sides connected to both ends of the upper frame 52.
  • the wire 56 that is installed over the frame frame 55 and the vicinity of the upper end of each of the side brackets 53 and 54 and the intermediate part between the side brackets 53 and 54 are hooked and secured to the front.
  • four S springs 57 that absorb and mitigate shock from the.
  • two headrest mounting brackets 58 to which the headrest 44 shown in FIG. 10 is attached are fixed to the upper portion of the upper frame 52 by welding.
  • a contour mat may be used instead of the S spring 57 described above.
  • the conventional front seat 40 is said to have good seating performance due to various manufacturing restrictions such as cost reduction and common parts for each vehicle type.
  • the headrest mounting bracket 58 in the upper frame (or upper cross member depending on the vehicle type) 52 is fixed. Good seating performance with frame height H up to the top
  • the headrest mounting bracket 58 is mounted.
  • the mounting height of the headrest 44 is determined depending on the position, the seating performance may be significantly reduced.
  • the occupant H is reliably restrained from the waist to the head due to insufficient height. I can't.
  • the S spring 57 and the wire 56 which are occupant support parts in the seat back frame 47 shown in FIG. 9, can be attached to the occupant H in the desired seating position even if the mounting position and structure are set very accurately. It is difficult to keep the posture in a reliable manner. That is, as shown in Fig. 10, the human spine H has a S-curve shape in side view, so from an ergonomic point of view,
  • the side brackets 53 and 54 are attached so as to cover them, and a part of the pad is formed of a relatively hard member so that the side brackets 53 and 54 protrude forward. Seat backs that make up for this shortage have also been proposed. Rolling force With a configuration that obtains side support performance on both the left and right sides with such a pad, the pad gradually deforms as it repeatedly receives the load from the occupant H, and the required sabot performance is continuously maintained. I can't.
  • the seat back frame 47 employs an occupant support component that elastically deforms, such as the S spring 57 and the wire 56, when the posture of the occupant H begins to collapse due to fatigue due to long-time driving, The occupant H cannot be held so as not to break the initial ideal sitting posture that has been set.
  • the present invention has been made in view of the above-described conventional problems.
  • the main structure forming the outer peripheral skeleton in each seatback frame of various existing vehicle types is used as a frame basic structure, and this frame basic structure.
  • the purpose is to provide a seat back frame for an automobile seat that can achieve the desired seating performance when applied to any vehicle type simply by assembling and integrating a common standard specification structure.
  • a seat back frame of an automobile seat includes a frame basic structure including an upper frame, a pair of left and right side brackets, and a lower cross frame constituting an outer peripheral skeleton, and a human body.
  • a center support having at least a pair of left and right center pipes having a height dimension capable of supporting from the waist to the head and a side view shape capable of supporting the upper body of the human body in a required sitting posture, and a pelvis from the lumbar vertebra in the human spine
  • a panel body in which left and right side support panels extend from the left and right ends of the center panel having a shape capable of holding the portion between the left and right sides of the center panel obliquely forward and outward to a predetermined size.
  • a standard specification structure in which the rear surface of the center panel is fixed to the lower part of the center pipe; A pair of center pipes fixed to the upper frame in a relative arrangement with their upper ends protruding from the upper frame by a predetermined length, and to the lower cross frame, the lower ends of the pair of center pipes.
  • the frame basic structure and the standard specification structure are integrated by fixing the parts.
  • the mounting position of the headrest is compensated by the height of the left and right center pipes of the center support body, regardless of the lack of the seat height dimension of the existing upper frame in the basic frame structure.
  • the center panel of the panel body supports the part of the human spine from the lumbar vertebra to the pelvis in the required sitting posture, so that ideal seating performance can be obtained and Unlike those using elastically deformed passenger support parts such as S springs and wires, the center panel can be held rigidly in a good seating position.
  • the occupant is always in good condition while forcibly restraining the occupant from losing posture due to fatigue due to long-time driving. It functions to maintain a sitting posture.
  • the left and right side support panels compensate for the lack of side support performance of the existing seat back frame, and restrain the occupant's upper body from shifting and swinging while stressing into the spine and surrounding muscles. Since it acts to minimize it, high-dimensional seating performance can be obtained.
  • the main structure forming the outer peripheral skeleton that can be connected to the seat cushion frame among the existing seat back frames is used as the frame basic structure. Because it is used, it is possible to obtain ideal seating performance while mounting the basic frame structure without modification on almost all models with different shapes and sizes. .
  • the center support in the seat back frame of the automobile seat of the present invention is formed by bending one pipe body, and both ends of the inverted U-shaped headrest bracket portion. If the structure has a shape that continuously extends, the center support body can be manufactured at a low cost by one pipe body.
  • the center support in the seat back frame of the vehicle seat of the present invention includes a pair of left and right center pipes, and a headrest fits the pair of attachment legs into each upper end opening of the pair of center pipes.
  • the installed structure facilitates the production of the standard specification structure and is suitable for mass production at low cost.
  • the pair of left and right side support panel forces in the seat back frame of the vehicle seat of the present invention is elastically brought into contact with the pair of left and right side brackets via cushion spacer members attached at appropriate positions.
  • the supported configuration when a rear-end collision is received from the following vehicle, when the load is applied to the center panel by the occupant's upper body that is moved backward due to the impact, side support on both the left and right sides
  • the panel is pulled inward of the side bracket, it is displaced so that it can be bent inward with respect to the center panel, and the side support panels on both the left and right sides that are displaced inward also force the passenger from the left and right.
  • Large secondary effects that can be constrained and protected so as to be wrapped can be obtained.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a seat back frame of an automobile seat according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2A is a perspective view showing a standard specification structure in the seat back frame of the above
  • FIG. 2B is a perspective view showing another standard specification structure.
  • FIG. 3 is an exploded perspective view showing a lower connection structure between a basic frame structure and a standard specification structure in the seat back frame.
  • FIG. 4 is a right side view showing a front seat constructed using the seat back frame.
  • FIG. 5A is a cross-sectional view showing a seat back constituted by using the seat back frame same as above
  • FIG. 5B is a perspective view of a cushion spacer member
  • FIG. 5C is a perspective view thereof.
  • FIG. 5D is an enlarged cross-sectional view of the attachment portion of the cushion spacer member
  • FIG. 5D is a cross-sectional view of the above-described seat back when a rear-end collision occurs.
  • FIG. 6A is a cross-sectional view showing the seat back of the above
  • FIG. 6B is a cross-sectional view when the side collision of the seat back occurs.
  • FIG. 7A and FIG. 7B are perspective views showing another example of the upper connecting structure of the basic frame structure and the standard specification structure in the seat back frame, as seen from the front and rear, respectively. .
