WO2006016441A1 - 異金属薄板の溶接方法、異金属薄板接合体、電気デバイスおよび電気デバイス集合体 - Google Patents

異金属薄板の溶接方法、異金属薄板接合体、電気デバイスおよび電気デバイス集合体 Download PDF

Info

Publication number
WO2006016441A1
WO2006016441A1 PCT/JP2005/008485 JP2005008485W WO2006016441A1 WO 2006016441 A1 WO2006016441 A1 WO 2006016441A1 JP 2005008485 W JP2005008485 W JP 2005008485W WO 2006016441 A1 WO2006016441 A1 WO 2006016441A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
terminal
thin plate
spot
metal thin
electrode terminal
Prior art date
Application number
PCT/JP2005/008485
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Toshizo Hosoya
Original Assignee
Nec Corporation
Fuji Jukogyo Kabushiki Kaisha
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nec Corporation, Fuji Jukogyo Kabushiki Kaisha filed Critical Nec Corporation
Priority to JP2006531270A priority Critical patent/JPWO2006016441A1/ja
Priority to US11/573,435 priority patent/US20090223940A1/en
Priority to EP05739134A priority patent/EP1779962A4/en
Publication of WO2006016441A1 publication Critical patent/WO2006016441A1/ja

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/20—Bonding
    • B23K26/21—Bonding by welding
    • B23K26/24—Seam welding
    • B23K26/244—Overlap seam welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K15/00—Electron-beam welding or cutting
    • B23K15/0046—Welding
    • B23K15/008—Spot welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K15/00—Electron-beam welding or cutting
    • B23K15/0046—Welding
    • B23K15/0093—Welding characterised by the properties of the materials to be welded
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/20—Bonding
    • B23K26/21—Bonding by welding
    • B23K26/22—Spot welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/36—Removing material
    • B23K26/40—Removing material taking account of the properties of the material involved
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M50/00—Constructional details or processes of manufacture of the non-active parts of electrochemical cells other than fuel cells, e.g. hybrid cells
    • H01M50/10—Primary casings; Jackets or wrappings
    • H01M50/102—Primary casings; Jackets or wrappings characterised by their shape or physical structure
    • H01M50/105—Pouches or flexible bags
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M50/00—Constructional details or processes of manufacture of the non-active parts of electrochemical cells other than fuel cells, e.g. hybrid cells
    • H01M50/50—Current conducting connections for cells or batteries
    • H01M50/502—Interconnectors for connecting terminals of adjacent batteries; Interconnectors for connecting cells outside a battery casing
    • H01M50/514—Methods for interconnecting adjacent batteries or cells
    • H01M50/516—Methods for interconnecting adjacent batteries or cells by welding, soldering or brazing
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/58—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation characterised by the form or material of the contacting members
    • H01R4/62—Connections between conductors of different materials; Connections between or with aluminium or steel-core aluminium conductors
    • H01R4/625—Soldered or welded connections
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for soldered or welded connections
    • H01R43/0221—Laser welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/36—Electric or electronic devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/08—Non-ferrous metals or alloys
    • B23K2103/10—Aluminium or alloys thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/08—Non-ferrous metals or alloys
    • B23K2103/12—Copper or alloys thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/18—Dissimilar materials
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/10—Energy storage using batteries

Definitions

  • Dissimilar metal sheet welding method dissimilar metal sheet assembly, electrical device and electrical device assembly
  • the present invention relates to a welding method in which thin metal plates of different materials are joined to each other by using heat generated at the time of irradiation with a laser beam or an electron beam, a dissimilar metal thin plate assembly joined by the welding method,
  • the present invention relates to an electrical device using a dissimilar metal thin plate joined body as a lead terminal, and an electrical device assembly.
  • FIG. 1 is a view for explaining laser welding
  • FIG. 1A is a perspective view
  • FIG. 1B is a cross-sectional view showing a welded portion along its longitudinal direction.
  • Such laser welding is also disclosed in, for example, Japanese Patent Laid-Open No. 300086Z97.
  • FIG. 1A laser welding is performed by partially overlapping two metal plates 101 and 102 and irradiating the overlapping portion with an upward force laser beam. That is, the upper metal plate 101 is heated and locally melted by the irradiated laser beam, and the lower metal plate 102 is also locally melted, and these molten metals are mixed and cooled and solidified. As a result, the weld 103 is formed. Further, by relatively moving the work piece (metal plates 101, 102) while irradiating the laser beam, the welded portion 103 is formed in a continuous state in a predetermined direction as shown in the figure.
