WO2006093059A1

WO2006093059A1 - ガス容器およびその製造方法

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Publication number: WO2006093059A1
Application number: PCT/JP2006/303514
Authority: WO
Inventors: Takeshi Ishikawa; Masaaki Amano; Masahiko Ota
Original assignee: Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha
Priority date: 2005-03-02
Filing date: 2006-02-20
Publication date: 2006-09-08
Also published as: CA2598621A1; EP1855046B1; EP1855046A1; US7943884B2; KR100904028B1; US20080223735A1; CA2598621C; KR20070099688A; EP1855046A4

Abstract

　ライナ構成部材同士を適切に接合することができ、生産性を向上することができるガス容器およびその製造方法を課題とする。少なくとも一部が中空円筒状のライナ構成部材同士を接合して構成された樹脂ライナと、樹脂ライナの外周に配置された補強層と、を有するガス容器であって、ライナ構成部材の接合部とライナ構成部材の接合部とが周方向に亘ってレーザ溶着により接合されたものである。接合部はレーザ透過性の樹脂で、接合部はレーザ吸収性の樹脂で形成される。

Description

明細書ガス容器およびその製造方法技術分野

本発明は、水素などのガスを貯留するガス容器に関し、特に、内殻となる樹脂ラィナが複数のラィナ構成部材を接合して構成されるガス容器およびその製造方法に関するものである。背景技術

従来、水素や C N G (圧縮天然ガス）を貯留するガス容器として、軽量化等の観点から、内殻を樹脂ライナで構成し、樹脂ライナの外周面を F R Pなどの補強層（外殻）で補強したものが開発さ'れている。この種の樹脂ライナとして、例えばお碗状（略円筒状部材）の一対のライナ構成部材をポリェチレンなどの熱可塑性樹脂で形成しておき、この一対のライナ構成部材の端部同士を熱板溶着することで接合したものが知られている（例えば、特許文献 1参照。）。

[特許文献 1 ] 特開 2 0 0 4— 2 1 1 7 8 3号公報（第 2図及び第 5頁）発明の開示

しかしながら、ライナ構成部材同士を熱板溶着する接合方法では、樹脂ライナを製造するのに時間やコストが多くかかっていた。また、熱板溶着法では、溶融バリが発生し易いほか、ライナ構成部材同士の位置決め精度の管理が困難であった。さらに、ライナ構成部材は、.加熱の影響で変形する場合もあり、熱の制御が難しかった。特に、非常に薄いライナ構成部材同士を熱板溶着した場合には、表面焼けや樹脂の溶融の過不足が生じるおそれがあった, 本発明は、ライナ構成部材同士を適切に接合することができ、生産性を向上することができるガス容器およびその製造方法を提供することをその目的としている。

上記目的を達成するための本発明のガス容器は、少なくとも一部が中空円筒状のライナ構成部材を、複数個接合して構成された樹脂ライナと、樹脂ライナの外周に配置された補強層と、を有するガス容器であって、複数のライナ構成部材の接合部同士は、レーザ溶着により互いに接合されているものである。

上記目的を達成するための本発明の他のガス容器は、少なくとも一部が中空円筒状のライナ構成部材を、複数個接合して構成された樹脂ライナと、樹脂ライナの外周に配置された補強層と、を有するガス容器であって、一のラィナ構成部材の接合部と他のライナ構成部材の接合部とが接合された接合部分は、これらの接合部同士をレーザ溶着により互いに接合したレーザ溶着部を有しているものである。

これらの構成によれば、樹脂ライナの製造過程において、一のライナ構成部材の接合部と他のライナ構成部材の接合部とをレーザ溶着により接合しているため、短時間且つ低コストで樹脂ライナを構成することができる。よつて、ガス容器の生産性を高めることができる。また、レーザ溶着を用いることで、低温でしかも接合部同士を局所的に加熱することができるため、ライナ構成部材に対し熱的影響箇所を最小限にすることができ、溶融バリなどを生じさせなくて済む。

ここで、「少なくとも一部（一端側）が中空円筒状のライナ構成部材」には、ライナ構成部材が全体として円筒状、環状、お碗状、ドーム状等の形状を有することが含まれる。例えば、一対の（半割りの）ライナ構成部材により樹脂ライナが構成される場合には、各ライナ構成部材は、全体としてお碗状に形成される。また、三以上のライナ構成部材により樹脂ライナが構成される場合には、樹脂ライナの両端のライナ構成部材はそれぞれ全体としてお碗状に形成され、この間に位置するライナ構成部材は全体として中空の円筒状または環状に形成される。

本発明の他のガス容器の一態様によれば、接合部分は、レーザ溶着部と一体的にまたはその近傍に設けられた発熱性材料を有していることが、好ましレ、。

この構成によれば、発熱性材料によりレーザ溶着の際の接合部同士の溶融を促進することができるため、接合部同士の溶着不良を抑制して、より一層良好に接合することができる。

ここで、発熱性材料は、樹脂ライナの製造前（レーザ溶着前）では、少なくとも一方の接合部に設けられることが好ましい。レーザ溶着部と一体的に設けられた発熱性材料とは、樹脂ライナの製造後（レーザ溶着後）において、例えば、レーザ溶着により溶融した接合部の樹脂に発熱性材料が含まれ得る状態にあることをいう。一方、レーザ溶着部の近傍に設けられた発熱性材料とは、樹脂ライナの製造後（レーザ溶着後）において、例えば、レーザ溶着により溶融した接合部の樹脂には含まれず、この溶融して固化した樹脂の近傍にある状態をいう。

本発明の一態様によれば、接合部同士は、樹脂ライナの周方向に亘つてレ一ザ溶着により互いに接合されていることが、好ましい。

この構成によれば、接合部同士の全周がレーザによりライン溶接される。これにより、接合部同士のつなぎ目からのガスのリークが阻止され、榭脂ライナの気密性を適切に確保することが可能となる。

本発明の一態様によれば、互いに接合される一方のライナ構成部材の接合部は、レーザ透過性の部材からなり、且つ他方のライナ構成部材の接合部は、レーザ吸収性の部材からなることが、好ましい。

あるいは、互いに接合される一方のライナ構成部材は、レーザ透過性の部材からなり、且つ他方のライナ構成部材は、レーザ吸収性の部材からなることが、好ましい。

これらの構成によれば、樹脂ライナの製造過程において、レーザ透過性の接合部側からレーザを照射すると、レーザ吸収性の接合部が加熱溶融すると共に、その接合部からの熱伝達によりレーザ透過性の接合部が加熱溶融する, このように、レーザに対する透過性または吸収性の特性を接合部に持たせておくことで、接合部同士を適切に接合することができる。また、この種のレ一ザに対する特性を接合部のみに持たせてもよいが、接合部を含むライナ構成部材の全体に持たせる方が、ライナ構成部材を簡易に製造し得る。

好ましくは、レーザ透過性の部材からなる接合部は、樹脂ライナにおいて外側に位置し、且つレーザ吸収性の部材からなる接合部は、樹脂ライナにおいて内側に位置する。

この構成によれば、樹脂ライナの製造過程の際に、レーザを樹脂ライナの外側（ライナ構成部材の外側）から照射して、接合部同士を簡単に接合することができる。すなわち、樹脂ライナの製造過程の際に、レーザ照射装置をライナ構成部材の内側に位置させなくて済み、作業性良く接合部同士を接合することができる。このことは、樹脂ライナの小型化にも有用である。

好ましくは、複数のライナ構成部材のうちの少なくとも一つは、他のライナ構成部材と接合される接合部と反対側に、樹脂ライナの中空内部と外部とを連通するための連通部を有している。

この構成によれば、連通部を介して樹脂ライナの中空内部にガスを充填または中空内部からガスを放出することができる。

好ましくは、互いに接合される一方のライナ構成部材の接合部は、傾斜した第 1の接合端面を有し、且つ他方のライナ構成部材の接合部は、前記第 1 の接合端面に対応して傾斜する第 2の接合端面であって、レーザ溶着により当該第 1の接合端面に接合される第 2の接合端面を有する。好ましくは、本発明のガス容器は、高圧の可燃ガスを貯留可能に構成されている。

好ましくは、本発明のガス容器は、前記樹脂ライナ及び前記補強層を有する容器本体と、前記容器本体の一端部に設けられた口金と、を備える。

上記目的を達成するための本発明のガス容器の製造方法は、少なくとも一部が中空円筒状のライナ構成部材を、複数個接合して構成される樹脂ライナを有するガス容器の製造方法であって、互いに接合されるべき一方のライナ構成部材の接合部をレ一ザ透過性の部材で構成すると共に、他方のライナ構成部材の接合部をレーザ吸収性の部材で構成する第 1工程と、第 1工程後に、互いに接合されるべきライナ構成部材の接合部同士を接触させる第 2工程と、第 2工程後に、レーザ透過性の部材からなる接合部側からレーザを照射して、接触状態の接合部同士をレーザ溶着により互いに接合する第 3工程と、を有するものである。

この構成によれば、先ず、レーザに対する透過性または吸収性の特性をライナ構成部材の接合部に持たせてき、その上で、接合部同士を接触させながら、レーザ透過性の接合部側からレーザを照射する。レーザの照射により、レーザ吸収性の接合部が加熱溶融すると共に、その接合部からの熱伝達によりレーザ透過性の接合部が加熱溶融し、その後、冷却固化することで、接合部同士の界面が接合される。

このように、ライナ構成部材同士の接合にレーザ溶着を用いているため、短時間且つ低コストで樹脂ライナを構成することができる。また、接合部同士を局所的に加熱することができるため、ライナ構成部材に対し熱的影響箇所を最小限にすることができ、溶融バリなどを生じさせなくて済む。

好ましくは、第 2工程は、レーザ透過性の接合部を、レーザ吸収性の接合部に対して外側から接触させることで行われ、第 3工程は、ライナ構成部材の外側に配置したレーザ照射装置により、レーザ透過性の接合部側からレ一ザを照射することで行われる。

この構成によれば、レーザ照射装置をラィナ構成部材の内側に位置させなくて済み、接合部同士を作業性良く簡易に接合することができる。

好ましくは、第 3工程は、互いに接合されるべき二つのライナ構成部材の内外に圧力差を付与した状態で、レーザを照射することを含む。

この構成によれば、圧力差によって接合部同士の密着度を高めた状態で、接合部同士がレーザ溶着される。これにより、レーザ溶着の溶着不良を抑制して接合精度を高めることができる。また接合精度が高まることにより、樹脂ライナの強度や気密性を適切に確保することができる。

ここで、圧力差の付与は、レーザの照射により接合部同士の接合反応がある程度進行した段階で停止してもよい。換言すれば、レーザの照射開始前から照射中の少なくとも一時期が、圧力差を付与した状態であってもよい。より好ましくは、第 3工程における圧力差の付与は、互いに接合されるべき二つのライナ構成部材の内部の圧力および外部の圧力の少なくとも一方を調整することで行われる。

より好ましくは、第 3工程における圧力差の付与は、互いに接合されるべき二つのライナ構成部材の内部を略密閉状態として、その密閉空間を減圧または加圧することで行われる。

この構成によれば、二つのライナ構成部材の内部の密閉空間の圧力を調整するため、これらの外部の圧力を調整するよりも簡易に、上記の圧力差の付与を行うことができる。

ここで、密閉空間の加圧には、例えば、これに圧縮ガスを注入する場合のほか、密閉空間の外部よりも高い温度のガスを注入する場合が含まれる。より好ましくは、第 3工程における圧力差の付与は、互いに接合されるべき二つのライナ構成部材の少なくとも一方に設けた連通部を介して、密閉空間を減圧または加圧することで行われる。この構成によれば、連通部を有効に利用して、密閉空間を減圧または加圧することができる。なお、ガス容器として製造された後では、この連通部を介して樹脂ライナの中空内部にガスを充填または中空内部からガスを放出することができる。

好ましくは、第 2工程は、互いに接合されるべき二つのライナ構成部材の接合部同士をライナ構成部材の軸方向にオーバラップして配置し、且つそのオーバラップした部位同士を接触させることで行われる。

この構成によれば、例えば接合部同士を単純に突き合わせる場合に比べて、接合部同士の接触面積を増やすことができる。特に、軸方向にオーバラップした部位同士が接触しているため、レーザ溶着の際に付与する上記圧力差によって接合部同士の密着力が増し、接合部同士の接合精度をより一層高めることができる。

好ましくは、第 2工程と第 3工程との間に、互いに接合されるべき二つのライナ構成部材の接合部同士を接触させた状態でァニール処理を行う工程を、更に有する。

この構成によれば、ァニール処理によつてライナ構成部材が自己収縮し、接合部同士の密着度が高まる。これにより、接合部同士の密着度が高まった状態で、接合部同士をレーザ溶着することができ、その接合精度を高めることが可能となる。また、ァニール処理で密着度が高まる分、例えば上記の圧力差を付与するためのポンプなどの装置を小型化、簡素化することができる。好ましくは、第 3工程は、互いに接合されるべき二つのライナ構成部材をレーザ照射装置に対し相対的に回転させながら、接触状態の接合部同士をラィナ構成部材の周方向に亘つてレーザ溶着することで行われる。