  • FIG. 8A and FIG. 8B are perspective views respectively showing two other examples of the upper connecting structure of the frame basic structure and the standard specification structure in the seat back frame.
  • FIG. 9 is a perspective view showing a conventional automobile seat frame.
  • FIG. 10 is a right side view showing a conventional automotive front seat.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a seat back frame 1 of an automobile seat according to an embodiment of the present invention.
  • the seat back frame 1 can be roughly divided into the basic frame structure 2 and the standard specification structure 3A.
  • the frame basic structure 2 for example, only the upper frame 52, the left and right side brackets 53 and 54, and the lower cross frame 55, which are the main components constituting the outer peripheral skeleton of the existing seat back frame 47 in FIG. Is used.
  • the basic frame structure 2 that is a part of the configuration of the present invention includes an upper frame that forms an outer peripheral skeleton in seatback frames of various existing vehicles, in addition to those shown in this embodiment.
  • the main structure consists of a pair of left and right side frames and a lower cross frame, and is designed so that the existing frame basic structure 2 can be installed as it is in various vehicle models without modification.
  • the standard specification structure 3A has a substantially inverted U-shape formed from a single metal pipe. It is an integral structure in which a metal panel body 7 is fixed to a lower portion of a center support body 4 formed by bending in a shape by connecting means described later.
  • the center support 4 integrally includes center pipes 4a and 4b on both the left and right sides and a headrest bracket portion 4c formed of a bent upper end portion.
  • the headrest integrated type is illustrated as the standard specification structure 3A, and the headrest bracket portion 4c is fitted so as to cover a pad (not shown) covered with a cover (not shown). By fixing, the headrest can be integrated.
  • the headrest split type standard specification structure 3B can also be used.
  • center support is provided only by the center pipes 9A and 9B on both the left and right sides.
  • a body 8 is configured, and a separate headrest 44 force
  • a pair of mounting legs 44a and 44b are fitted into the upper end openings of the center pipes 9A and 9B on the left and right sides so as to be attached.
  • the panel body 7 is commonly used for both types of standard specification structures 3A and 3B.
  • the panel body 7 is integrally provided with a center panel 7a and a pair of side support panels 7b, 7c on both left and right sides, and center pipes 4a on both left and right sides of the center support 4 on the rear surface of the center panel 7a. 4b is fixed by welding. The left and right side support panels 7b and 7c are projected from the left and right ends of the center panel 7a toward the front diagonally outward.
  • the center panel 7a has a pattern of concave and convex shapes that can reinforce its strength. The dimensions of the center supports 4 and 8 and the panel body 7 in the standard specification structures 3A and 3B will be described later.
  • the standard specification structure 3A of the headrest integrated type and the standard specification structure 3B of the headrest disassembly type described above are compared to the frame basic structure 2 having a main configuration that forms the outer peripheral skeleton of various existing vehicle types. Both are used in common and assembled.
  • the standard specification structures 3A and 3B and the frame basic structure 2 are integrated as follows.
  • rectangular plates are provided at the lower ends of the left and right center pipes 4a, 4b (or 9A, 9B) of the center support body 4 in the standard specification structure 3A (or 3B).
  • the mounting bracket 10 is applied in a spanning arrangement, and the mounting pieces 10a and 10b protruding from the left and right ends of the mounting bracket 10 are brought into contact with each rear winding state. It is attached by welding.
  • the fixing screw 11 passes through the through holes 55a and 55b of the lower cross frame 55 and the mounting bracket 10 It is fixed to the lower cross frame 55 by being screwed into the screw holes 10c, 10d.
  • the left and right center pipes 4a, 4b are located at two locations near the upper end of the upper frame 52 of the frame basic structure 2 (conventional headrest mounting bracket 58 (Fig. It is welded to the place where 9) is attached and fixed by the joint 12 by this welding.
  • FIG. 4 is a right side view showing the front seat 13 in which the seat back 14 is configured using the seat back frame 1 including the standard specification structure 3A of the headrest integrated type of FIG. 2A. 10 that are the same as or equivalent to those in FIG. 10 are given the same reference numerals, and redundant descriptions are omitted.
  • the seat back frame 1 (Fig. 1) of the front seat 13 the frame height to the upper end, which is the boundary with the headrest bracket 4c in both center pipes 4a and 4b of the standard specification structure 3A, H force Fig. 10 conventional Compared to the frame height H
  • the upper projecting length E of the center pipes 4a and 4b from the upper frame 52 is set to be higher, and the headrest bracket portion 4c extending continuously upward from the center pipes 4a and 4b is covered with the pad.
  • the mounting height of the headrest 44 provided by being inserted into the head is also increased by the protrusion length E.
  • the seat back frame 1 has a shortage of the frame height H of the frame basic structure 2 regardless of the difference in the shape of the frame basic structure 2 which is the main configuration of the existing seat back frame. Is compensated by both center pipes 4a and 4b, and the required frame height is always maintained.
  • Both center pipes 4a and 4b are connected to the lumbar vertebra from the human thoracic vertebra.
  • Both center pipes 9A and 9B of the standard specification structure 3B of the headrest split type are the same as the center pipes 4a and 4b. Therefore, even when the headrest split type standard specification structure 3B is used, the same effect as described above can be obtained.
  • the standard specification structure 3A (or 3B) is a center support 4 (or pipe).
  • the center panel 7a in the metal panel 7 integrated with the center supports 4 and 8 is the most important lumbar force pelvis for long-term low back pain Unlike the existing S-spring 57, wire 56 or contour mat, which is elastically deformed, it has a shape that can be supported so that the attitude toward the ideal is maintained. In addition, since it does not have elasticity, it can be held rigidly in the above-mentioned good sitting posture.
  • the structure that can support this occupant H in a rigid manner allows the occupant H to be restrained to some extent by the attitude of the occupant H due to fatigue due to long-term driving. Will function to maintain a good sitting posture at all times.
  • the side support panels 7b and 7c on the left and right sides of the panel body 7 in the standard specification structure 3A (or 3B) are set to the required value for the forward protrusion length D1 shown in FIG. ing. Therefore, even if the side brackets 53 and 54 on both the left and right sides of the frame basic structure 2 are insufficient in size, the side support panels 7b and 7c on the left and right sides compensate for the lack of side support performance due to this lack of dimensions.
  • the side support panels 7b and 7c on both the left and right sides sufficiently suppress the upper body's displacement and vibration, minimizing the stress that enters the occupant's spine and surrounding muscles, resulting in high-dimensional seating performance. Obtainable.
  • the frame basic structure 2 is a main component of the existing seat back frame, and is an outer peripheral skeleton that can be connected to the seat cushion frame 46 (Fig. 9) via the reclining adjuster mechanism 42 (Fig. 9).