  • the welded portion 103 has a relatively high aspect ratio in cross-sectional shape.
  • the welded portion 103 is an alloy portion 103a alloyed by mixing two kinds of molten metals. Will be included.
  • laser welding is a force that heats and welds an object to be welded by the heating action of the irradiated laser beam.
  • the object to be welded is heated and melted by irradiating an energy beam.
  • an electron beam welding method using the heating action of an electron beam is also known.
  • the assembled battery 151 is used as a power source for driving a motor of, for example, an electric vehicle or a hybrid electric vehicle (hereinafter simply referred to as “electric vehicle etc.”).
  • the assembled battery 151 is configured such that a plurality of laminated battery cells 103 are superimposed to obtain a predetermined voltage.
  • One laminated battery cell 103 has a power generator 105 hermetically sealed by an outer envelope 104. From the periphery of the heat-sealed outer envelope 104, it is electrically connected to the internal power generator 105.
  • the connected positive terminal 108a (for example, aluminum) and negative terminal 108b (for example, copper or nickel) are drawn out.
  • the positive electrode terminal 108a and the negative electrode terminal 108b of each laminated battery cell 103 are electrically connected by, for example, laser welding, whereby the laminated battery cells 103 are connected in series.
  • an object of the present invention is to provide a welding method for different metal thin plates capable of joining different metal thin plates used for battery terminals and the like while maintaining good electrical characteristics.
  • another object of the present invention is to dissimilar metal thin-plate joints that are bonded while maintaining good electrical characteristics, and to electric devices and electric device assemblies using the dissimilar metal thin-plate joints as lead terminals. To provide a body.
  • the method for welding different metal thin plates according to the present invention partially overlaps the first and second metal thin plates having different melting points and having flexibility.
  • the first metal having a relatively low melting point is a welding method for dissimilar metal sheets, in which welding is formed by irradiating an energy beam to the overlapped part and joining the metal sheets together Thin plate side force An energy beam is radiated to form a plurality of spot-like welds as the welds.
  • the step of forming the plurality of spot-like welded portions may include forming the plurality of spot-like welded portions in a line in one direction, and energy.
  • a laser beam or an electron beam may be used as the beam! /.
  • the dissimilar metal thin plate assembly of the present invention that can be manufactured by the welding method of the present invention has a melting point different from each other and both the first and second metal thin plates having flexibility. Are joined to each other, and a plurality of spot welds are formed on the overlapped portion, and the spot welds are relatively cross-sectional in shape.
  • the first metal sheet having a low melting point is formed in a shape that tapers from the first metal sheet side toward the second metal sheet side.
  • the first metal thin plate (low melting point member) may be an aluminum-based material
  • the second metal thin plate (high melting point member) may be a copper-based material.
  • the metal thin plates are joined together by a plurality of spot-like welds, so that it is compared with the conventional construction where the welds are joined by continuous welds.
  • the total amount of the weld itself that is, the total amount of alloyed material is reduced, and the increase in electrical resistance due to the alloyed material is suppressed.
  • the region between the welded portions is in a state where the metal thin plates are in direct and stable contact with each other, and thus an increase in electrical resistance is further suppressed.
  • the cross-sectional shape of the spot-like welded portion is tapered, the diameter of the welded portion at the contact surface between the thin metal plates becomes relatively thin, thereby taking a large area between the welded portions. Is something that can
  • the present welding method for forming a plurality of spot-like welds can reduce the energy required to form the welds compared to forming a continuous weld as in the conventional configuration. Is possible. Especially laser beam from the low melting point side Since the irradiation is performed, the welding portion can be formed with less energy compared to the case of irradiation from the high melting point member side.
  • the electrical device of the present invention has different melting points from each other, and both the first terminal and the second terminal, which are flexible metal thin plate forces, are drawn out by the electric device element force.
  • the first terminal is partially overlapped with a terminal piece made of a metal thin plate force made of substantially the same material as the second terminal, and a plurality of spot-like welds are formed on the overlapped portion.
  • the spot-like welded portion has a cross-sectional shape directed from one member side having a relatively low melting point to the other member side in the first terminal or the terminal piece. It is formed in a tapered shape.