この構成によれば、レ一ザ照射装置に対して二つのライナ構成部材を相対回転させているため、接合部同士の全周がレーザによりライン溶接される。これにより、樹脂ライナの気密性を適切に確保することが可能となる。ここで、「相対的に回転」には、接合されるべき二つのライナ構成部材のみを回転させること、レーザ照射装置のみを回転させること、これら両者を同方向にまたは逆方向に回転させること、が含まれる。特に、この中で二つのライナ構成部材のみを回転させることが、位置決めや装置構成上で最も簡易となり得る。

好ましくは、第 3工程は、低酸素雰囲気で行われる。

この構成によれば、レーザの照射により溶融した接合部の酸化を抑制することができる。これにより、レーザ溶着時の酸化による焦げ付きや、これに伴うレーザの透過不良などの溶着不良を抑制することができる。ここで、低酸素雰囲気とは、大気よりも低酸素の雰囲気をいい、例えば、不活性ガス雰囲気下またはほぼ真空状態が含まれる。

好ましくは、第 1工程は、互いに接合されるべき一方のライナ構成部材をレーザ透過性の部材で構成すると共に、他方のライナ構成部材をレーザ吸収性の部材で構成することで行われる。

この構成によれば、接合部を含むライナ構成部材の全体について、レーザに対する特性を有する部材とすることで、接合部のみについてそのような特性を持たせる場合に比べて、ライナ構成部材を簡易に製造し得る。

好ましくは、本発明のガス容器の製造方法は、第 3工程後に、レーザ溶着により接合された二つのライナ構成部材の外周面のつなぎ目が面一となるように、この二つのライナ構成部材の少なくとも一方の外周面を削る工程を、更に備える。

例えば、上記のように、接合部同士を軸方向にオーバラップさせた場合には、つなぎ目の外周面に凹凸が生じ得る。そこで上記工程を設けることで、少なくとも一方のライナ構成部材の外周面を削ることで、この外周面のつなぎ目が面一にすることができる。これにより、例えば樹脂ライナの外周に補強層を設ける上で有用となる。好ましくは、本発明のガス容器の製造方法は、互いに接合されるべき二つのライナ構成部材の少なぐとも一方を予備加熱する予備加熱工程を更に備え、前記第 3工程は、前記予備加熱工程の途中でまたは前記予備加熱工程の後で実行される。

こうすることで、レーザ溶に先行して予備加熱が行われるため、レーザ溶着時に表面焼けを抑制することができる。予備加熱された状態でレーザが照射される分、レーザ溶着に要する時間を短縮することもできるし、レーザの出力を必要以上に高くしなくて済む。

ここで、予備加熱をする直接の対象は、接合対象の両方のライナ構成部材であってもよいが、ライナ構成部材の一方のみであってもよい。後者としてもよい理由は、レーザ溶着の際にライナ構成部材同士を接触状態としているため、予備加熱されたライナ構成部材からの熱伝達により、予備加熱されていないライナ構成部材についても、レーザ溶着時には予め加熱された状態になり得るからである。

好ましくは、予備加熱工程は、互いに接合されるべき一方のライナ構成部材の接合部と、他方のライナ構成部材の接合部との少なくとも一方を予備加熱することで行われる。

こうすることで、レーザ溶着の対象となる接合部の局所的な予備加熱となるため、予備加熱工程において、ライナ構成部材全体の熱変形などの熱的影響を好適に抑制することができると共に、必要な熱量を少なくすることが可能となる。

好ましくは、前記予備加熱工程は、接触状態の接合部同士を予備加熱することで行われる。

こうすることで、接合部同士の熱伝達をより一層促進することができるため、予備加熱を効率よく行うことができる。

より好ましくは、前記予備加熱工程は、接触状態のライナ構成部材同士の内側および外側の少なくとも一方から、接触状態の接合部同士を加熱 1~ることで行われる。

より好ましくは、前記予備加熱工程は、熱源を有する予備加熱装置に対し、接触状態のライナ構成部材同士を相対的に回転させながら、接触状態の接合部同士を周方向に亘つて予備加熱することで行われる。

こうすることで、接合部同士の全周を予備加熱することができる。

ここで、「相対的に回転」には、ライナ構成部材同士を回転させること、予備加熱装置のみを回転させること、これら両者を互いに同方向にまたは逆方向に回転させること、が含まれる。

より好ましくは、前記第 3工程は、レーザを照射するレーザ照射装置に対し、接触状態のライナ構成部材同士を相対的に回転させながら、接触状態の接合部同士を周方向に亘つて予備加熱することで行われる。

より好ましくは、予備加熱装置は、接触状態のライナ構成部材同士の回転方向において、前記レーザ照射装置の上流側に位置している。

この構成によれば、ライナ構成部材同士が回転すると、接合部同士が予備加熱装置に臨んでこれによつて予備加熱され、その予備加熱された部分がレ一ザ照射装置に臨んでこれによつてレーザ溶着される。これにより、接合部同士の予備加熱温度の低下を最小限に抑制した状態で、接合部同士をレーザ溶着することができる。

好ましくは、予備加熱工程を実行する千備加熱装置は、ヒータ、熱風装置、高周波誘導加熱装置及びレーザ照射装置の少なくとも一つである。

この構成によれば、例えば高周波誘導加熱装置によれば、予備加熱を短時間で行うことができる。また、予備加熱工程及び第 3工程において、同一のレーザ照射装置を用いれば、製造装置全体の構成を単純化できる。なお、同一のレーザ照射装置を用いる場合には、予備加熱工程では、レーザ溶着しない程度の低出力でレーザを照射すればよい。好ましくは、本発明のガス容器の製造方法は、前記予備加熱工程に先立ち、互レヽに接合されるべき一方のライナ構成部材の接合部と、他方のライナ構成部材の接合部との少なくとも一方に発熱性材料を設ける工程を、更に有する。こうすることで、発熱性材料により接合部同士の予備加熱を促進することができると共に、レーザ溶着の際の接合部同士の溶融を促進することができる。これにより、接合部同士の溶着不良を抑制して、より一層良好に接合することができる。なお、発熱性材料を塗布することで接合部に設けてもよいし、発熱性材料を練入したシートを貼付することで接合部に設けてもよい。より好ましくは、発熱性材料は、セラミックス、黒鉛、樹脂および金属の少なくも一つである。

好ましくは、前記予備加熱工程は、ライナ構成部材の接合部の水分を測定する水分測定装置の測定結果に応じて、予備加熱することで行われる。

レーザ溶着時に接合部の水分率が高いと、レーザ溶着に悪影響を及ぼすおそれがあるが、上記構成のように予備加熱を水分測定装置の測定結果に応じて実行することで、溶着不良を防止することができるようになる。

本発明に到達した経緯に鑑みて、本発明を別の観点からみると、以下のとおりである。

本発明の別のガス容器の製造方法は、少なくとも一部が中空円筒状のライナ構成部材を、複数個接合して構成される樹脂ライナを有するガス容器の製造方法であって、複数のライナ構成部材同士の接合部分は、予備加熱されている途中でまたは予備加熱された後で、レーザを照射されることによりレーザ溶着で接合されたものである。

本発明のまた別のガス容器の製造方法は、少なくとも一部が中空円筒状のラィナ構成部材を、複数個接合して構成される樹脂ライナを有するガス容器の製造方法であって、互いに接合されるべき二つのライナ構成部材の少なくとも一方を予備加熱する予備加熱工程と、予備加熱工程の途中でまたは予備加熱工程の後で、レーザを照射することにより、接合対象となる接触状態のライナ構成部材同士をレ一ザ溶着で互いに接合するレーザ照射工程と、を有するものである。

好ましくは、予備加熱工程は、互いに接合されるべき一方のライナ構成部材の接合部と、他方のライナ構成部材の接合部との少なくとも一方を予備加熱することで行われ、レーザ照射工程は、接触状態の接合部同士をレーザ溶着で互いに接合することで行われる。

好ましくは、ガス容器の製造方法は、予備加熱工程に先立ち、互いに接合されるべき一方のライナ構成部材の接合部をレーザ透過性の部材で構成すると共に、他方のライナ構成部材の接合部をレーザ吸収性の部材で構成するェ程を、更に有し、レーザ照射工程は、レーザ透過性の部材からなる接合部側からレーザを照射することで行われる。

この構成によれば、レーザ透過性の接合部側からレーザを照射すると、レ一ザ吸収性の接合部が加熱溶融すると共に、その接合部からの熱伝達によりレーザ透過性の接合部が加熱溶融する。このように、レーザに対する透過性または吸収性の特性を接合部に持たせておくことで、接合部同士を適切に接合することができる。なお、この種のレーザに対する特性を接合部のみに持たせてもよいが、接合部を含むライナ構成部材の全体に持たせる方が、ライナ構成部材を簡易に製造し得る。

本発明の他のガス容器は、少なくとも一部が中空円筒状のライナ構成部材を、複数個接合して構成される樹脂ライナと、樹脂ライナの外周に配置された補強層と、を有するガス容器であって、一のライナ構成部材の接合部と他のライナ構成部材の接合部とが接合された接合部分は、この接合部同士をレ一ザ溶着により互いに接合したレーザ溶着部と、レーザ溶着部と一体的にまたはその近傍に設けられた発熱性材料と、を有しているものである。

この構成によれば、一のライナ構成部材の接合部と他のライナ構成部材の接合部とをレーザ溶着により接合しているため、短時間且つ低コストで樹脂ライナを構成することができる。よって、ガス容器の生産性を高めることができる。また、レーザ溶着を用いることで、低温でしかも接合部同士を局所的に加熱することができるため、ライナ構成部材に対し熱的影響箇所を最小限にすることができ、溶融バリなどを生じさせなくて済む。さらに、発熱性材料によりレーザ溶着の際の接合部同士の溶融を促進することができるため、接合部同士の溶着不良を抑制して、より一層良好に接合することができる。本発明の別のガス容器は、少なくとも一部が筒状のライナ構成部材を、複数個接合して構成された樹脂ライナと、樹脂ライナの外周に配置された補強層とを有するガス容器であって、複数のライナ構成部材の接合部同士は、レ一ザ溶着により互いに接合されているものである。

同様に、本発明の別のガス容器の製造方法は、少なくとも一部が筒状のライナ構成部材を、複数個接合して構成される樹脂ライナを有するガス容器の製造方法であって、互いに接合されるべき一方のライナ構成部材の接合部をレーザ透過性の部材で構成すると共に、他方のライナ構成部材の接合部をレ一ザ吸収性の部材で構成する第 1工程と、第 1工程後に、互いに接合されるべきライナ構成部材の接合部同士を接触させる第 2工程と、第 2工程後に、レーザ透過性の部材からなる接合部側からレーザを照射して、接触状態の接合部同士をレーザ溶着により互いに接合する第 3工程と、を有するものである。

これらの構成によれば、上記同様に、樹脂ライナの製造過程においてレーザ溶着を用いているため、短時間且つ低コストで樹脂ライナを構成でき、ガス容器の生産性を高めることができる。

ここで、「少なくとも一部が筒状のライナ構成部材」には、ライナ構成部材が全体として円筒状、環状、お碗状、ドーム状、三角や四角などの角筒状、等の形状を有することが含まれる。したがって、ライナ構成部材の一部の断面が、三角以上の多角形状の筒でもよいし、円ではなくて楕円の筒でもよいし、あるいは、円ではない曲面を有する筒でもよい。

以上説明した本発明のガス容器およびその製造方法によれば、ライナ構成部材同士の接合にレーザ溶着を用いているため、ライナ構成部材同士を適切に接合することができ、生産性を高めることができる。図面の簡単な説明

図 1は、第 1実施形態に係るガス容器の構成を示す断面図である。

図 2は、第 1実施形態に係るガス容器の接合部分を拡大して示す断面図である。

図 3は、第 1実施形態に係るガス容器の製造方法を説明するプロック図である。

図 4は、第 1実施形態に係るガス容器の製造方法の工程を示すフローチヤートである。

図 5は、第 2実施形態に係るガス容器の製造方法を説明するブロック図でめる。

図 6は、第 2実施形態に係るガス容器の製造方法の工程を示すフローチヤートである。

図 7は、第 3実施形態に係るガス容器の製造方法を説明するプロック図である。

図 8は、第 3実施形態に係るガス容器の製造方法の工程を示すフローチヤートである。

図 9は、第 4実施形態に係るガス容器の製造方法を説明するプロック図である。

図 1 0は、第 4実施形態に係るガス容器の製造方法の工程を示すフローチヤートである。図 1 1は、第 5及び第 1 1実施形態に係るガス容器の構成を示す断面図である。