  • the above-mentioned seat back frame 1 has ideal seating performance by combining a standard specification structure 3A, which is a required integral structure, in common with various frame basic structures 2 of different car models.
  • the resulting seat back frame 1 is constructed. Therefore, the seat back frame 1 has been modified from the basic frame structure 2 for almost all vehicle types with different front seat shapes and sizes. It has the versatility that it can be mounted as it is, and it is possible to obtain an extremely remarkable effect that can obtain an ideal seating performance while suppressing an increase in manufacturing cost.
  • FIG. 5A shows a cross-sectional view of the seat back 14 of the front seat 13 in FIG. 4, and the seat back 14 covers the pads 17 on the entire front side and left and right sides of the seat back frame 1.
  • the cover 18 is sewn and attached in such a manner that the cover 18 is bridged between both rear end portions of the pad 17.
  • the side support panels 7b and 7c on both the left and right sides of the panel body 7 are formed with bent receiving surface portions 7d at positions facing the front end portions of the side brackets 53 and 54 on the left and right sides of the frame basic structure 2, As shown in FIG. 5C, which is an enlarged cross section of this portion, a cushion spacer member 19 is attached to the receiving surface portion 7d through the mounting hole 7e.
  • the receiving surface portion 7d of the side support panels 7b and 7c is omitted and simplified for the purpose of easily understanding the components. As shown in FIG.
  • the cushion spacer member 19 is attached to the receiving surface portion 7d in the following procedure.
  • the cushion spacer member 19 inserts the insertion guide pin portion 19d into the mounting hole 7e of the receiving surface portion 7d from below and positions it, and then presses the insertion guide pin portion 19d into the mounting hole 7e so as to press the cone guide pin portion 19d.
  • the press-fit portion 19c When the shape of the press-fit portion 19c is passed through the mounting hole 7e while being elastically deformed into a crushing shape, the press-fit portion 19c returns to its original shape and is positioned at both ends of the mounting shaft portion 19b fitted into the mounting hole 7e.
  • the press-fitting portion 19c and the spacer portion 19a are fixed to the receiving surface portion 7d with the receiving surface portion 7d sandwiched from above and below.
  • the left and right side support panels 7b and 7c are selectively attached to the front end portions of the left and right side brackets 53 and 54 via the spacer portions 19a of the cushion spacer member 19. It comes into contact with and is supported.
  • the side brackets 53 and 54 are slightly different in shape and size for each vehicle type, and the standard use structure 3A is commonly used for each vehicle type. Therefore, the receiving surface 7d of the side support panels 7b and 7c and the front end of the side brackets 53 and 54 are used.
  • the gap between the two parts varies depending on the type of vehicle, but the slight difference in the gap is an adaptation of the plurality of cushion spacer members 19 having the spacer parts 19a having different thicknesses. This can be easily dealt with by selecting the material to be attached and absorbing it with the force of attaching to the receiving surface part 7d or the elastic force of the rubber of the spacer part 19a.
  • the seat back 14 having the structure shown in FIG. 5A is moved rearward from the occupant H to the panel body 7 of the standard specification structure 3A and the center support body 4 due to the inertia caused by the impact when the rear back vehicle receives a rear-end collision.
  • the center panel 7a of the panel body 7 and the left and right side support panels 7b and 7c are moved rearward under the load.
  • the left and right side brackets 53 and 54 are connected to the seat cushion frame via the recliner adjuster mechanism, the side brackets 53 and 54 are only slightly tilted rearward and are not moved rearward.
  • the side support panels 7b and 7c on both sides are moved rearward while the cushion spacer member 19 is separated from the side brackets 53 and 54, and the front part is pulled inward of the side brackets 53 and 54.
  • the front part is pulled inward of the side brackets 53 and 54.
  • it receives an inward pressing force while sliding on the front ends of the side brackets 53, 54, so that it is deformed so that it can be bent inward with respect to the center panel 7a as shown by the arrow in FIG. To go.
  • the frame basic structure 2 and the standard specification structures 3A and 3B, the lower connecting means for fixing the mounting bracket 10 and the lower cross frame 55 with the fixing screw 11, and the left and right center pipes 4a , 4M or 9A, 9B) is connected with the upper connecting means welded to the upper frame 52, but other means may be used for this connection.
  • a hooking member 20 formed by bending hooks 20a and 20b by bending both ends of the wire is used to attach the hooking member 20 to the upper frame 52.
  • the joint portion 21 thereby.
  • the joint strength is higher than when the left and right center pipes 4a, 4b and the upper frame 52 are directly welded.
  • FIG. 8A is formed by forming a retaining opening portion 22a and a locking tooth portion 22b at one end and the other end of one band body, respectively, and connecting the upper and lower portions of the center pipes 4a and 4b. Pull the locking tooth 22b through the retaining opening 22a in a state where it is wound so as to be connected to the frame 52, and then pull it in the direction to pull out the locking tooth 22b from the retaining opening 22a. As a result, the center pipes 4a, 4b and the upper frame 52 are fixed to each other.
  • the connector 23 in FIG. 8B is formed of a hard synthetic resin in a shape integrally including two upper and lower press-fit holes 23a and 23b and a central curved portion 23c, and has two press-fit holes 23a.
  • the center pipes 4a and 4b and the upper frame 52 are fixedly connected to each other by press-fitting the center pipes 4a and 4b into the upper and lower ends 23b and press-fitting the upper frame 52 into the central curved portion 23c, respectively.
  • the connecting means using the resin couplers 22 and 23 has an advantage that the welding process can be eliminated. Industrial applicability
  • a center support having a height dimension capable of supporting from the head to the waist of the human body and a side view shape capable of supporting the upper body of the human body in a required sitting posture, and the spine of the human body.
  • Lumbar vertebral force at the pelvis The right and left side support panel sections are extended from the left and right ends of the center panel with a shape that can hold the pelvis to the required sitting posture, and extend to the required dimensions toward the front diagonally outward.
  • the standard modified structure integrated with the panel body is assembled into various frame basic structures that are the main components that form the outer peripheral skeleton of each seatback frame of different vehicle types, It is possible to realize a seat back frame for an automobile seat that achieves a desired seating performance for various types of vehicles without incurring an increase in cost.