  • the electrical device assembly of the present invention is an electrical device assembly in which two or more electrical devices as described above are assembled, and the electrical devices are electrically connected to each other. The two are electrically connected by joining the terminal piece of one of the electric devices to the second terminal of the other electric device. Furthermore, in the other electrical device assembly of the present invention, the first terminal and the second terminal, which have different metal melting points and are both flexible metal thin plate forces, are drawn from the electrical device element.
  • An electrical device assembly in which two or more electrical devices are assembled and the electrical devices are electrically connected to each other, wherein the first terminal of the electrical device and the second terminal of another electrical device are A plurality of spot-like welds are formed in the overlap part, and the spot-like weld part has a cross-sectional shape from the first terminal side having a relatively low melting point.
  • the taper is formed in a shape that tapers toward the second terminal side.
  • the method for welding different metal thin plates of the present invention a plurality of spot-like welds whose cross-sectional shape is tapered toward one thin plate force and the other thin plate are formed.
  • the total amount of welds made of alloyed material is reduced, and an area in which the thin metal plates are in direct contact with each other is secured.
  • the thin metal plates are electrically connected to each other. Bonding can be performed while maintaining good characteristics. Therefore, the dissimilar metal thin plate assembly of the present invention that can be manufactured by such a welding method has good electrical characteristics. If this is used as a lead terminal of an electric device, it is possible to provide an electric device assembly in which the electrical characteristics at the connection portion between the terminals are kept good.
  • FIG. 1A is a perspective view for explaining laser welding.
  • FIG. 1B is a cross-sectional view showing the welded part of FIG. 1A along its longitudinal direction.
  • FIG. 2 is a diagram showing an example of a conventional assembled battery.
  • FIG. 3 is a perspective view showing one embodiment of the assembled battery of the present invention.
  • FIG. 4A is an enlarged view showing the configuration of the thin plate assembly of FIG. 3, and FIG. 4A is a perspective view showing the thin plate assembly partially cut away.
  • FIG. 4B is a cross-sectional view of the thin plate assembly of FIG. 4A cut in the Y direction.
  • FIG. 5A is a diagram showing the shape of the welded portion on the contact surface between the terminals, and FIG. 5A shows the configuration of the present embodiment.
  • FIG. 5B is a diagram showing the shape of the welded portion on the contact surface between the terminals, and FIG. 5B shows a conventional configuration which is a comparative example.
  • FIG. 6 is a diagram showing a state where a gap is generated between terminals.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view for explaining a recess formed on the surface of a welded portion.
  • FIG. 8 is a view showing a modified example of the arrangement of welds.
  • FIG. 9 is a perspective view showing an embodiment of a laminated battery cell of the present invention.
  • FIG. 3 is a perspective view showing one embodiment of the assembled battery of the present invention.
  • the assembled battery 50 is an electrical device assembly configured by connecting a plurality of laminated battery cells 20 (electric devices) in series.
  • the laminated battery cells 20 are shown in a row.
  • the laminated battery cells 20 may be overlapped as necessary.
  • One laminated battery cell 20 has a power generation body (electric device element) that is hermetically sealed by an outer envelope 4 that has a laminate film force. Each has a positive terminal 1 and a negative terminal 2 that are electrically connected to the internal power generator. In the illustrated thin plate assembly 10, the positive electrode terminal 1 and the negative electrode terminal 2 are joined by welding and electrically connected to each other. In the present embodiment, the laminated battery cells 20 are electrically connected by the thin plate assembly 10. Note that both the positive electrode terminal 1 and the negative electrode terminal 2 are drawn from both sides of the laminated battery cell 20 so as to extend in the X direction in the drawing.
  • the material of the positive electrode terminal 1 is aluminum, and the material of the negative electrode terminal 2 is copper.
  • Each terminal 2 has a thickness of about several hundreds / zm, for example. For example, even when the laminated battery cells 20 are stacked and accommodated, the terminal 2 is bent to a certain extent so that the laminated battery cells 20 can be securely connected to each other without being bent or broken. It has flexibility.
  • the material of the positive electrode terminal 1 is not particularly limited as long as the material of the positive electrode terminal 1 is aluminum, an aluminum alloy, or an aluminum-based material such as those obtained by applying an aluminum treatment or a resin coating thereto.