図 1 2は、第 6実施形態に係るガス容器の接合部分を拡大して示す断面図である。

図 1 3は、第 6実施形態に係るガス容器の製造方法を説明する斜視図である。

図 1 4は、第 6実施形態に係るガス容器の製造方法の工程を示すフローチヤートである。

図 1 5は、第 7実施形態に係るガス容器の製造方法を説明する斜視図である。

図 1 6は、第 8実施形態に係るガス容器の製造方法を説明する斜視図である。

図 1 7は、第 9実施形態に係るガス容器の製造方法を説明する図であり、 (A) 接合前の接合部分の拡大断面図、（B ) 接合後の接合部分の拡大断面図である。

図 1 8は、第 1 0実施形態に係るガス容器の製造方法を説明する側面図である。

図 1 9は、第 1 2実施形態に係るガス容器の製造方法を説明する斜視図である。

図 2 0は、第 1 2実施形態に係るガス容器の製造方法の工程を示すフローチヤ一トである。発明を実施するための最良の形態

以下、添付図面を参照して、本発明の好適な実施形態に係るガス容器およびその製造方法ついて説明する。このガス容器は、複数のライナ構成部材がレーザ溶着により接合された榭脂ライナを有するものである。以下では、先ずガス容器の構造について説明し、その後、ガス容器の製造方法について説明する。また、第 2〜第 1 2実施形態では、主として製造方法の変形例について説明する。第 2実施形態以降では、第 1実施形態と共通する部分については第 1実施形態と同一の符号を付してその説明を適宜省略する。

[第 1実施形態]

図 1に示すように、ガス容器 1は、全体として密閉円筒状の容器本体 2と、容器本体 2の長手方向の両端部に取り付けられた口金 3 , 3と、を具備している。容器本体 2の内部は、各種のガスを貯留する貯留空間 5となっている。ガス容器 1は、常圧のガスを充填することもできるし、常圧に比して圧力が高められたガスを充填することもできる。すなわち、本発明のガス容器 1は、高圧ガス容器として機能することができる。

例えば、燃料電池システムでは、高圧の状態で用意された可燃性の燃料ガスを減圧して、燃料電池の発電に供している。本発明のガス容器 1は、高圧の可燃性燃料ガスを貯留するのに適用することができ、燃料ガスとしての水素や、原燃料の圧縮天然ガス（C N Gガス）などを貯留することができる。ガス容器 1に充填される水素の圧力としては、例えば 3 5 M P aあるいは 7 O M P aであり、 C N Gガスの圧力としては、例えば 2 0 M P aである。以下は、高圧水素ガス容器を一例に説明する。

容器本体 2は、ガスバリア性を有する内側の樹脂ライナ 1 1 (内殻）と、樹脂ライナ 1 1の外周に配置された補強層 1 2 (外殻）と、の二層構造を有している。補強層 1 2は、例えば炭素繊維とエポキシ樹脂を含む F R Pからなり、樹脂ライナ 1 1の外表面を被覆するようにこれを巻きつけている。口金 3は、例えばステンレスなどの金属で形成され、容器本体 2の半球面状をした端壁部の中心に設けられている。口金 3の開口部の内周面には、めねじが刻設されており、配管やバルブアッセンブリ 1 4 (バルブボデ一）などの機能部品が、このめねじを介して口金 3にねじ込み接続可能となっている。なお、図 1では、口金 3 , 3の一方にのみバルブアッセンブリ 1 4を設けた例を二点鎖線で示した。

例えば、燃料電池システム上のガス容器 1は、バルブや継手等の配管要素を一体的に組み込んだバルブアッセンプリ 1 4を介して、貯留空間 5と図示省略した外部のガス流路との間が接続され、貯留空間 5に水素が充填されると共に貯留空間 5から水素が放出される。また後述するように、ガス容器 1 の製造過程においては、口金 3に配管が接続されて、貯留空間 5内の圧力が調整される。なお、ガス容器 1の両端部に口金 3 , 3を設けたが、もちろん片方の端部にのみ口金 3を設けてもよい。

榭脂ライナ 1 1は、長手方向の中央で二分割された一対の略同形状からなるライナ構成部材 2 1 , 2 2 (割体）を、レーザ溶着により接合して構成されている。すなわち、半割り中空体のライナ構成部材 2 1 , 2 2同士をレ一ザ溶着により接合することで、中空内部の樹脂ライナ 1 1が構成されている。一対のライナ構成部材 2 1 , 2 2は、樹脂ライナ 1 1の軸方向に所定の長さ延在する胴部 3 1 , 4 1をそれぞれ有している。各胴部 3 1， 4 1の軸方向の両端側は、開口している。

一方のライナ構成部材 2 1 (第 1のライナ構成部材）は、胴部 3 1の一端側の縮径された端部に形成された返し部 3 2と、返し部 3 2の中央部に開口した連通部 3 3と、胴部 3 1の他端側の略円筒状の端部に形成された接合部 3 4と、を有している。

他方のライナ構成部材 2 2 (第 2のライナ構成部材）は、胴部 4 1の一端側の縮径された端部に形成された返し部 4 2と、返し部 4 2の中央部に開口した連通部 4 3と、胴部 4 1の他端側の略円筒状の端部に形成された接合部 4 4と、を有している。

各返し部 3 2 , 4 2は、各ライナ構成部材 2 1 , 2 2の強度を確保するのに機能する。各返し部 3 2 , 4 2の外周面と補強層 1 2の端部との間に口金 3 , 3が位置している。なお、口金 3が片方の端部にのみ設けられる場合には、一対のライナ構成部材 2 1 , 2 2の一方については、返し部 3 2， 4 2 および連通部 3 3 , 4 3の一方が形成されず、胴部 3 1および胴部 4 1の一方の一端側が閉塞端で形成される。

ここで、本明細書では、ライナ構成部材 2 1 , 2 2とは、分割構造の樹脂ライナ 1 1を構成する部材をいい、上述のように、少なくとも一端側（一部）が中空円筒状の形状を有するものをいう。したがって、ライナ構成部材 2 1 , 2 2の形状には、その全体の形状が円筒状、環状、お碗状、ドーム状等であることが含まれる。

ただし、本発明の別の態様では、ライナ構成部材 2 1 , 2 2の一部の形状は、円筒状以外の筒状であってもよい。例えば、ライナ構成部材 2 1 , 2 2 の一部の断面形状が、三角以上の多角形状の筒状、楕円形状の筒状、または、円以外の曲面からなる筒状であってもよい。

図 2は、接合部 3 4 , 4 4まわりを拡大して示す断面図である。なお、図 2において補強層 1 2は省略している。

一方の接合部 3 4 (第 1の接合部）は、所定の角度傾斜した接合端面 5 1 と、樹脂ライナ 1 1の軸方向に延在する延設部 5 2と、を有している。接合端面 5 1は、内側に向かって面取りされるように（逆テーパ状となるように）形成されている。延設部 5 2は、接合端面 5 1の径方向の外側となる先端部に連なっており、略円筒状に形成されている。

同様に、他方の接合部 4 4 (第 2の接合部）は、所定の角度傾斜した接合端面 6 1と、樹脂ライナ 1 1の軸方向に延在する延設部 6 2と、を有している。接合端面 6 1は、外側に向かって面取りされるように（テーパ状となるように）形成されている。延設部 6 2は、接合端面 6 1の径方向の内側となる先端部に連なっており、略円筒状に形成されている。

接合部 3 4と接合部 4 4とは、ライナ構成部材 2 1 , 2 2同士を突き合わせた状態では、両者の接合端面 5 1 , 6 1同士が整合し、接合端面 5 1 , 6 1同士が樹脂ライナ 1 1の周方向に亘つて接触する。またこの状態では、接合部 3 4 , 4 4同士は、樹脂ライナ 1 1の軸方向にオーバラップして配置され、そのオーバラップした部位同士が、樹脂ライナ 1 1の周方向に亘つて接触する。

ここで、オーバラップした部位同士とは、一つが、外側の延設部 5 2とこの内周面に接触した接合部 4 4近傍の外周面とであり、もう一つが、内側の延設部 6 2とこの外周面に接触した接合部 3 4近傍の内周面とである。このような延設部 5 2 , 6 2を設けておくことで、後述するガス容器 1の製造過程において、接合部 3 4 , 4 4同士の密着力を高めることができる。なお、両者の接合端面 5 1， 6 1の角度は、任意であるが、レーザトーチ 1 0 0 (レーザ照射装置）からのレーザを透過または受光可能な角度であればょレ、。本実施形態では、樹脂ライナ 1 1において外側に位置する接合部 3 4を有するライナ構成部材 2 1は、レーザ透過性の熱可塑性樹脂で形成されている。一方、樹脂ライナ 1 1において内側に位置する接合部 4 4を有するライナ構成部材 2 2は、レーザ吸収性の熱可塑性樹脂で形成されている。

レーザ透過性の熱可塑性樹脂は、レーザ溶着に必要なエネルギーをレーザ吸収性側の接合部 4 4の接合端面 6 1に到達させる程度に、レーザに対する透過性を有していればよい。したがって、レーザ透過性の熱可塑性樹脂であつても、レーザ吸収性の特性を僅かに有していてもよい。レーザ透過性の熱可塑性樹脂としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン 6 6 などを挙げることができるが、これらにガラス繊維などの補強繊維や着色剤を添加したものであってもよい。例えば、レーザ透過性のライナ構成部材 2 1は、白色、半透明または透明に形成される。

レーザ吸収性の熱可塑性樹脂は、レーザに対する吸収性を有していればよく、吸収したレーザにより発熱して溶融するものであればよい。レーザ吸収性の熱可塑性樹脂としては、例えばポリエチレン、.ポリプロピレン、ナイ口ン 6 6などを挙げることができるが、これらにガラス繊維などの補強繊維や着色剤を添加したものであってもよい。例えば、レーザ吸収性の熱可塑性樹脂は、レーザ透過性の熱可塑性榭脂と同一の樹脂で形成した場合には、レ一ザ透過性の熱可塑性樹脂よりもカーボンを多く添加することで形成される。したがって、レーザ吸収性のライナ構成部材 2 2は、例えば黒色に形成される。

レーザ透過性の接合部 3 4とレーザ吸収性の接合部 4 4とは、接合端面 5 1， 6 1同士がレーザ溶着により接合されている。レーザ溶着は、接合部 3 4の外側からレーザトーチ 1 0 0によりレーザを照射し、接合端面 6 1の樹脂を加熱溶融すると共に、この接合端面 6 1からの熱伝達により接合端面 5 1の樹脂を加熱溶融することで行われる。

したがって、接合部 3 4 , 4 4同士が接合された接合部分 8 0にあるレーザ溶着部 7 0は、接合端面 6 1および接合端面 5 1の両方が溶融した部位であり、レーザ吸収性およびレーザ透過性の両方の樹脂が入り絡まった状態となっている。

なお、ライナ構成部材 2 1， 2 2の全体をレーザ透過性やレーザ吸収性の樹脂としなくてもよい。例えば、接合部 3 4， 4 4のみをレーザ透過性ゃレ一ザ吸収性の樹脂で構成するなど、各ライナ構成部材 2 1 , 2 2が部分的にレーザ透過性やレーザ吸収性の特性を有していてもよい。

また例えば、一対のライナ構成部材 2 1 , 2 2を両方ともレーザ透過性の樹脂で形成しておき、そのうちの一方のライナ構成部材 2 1 (または 2 2 ) の接合部 3 4 (または 4 4 ) の接合端面 5 1 (または 6 1 ) に、レーザ吸収性を有する吸収剤を塗布したり、この種の吸収剤を練入したシートを貼付したりしてもよレヽ。

ここで、図 3およぴ図 4を参照して、ガス容器 1の製造方法について説明 W

2 1

する。

先ず、一対のライナ構成部材 2 1， 2 2および二つの口金 3， 3を成形する（ステップ S l )。このとき例えば、予め成形した一の口金 3を金型内に配置し、この金型内にレーザ透過性の熱可塑性樹脂を射出して、ライナ構成部材 2 1および口金 3を一体成形する（インサート成形する。）。

また同様の手順により、レーザ吸収性の熱可塑性樹脂を射出して、ライナ構成部材 2 2および口金 3を一体成形する。このように、射出成形を用いることで各ライナ構成部材 2 1 , 2 2を成形精度良く成形することができる。なお、射出成形に代えて、回転成形やブロー成形を用いてもよい。