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Abstract

 アッパフレーム(52)、左右一対のサイドブラケット(53,54)およびロアクロスフレーム(55)からなるフレーム基本構造体(2)と、センター支持体(4)における所要の高さ寸法と側面視形状とを有する左右一対のセンターパイプ(4a,4b)に、センターパネル(7a)の左右両端部から左右のサイドサポートパネル(7b,7c)が前方斜め外側に向け所定の寸法にそれぞれ延出されてなるパネル体(7)の後面を固着した標準仕様構造体(3A,3B)とを備え、フレーム基本構造体(2)と標準仕様構造体(3A,3B)とを一体化すると、既存フレームの外周骨格をなす主要構成を基本構造体に共通の標準仕様構造体を組付けることにより、何れの車種に適用した場合にも所期の着座性能を得ることができる自動車用シートのシートバックフレームを実現する。

Description

明 細 書
自動車用シートのシートバックフレーム 技術分野
[0001] 本発明は、自動車用シートのシートバックの骨格をなすシートバックフレームに関す るものであり、さらに詳しくは、種々の車種に用いられている既存のシートバックフレ ームの外周骨格をなす主要構成をフレーム基本構造体として用レ、、このフレーム基 本構造体に共通の標準構造体を組み合わせて一体化することにより、何れの車種に おいても着座性能の向上が図れる構造としたシートバックフレームに関するものであ る。
背景技術
[0002] 図 10に示すように、 自動車のフロントシート(運転席および助手席) 40は、乗員 Hが 腰掛けるシートクッション 41の後端部に、リクライニングアジヤスタ機構 42を介してシ 一トバック 43がリクライニング可能に取り付けられ、そのシートバック 43の上端部にへ ッドレスト 44が取り付けられた構造になっている。
[0003] 図 9は、上記フロントシート 40の骨格となるシートフレーム 45の一般的な構造を示 す斜視図である。このシートフレーム 45は、図 10のシートクッション 41の骨格をなす シートクッションフレーム 46と、シートバック 43の骨格をなすシートバックフレーム 47 からなる。上記シートクッションフレーム 46は、自動車の前後方向 FRに沿った配置で 前側 Fから見て左右 L_Ri方向に間隔を存して互いに平行に並置された左側サイド フレーム 48および右側サイドフレーム 49と、この両サイドフレーム 48, 49に対しこれ の前方 F側端部間および後方 R側端部間にそれぞれ架け渡されて各々の両端面が 溶接などの手段で固着されたフロントクロスメンバ 50およびリアクロスメンバ 51とを備 えて、平面視四角形の枠状に構成されている。
[0004] また、シートバックフレーム 47は、金属パイプをほぼ逆 U字状に折り曲げて形成され たアツパフレーム 52と、このアツパフレーム 52の両端部に連結された一対の左側お よび右側サイドブラケット 53, 54と、この両サイドブラケット 53, 54の各々の下端近傍 箇所間に架け渡した配置で両端部が溶接などの手段で固着された補強用のロアクロ スフレーム 55と、両サイドブラケット 53, 54の各々の上端近傍箇所に架け渡して取り 付けられたワイヤ 56と、両サイドブラケット 53, 54の中間部分間に架け渡す配置で掛 け止めされて前方からの衝撃を吸収緩和する 4つの Sばね 57とを備えて構成されて いる。また、アツパフレーム 52の上部には、図 10のヘッドレスト 44が取り付けられる 2 つのヘッドレスト取付ブラケット 58が溶接により固着されている。なお、車種によって は、上記 Sばね 57に代えて、コンターマットが用いられる場合がある。
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0005] し力 ながら、従来のフロントシート 40には、例えばコスト低減や各車種に対する部 品共通化などといった製造上の種々の制約があることなどに起因して、着座性能が 良いとは言い難いものが多数存在する。例えば、シートバックフレーム 47では、図 10 に示すような別部材のヘッドレスト 44が取り付けられるヘッドレスト分割タイプの場合 、アツパフレーム(または車種によってはアツパクロスメンバ) 52におけるヘッドレスト 取付ブラケット 58が固着された上端部までのフレーム高さ H が良好な着座性能を得
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るのに必要な最小限の高さ寸法よりも若干不足したものが存在する。このフレーム高 さ H が不足したシートバックフレーム 47では、ヘッドレスト取付ブラケット 58の取付
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位置によってヘッドレスト 44の取付高さが決まってしまうために、着座性能を著しく低 下させる要因になることがある。それに加えて、例えば、後続車による後面追突が発 生した場合には、シートバック 43が後傾するときに、上記高さ寸法の不足によって乗 員 Hの腰部から頭部までを確実に拘束することができない。
[0006] また、図 9に示すシートバックフレーム 47における乗員支持部品である Sばね 57や ワイヤ 56は、その取付位置や構造を極めて正確に設定して取り付けたとしても、乗員 Hを所望の着座姿勢に確実に保持し続けることが難しい。すなわち、図 10に示すよう に、人間の背骨 H は側面視 S字カーブ状になっているから、人間工学的見地から、
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乗車時には、乗員 Hの背骨 H が常に側面視で S字カーブ状に維持される着座姿勢
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に乗員 Hを保持する必要がある。ところが、上記 Sばね 57やワイヤ 56は、 自動車の走 行時の振動などによる荷重を受けて常に変形する弾性を有してレ、ることから、その取 付位置や構造を工夫したとしても、乗員 Hを上述した着座姿勢に保持し続けることが 困難である。
[0007] さらに、従来のシートバックフレーム 47では、走行時の動的評価で重要な左右方向 のサポート性能に対して、両サイドブラケット 53, 54における Sばね 57から前方への 突出長 D2 (図 10)が概ね不足したものが多い。この突出長 D2が不足したサイドブラ ケット 53, 54では、乗員 Hの上体のずれや振れを確実に抑制することができないの で、乗員の背骨 Hやその周辺の筋肉にストレスを与えてしまう。そこで、従来では、