  • the material of the terminal 1 is not particularly limited as long as it is a copper-based material such as copper, a copper alloy, or a metal plating (for example, nickel plating) applied thereto. Is not something
  • FIG. Fig. 4 is an enlarged view showing the configuration of the thin plate assembly of Fig. 3
  • Fig. 4A is a perspective view showing the thin plate assembly partially cut
  • Fig. 4B is a cross section of the thin plate assembly in the Y direction.
  • the positive electrode terminal 1 and the negative electrode terminal 2 are overlapped so as to be in close contact with each other in the overlapping portion 9, and the positive electrode terminal 1 is on the upper side. In this way, the close contact state allows current to flow through the contact surface.
  • the overlapping portion 9 is provided with a plurality of spot-like welded portions 3 formed by laser welding so as to be arranged in the Y direction in the drawing at a predetermined arrangement pitch. In the present embodiment, the plurality of welded portions 3 are formed in one row, but two or more rows may be formed as necessary.
  • One welded portion 3 has a wedge shape so that the cross-sectional shape thereof tapers from the upper positive electrode terminal 1 to the lower negative electrode terminal 2.
  • the front end side of the melted portion 3 is shown as a melted portion 3a, and at least the melted portion 3a and the vicinity of the welded portion 3 are alloyed.
  • the tip of the welded part 3 does not reach the lower surface of the negative electrode terminal 2.
  • the present invention is not limited to this, and the tip may reach the lower surface of the negative electrode terminal 2.
  • the number and arrangement pitch of the welded portions 3 can be variously changed according to a predetermined bonding strength required for the thin plate joined body 10.
  • FIG. 5 is a diagram showing the shape of the welded portion on the contact surface between the terminals
  • FIG. 5A shows the configuration of the present embodiment
  • FIG. 5B shows the conventional configuration which is a comparative example.
  • the total area (total amount) force of the welded portion 3 itself in the overlapping portion 9 Since the number of welds is smaller than that of the welded portion 103 having the configuration shown in FIG. 5B, an increase in electrical resistance due to the alloyed welded portion 3 is suppressed, and the electrical characteristics in the overlapped portion 9 are improved.
  • a welded region 7 where the positive electrode terminal 1 and the negative electrode terminal 2 are in close contact with each other is formed between the welded parts 3, and the electrical resistance increases, and current flows through this region. As a result, the electrical characteristics are better maintained compared to the configuration of FIG. 5B.
  • the terminals are joined to each other by the welded portion 3 on both sides in the vertical direction, so that the positive electrode terminal 1 and the negative electrode terminal 2 are sufficiently in close contact with each other. A gap is generated between the currents so that the current flows well.
  • the region in which the adhesion between the terminals is maintained when the state shown in FIG. 6 is obtained is schematically shown as a region surrounded by a dotted line in FIG.
  • the arrangement direction is preferably set to a direction (Y direction in the drawing) that is substantially orthogonal to the X direction. If a plurality of welds 3 are arranged side by side in the X direction in the figure, when the state shown in FIG. 6 is reached, the load concentrates on one weld 3 located on the end side and the weld 3 may break. Therefore, it is also preferable to arrange a plurality of welds 3 side by side in the Y direction in the figure, in terms of effectively improving the mechanical strength of the joint.
  • the mechanical bonding is compared with the configuration of Fig. 5B (or the configuration shown in Fig. 1) for the following reason.
  • Strength can be improved efficiently.
  • a weld 3 formed by laser welding or electron beam welding tends to have a recess 3b on the surface side as shown in FIG. Therefore, as in Figure 1
  • the depressions are also continuous. Such a continuous depression may cause stress concentration at that portion, resulting in a decrease in mechanical strength.
  • the spot-like welded portions 3 are interspersed, and the recesses are not continuous with each other, so that it is difficult to cause a decrease in mechanical strength due to stress concentration. This means that the mechanical strength can be improved efficiently even if the number of welds 3 is small.
  • the positive electrode terminal 1 and the negative electrode terminal 2 are overlapped so that the positive electrode terminal 1 is on the upper side.
  • the material of the positive electrode terminal 1 is aluminum (melting point of about 660 ° C.)
  • the material of the negative electrode terminal 2 is copper (melting point of about 1080 ° C.).
  • the laser beam is also applied to the overlapping portion 9 by the upward force of the positive electrode terminal 1.
  • the irradiation amount (irradiation time and irradiation intensity) of the laser beam at this time is appropriately adjusted so that the tip of the welded portion 3 to be formed does not reach the lower surface of the negative electrode terminal 2.