次に、口金 3付きの各ライナ構成部材 2 1 , 2 2をチャンバ一 1 0 1内に例えば横向き姿勢で配置し、ライナ構成部材 2 1， 2 2同士を突き合わせて、接合部 3 4 , 4 4同士を接触させる（ステップ S 2 )。この状態では、上述したように、接合部 3 4 , 4 4同士が軸方向にオーバラップして配置されると共に、接合端面 5 1， 6 1同士が周方向に亘つて接触する。これにより、ライナ構成部材 2 1， 2 2同士が仮接合（暫定接合）した状態の樹脂ライナ 1 1となる。

その後、ライナ構成部材 2 2の口金 3に図示省略した栓をねじ込み接続すると共に、ライナ構成部材 2 1の口金 3に配管 1 2 1をねじ込み接続して、仮接合状態の樹脂ライナ 1 1の内部を略密閉状態とする。なお、栓および配管 1 2 1をねじ込み接続する口金 3を逆にしてもよレ、。

次いで、チャンバ一 1 0 1に接続した不活性ガス供給装置 1 1 0を駆動して、チャンバ一 1 0 1内に不活性ガスを充填する（ステップ S 3 )。不活性ガス供給装置 1 1 0は、例えば、不活性ガスを貯留するガスボンベ 1 1 1と、ガスボンベ 1 1 1とチャンバ一 1 0 1とを連通するガス配管 1 1 2と、ガス配管 1 1 2上に設けられて、ガスボンベ 1 1 1内の不活性ガスをチャンバ一 1 0 1内に圧送するチャンバ一用ポンプ 1 1 3と、を具備している。不活性ガスとしては、アルゴン、窒素、ヘリウムなどが挙げられる。不活性ガス供給装置 1 1 0による不活性ガスの充填により、樹脂ライナ 1 1の外部のチャンバ一 1 0 1内が不活性ガスの雰囲気に設定される。このような不活性ガス雰囲気下としておくことで、後工程のレーザ溶着の際に、接合部 3 4， 4 4同士の酸化を抑制することができる。

次の工程として、仮接合状態の樹脂ライナ 1 1に接続した負圧発生装置 1 2 0を駆動して、樹脂ライナ 1 1の略密閉空間を減圧する（ステップ S 4 )。負圧発生装置 1 2 0は、例えば、上記の口金 3に接続された配管 1 2 1と、チャンバ一 1 0 1外の配管 1 2 1上に設けられて、樹脂ライナ 1 1內を減圧するライナ用ポンプ 1 2 2と、を具備している。

ライナ用ポンプ 1 2 2を駆動することにより、榭脂ライナ 1 1の内部が負圧となる。樹脂ライナ 1 1内の圧力がチャンバ一 1 0 1内の圧力よりも低くなると、樹脂ライナ 1 1の内外に圧力差が生じることになる。この圧力差によって、接合部 3 4 , 4 4同士の密着度が高まる。特に、接合部 3 4， 4 4 同士が軸方向にオーバラップして且つそのオーバラップした部位同士が接触しているため、接合部 3 4， 4 4同士の密着力がより一層高まるようになつている。

ここで、レーザ溶着に先立ち、チャンバ一 1 0 1内に設けた濃度センサ 1 3 1による検出結果に基づいて、チャンバ一 1 0 1内が所定の不活性ガスの濃度に達しているかを確認する（ステップ S 5 )。所定の濃度に達している場合には、不活性ガス供給装置 1 1 0の駆動を停止すればよい。また、チヤンバー 1 0 1內に設けた圧力センサ 1 3 2による検出結果と、配管 1 2 1に設けた圧力センサ 1 3 3による検出結果とに基づいて、樹脂ライナ 1 1の内外の差圧レベルが所定の値に達しているかを確認する（ステップ S 5 )。

差圧レベルが所定の値に達している場合には、負圧発生装置 1 2 0の駆動を停止して配管 1 2 1上に設けた図示省略した遮断弁を閉弁すればよい。もつとも、後工程のレーザ溶着の際にも負圧発生装置 1 2 0の駆動を続行して (制御して）、レーザ溶着中も樹脂ライナ 1 1の内外の差圧を所定レベルに維持するようにしてもよレ、。なお、二つの圧力センサ 1 3 2， 1 3 3の配置位置は上記に限定されるものではない。

次の工程として、レーザトーチ 1 0 0を駆動して、樹脂ライナ 1 1の接合部 3 4 , 4 4同士をレーザ溶着により接合する（ステップ S 6 )。レーザトーチ 1 0 0は、レーザ透過性の接合部 3 4の外側から、接触状態の接合端面 5 1， 6 1同士にレーザを照射する。照射されたレーザは、レーザ透過性の接合部 3 4を透過してレーザ吸収性の接合端面 6 1に達し、この接合端面 6 1の樹脂を加熱溶融する。また、この接合端面 6 1からの熱伝達によりレーザ透過性の接合端面 5 1の樹脂が加熱溶融される。そして、これらの溶融された樹脂が冷却固化することで、接合部 3 4， 4 4同士を互いに一体的に接合するレーザ溶着部 7 0が形成される。

ここで、レーザ溶着の際には（ステップ S 6 )、レーザトーチ 1 0 0によるレーザの照射に同期して、図示省略した回転装置を駆動し、仮接合状態の樹脂ライナ 1 1をその軸回りに回転させる。こうすることで、レーザ吸収性の接合端面 6 1が周方向に順次加熱溶融されていくと共に、この熱伝達によりレーザ吸収性の接合端面 6 1が周方向に順次加熱溶融されていく。したがつて、樹脂ライナ 1 1の略円筒状の形状を維持しながら、樹脂ライナ 1 1を少なくとも一回転させることにより、接合端面 5 1 , 6 1同士をその周方向に 1つて一体的に接合したレーザ溶着部 7 0が形成される。

なお、榭脂ライナ 1 1を直接的に回転させるのではなく、レーザトーチ 1 0 0を樹脂ライナ 1 1の周囲で直接的に回転させるようにしてもよい。またこれに代えて、樹脂ライナ 1 1およびレーザトーチ 1 0 0をともに、同方向にまたは逆方向に回転させるようにしてもよい。もっとも、上記のように、樹脂ライナ 1 1を回転させた方が、樹脂ライナ 1 1の位置決めや装置構成上、簡易となり得る。

上記のようなレーザ溶着では、二つの接合部 3 4， 4 4の形状を工夫したことで、レーザ溶着のための部位の面積を大きくとることができる。具体的には、図 2に示すように、接合端面 5 1 , 6 1同士を榭脂ライナ 1 1の軸方向に対して傾斜させたことで、接合端面 5 1， 6 1同士を樹脂ライナ 1 1の軸方向に直交させる場合に比べて、接合端面 5 1 , 6 1同士の接触面積を大きくすることができる。これにより、レーザ溶着部 7 0を十分な大きさとすることができ、樹脂ライナ 1 1の接合強度などを好適に向上することができる。

また、レーザ溶着は、樹脂ライナ 1 1の内外に差圧が生じた状態で行われるため、接合部 3 4， 4 4同士の密着度が高まった状態で接合端面 5 1， 6 1同士が接合される。これにより、接合端面 5 1， 6 1同士がレーザ溶着で良好に接合されるため、樹脂ライナ 1 1の強度や気密性を適切に確保することができる。

また、接合部 3 4 , 4 4同士を密着させるための加圧治具などを簡素化又は不要とし得る。さらに、オーバラップした接合部 3 4 , 4 4同士のつなぎ目構造により、接合部 3 4 , 4 4同士に対して、差圧によって生じる密着力を有効に作用させることもできており、レーザ溶着の反応を良好に進行させることができる。

さらに、レーザ溶着の工程は、不活性ガス雰囲気下で行われるため、接合部 3 4 , 4 4同士の酸化が抑制される。これにより、接合部 3 4 , 4 4同士の局所的な酸化による焦げ付きや、それにより生じるレーザの透過不良やピンホールなどを回避することができ、接合端面 5 1， 6 1同士を良好に且つ適切に接合することができる。レーザ溶着の完了により、榭脂ライナ 1 1は、仮接合状態から本接合状態（すなわち、完全に接合された状態。）となって、中空内部に上記の貯留空間 5が構成される。なお、レーザトーチ 1 0 0が出射するレーザは、半導体レーザなどを用いることができる力これに限定されるものではなく、レーザ透過性のライナ構成部材 2 1の樹脂の肉厚を含む性状などを考慮して適宜選択される。また、レーザ溶着工程では、レーザの出力（照射量）や樹脂ライナ 1 1の回転速度などの諸条件は、各ライナ構成部材 2 1 , 2 2の性状に応じて適宜設定すればよい。

レーザ溶着完了後には、チャンバ一, 1 0 1内および樹脂ライナ 1 1内を大気圧へど戻す（ステップ S 7 )。次いで、樹脂ライナ 1 1の外周面におけるつなぎ目部分の突部を切削する（ステップ S 8 )。この突部は、レーザ透過性の接合部 3 4の延設部 5 2を含むその周辺の部位からなり、樹脂ライナ 1

1の周方向に亘つて且つ榭脂ライナ 1 1の径方向の外側に突出して形成されている（図 2参照）。

ステップ S 8の切削工程では、この突部を周方向に亘つて切削することで、樹脂ライナ 1 1の外周面におけるつなぎ目部分を面一に（略同一の外径に）している。そして、最終的に、フィラメントワインデイング法等により樹脂ライナ 1 1の外表面に補強層 1 2を形成することで（ステップ S 9 )、ガス容器 1が製造される。

以上のように、本実施形態によれば、ライナ構成部材 2 1およびライナ構成部材 2 2の接合にレーザ溶着を用いたため、短時間且つ低コス卜で樹脂ライナ 1 1を製造することができる。これにより、ガス容器 1の生産性を全体として高めることができる。また、上記したように、レーザ溶着を不活性ガス雰囲気下で行い、しかも差圧の付与により接合部 3 4 , 4 4同士の密着度を高めた状態で行っているため、接合不良を抑制することができ、接合精度の高い樹脂ライナ 1 1を製造することができる。

なお、接合部 3 4， 4 4の形状によっては、樹脂ライナ 1 1の外周面におけるつなぎ目部分の突部が、両方のライナ構成部材 2 1， 2 2により形成される場合がある。その場合には、ステップ S 8の切削工程において、二つのライナ構成部材 2 1， 2 2の両方の外周面を削るようにすればよい。 .

[第 2実施形態]

次に、図 5および図 6を参照して、第 2実施形態に係るガス容器 1の製造方法ついて相違点を中心に説明する。第 1実施形態との相違点は、負圧発生装置 1. 2 0に代わる差圧発生装置として加温ガス供給装置 1 6 0を設けたことと、これに伴い製造工程のステップ S 4をステップ S 4 'に変更したことである。

加温ガス供給装置 1 6 0は、不活性ガス供給装置 1 1 0と同様に構成することができる。例えば、加温ガス供給装置 1 6 0は、不活性ガスを貯留するガスボンベ 1 6 1と、ガスボンベ 1 6 1と仮接合状態の樹脂ライナ 1 1の口金 3とを接続する配管 1 6 2と、チヤンバー 1 0 1外の配管 1 6 2上に設けられて、ガスボンベ 1 6 1内の不活性ガスを樹脂ライナ 1 1内に圧送するライナ用ポンプ 1 6 3と、を具備している。

樹脂ライナ 1 1内に供給する不活性ガスは、チャンバ一 1 0 1内に供給する不活性ガスと異なる種類のガスとしてもよいが、同種のガスとしてもよレ、。同種のガスとした場合には、ガスボンベ 1 6 1を省略して、チャンバ一 1 0 1用のガスボンベ 1 1 1を加温ガス供給装置 1 6 0において共用してもよレ、。ライナ用ポンプ 1 6 3は、ガスボンベ 1 6 1からの不活性ガスを加温する図示省略したヒータを内蔵している。したがって、ライナ用ポンプ 1 6 3を駆動すると、加温された不活性ガスが榭脂ライナ 1 1内に供給される。なお、ライナ用ポンプ 1 6 3にヒータを設ける構成でなくもよいことは言うまでもなく、例えば配管 1 6 2にヒータなどの加熱手段を設けてもよレ、。

製造工程のステップ S 4 'は、仮接合状態の樹脂ライナ 1 1に接続した加温ガス供給装置 1 6 0を駆動して、加温された不活性ガスを榭脂ライナ 1 1 の略密閉空間に供給することで行われる。所定量の不活性ガスが樹脂ライナ 1 1内に充填されると、樹脂ライナ 1 1の内圧が高くなる。そして、樹脂ライナ 1 1の内圧がチャンバ一 1 0 1の内圧（すなわち樹脂ライナ 1 1の外圧）よりも高くなると、榭脂ライナ 1 1の内外に圧力差が生じることになる。