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両サイドブラケット 53, 54に対しこれを被覆する状態に取り付けるパッドを、その一部 を比較的固い部材で構成して前方へ進出する形状とすることにより、サイドブラケット 53, 54の上記突出長 D2の不足分を補うようにしたシートバックも提案されている。と ころ力 このようなパッドで左右両側のサイドサポート性能を得る構成では、乗員 Hか らの荷重を繰り返し受けるにしたがってパッドが徐々に変形してしまい、所要のサボ ート性能を継続的に維持することができない。
[0008] また、上記シートバックフレーム 47では、長時間の運転による疲労によって乗員 H の姿勢が崩れ始めると、 Sばね 57やワイヤ 56などの弾性変形する乗員支持部品を 採用していることから、設定された初期の理想的な着座姿勢を崩さないように乗員 H を保持することができない。
[0009] 一方、上述のような着座性能の不具合が発見された場合には、例えば、車種毎に 設計した所要形状を有する着座性能向上用の補助パネルを取り付けたり、スポーツ タイプの自動車では、図 9に 2点鎖線で示すように、シートバックフレーム 47の両側部 にサイドサポートワイヤ 59を溶接により取り付けたりして修正することも試みられてい る。ところ力 このような車種毎に専用の修正部品を設ける修正手段では、開発まで に長期間を要するとともに、コストが高くつく問題がある。
[0010] そこで本発明は、前記従来の課題に鑑みてなされたもので、既存の種々の車種の 各シートバックフレームにおける外周骨格をなす主要構成をフレーム基本構造体とし て、このフレーム基本構造体に、共通の標準仕様構造体を組み付けて一体化するだ けで、何れの車種に適用した場合にも所期の着座性能を得ることができる自動車用 シートのシートバックフレームを提供することを目的とする。
課題を解決するための手段 [0011] 前記目的を達成するために、本発明の自動車用シートのシートバックフレームは、 外周骨格を構成するアツパフレーム、左右一対のサイドブラケットおよびロアクロスフ レームからなるフレーム基本構造体と、人体の腰部から頭部までを支持できる高さ寸 法と人体の上半身を所要の着座姿勢に支持できる側面視形状とを有する左右一対 のセンターパイプを少なくとも有するセンター支持体と、人体の背骨における腰椎か ら骨盤にかけての部分を所要の着座姿勢に保持できる形状を有するセンターパネル の左右両端部から左右のサイドサポートパネルが前方斜め外側に向け所定の寸法 にそれぞれ延出されてなるパネル体とを備えるとともに、前記両センターパイプの下 部に前記センタパネルの後面が固着されてなる標準仕様構造体とを有し、前記アツ パフレームに、前記一対のセンターパイプがその各上端部を前記アツパフレームから 所定長さだけ突出させた相対配置で固着され、且つ前記ロアクロスフレームに前記 一対のセンターパイプの各下端部が固着されて、前記フレーム基本構造体と前記標 準仕様構造体とが一体化されてなるものである。
[0012] このような構成とすることにより、フレーム基本構造体における既存のアツパフレーム のシート高さ寸法の不足に拘らず、ヘッドレストの取付位置をセンター支持体の左右 のセンターパイプの高さにより補って所要値に設定できるとともに、パネル体のセンタ 一パネルが、人体の背骨における腰椎から骨盤にかけての部分を所要の着座姿勢 に支持するので、理想的な着座性能を得ることができ、しかも、既存の Sばねやワイヤ のような弾性変形する乗員支持部品を用レ、るものとは異なり、センターパネルが良好 な着座姿勢にリジットに保持することができる。これにより、このシートバックフレームを 用いた自動車用シートでは、長時間の運転による疲労に伴って乗員に姿勢崩れが 生じようとするのを或る程度強制的に抑制しながら、乗員が常に良好な着座姿勢を保 つように機能する。
[0013] さらに、左右両側のサイドサポートパネルが、既存のシートバックフレームのサイドサ ポート性能の不足を補って、乗員の上体のずれや振れを抑制しながら、背骨やその 周辺の筋肉に入るストレスを最小限に止めるように作用するので、高次元の着座性能 を得ることができる。特に、本発明では、既存のシートバックフレームのうちのシートク ッシヨンフレームに連結できる外周骨格をなす主要構成をフレーム基本構造体として 活用するので、形状やサイズが個々に異なる殆ど全ての車種に対して、フレーム基 本構造体を改造することなくそのまま搭載しながらも、理想的な着座性能を得ることが できる顕著な効果がある。
[0014] また、本発明の自動車用シートのシートバックフレームにおけるセンター支持体が、 1本のパイプ体を屈曲して形成されて、逆 U字状のヘッドレストブラケット部の両端部 力 左右一体のセンターパイプが連続して延出する形状を有している構成とすると、 1本のパイプ体によってセンター支持体を安価に製作することができる。
[0015] また、本発明の自動車用シートのシートバックフレームにおけるセンター支持体が 左右一対のセンターパイプからなり、その一対のセンターパイプの各上端開口部に、 ヘッドレストがその一対の取付脚部を嵌入して取り付けられている構成とすると、標準 仕様構造体の製作が容易となり、安価に大量生産するのに適したものとなる。
[0016] さらに、本発明の自動車用シートのシートバックフレームにおける左右一対のサイド サポートパネル力 これの適所に取り付けられたクッションスぺーサ部材を介して左右 一対のサイドブラケットに弾性的に当接して支持されている構成とすると、後続走行 車から後面追突を受けた際に、その衝撃によって後方に向け移動される乗員の上半 身によりセンターパネルに荷重が加えられたときに、左右両側のサイドサポートパネ ルが、サイドブラケットの内方に引き込まれる際にセンターパネルに対し内方に向け 折り曲げられる状態に変位して、この内方に変位する左右両側のサイドサポートパネ ルが乗員を左右からあた力も包み込むように拘束して保護することができる大きな副 次的効果を得ることができる。
図面の簡単な説明
[0017] [図 1]図 1は、本発明の一実施の形態に係る自動車用シートのシートバックフレームを 示す斜視図である。
[図 2]図 2Aは、は同上のシートバックフレームにおける標準仕様構造体を示す斜視 図であり、図 2Bは、他の標準仕様構造体を示す斜視図である。
[図 3]図 3は、同上のシートバックフレームにおけるフレーム基本構造体と標準仕様構 造体との下部連結構造を示す分解斜視図である。
[図 4]図 4は、同上のシートバックフレームを用いて構成したフロントシートを示す右側 面図である。
[図 5]図 5Aは、は同上のシートバックフレームを用いて構成したシートバックを示す横 断面図であり、図 5Bは、はクッションスぺーサ部材の斜視図であり、図 5Cは、そのク ッシヨンスぺーサ部材の取付箇所の拡大横断面図であり、図 5Dは、同上のシートバ ックの後面追突発生時の横断面図である。
[図 6]図 6Aは、は同上のシートバックを示す横断面図であり、図 6Bは、はそのシート バックの側面衝突発生時の横断面図である。
[図 7]図 7Aおよび図 7Bは、同上のシートバックフレームにおけるフレーム基本構造 体と標準仕様構造体との上部連結構造の他の例を示す前方および後方からそれぞ れ見た斜視図である。