  • the upper positive electrode terminal 1 is locally melted and the lower negative electrode terminal 2 is also locally melted, and these molten metals are mixed and cooled and solidified.
  • One weld 3 is formed.
  • the material of at least the tip side of the welded portion 3 (the melted portion 3a side) is an alloy in which both metals are intermingled.
  • the melting point of the positive electrode terminal 1 is relatively small and melting starts with the amount of heat, irradiation with a laser beam from the positive electrode terminal 1 side is preferable in that the energy required for welding can be reduced.
  • the negative electrode terminal 2 having a high melting point is arranged on the lower side, the diameter of the welded portion 3 that penetrates into the negative electrode terminal 2 in particular (the penetration portion 3a) becomes relatively small, and the entire welded portion 3
  • the cross-sectional shape tapers toward the negative electrode terminal 2 side. It is preferable that the cross-sectional shape of the welded portion 3 is tapered as described above in that the region 7 between the welded portions on the contact surface between the terminals can be widened.
  • the superimposed positive electrode terminal 1 and negative electrode terminal 2 are shown by a predetermined pitch in the Y direction shown in the figure.
  • the relative welding is performed and the laser beam is irradiated again to form the next welded portion 3.
  • a plurality of welds 3 are formed, and the thin plate assembly 10 of the present embodiment is manufactured.
  • the welded portion 3 having the cross-sectional shape as described above can be formed satisfactorily.
  • the low melting point member positive electrode terminal 1
  • the low melting point member side force is irradiated with the laser beam.
  • the shape of the welded portion 3 in which 3 is formed and the warp is also formed is a good shape with its tip end tapered.
  • a YAG laser may be used as the laser beam in the above welding method.
  • the arrangement of the welded portion 3 is not limited to that shown in FIG. 4, and as shown in FIG. 8, two rows of arrangement force arranged at a predetermined interval in the X direction shown in the figure. Even if they are arranged in a staggered pattern in the Y direction so as to deviate from each other by approximately half a pitch. In such a configuration, the contact surface between the adjacent welded parts 3 (refer to the inter-welded region 7, see FIG. 4) is widened, which is advantageous in improving the electrical characteristics and mechanical strength. It is also advantageous in terms of improvement.
  • FIG. 9 is a perspective view showing an embodiment of the laminated battery cell of the present invention. In the figure, the laminated battery cell is shown in a state of an assembled battery joined together.
  • Each laminated battery cell 21 (electric device) is configured in the same manner as the laminated battery cell 20 in Fig. 3 except that the laminated battery cell 10a is provided on the negative electrode terminal 2 side. Yes. In other words, the laminated battery cell 21 is the negative of the laminated battery cell 20 of FIG.
  • a positive electrode terminal piece la having the same material force as that of the positive electrode terminal 1 is joined to the electrode terminal 2 by the welding method as described above. Note that the material of the positive electrode terminal 1 and the material of the positive electrode terminal piece la are within the range that does not cause the problem of electrolytic corrosion, which will be described later, that is, if the same material of the same type is selected, it is strictly the same material. There is no need to be ⁇ .
  • the thin plate assembly 10 a is formed in advance in the state of the laminated battery cells 21 alone, and the overlapped portion is hermetically sealed. Stopping is preferable in terms of improving workability. After that, if the positive electrode terminal la of the thin plate assembly 10a of one laminated battery cell 21 and the positive electrode terminal 1 of the other laminated battery cell 21 are bonded, the laminated battery cells 21 are electrically connected to each other. Good. As described above, when the terminals having the same kind of material force are joined together, the above-mentioned problem of electrolytic corrosion occurs, so that the process of hermetically sealing after joining the laminated battery cells 21 becomes unnecessary.
  • the laminated battery cell 21 of FIG. 9 since the thin plate assembly 10a is formed in the state of the laminated battery cell 21 alone, the hermetic sealing process for preventing electrolytic corrosion should be performed with good workability. Further, when the assembled battery 51 is used, the same kind of terminals (the positive electrode terminal la and the positive electrode terminal 1) need only be connected to each other, so that an operational effect of good workability can be obtained.
  • various conventionally known joining methods such as laser welding can be used.
  • the laminated battery cell and the assembled battery in which the laminated battery cell is assembled have been described as examples.
  • the present invention joins terminals drawn from electrical device elements such as capacitors.
  • the electric device element may be an electric double layer capacitor or an electrolytic capacitor.