したがって、本実施形態によっても、榭脂ライナ 1 1の内外に圧力差を発生させることができる。これにより、後工程となるレーザ溶着工程（ステツプ S 6 ) において、接合部 3 4 , 4 4同士の密着度を高めた状態で接合部 3 4 , 4 4同士をレーザ溶着することができる。なお、レーザ溶着中も榭脂ライナ 1 1の内外の差圧を所定レベルに維持するように、ライナ用ポンプ 1 6 3の駆動を制御することが好ましい。 '

[第 3実施形態]

次に、図 7および図 8を参照して、第 3実施形態に係るガス容器 1の製造方法ついて相違点を中心に説明する。第 1実施形態との相違点は、不活性ガス供給装置 1 1 0に代えて真空発生装置 1 7 0を設けたことと、負圧発生装置 1 2 0に代わる差圧発生装置として加温エア供給装置 1 8 0を設けたことと、これらに伴い製造工程のステップ S 3〜S 5をステップ S 3 '〜S 5 ' 'に変更したことである。

真空発生装置 1 7 0は、例えば、チャンバ一 1 0 1内のエアを吸引する真空ポンプ 1 7 1と、真空ポンプ 1 7 1で吸引したエアを一時的に貯留するバッファタンク 1 7 2と、チャンバ一 1 0 1とバッファタンク 1 7 2とを接続するエア配管 1 7 3と、を具備している。

エア配管 1 7 3上の真空ポンプ 1 7 1を駆動することで、チャンバ一 1 0 1内を真空状態に設定することができる。なお、チャンバ一 1 0 1内の真空度を検出するためのセンサを真空ポンプ 1 7 1の上流側（チャンバ一 1 0 1 側）のエア配管 1 7 3に設け、センサの検出結果に基づいて真空ポンプ 1 7 1の駆動を制御するとよい。

加温エア供給装置 1 8 0は、真空発生装置 1 7 0で吸引したチヤンバー 1 0 1内のエアを加温して、樹脂ライナ 1 1内に供給するものである。例えば、加温エア供給装置 1 8 0は、バッファタンク 1 7 2内に貯留されたエアを樹脂ライナ 1 1内に圧送するライナ用ポンプ 1 8 1と、ライナ用ポンプ 1 8 1 が介設され、樹脂ライナ 1 1の口金 3とバッファタンク 1 7 2とを接合する配管 1 8 2と、を具備している。

ライナ用ポンプ 1 8 1は、バッファタンク 1 7 2からのエアを加温する油拡散用のヒータ（図示省略）を内蔵している。したがって、ライナ用ポンプ 1 8 1を駆動すると、ヒータにより加温されたエアが樹脂ライナ 1 1内に供給される。

なお、ライナ用ポンプ 1 8 1にヒータを設ける構成に代えて、例えば配管 1 8 2やバッファタンク 1 Ί 2にヒータなどの加熱手段を設けてもよい。また、加温エア供給装置 1 8 0を例えば第 2実施形態の加温ガス供給装置 1 6 0などのように構成することもできるが、チャンバ一 1 0 1内を真空引きしたエアを樹脂ライナ 1 1内に注入することで、システム上の全体効率を高めることができる。

本実施形態の製造工程のステップ S 3 ' 'では、仮接合状態の樹脂ライナ 1 1を内部に設置したチャンバ一 1 0 1内の真空引きを行う。これは、真空ポンプ 1 7 1を所定時間駆動することで行われ、これによりチャンバ一 1 0 1内が真空状態となる。

次の工程のステップ S 4 ' 'は、ライナ用ポンプ 1 8 1を駆動して、加温されたエアを樹脂ライナ 1 1の略密閉空間に供給することで行われる。所定量の加温エアが樹脂ライナ 1 1内に充填されると、樹脂ライナ 1 1の内圧が高くなる。

そして、樹脂ライナ 1 1の内圧がチャンバ一 1 0 1の内圧（すなわち樹脂ライナ 1 1の外圧）よりも高くなると、榭脂ライナ 1 1の内外に圧力差が生じることになる。この圧力差が所定のレベル（最適差圧レベル）に達したかどう力が、例えばチャンパ一 1 0 1内の圧力センサ 1 3 2と配管 1 8 2上の圧力センサ 1 3 3とで確認されて（ステップ S 5 ' ' ) 次のレーザ溶着工程（ステップ S 6 ) に移行する。

したがって、本実施形態によっても、樹脂ライナ 1 1の内外に圧力差を発生させることができるため、後工程となるレーザ溶着工程（ステップ S 6 ) において、接合部 3 4， 4 4同士の密着度を高めた状態で接合部 3 4 , 4 4 同士をレーザ溶着させることができる。また、レーザ溶着を真空状態の下で行うこどができるため、接合部 3 4， 4 4同士の酸化を適切に抑制して、接合端面 5 1 , 6 1同士を良好に且つ適切に接合することができる。

さらに、上記の各実施形態に比べて有用となる点は、チャンバ一 1 0 1内を真空引きする際に、樹脂ライナ 1 1の外面等に付着し得る不純物をエアと共に吸引（除去）できることである。また、レーザ溶着の完了後（ステップ

S 6 ) に、榭脂ライナ 1 1の気密性を即座に確認できる点が有用となる。これは例えば、レーザ溶着の完了後に樹脂ライナ 1 1の内部に加温エアを供給し、榭脂ライナ 1 1の内外の圧力変化を上記の圧力センサ 1 3 2で検出することで、溶着後の気密性を確認することができる。

なお、上記した第 1〜第 3実施形態の説明では、いずれも樹脂ライナ 1 1 の内部の圧力を調整して、樹脂ライナ 1 1の内外に圧力差を付与するようにした。もちろんこの構成に代えて、樹脂ライナ 1 1の外部の圧力、すなわち樹脂ライナ 1 1の外壁とチャンバ一 1 0 1の内壁との間のチャンバ一 1 0 1 内の圧力を調整することで、樹脂ライナ 1 1の内外に圧力差を付与するようにしてもよい。また、樹脂ライナ 1 1の内部の圧力および外部の圧力をともに調整するようにしてもよい。

[第 4実施形態]

次に、図 9および図 1 0を参照して、第 4実施形態に係るガス容器 1の製造方法について相違点を中心に説明する。第 1実施形態との主な相違点は、レーザ溶着工程（ステップ S 1 5 ) に先立って、仮接合状態の樹脂ライナ 1 1のァニール処理（ステップ S 1 4 ) を行う点である。なお、製造工程のステツプ S 1 1および S 1 2は第 1実施形態のステップ S 1および S 2と同じであり、ステップ S 1 5〜S 1 8は第 1実施形態のステップ S 6〜S 9と同じであるため、これらについての詳細な説明を省略する。

製造工程のステップ S 1 3では、仮接合状態の樹脂ライナ 1 1を内部に設けたチャンバ一 1 0 1内を真空引きする。これは例えば、真空発生装置 1 9 0の真空ポンプ 1 9 1を駆動して、チャンパ一 1 0 1に接続したエア配管 1 9 2を介してチャンバ一 1 0 1内のエアを吸引することで行われる。この真空発生装置 1 9 0は、第 3実施形態の真空発生装置 1 7 0と同様に構成することができる。

次の工程のステップ S 1 4のァニール処理（焼きなまし）は、先ず、チヤンバー 1 0 1内を加温することにより、樹脂ライナ 1 1を所定の温度に加熱する。そして、この加熱状態を所定時間保持した後、チャンバ一 1 0 1内を冷却し、樹脂ライナ 1 1を冷却することで行う。

このァニール処理により、樹脂ライナ 1 1の残留応力が除去されるが、このときに各ライナ構成部材 2 1 , 2 2が自己収縮するため、接合部 3 4 , 4 4同士の密着度が高まる。これにより、ァニール処理の完了後のレーザ溶着工程（ステップ S 1 5 ) において、密着度が高められた状態の接合部 3 4 , 4 4同士をレーザ溶着することができる。

したがって、本実施形態によっても、レーザ溶着による接合部 3 4 , 4 4 同士の接合を良好に且つ適切に行うことができる。また、ァニール処理を真空内で行っているため、ァニール処理の完了後にそのままレーザ溶着工程に移行することができる。

なお、本実施形態においても、上記した差圧発生装置（第 1実施形態の負圧発生装置 1 2 0、第 2実施形態の加温ガス供給装置 1 6 0、第 3実施形態の加温エア供給装置 180) を補助的に用いてもよい。こうすることで、接合部 34, 44同士の密着度をより一層高めることができる。また、ァ-— ル処理により接合部 34， 44同士の密着度を高めているため、差圧発生装置の構成要素（例えば、ライナ用ポンプ 1 22, 1 63， 1 8 1) を小型化および簡素化することができる。

[第 5実施形態]

次に、図 1 1を参照して、第 5実施形態に係るガス容器 1について相違点を中心に説明する。第 1実施形態との相違点は、ガス容器 1の榭脂ライナ 1 1を三つのライナ構成部材 201 , 202, 203より構成したことである。なお、図 1 1では、補強層 1 2については省略している。

樹脂ライナ 1 1は、長手方向において三分割された三つのライナ構成部材 20 1， 202， 203を、レーザ溶着により接合して構成されている。両端に位置する二つのライナ構成部材 201, 202は、全体の形状がお碗状に形成されている。中央に位置するライナ構成部材 203は、全体の形状が円筒状または環状に形成されている。両端の二つのライナ構成部材 20 1， 202は、それぞれ、例えば射出成形により口金 3と一体成形される。中央のライナ構成部材 203は、例えば射出成形により形成される。

両端の二つのライナ構成部材 201， 202の各々は、返し部 21 1， 2 21および連通部 21 2， 222のほ力、各口金 3, 3と反対側に接合部 2 1 3, 223を有している。中央のライナ構成部材 203は、軸方向の開口した両端側にそれぞれ接合部 231， 232を有している。

なお、これらの接合部（21 3, 223, 23 1, 232) について、軸方向に直交する端面で単純に構成したが、第 1実施形態と同様に、レーザの照射性や、差圧による密着性を考慮した構成とすることが好ましい。

これらの接合部（2 13, 223, 231, 232) は、レーザ透過性またはレーザ吸収性の特性を有している。例えば、両端の二つのライナ構成部材 20 1， 202は、レーザ透過性の熱可塑性樹脂で形成され、中央のライナ構成部材 203は、レ一ザ吸収性の熱可塑性樹脂で形成される。もちろん、この逆であってもよいし、各ライナ構成部材 201 , 202, 203が、部分的にレーザ透過性またはレーザ吸収性の特性を有していてもよい。榭脂ライナ 1 1は、接合部 213, 231同士がレーザ溶着により互いに接合され、且つ接合部 223, 232同士がレーザ溶着により互いに接合されている。本実施形態のガス容器 1の製造方法は、上記した各実施形態の製造方法を適用することができる。ここでは、三つのライナ構成部材 20 1， 202, 203を同時にレーザ溶着で接合する場合について簡単に説明する。

先ず、口金 3付きのライナ構成部材（201, 202) を含む三つのライナ構成部材 201, 202, 203を成形し、これらをチャンバ一 10 1内に配置して接合部 21 3, 231同士および接合部 223, 232同士を接触させて、仮接合状態の樹脂ライナ 1 1とする。

次いで、例えばチャンバ一 101内を不活性ガス雰囲気下または真空状態とし、差圧発生装置（例えば上記実施形態の負圧発生装置 1 20、加温ガス供給装置 1 60、加温エア供給装置 1 80) により樹脂ライナ 1 1の略密閉空間を減圧または加圧し、樹脂ライナ 1 1の内外に所定の圧力差を設定する。次に、仮接合状態の樹脂ライナ 1 1をその軸回りに回転させながら、あるいは二つのレーザトーチ 100を樹脂ライナ 1 1の周囲で回転させながら、接合部 21 3， 231同士および接合部 223, 232同士をレーザ溶着により周方向に亘つて接合する。これにより、三つのライナ構成部材 20 1, 202, 203がー体的に接合され、本接合状態の樹脂ライナ 1 1が製造される。その後、所定の工程（例えば第 1実施形態の S 7〜S 9) を経て、ガス容器 1が製造される。

したがって、本実施形態のように三つのライナ構成部材 201, 202, 203で樹脂ライナ 1 1を構成しても、上記実施形態と同様に生産性の高いガス容器 1を製造することができる。

なお、三つのライナ構成部材 201 , 202, 203について、仮接合やレーザ溶着等の処理を同時に行った例を説明したが、もちろんこれらの処理を別個に行ってもよい。また、ライナ構成部材が三つの場合について説明したが、四つ以上も同様である。すなわち、本発明は、軸方向に並ぶ複数のラィナ構成部材を接合した樹脂ライナ 1 1に適用することができる。

[第 6実施形態]