[図 8]図 8Aおよび図 8Bは、同上のシートバックフレームにおけるフレーム基本構造 体と標準仕様構造体との上部連結構造のさらに他の 2例をそれぞれ示す斜視図であ る。
[図 9]図 9は、従来の自動車用シートフレームを示す斜視図である。
[図 10]図 10は、従来の自動車用フロントシートを示す右側面図である。
発明を実施するための最良の形態
[0018] 以下、本発明の最良の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。図 1は 本発明の一実施の形態に係る自動車用シートのシートバックフレーム 1を示す斜視 図である。このシートバックフレーム 1は、構成を大別すると、フレーム基本構造体 2に 標準仕様構造体 3Aを組み付けて構成されてレ、る。フレーム基本構造体 2としては、 例えば、図 9の既存のシートバックフレーム 47のうちの外周骨格をなす主要構成であ るアツパフレーム 52、左右両側のサイドブラケット 53, 54およびロアクロスフレーム 55 のみが用いられている。なお、本発明の構成の一部であるフレーム基本構造体 2とし ては、この実施の形態で示したもの以外に、既存の種々の車種のシートバックフレー ムにおける外周骨格をなすアツパフレーム、左右一対のサイドフレームおよびロアク ロスフレームからなる主要構成を対象としており、種々の車種に既存のフレーム基本 構造体 2を改造することなくそのまま設置できるように図っている。
[0019] 上記標準仕様構造体 3Aは、図 2Aに示すように、単一の金属パイプをほぼ逆 U字 状に屈曲して形成されたセンター支持体 4の下部に金属製のパネル体 7が後述する 連結手段で固着された一体構造物である。上記センター支持体 4は、左右両側のセ ンターパイプ 4a, 4bと上端屈曲部からなるヘッドレストブラケット部 4cとを一体に有し ている。この実施の形態では、標準仕様構造体 3Aとして、ヘッドレスト一体タイプを 例示しており、ヘッドレストブラケット部 4cに、カバー(図示せず)で被覆されたパッド( 図示せず)を覆い被せるように嵌め込み固定することにより、ヘッドレストが一体に設 けられる。
[0020] —方、図 2Bに示すように、ヘッドレスト分割タイプの標準仕様構造体 3Bとすることも でき、この標準仕様構造体 3Bでは、左右両側のセンターパイプ 9A, 9Bのみによつ てセンター支持体 8が構成されており、別体のヘッドレスト 44力 これの一対の取付 脚部 44a, 44bを上記左右両側のセンターパイプ 9A, 9Bの各上端開口部に嵌入し て取り付けられるようになつている。なお、パネル体 7は、両タイプの標準仕様構造体 3A, 3Bに対し共通に用いられる。
[0021] 上記パネル体 7は、センターパネル 7aと左右両側の一対のサイドサポートパネル 7 b, 7cとを一体に備えており、センターパネル 7aの後面にセンター支持体 4の左右両 側のセンターパイプ 4a, 4bが溶接により固着されている。左右両側のサイドサポート パネル 7b, 7cは、センターパネル 7aの左,右端からそれぞれ前方斜め外側に向け て突設されている。なお、センターパネル 7aには、これの強度を補強できる紋様の凹 凸形状が形成されている。この標準仕様構造体 3A、 3Bにおけるセンター支持体 4, 8およびパネル体 7の寸法については後述する。
[0022] 上述のヘッドレスト一体タイプの標準仕様構造体 3Aおよびヘッドレスト分解タイプ の標準仕様構造体 3Bは、既存の種々の車種の外周骨格をなす主要構成からなるフ レーム基本構造体 2に対して、何れも共通に使用して組み付けられる。標準仕様構 造体 3A, 3Bとフレーム基本構造体 2とは以下のような構成により一体化される。
[0023] すなわち、図 3に示すように、標準仕様構造体 3A (または 3B)におけるセンター支 持体 4の左右のセンターパイプ 4a, 4b (または 9A, 9B)の各々の下端部には、矩形 板状の取付ブラケット 10が、架け渡す配置で当てがわれて、その取付ブラケット 10の 左右両端から突出した取付片 10a, 10bを各々の後部に巻き付ける状態に接触させ て溶接することにより取り付けられている。その取付ブラケット 10は、フレーム基本構 造体 2におけるロアクロスフレーム 55の前面に当てがわれた状態で、固定ねじ 11が ロアクロスフレーム 55の揷通孔 55a, 55bを揷通して取付ブラケット 10のねじ孔 10c, 10dに螺合されることにより、ロアクロスフレーム 55に固着されている。
[0024] 一方、図 1に示すように、標準仕様構造体 3A (または 3B)におけるセンター支持体
4の左右のセンターパイプ 4a, 4b (または 9A, 9B)の各々の上端近傍箇所は、フレ ーム基本構造体 2のアツパフレーム 52における所定の 2箇所 (従来においてへッドレ スト取付ブラケット 58 (図 9)が取り付けられている箇所)に溶接されて、この溶接によ る接合部 12によって固着されている。
[0025] 図 4は、図 2Aのヘッドレスト一体タイプの標準仕様構造体 3Aを備えたシートバック フレーム 1を用いてシートバック 14が構成されたフロントシート 13を示す右側面図で あり、同図において、図 10と同一若しくは同等のものには同一の符号を付して、重複 する説明を省略する。このフロントシート 13のシートバックフレーム 1 (図 1)では、標準 仕様構造体 3Aの両センターパイプ 4a, 4bにおけるヘッドレストブラケット部 4cとの境 界である上端部までのフレーム高さ H 力 図 10の従来のフレーム高さ H に比較し
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て、アツパフレーム 52からの両センターパイプ 4a, 4bの上方への突出長 Eだけ高く 設定されており、この両センターパイプ 4a, 4bから連続して上方に延びるヘッドレスト ブラケット部 4cにパッドを覆い被せるように嵌め込んで設けられるヘッドレスト 44の取 付高さも上記突出長 Eだけ高くなつている。
[0026] そのため、このシートバックフレーム 1は、既存のシートバックフレームの主要構成で あるフレーム基本構造体 2の形状の相違に拘らず、これらフレーム基本構造体 2のフ レーム高さ H の不足分を両センターパイプ 4a, 4bで補って常に所要のフレーム高さ
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H を確保することができる。また、両センターパイプ 4a, 4bは、人体の胸椎から腰椎
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にかけての背骨の S字カーブ H に対応した側面視形状に形成されている。これによ
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り、このシートバックフレーム 1を用いた場合には良好な着座性能を得ることができると ともに、後面追突発生によってシートバック 14が後傾した場合には、乗員 Hの腰部か ら頭部までを確実に拘束することができる利点がある。なお、ヘッドレスト分割タイプ の標準仕様構造体 3Bの両センターパイプ 9A, 9Bは上記センターパイプ 4a, 4bと同 一の寸法に設定されており、したがって、ヘッドレスト分割タイプの標準仕様構造体 3 Bを用いた場合にも上述と全く同様の効果を得ることができる。
[0027] また、標準仕様構造体 3A (または 3B)は、パイプからなるセンター支持体 4 (または
8)によって上述のように人体の胸椎から腰椎にかけての S字カーブ H に沿った基本
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骨格を確保しているのに加えて、センター支持体 4, 8に一体化された金属製のパネ ル体 7におけるセンターパネル 7aが、長時間の乗車による腰痛対策で最も重要な腰 椎力 骨盤にかけての姿勢が理想的となる着座姿勢を保つように支持できる形状を 有しているとともに、既存の Sばね 57やワイヤ 56あるいはコンターマットのような弾性 変形する乗員支持部品とは異なり、金属製であって弾性を有していないことから、上 記良好な着座姿勢にリジットに保持することができる。この乗員 Hをリジットに支持でき る構造になっていることにより、長時間の運転による疲労に伴って乗員 Hに姿勢崩れ が生じようとするのを或る程度強制的に抑制しながら、乗員 Hが常に良好な着座姿勢 を保つように機能するものとなる。
[0028] さらに、上記シートバックフレーム 1では、標準仕様構造体 3A (または 3B)における パネル体 7の左右両側のサイドサポートパネル 7b, 7cが、図 4に示す前方突出長 D1 が所要値に設定されている。したがって、フレーム基本構造体 2の左右両側のサイド ブラケット 53, 54が寸法不足なものであっても、この寸法不足によるサイドサポート性 能の不足を左右両側のサイドサポートパネル 7b, 7cが補って、乗員 Hの上体のずれ や振れを左右両側のサイドサポートパネル 7b, 7cが十分に抑制するので、乗員の背 骨やその周辺の筋肉に入るストレスを最小限に止めることができ、高次元の着座性能 を得ることができる。
[0029] 上記フレーム基本構造体 2は、既存のシートバックフレームのうちの主要構成であ つて、リクライニングアジヤスタ機構 42 (図 9)を介してシートクッションフレーム 46 (図 9 )に連結できる外周骨格をなす主要構成であり、上記シートバックフレーム 1は、異な る車種の種々のフレーム基本構造体 2に、所要の一体構造物である標準仕様構造 体 3Aを共通の組み付けて理想的な着座性能が得られるシートバックフレーム 1を構 成している。したがって、上記シートバックフレーム 1は、フロントシートの形状やサイ ズが個々に異なる殆ど全ての車種に対して、それらのフレーム基本構造体 2を改造 することなくそのまま搭載できる汎用性を有して、製造コストの高騰を抑えながらも理 想的な着座性能を得ることができる極めて顕著な効果を得ることができる。
[0030] また、上記シートバックフレーム 1は、後面追突発生時や側面衝突発生時において 、乗員 Hを十分に拘束できる機能をも併せ持つており、この機能について、以下に説 明する。図 5Aは、図 4のフロントシート 13のシートバック 14の横断面図を示し、このシ 一トバック 14は、上記シートバックフレーム 1における前側および左右両側の全体部 分に、パッド 17を被覆する状態に取り付け、このパッド 17の後側両端部間にカバー 1 8を架け渡す配置で縫着して取り付けることにより構成されている。
[0031] パネル体 7の左右両側のサイドサポートパネル 7b, 7cには、フレーム基本構造体 2 の左右両側のサイドブラケット 53, 54の前端部に対向する箇所に、受面部 7dが屈曲 により形成され、この受面部 7dには、この部分の拡大断面である図 5Cに示すように、 クッションスぺーサ部材 19が取付孔 7eに揷通して取り付けられている。なお、図 1お よび図 2では、構成要素を容易に理解できることを目的として、サイドサポートパネル 7b, 7cの上記受面部 7dを省略して簡略化した図示としてある。上記クッションスぺー サ部材 19は、これの拡大斜視図である図 5Bに示すように、円板状のスぺーサ部 19a と、受面部 7dの取付孔 7eに嵌入する小径の取付軸部 19bと、円錐形状の圧入部 19 cと、挿入ガイドピン部 19dとが、この順に下方から連接された一体形状にゴムにより 形成されている。
[0032] 上記クッションスぺーサ部材 19は以下の手順に受面部 7dに取り付けられている。
すなわち、クッションスぺーサ部材 19は、揷入ガイドピン部 19dを受面部 7dの取付孔 7eに下方から揷入して位置決めしたのち、取付孔 7e内に押し込むように加圧するこ とにより、円錐形状の圧入部 19cを押し潰す形状に弾性変形させながら取付孔 7eに 通過させると、圧入部 19cが元の形状に復帰し、取付孔 7e内に嵌入した取付軸部 1 9bの両端に位置する圧入部 19cとスぺーサ部 19aとが受面部 7dを上下から挟み付 ける状態で受面部 7dに固着される。
[0033] 図 5Aに示すように、左右両側のサイドサポートパネル 7b, 7cは、クッションスぺー サ部材 19のスぺーサ部 19aを介し左右両側のサイドブラケット 53, 54の前端部に弹 性的に当接して支持されるようになっている。既存のフレーム基本構造体 2における サイドブラケット 53, 54は車種毎に形状や大きさが若干異なり、標準使用構造体 3A は各車種に対し共通に用いるので、サイドサポートパネル 7b, 7cの受面部 7dとサイ ドブラケット 53, 54の前端部との隙間は、車種の相違に対応して種々に異なるが、そ の隙間の若干の相違分は、厚みの異なるスぺーサ部 19aを有する複数のクッションス ぺーサ部材 19のうちの適応するものを選択して受面部 7dに取り付ける力、あるいは スぺーサ部 19aのゴムの弾性力で吸収することにより、容易に対応できる。
[0034] 図 5Aの構造を有するシートバック 14は、後方走行車から追突を受けた際に、その 衝撃による慣性によって乗員 Hから標準仕様構造体 3Aのパネル体 7およびセンター 支持体 4に後方へ移動させる荷重が加わりことにより、図 5Dに示すように、パネル体 7のセンタパネル 7aおよび左右両側のサイドサポートパネル 7b, 7cは、上記荷重を 受けて後方へ向け移動される。このとき、左右両側のサイドブラケット 53, 54は、リク ライニングアジヤスタ機構を介しシートクッションフレームに連結されていることから、 後方に僅かに倒れるだけであって、後方へ移動されない。そのため、両側のサイドサ ポートパネル 7b, 7cは、クッションスぺーサ部材 19がサイドブラケット 53, 54から離 脱して前側部分がサイドブラケット 53, 54の内方側に引き込まれながら後方へ移動 され、そのときにサイドブラケット 53, 54の前端部に摺接しながら内方への押圧力を 受けるので、図 5Dに矢印で示すように、センターパネル 7aに対し内方に向け折り曲 げられる状態に変形していく。