次に、図 1 2ないし図 14を参照して、第 6実施形態に係るガス容器 1について相違点を中心に説明する。図 1 2は、図 2と同様に、接合部 34, 4 4まわりを拡大して示す断面図である。ただし、図 1 2において補強層 1 2 は省略している。ガス容器 1の構成について第 1実施形態（図 2) と異なる点は、第 6実施形態の接合部 34、 44が延設部 52, 62を有しないことである。

図 1 3および図 14を参照して、ガス容器 1の製造方法について説明する。ステップ S 101及び S 1 02は、第 1実施形態のステップ S 1および S 2と同じであり、ステップ S 105は第 1実施形態のステップ S 9と同じである。

先ず、一対のライナ構成部材 21， 22および二つの口金 3， 3を成形する（ステップ S 1 0 1)。このとき、射出成形によりライナ構成部材 2 1および口金 3を一体成形し、同様にライナ構成部材 22および口金 3を一体成形する。なお、射出成形に代えて、回転成形やブロー成形を用いてもよい。また、各ライナ構成部材 2 1， 22と各口金 3， 3とを一体成形しなくてもよく、後述するレーザ溶着工程（ステップ S 105) の後などで、各ライナ構成部材 21, 22に各口金 3, 3を取り付けてもよレヽ。

次に、口金 3付きの各ライナ構成部材 21， 22を製造設備内に例えば横向き姿勢で配置し、ライナ構成部材 21, 22同士を突き合わせる。そして、接合部 34, 44同士を接触させて、接合端面 5 1.， 6 1同士を周方向に亘つて接触させる（ステップ S 1 02)。これにより、ライナ構成部材 2 1, 22同士が仮接合（暫定接合）した状態の樹脂ライナ 1 1となる。なお、この後で、各ライナ構成部材 2 1 , 22の各口金 3， 3に図示省略した栓をねじ込み接続することなどにより、仮接合状態の樹脂ライナ 1 1の内部を略密閉状態として、この密閉空間に不純物が入り込まないようにしてもよい。次の工程として、樹脂ライナ 1 1の仮接合状態を維持しつつ、図示省略した回転装置を駆動して樹脂ライナ 1 1をその軸回りに回転させながら、予備加熱装置としてのヒータ 240を駆動して接触状態の接合部 34, 44同士を予備加熱する（ステップ S 1 03)。ヒータ 240は、樹脂ライナ 1 1の外側に位置して、接合部 34, 44同士の周方向の一部に（ライナ構成部材 2 1， 22同士の接合境界の一部に）非接触で臨んでいる。

また、ヒータ 240は、両接合端面 51, 6 1の軸方向の長さに相当する長さだけ、樹脂ライナ 1 1の軸方向に延在する加熱領域 24 1を有している (図 1 2参照）。したがって、樹脂ライナ 1 1を一回転させることで、接触状態の接合端面 51の全面および接合端面 61の全面がヒータ 240により予備加熱される。なお、接合端面 5 1, 6 1同士を接触させているため、予備加熱時の熱伝達が促進される。

なお、ヒータ 240の軸方向の長さを両接合端面 5 1 , 6 1の軸方向の長さよりも短く設定してもよいが、ヒータ 240の加熱領域 241が両接合端面 5 1, 6 1を軸方向に超えて位置するようにしてもよい。また、ヒータ 2 40を樹脂ライナ 1 1の外側に位置させたが、ヒータ 240を樹脂ライナ 1 1の内側に位置させて、接触状態の接合部 34, 44同士をその内面側から (樹脂ライナ 1 1の内部から）予備加熱するようにしてもよい。さらに、樹脂ライナ 1 1に対して非接触式のヒータ 240としたが、接触式の予備加熱装置を構成して、これを接合部 34, 44同士のある接合境界の内面または外面に接触させてもよい。例えば、ヒータを内蔵したローラで接触式の予備加熱装置を構成した場合には、加温されたローラの周面を接合境界の内面または外面に接触させればよレ、。また、ヒータ 2 4 0により接触状態のライナ構成部材 2 1， 2 2同士を全体的に予備加熱してもよいが、レーザ溶着の対象となる接合部 3 4 , 4 4同士を局所的に予備加熱した方が、ライナ構成部材 2 1 ( 2 2 ) 全体の熱変形などの熱的影響を好適に抑制することができると共に、必要な熱量を少なくすることが可能となる。

次に、予備加熱された接合部 3 4， 4 4同士に対して、レーザが照射される（ステップ S 1 0 4 )。レーザの照射は、樹脂ライナ 1 1の外側に位置するレーザトーチ 1 0 0を駆動することで行われる。レーザトーチ 1 0 0は、レーザ透過性の接合部 3. 4の外側から、接触状態の接合端面 5 1 , 6 1同士にレーザを照射する。照射されたレーザは、接合端面 6 1の榭脂およびその熱伝達により接合端面 5 1の樹脂を加熱溶融する。そして、これらの溶融された榭脂が冷却固化することで、接合部 3 4 , 4 4同士を互いに一体的に接合するレーザ溶着部 7 0が形成される。

ここで、レーザの照射も予備加熱と同様に、仮接合状態の樹脂ライナ 1 1 を軸回りに回転させることで行われる。このため、レーザ溶着部 7 0は、樹月旨ライナ 1 1の周方向に亘つて形成されることになる。

本実施形態では、レーザトーチ 1 0 0は、仮接合状態の樹脂ライナ 1 1の軸回りの回転方向において、ヒータ 2 4 0の下流側に設けられている。これにより、ヒータ 2 4 0に臨んだ接合部 3 4， 4 4同士の予備加熱された部分に対して、レーザトーチ 1 0 0からのレーザが随時照射されることになる。したがって、樹脂ライナ 1 1を少なくとも一回転させることで、接合部 3 4， 4 4同士が周方向に亘つて予備加熱およびレーザ照射される。

このように、接合端面 5 1， 6 1同士の予備加熱された部位が順次レーザ照射されて、接合端面 5 1 , 6 1同士がレーザ溶着により接合されるため、接合部 3 4 , 4 4同士の予備加熱温度の低下を最小限に抑制した状態で、接合部 3 4 , 4 4同士をレーザ溶着することができる。

また、予備加熱された状態でレーザが照射されるため、レーザが照射される樹脂ライナ 1 1の部位の焼け焦げなどを抑制することができ、樹脂ライナ 1 1の接合不良や強度低下を抑制することができる。

また、予備加熱していて接合端面 5 1 , 6 1同士が温まっている分、レーザ溶着に要する時間を短縮することができる。さらに、予備加熱しているため、仮にレーザ透過側の接合部 3 4をレーザ透過性の低い樹脂で形成したり肉厚に形成したりしても、レーザの出力を必要以上に高くしなくて済む。なお、レーザトーチ 1 0 0が出射するレーザは、半導体レーザなどを用いることができるが、これに限定されるものではなく、レーザの種類は、レーザ透過性のライナ構成部材 2 1の樹脂の肉厚を含む性状などを考慮して適宜選択される。また、ヒータ 2 4 0の出力（加熱温度、加熱量、加熱時間）、レーザの出力（照射量、照射時間）、および樹脂ライナ 1 1の回転速度などの諸条件は、各ライナ構成部材 2 1 , 2 2や各接合部 3 4， 4 4の性状に応じて適宜設定すればよい。この場合、接合部 3 4 , 4 4同士の予備加熱温度については、レーザにより加熱されて溶融し始める本加熱温度よりも低く設定すればよい。

なおまた、上記のように予備加熱工程（ステップ S 1 0 3 ) の実行中に、レーザの照射を実行してレ一ザ溶着工程（ステップ S 1 0 4 ) を行うようにしているが、もちろん、接合部 3 4 , 4 4同士について周方向に亘つて予備加熱を完了した後で、レーザの照射を開始するようにしてもよい。なお、上記説明では、樹脂ライナ 1 1の外側から接合部 3 4 , 4 4同士にレーザを照射しているが、レーザトーチ 1 0 0を樹脂ライナ 1 1の内側に配置して、樹脂ライナ 1 1の内側から接合部 3 4 , 4 4同士にレーザを照射してもよレ、。

また、榭脂ライナ 1 1を直接的に回転させる構成ではなく、ヒータ 2 4 0 やレーザトーチ 1 0 0を樹脂ライナ 1 1の周囲で直接的に回転させるようにしてもよレ、。これに代えて、樹脂ライナ 1 1、ヒータ 2 4 0およびレーザトーチ 1 0 0をともに、同方向にまたは逆方向に回転させるようにしてもよレ、。もっとも、上記のように、樹脂ライナ 1 1のみを回転させた方が、ヒータ 2 4 0およびレーザトーチ 1 0 0を関連付けて回転させる場合に比べて、装置構成上、簡易となり得る。

レーザ溶着の完了により、樹脂ライナ 1 1は、仮接合状態から本接合状態

(すなわち、完全に接合された状態。）となって、中空内部に上記の貯留空間 5が構成される。そして、レーザ溶着完了後の工程として、フィラメントワインデイング法等により樹脂ライナ 1 1の外表面に補強層 1 2を形成する工程（ステップ S 1 0 5 ) が実行されることで、ガス容器 1が製造される。以上のように、本実施形態のガス容器 1の製造方法によれば、レーザ溶着に先行して、レーザ溶着の対象となる接合部 3 4 , 4 4同士を予備加熱しているため、レーザ照射時に樹脂ライナ 1 1の部位の焼け焦げなどを抑制することができ、良好な接合精度で且つ短時間でライナ構成部材 2 1 , 2 2同士を接合することができる。

[第 7実施形態]

次に、図 1 5を参照して、第 7実施形態に係るガス容器 1の製造方法ついて相違点を中心に説明する。第 6実施形態との相違点は、予備加熱装置としてのヒータ 2 5 0の形状をコイル状としたことである。

本実施形態のヒータ 2 5 0は、樹脂ライナ 1 1の外側から接合部 3 4， 4 4同士を予備加熱する環状ヒータ部 2 5 1を有している。環状ヒータ部 2 5 1は、樹脂ライナ 1 1の周方向にほぼ！:つて、接触状態の接合部 3 4 , 4 4 同士の接合境界に非接触で臨んでいる。このため、樹脂ライナ 1 1をヒータ 2 5 0に対して相対回転させなくとも、環状ヒータ部 2 5 1により接合部 3 4 , 4 4同士を周方向にほぼ亘つて予備加熱することが可能となる。環状ヒ —タ部 2 5 1は、上記ヒ一タ 2 4 0と同様に、例えば、両接合端面 5 1 , 6 1の軸方向の長さに相当する長さだけ、樹脂ライナ 1 1の軸方向に延在する加熱領域を有している。

本実施形態によっても、ヒータ 2 5 0によって予備加熱された接合部 3 4， 4 4同士に対してレーザを照射することで、焼け焦げなどの不具合を抑制して、接合部 3 4 , 4 4同士を適切にレーザ溶着で接合することができる。なお、本実施形態においても第 6実施形態と同様にさまざまな変形例を適用することができ、例えば、ヒータ 2 5 0の発熱中に（すなわち予備加熱中に）、樹脂ライナ 1 1の軸回りの回転を開始しつつ、これに同期してレーザの照射を開始するようにしてもよい。また、樹脂ライナ 1 1を回転させるのではなくて、レーザトーチ 1 0 0を樹脂ライナ 1 1の周りを回転させるようにしてもよレ、。

[第 8実施形態]

次に、図 1 6を参照して、第 8実施形態に係るガス容器 1の製造方法ついて相違点を中心に説明する。第 6実施形態との相違点は、ヒータ 2 4 0に代わる予備加熱装置として、熱風装置 2 6 0を用いた点である。

熱風装置 2 6 0は、例えば、図示省略した熱源と、熱源を通過したエアや不活性ガス等の熱風を送風する図示省略したブロヮと、ブロワからの熱風を仮接合状態の樹脂ライナ 1 1の内部に導入するダクト 2 6 1と、を具備している。ダクト 2 6 1は、樹脂ライナ 1 1の一方の口金 3に例えばねじ込み接続されている。

この場合、ダクト 2 6 1の下流端は、樹脂ライナ 1 1の内部から接合部 3 4 , 4 4同士の接合境界に又はその近傍に熱風を吹き付けるように、樹脂ライナ 1 1の内部で延在している。もっとも、ダクト 2 6 1の下流端を口金 3 ゃ榭脂ライナ 1 1の内部の中央部などに位置させて、樹脂ライナ 1 1の内部を全体的に熱風で予備加熱するようにしてもよい。この全体予備加熱の場合には、樹脂ライナ 1 1のダクト 2 6 1が接続された口金 3とは反対側の口金 3に栓をしておくことで、.樹脂ライナ 1 1の内部から外部に熱を極力逃がさなくて済む。