[0035] 上記内方に向け変形される左右両側のサイドサポートパネル 7b, 7cは、乗員 Hに 対し、左右から包み込むように拘束して保護するように機能する。したがって、左右両 側のサイドサポートパネル 7b, 7cは、上述した通常走行時の乗員 Hの上体のずれや 振れを十分に抑制するサイドサポート性能を確保できる機能に加えて、後面追突の 発生時に乗員 Hを左右から拘束して保護する機能をも兼備している。
[0036] また、側面衝突発生時には、図 6Aの定常状態のシートバック 14において、例えば 、図 6Bに示すように前方から見て左側方から衝突された場合に、その衝突した自動 車からの衝撃によってパッド 17およびクッションスぺーサ部材 19を介してパネル体 7 の左側サイドサポートパネル 7bの前半部に荷重が加わるので、図 6Bに矢印で示す ように、左側サイドサポートパネル 7bは、センターパネル 7aに対し内方に向け折り曲 げられる状態に変形していく。この内方に向け変形される左側サイドサポートパネル 7 bは、乗員 Hを包み込むように拘束して保護するとともに、左側サイドサポートパネル 7 bが自体の有する弾性によって衝突車による衝撃を吸収するので、乗員 Hに与える 障害を低減することができる。
[0037] 上記実施の形態では、フレーム基本構造体 2と標準仕様構造体 3A, 3Bとを、取付 ブラケット 10とロアクロスフレーム 55とを固定ねじ 11により固着する下部連結手段と、 左右のセンターパイプ 4a, 4Mまたは 9A, 9B)をアツパフレーム 52に溶接する上部 連結手段とにより連結する場合について説明したが、この連結に際しては、他の手段 を用いることもできる。例えば、図 7A〜図 7Bに示すように、ワイヤの両端部を屈曲し て掛止フック部 20a、 20bが形成されてなる掛止部材 20を用いて、この掛止部材 20 をアツパフレーム 52の上部後面に当てがうとともに、両端の掛止フック部 20a, 20bを 左右のセンターパイプ 4a, 4bに後方から巻き付ける状態に引っ掛けて、その各掛止 フック部 20a, 20bをアツパフレーム 52に溶接して、それによる接合部 21により固定 する。この上部連結手段では、左右のセンターパイプ 4a, 4bとアツパフレーム 52とを 直接溶接する場合に比較して、接合強度が高くなる。
[0038] また、他の上部連結手段としては、図 8A〜図 8Bにそれぞれ示す樹脂製の連結具 22, 23を用いる。図 8Aの連結具 22は、 1本のバンド体の一端および他端にそれぞ れ抜け止め口部 22aおよび係止歯部 22bを形成したものであり、センターパイプ 4a, 4bの上下 2箇所とアツパフレーム 52とを連結するように巻き付けた状態で係止歯部 2 2bを抜け止め口部 22aに揷通させたのち、係止歯部 22bを抜け止め口部 22aから引 き出す方向に引っ張ることにより、センターパイプ 4a, 4bとアツパフレーム 52とを相互 に縛り付ける状態に固定する。
[0039] 一方、図 8Bの連結具 23は、硬質合成樹脂によって上下二つの圧入孔 23a, 23bと 中央湾曲部 23cとを一体に備えた形状に形成されたものであり、二つの圧入孔 23a, 23bにそれぞれセンターパイプ 4a, 4bを圧入させ、且つ中央湾曲部 23cにアツパフ レーム 52を圧入させることにより、センターパイプ 4a, 4bとアツパフレーム 52とを相互 に固定して連結する。これら樹脂製の連結具 22, 23を用いる連結手段では、溶接工 程を削除できる利点がある。 産業上の利用可能性
以上説明したとおり本発明によれば、人体の頭部から腰部までを支持できる高さ寸 法および人体の上半身を所要の着座姿勢に支持できる側面視形状を有するセンタ 一支持体と、人体の背骨における腰椎力 骨盤にかけての部分を所要の着座姿勢 に保持でき形状を備えたセンターパネルの左右両端部からそれぞれ右側および左 側のサイドサポートパネル部が前方斜め外側に向け所要の寸法に一体に延出され てなるパネル体とを一体化した標準改造構造体を、異なる車種の各シートバックフレ ームの外周骨格をなす主要構成である種々のフレーム基本構造体に組付けた構成 としたことから、大きなコストアップを招くことなしに、種々の車種に対し所期の着座性 能を得た自動車用シートのシートバックフレームを実現することができる。

Claims

請求の範囲
[1] 1.外周骨格を構成するアツパフレーム(52)、左右一対のサイドブラケット(53, 54 )およびロアクロスフレーム(55)力 なるフレーム基本構造体(2)と、
人体の腰部から頭部までを支持できる高さ寸法と人体の上半身を所要の着座姿勢 に支持できる側面視形状とを有する左右一対のセンターパイプ (4a, 4b)を少なくとも 有するセンター支持体 (4)と、人体の背骨における腰椎から骨盤にかけての部分を 所要の着座姿勢に保持できる形状を有するセンターパネル (7a)の左右両端部から 左右のサイドサポートパネル(7b, 7c)が前方斜め外側に向け所定の寸法にそれぞ れ延出されてなるパネル体(7)とを備えるとともに、前記両センターパイプ (4a, 4b) の下部に前記センターパネル(7a)の後面が固着されてなる標準仕様構造体(3A)と を有し、
前記アツパフレーム(52)に、前記一対のセンターパイプ(4a, 4b)がその各上端部 を前記アツパフレーム(52)から所定長さだけ突出させた相対配置で固着され、且つ 前記ロアクロスフレーム(55)に前記一対のセンターパイプ(4a, 4b)の各下端部が固 着されて、前記フレーム基本構造体 (2)と前記標準仕様構造体 (3A)とが一体化さ れてなる自動車用シートのシートバックフレーム。
[2] 2.センター支持体 (4) 、 1本のパイプ体を屈曲して形成されて、逆 U字状のへッ ドレストブラケット部(4c)の両端部から左右一体のセンターパイプ (4a, 4b)が連続し て延出する形状を有している請求の範囲第 1項に記載の自動車用シートのシートバ ックフレーム。
[3] 3.センター支持体(8)が左右一対のセンターパイプ(9A, 9B)力 なり、その一対 のセンターパイプ(9A, 9B)の各上端開口部に、ヘッドレスト(44)がその一対の取付 脚部(44a, 44b)を嵌入して取り付けられている請求の範囲第 1項に記載の自動車 用シートのシートバックフレーム。
[4] 4.左右一対のサイドサポートパネル(7b, 7c)力 これの適所に取り付けられたタツ シヨンスぺーサ部材(19)を介して左右一対のサイドブラケット(53, 54)に弹性的に 当接して支持されている請求の範囲第 1から第 3項の何れか一項に記載の自動車用 シートのシートバックフレーム。
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