以上のように本実施形態によっても、熱風装置 2 6 0によって予備加熱された接合部 3 4 , 4 4同士に対してレーザを照射することができる。これにより、焼け焦げなどの不具合を抑制して、接合部 3 4 , 4 4同士を適切にレ一ザ溶着で接合することができる。特に、熱風として、加熱された不活性ガスを用いた場合には、レーザ溶着の際に、接合部 3 4 , 4 4同士の酸化を抑制することも可能となる。

そして変形例としては、上記実施形態と同様に、レーザ溶着の際に、熱風装置 2 6 0の駆動を停止してもよいし、その駆動を続けて予備加熱を続行してもよい。また、熱風装置 2 6 0を駆動する予備加熱の際に榭脂ライナ 1 1 を回転させてもよいが、ダクト 2 6 1からの熱風が接合部 3 4 , 4 4同士の接合境界において又はその近傍において周方向に亘つて吹き付けられる場合には、予備加熱の際に樹脂ライナ 1 1を回転させなくてもよい。

[第 9実施形態]

次に、図 1 7を参照して、第 9実施形態に係るガス容器 1およびその製造方法について相違点を中心に説明する。第 6実施形態との相違点は、ガス容器 1の構造として、接合部 3 4， 4 4同士の界面に発熱性材料 2 7 0を設けたことである。なお、図 1 7は、ガス容器 1の接合部分 8 0を拡大して示す図 1 2と同様の断面図である。

発熱性材料 2 7 0は、レーザ吸収性のラィナ構成部材 2 2の接合端面 6 1 の全面に設けられている。もっとも、発熱性材料 2 7 0を接合端面 6 1に部分的に設けてもよい。また、この構成に代えて、発熱性材料 2 7 0をレーザ吸収性の接合端面 5 1の全面に設けてもよいし、両方の接合端面 5 1 , 6 1 に設けてもよレ、。発熱性材料 2 7 0は、接合端面 6 1の樹脂よりも発熱性の高い材料であればよい。例えば、発熱性材料 2 7 0は、セラミックス、黒鉛、榭脂および金属のいずれかで構成することもできるし、これらを混合して構成することもできる。発熱性材料 2 7 0を接合端面 6 1に設ける場合には、発熱性の微粒子を揮発性溶媒と混合させて接合端面 6 1の全面に塗布してもよいし、発熱 '14材料 2 7 0を練入したシートを接合端面 6 1の全面に貼付してもよい。本実施形態のガス容器 1を製造する.際には、ライナ構成部材 2 1 , 2 2同士を突き合わせて仮接合する前に、塗布等により接合端面 6 1に発熱性材料 2 7 0を設けている。すなわち、本実施形態のガス容器 1の製造工程は、第 6実施形態で説明した図 1 4に示すステップ S 1 0 1の工程とステップ S 1 0 2の工程との間に、接合端面 6 1に発熱性材料 2 7 0を設ける工程を具備している。

この発熱性材料 2 7 0を設ける工程の後、樹脂ライナ 1 1を仮接合して、接触状態の接合部 3 4 , 4 4同士を予備加熱すると共にレーザ溶着で接合する。予備加熱は、例えば第 6〜第 8実施形態の予備加熱装置（2 4 0 , 2 5 0 , 2 6 0 ) を用いて行われる。レーザ溶着の完了により、接合部 3 4と接合部 4 4とが一体的に接合された樹脂ライナ 1 1の接合部分 8 0は、レーザ溶着部 7 0の近傍に発熱性材料 2 7 0を有した構成となる（図 1 7 ( B ) 参照）。

本実施形態が上記第 6〜第 8実施形態に対して有用となる点は、第一に、予備加熱時に接合端面 5 1 , 6 1同士の発熱が発熱性材料 2 7 0により助長されることである。このため、短時間で予備加熱することができる。第二に同様にレーザ照射時に接合端面 5 1 , 6 1同士の溶融が発熱性材料 2 7 0により助長されることである。このため、接合部 3 4 , 4 4同士の溶着不良を抑制して、より一層良好に接合することができる。

なお、レーザ溶着によって、レーザ溶着部 7 0と一体的に発熱性材料 2 7 0が設けられる場合もある。例えば、レーザの照射によって接合端面 6 1の樹脂が溶融する際に、これに発熱性材料 2 7 0が混入している場合には、この溶融した固化した樹脂（すなわちレーザ溶着部 7 0 ) に発熱性材料 2 7 0 が含まれることがある。

なお、本実施形態においては、発熱性材料 2 7 0が導電性セラミックスである場合など、発熱性材料 2 7 0が導電性を有している場合には、上記の第 6〜第 8実施形態の予備加熱装置に代えて、予備加熱装置を兼ねる高周波誘導加熱装置を用いるとよい。

高周波誘導加熱装置を用いて、ガス容器 1を製造する方法について簡単に説明する。その製造過程においては、先ず、図 1 4に示すステップ S 1 0 2 の工程の際に、仮接合状態の樹脂ライナ 1 1を高周波誘導加熱装置の高周波炉内に設置すると共に、この高周波炉内にレーザトーチ 1 0 0を所定の位置に設置する。高周波誘導加熱装置を駆動すると、高周波による誘導加熱で発熱性材料 2 7 0に発熱がおこり、接合端面 5 1 , 6 1同士が予備加熱された状態となる。この高周波誘導加熱装置の駆動中にレーザトーチ 1 0 0を駆動して、接合端面 5 1， 6 1同士をレーザ溶着により接合する。

このように、接合端面 6 1に導電性の発熱性材料 2 7 0が設けられている場合に高周波誘導加熱装置を用いることで、接合端面 5 1 , 6 1同士をより一層短時間で予備加熱することができると共に、接合端面 5 1 , 6 1同士の溶融を促進することができる。したがって、接合部 3 4 , 4 4同士の溶着不良を抑制して、より一層良好に接合することができる。

また、レーザ溶着中においては、高周波による誘導加熱によってレーザ溶着部 7 0を所定の温度に保つことができる。このため、樹脂ライナ 1 1の品質を安定化させることができる。さらに、高周波による誘導加熱によって樹脂ライナ 1 1自体にァニール処理と同様の効果を得ることができる。

[第 1 0実施形態] 次に、図 1 8を参照して、第 1 0実施形態に係るガス容器 1の製造方法について相違点を説明する。第 9実施形態との相違点は、高周波誘導加熱装置 2 8 0の高周波炉 2 8 1内に加圧治具 2 9 0を設置したことである。

加圧治具 2 9 0は、例えば、仮接合状態の榭脂ライナ 1 1をその両端側から内側に向かって圧着するように、接合部 3 4， 4 4同士を挟んで対向して設けられた一対の治具で構成されている。一対の加圧治具 2 9 0 , 2 9 0は、樹脂ライナ 1 1の軸方向の内側に圧着力を印加して、接合端面 5 1 , 6 1同士を強密着させる。一対の加圧治具 2 9 0 , 2 9 0は、駆動源となるシリンダなどのァクチユエータを有していてもよいし、ァクチユエータを具備しない構成であってもよい。

本実施形態によれば、一対の加圧治具 2 9 0 , 2 9 0により接合端面 5 1， 6 1同士の密着力を高めた状態で、高周波による誘導加熱およびレーザ溶着を行うことができる。これにより、レーザ溶着された接合端面 5 1 , 6 1同士の接合性を高めることができ、樹脂ライナ 1 1の接合強度や気密性をより一層確保することができる。

なお、一対の加圧治具 2 9 0 , 2 9 0による機械的圧着力に代えて、摩擦圧接などの他の構造により、仮接合状態の接合端面 5 1 , 6 1同士を強密着させるようにしてもよレ、。

[第 1 1実施形態]

次に、図 1 1を参照して、第 1 1実施形態に係るガス容器 1について相違点を中心に説明する。

上記したように、第 5実施形態において説明したように、ガス容器 1の樹脂ライナ 1 1を三つのライナ構成部材 2 0 1 , 2 0 2 , 2 0 3により構成される。このガス容器 1の製造方法において、三つのライナ構成部材 2 0 1， 2 0 2 , 2 0 3を同時に予備加熱およびレーザ溶着する場合には、次のよう ■ に行えばよレ、。先ず、接合部 2 1 3， 2 3 1同士および接合部 2 2 3 , 2 3 2同士を接触させて、仮接合状態の樹脂ライナ 1 1を製造する。次いで、仮接合状態の樹脂ライナ 1 1をその軸回りに回転させながら、接合部 2 1 3 , 2 3 1同士および接合部 2 2 3， 2 3 2同士について、予備加熱の途中でまたはその後でレーザ溶着により周方向に 1つて接合する。なお、樹脂ライナ 1 1の回転でなく、二つの予備加熱装置（例えばヒータ 2 4 0 , 2 5 0 ) および二つのレ一ザトーチ 1 0 0を樹脂ライナ 1 1の周囲を回転させてもよい。

これにより、三つのライナ構成部材 2 0 1， 2 0 2 , 2 0 3がー体的に接合され、本接合状態の樹脂ライナ 1 1が製造される。その後、三つのライナ構成部材 2 0 1， 2 0 2 , 2 0 3の外周に亘つて補強層が巻き付けられて、ガス容器 1が製造される。

したがって、本実施形態のように三つのライナ構成部材 2 0 1 , 2 0 2 , 2 0 3で樹脂ライナ 1 1を構成しても、上記実施形態と同様に、レーザ溶着による接合が良好なガス容器 1を製造することができる。

なお、三つのライナ構成部材 2 0 1 , 2 0 2 , 2 0 3について、予備加熱やレーザ溶着等の処理を同時に行った例を説明したが、もちろんこれらの処理を別個に行ってもよい。また、ライナ構成部材が三つの場合について説明したが、四つ以上も同様である。すなわち、本発明は、軸方向に並ぶ複数のライナ構成部材を接合した樹脂ライナ 1 1に適用することができる。

[第 1 2実施形態]

次に、図 1 9及び図 2 0を参照して、第 1 2実施形態に係るガス容器 1の製造方法について相違点を説明する。第 6実施形態との相違点は、レーザトーチ 1 0 0が予備加熱装置を兼ねることと、水分を測定する非接触式の水分測定装置 3 0 0を設けたことである。

水分測定装置 3 0 0は、ライナ構成部材 2 1 , 2 2の水分率を測定するものである。水分測定装置 3 0 0は、榭脂ライナ 1 1の外側に位置して、接合部 3 4 , 4 4同士の周方向の一部に（ライナ構成部材 2 1， 2 2同士の接合境界の一部に）非接触で臨んでいる。それゆえ、水分測定装置 3 0 0は、接合部 3 4又は接合部 4 4の水分率を測定する。

水分測定装置 3 0 0は、例えば露点計、赤外線分光計など各種公知のものを用いることができ、本実施形態ではマイクロ波水分計が用いられている。図示省略した回転装置により、樹脂ライナ 1 1を軸回りに一回転させることで、水分測定装置 3 0 0は、接合部 3 4又は接合部 3 4の水分率を周方向に亘つて測定することができる。

図 1 9は、予熱からレーザ溶着完了までの工程を示すフローチャートであり、これらの工程は、第 6実施形態の図 1 4に示す予熱の工程（ステップ S 3 ) 及びレーザ溶着の工程（ステップ S 1 0 4 ) に相当するものである。ステップ S 2 0 1では、仮接合状態の樹脂ライナ 1 1を回転装置により回転させながら、レーザトーチ 1 0 0を駆動し、接触状態の接合部 3 4 , 4 4 同士を予備加熱する。このとき、レーザトーチ 1 0 0によるレーザの出力は、接合部 3 4 , 4 4同士がレーザ溶着しない程度のものに設定される。すなわち、予備加熱する場合のレーザの出力は、本加熱（レーザ溶着のために加熱）する場合のレーザの出力よりも低く設定される。

予備加熱を実行しながら、水分測定装置 3 0 0によって、ライナ構成部材 2 1 , 2 2の水分率を測定する（ステップ S 2 0 2 )。ここで、水分率が基準値を超える場合には（ステップ S 2 0 3 ； N o )、レーザトーチ 1 0 0による予備加熱が続行され、予備加熱による接合部 3 3 , 3 4の水分除去が続行される。水分率の基準値は、例えば 0 . 2 %に設定される。

一方、水分率が基準値以内である場合には（ステップ S 2 0 3 ； Y e s レーザトーチ 1 0 0が予備加熱から本加熱に移行して、接合部 3 4， 4 4同士のレーザ溶着が開始される（ステップ S 2 0 4 )。そして、上記実施形態と同様にして、レーザ溶着が完了すると（ステップ S 2 0 5 )、樹脂ライナ 1 1は仮接合状態から本接合状態となる。

以上のように、本実施形態では、水分測定装置 3 0 0の測定結果に応じて予備加熱を行い、接合部 3 4 , 4 4の水分率を所定の基準値にまで下げることができる。これにより、接合部 3 4 , 4 4の水分率が溶着不良が発生しない水分率になったところで、レーザ溶着を開始することができ、ロバスト性の高いレーザ溶着が可能となる。また、製造工程の全体を通じて、ライナ構成部材 2 1 , 2 2の湿度管理が容易となる。さらに、レーザトーチ 1 0 0が予備加熱装置を兼ねてレ、るため、製造装置全体の構成を単純化できる。

なお、水分測定装置 3 0 0の測定結果に応じて予備加熱を行うことは、レ一ザトーチ 1 0 0以外の予備加熱装置の場合にも有効であり、上記各実施形態に適用することができる。

[他の実施形態]

第 6実施形態〜第 1 2実施形態として説明した本発明のガス容器 1の製造方法は、様々な製造設備を用いて行うことができ、適宜、第 1〜第 4実施形態に記載した製造設備を用いることができる。

例えば、第 6実施形態の仮接合状態の樹脂ライナ 1 1をチャンバ一内に配置して、チャンバ一内を不活性ガス雰囲気下または真空状態にして、接合部 3 4 , 4 4同士を予備加熱およびまたはレーザ溶着するようにしてもよい, こうすることで、大気よりも低酸素雰囲気下で予備加熱およびまたはレーザ溶着されるため、各接合部 3 4， 4 4の酸化を抑制することができ、接合精度をより一層を高めることができる。

また、レーザ溶着時に樹脂ライナ 1 1の内外に圧力差を付与して、接合端面 5 1 , 6 1同士の密着性を高めるようにしてもよレ、。圧力差の付与は、例えばポンプにより、榭脂ライナ 1 1の口金 3を介して榭脂ライナ 1 1の内部を減圧または加圧することで行うことができる。こうすることで、第 1 0実 • 施形態で説明した加圧治具を不要または簡略化しても、接合端面 5 1 , 6 1 同士の密着力を高めた状態で、これをレーザ溶着により接合することができる。産業上の利用可能性

上記した本発明のガス容器 1について説明したレーザ溶着については、榭脂ライナ 1 1のみならず、自動車部品や配管部品などの各種の樹脂成形品に適用することができる。例えば、インテークマ-ホールドを複数の樹脂成形材で構成して、樹脂成形材同士をレーザ溶着で接合する場合にも、上記した接合部同士の構造、レーザ溶着時における圧力差の付与、レーザ溶着時における不活性ガス雰囲気下または真空状態、レーザ溶着工程に先行する予備加熱や、レーザ溶着部 7 0への発熱性材料 2 7 0の追加などを適用することで接合精度を高めることができる。

Claims

請求の範囲

1 . 少なくとも一部が中空円筒状のライナ構成部材を、複数個接合して構成された樹脂ライナと、

前記樹脂ラィナの外周に配置された補強層と、

を有するガス容器であって、

前記複数のライナ構成部材の接合部同士は、レーザ溶着により互いに接合されているガス容器。

2 . 少なくとも一部が中空円筒状のライナ構成部材を、複数個接合して構成された樹脂ライナと、

前記樹脂ライナの外周に配置された補強層と、

を有するガス容器であって、

一のライナ構成部材の接合部と他のライナ構成部材の接合部とが接合された接合部分は、これらの接合部同士をレ一ザ溶着により互いに接合したレ一ザ溶着部を有しているガス容器。

3 . 前記接合部分は、前記レーザ溶着部と一体的にまたはその近傍に設けられた発熱性材料を有している請求項 2に記載のガス容器。

4 . 前記接合部同士は、前記樹脂ライナの周方向に亘つてレーザ溶着により互いに接合されている請求項 1ないし 3のいずれか一項に記載のガス容器,

5 . 互いに接合される一方のライナ構成部材の接合部は、レーザ透過性を有し、且つ他方のライナ構成部材の接合部は、レーザ吸収性を有する請求項 1ないし 4のいずれか一項に記載のガス容器。

6 . 互いに接合される一方のライナ構成部材は、レーザ透過性を有し、且つ他方のライナ構成部材は、レーザ吸収性の部材を有する請求項 1ないし 4 のいずれか一項に記載のガス容器。

7 . 前記レーザ透過性を有する接合部は、前記榭脂ライナにおいて外側に位置し、且つ前記レーザ吸収性を有する接合部は、.前記榭脂ライナにおいて内側に位置する請求項 5または 6に記載のガス容器。

8 . 前記複数のライナ構成部材のうちの少なくとも一つは、他のライナ構成部材と接合される接合部と反対側に、前記樹脂ライナの中空内部と外部とを連通するための連通部を有している請求項 1ないし 7のいずれか一項に記載のガス容器。

9 . 互いに接合される一方のライナ構成部材の接合部は、傾斜した第 1の接合端面を有し、且つ他方のライナ構成部材の接合部は、前記第 1の接合端面に対応して傾斜する第 2の接合端面であって、レーザ溶着により当該第 1 の接合端面に接合される第 2の接合端面を有する請求項 1ないし 8のいずれか一項に記載のガス容器。

1 0 . 当該ガス容器は、高圧の可燃ガスを貯留可能に構成されている請求項 1ないし 9のいずれか一項に記載のガス容器。

1 1 . 前記樹脂ライナ及び前記補強層を有する容器本体と、

前記容器本体の一端部に設けられた口金と、を備えた請求項 1ないし 1 0 のいずれか一項に記載のガス容器。

1 2 . 少なくとも一部が中空円筒状のライナ構成部材を、複数個接合して構成される樹脂ライナを有するガス容器の製造方法であって、

互いに接合されるべき一方のラィナ構成部材の接合部をレーザ透過性の部材で構成すると共に、他方のライナ構成部材の接合部をレーザ吸収性の部材で構成する第 1工程と、

前記第 1工程後に、互いに接合されるべきライナ構成部材の接合部同士を接触させる第 2工程と、

前記第 2工程後に、前記レーザ透過性の部材からなる接合部側からレーザを照射して、接触状態の接合部同士をレーザ溶着により互いに接合する第 3 工程と、を有するガス容器の製造方法。

1 3 . 前記第 2工程は、前記レーザ透過性の接合部を、前記レーザ吸収性の接合部に対して外側から接触させることで行われ、

前記第 3工程は、ラィナ構成部材の外側に配置したレーザ照射装置により、前記レーザ透過性の接合部側からレーザを照射することで行われる請求項 1 2に記載のガス容器の製造方法。

1 4 . 前記第 3工程は、互いに接合されるべき二つのライナ構成部材の內外に圧力差を付与した状態で、レーザを照射することを含む請求項 1 2または 1 3に記載のガス容器の製造方法。

1 5 . 前記第 3工程における前記圧力差の付与は、互いに接合されるべき二つのライナ構成部材の内部の圧力および外部の圧力の少なくとも一方を調整することで行われる請求項 1 4に記載のガス容器の製造方法。

1 6 . 前記第 3工程における前記圧力差の付与は、互いに接合されるべき二つのライナ構成部材の内部を略密閉状態として、その略密閉空間を減圧または加圧することで行われる請求項 1 5に記載のガス容器の製造方法。

1 7 . 前記第 3工程における前記圧力差の付与は、互いに接合されるべき二つのライナ構成部材の少なくとも一方に設けた連通部を介して、前記密閉空間を減圧または加圧することで行われる請求項 1 6に記載のガス容器の製造方法。

1 8 . 前記第 2工程は、互いに接合されるべき二つのライナ構成部材の接合部同士をライナ構成部材の軸方向にォ一バラップして配置し、且つそのォーバラップした部位同士を接触させることで行われる請求項 1 2ないし 1 7 のいずれか一項に記載のガス容器の製造方法。

1 9 . 前記第 2工程と前記第 3工程との間に、互いに接合されるべき二つのライナ構成部材の接合部同士を接触させた状態でァニール処理を行う工程を、更に有する請求項 1 2ないし 1 8のいずれか一項に記載のガス容器の製造方法。

2 0 . 前記第 3工程は、互いに接合されるべき二つのライナ構成部材をレ一ザ照射装置に対し相対的に回転させながら、前記接触状態の接合部同士をライナ構成部材の周方向に亘ってレーザ溶着することで行われる請求項 1 2 ないし 1 9のいずれか一項に記載のガス容器の製造方法。

2 1 . 前記第 3工程は、低酸素雰囲気で行われる請求項 1 2ないし 2 0のいずれか一項に記載のガス容器の製造方法。

2 2 . 前記第 1工程は、互いに接合されるべき一方のライナ構成部材をレ一ザ透過性の部材で構成すると共に、他方のライナ構成部材をレーザ吸収性の部材で構成することで行われる請求項 1 2ないし 2 1のいずれか一項に記載のガス容器の製造方法。

2 3 . 前記第 3工程後に、レーザ溶着により接合された二つのライナ構成部材の外周面のつなぎ目が面一となるように、当該二つのライナ構成部材の少なくとも一方の外周面を削る工程を、更に備えた請求項 1 2ないし 2 2のいずれか一項に記載のガス容器の製造方法。

2 4 . 互いに接合されるべき二つのライナ構成部材の少なくとも一方を予備加熱する予備加熱工程を更に備え、

前記第 3工程は、前記予備加熱工程の途中でまたは前記予備加熱工程の後で実行される請求項 1 2ないし 2 3のいずれか一項に記載のガス容器の製造方法。

2 5 . 前記予備加熱工程は、互いに接合されるべき一方のライナ構成部材の接合部と、他方のラィナ構成部材の接合部との少なぐとも一方を予備加熱することで行われる請求項 2 4に記載のガス容器の製造方法。

2 6 . 前記予備加熱工程は、接触状態の接合部同士を予備加熱することで行われる請求項 2 5に記載のガス容器の製造方法。

■ 2 7 . 前記予備加熱工程は、接触状態のライナ構成部材同士の内側および外側の少なくとも一方から、接触状態の接合部同士を加熱することで行われる請求項 2 6に記載のガス容器の製造方法。

2 8 . 前記予備加熱工程は、熱源を有する予備加熱装置に対し、接触状態のライナ構成部材同士を相対的に回転させながら、接触状態の接合部同士を周方向に亘つて予備加熱することで行われる請求項 2 7に記載のガス容器の製造方法。

2 9 . 前記第 3工程は、レーザを照射するレーザ照射装置に対し、接触状態のライナ構成部材同士を相対的に回転させながら、接触状態の接合部同士を周方向に亘つて予備加熱することで行われる請求項 2 8に記載のガス容器の製造方法。

3 0 . 前記予備加熱装置は、接触状態のライナ構成部材同士の回転方向において、前記レーザ照射装置の上流側に位置している請求項 2 9に記載のガス容器の製造方法。

3 1 . 前記予備加熱工程を実行する予備加熱装置は、ヒータ、熱風装置、高周波誘導加熱装置及びレーザ照射装置の少なくとも一つである請求項 2 4 ないし 3 0のいずれか一項に記載のガス容器の製造方法。

3 2 . 前記予備加熱工程に先立ち、互いに接合されるべき一方のライナ構成部材の接合部と、他方のライナ構成部材の接合部との少なくとも一方に発熱性材料を設ける工程を、更に有する請求項 2 4ないし 3 1のいずれか一項に記載のガス容器の製造方法。

3 3 . 前記発熱性材料は、セラミックス、黒鉛、榭脂および金属の少なくも一つである請求項 3 2に記載のガス容器の製造方法。

3 4 . 前記予備加熱工程は、ライナ構成部材の接合部の水分を測定する水分測定装置の測定結果に応じて、予備加熱することで行われる請求項 2 4ないし 3 3のいずれか一項に記載のガス容器の製造方法。

3 5 . 互いに接合される一方のライナ構成部材の接合部は、傾斜した第 1 の接合端面を有し、且つ他方のライナ構成部材の接合部は、前記第 1の接合端面に対応して傾斜する第 2の接合端面であって、レーザ溶着により当該第 1の接合端面に接合される第 2の接合端面を有する請求項 1 2ないし 3 4のいずれか一項に記載のガス容器の製造方法。

3 6 . 前記ガス容器は、高圧の可燃ガスを貯留可能に構成されている請求項 1 2ないし 3 5のいずれか一項に記載のガス容器の製造方法。

3 7 . 少なくとも一部が筒状のライナ構成部材を、複数個接合して構成された樹脂ライナと、

前記樹脂ラィナの外周に配置された補強層と、

を有するガス容器であって、

3 8 . 少なくとも一部が筒状のライナ構成部材を、複数個接合して構成される樹脂ライナを有するガス容器の製造方法であって、

互レ、に接合されるべき一方のライナ構成部材の接合部をレーザ透過性の部材で構成すると共に、他方のラィナ構成部材の接合部をレーザ吸収性の部材で構成する第 1工程と、

前記第 2工程後に、前記レーザ透過性の部材からなる接合部側からレーザを照射して、接触状態の接合部同士をレーザ溶着により互いに接合する第 3 工程と、

を有するガス容器の製造方法。