  • the present invention can be suitably applied to an electric device having two thin plate terminals made of different metals.
  • the electric device is not limited to the laminated battery cell, and may be various other types.
  • the battery may be a battery in which the power generator is housed in a can-like member, or a thin plate-like terminal is drawn out. May be a capacitor! /.
  • the power generator housed in the laminate battery cell 20 is not shown, but the positive electrode side active electrode and the negative electrode side are interposed via a separator.
  • It may be a laminated type in which an active electrode is laminated, or V, a misaligned belt-like positive electrode side active electrode and a negative electrode side active electrode are laminated via a separator, and this is wound. It may be of a wound type that has been thinned by later being compressed into a flat shape.
  • the type of the generator may be a lithium ion secondary battery.For example, a positive electrode plate in which a positive electrode active material such as lithium manganese oxide or lithium cobaltate is coated on both sides of an aluminum foil or the like.
  • the power generator may be a nickel metal hydride battery, a nickel cadmium battery, a lithium metal primary Z secondary battery, a lithium polymer battery, or the like.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Connection Of Batteries Or Terminals (AREA)
  • Sealing Battery Cases Or Jackets (AREA)
  • Welding Or Cutting Using Electron Beams (AREA)

Abstract

　良好な電気的特性を保った状態で接合された異金属薄板接合体を提供する。薄板接合体（１０）は、互いに融点の異なり、かつ、いずれも可撓性を有する金属薄板からなる正極端子（１）および負極端子（２）が溶接接合されたものである。正極端子（１）と負極端子（２）との重ね合せ部（９）には、例えばレーザ溶接により形成された複数のスポット状の溶接部（３）が設けられている。溶接部（３）は、相対的に融点の低い正極端子（１）側からレーザビームを照射することによって形成されたものであり、その断面形状は正極端子（１）側から負極端子（２）側に向かって先細りとなるように形成されている。

Description

明 細 書
異金属薄板の溶接方法、異金属薄板接合体、電気デバイスおよび電気 デバイス集合体
技術分野
[0001] 本発明は、レーザビームや電子ビームを照射しそのときに発生する熱を利用して異 なる材質の金属薄板同士を接合する溶接方法、それにより接合された異金属薄板接 合体、該異金属薄板接合体を引き出し端子とする電気デバイス、および電気デバィ ス集合体に関する。
背景技術
[0002] 従来、レーザビームを照射することによって金属板同士を接合するレーザ溶接が知 られている。図 1は、レーザ溶接について説明するための図であり、図 1Aは斜視図 であり、図 1Bは溶接部をその長手方向に沿って示す断面図である。なお、このような レーザ溶接は例えば特開 300086Z97号公報にも開示されている。
[0003] レーザ溶接は、図 1Aに示すように、 2枚の金属板 101、 102を部分的に重ね合わ せて、その重ね合せ部に対して上方力 レーザビームを照射することによって行われ る。すなわち、照射されたレーザビームによって上側の金属板 101が加熱され、局所 的に溶融すると共に、下側の金属板 102も局所的に溶融し、それらの溶融金属が混 ざり合って冷却固化することによって溶接部 103が形成される。また、レーザビームを 照射しながら被溶接物 (金属板 101、 102)を相対移動させることによって、溶接部 1 03は、図示するように所定の方向に連続した状態に形成される。
[0004] 溶接部 103は、その断面形状が比較的アスペクト比の高いものとなっている。また、 2枚の金属板 101、 102が互いに異なる材質である場合には、図 1Bに例示するよう に、溶接部 103は、 2種の溶融金属同士が混ざり合うことによって合金化した合金部 103aを含むこととなる。なお、このように、レーザ溶接は照射したレーザビームの加熱 作用により被溶接物を加熱して溶接を行うものである力 このようにエネルギービーム を照射して被溶接物を加熱、溶融させるものとして、他にも、電子ビームの加熱作用 を利用する電子ビーム溶接法も知られて ヽる。 [0005] 上記のようなレーザ溶接の技術を組電池の製造に適用した例は例えば特開 2003 — 338275号公報に開示されており、以下、これについて図 2を参照して説明する。
[0006] 組電池 151は、例えば、電気自動車やハイブリッド電気自動車 (以下、単に「電気 自動車等」と ヽぅ）のモータ駆動用の電源として使用されるものである。組電池 151は 、複数のラミネート電池セル 103が重ね合わされて所定の電圧が得られるように構成 されている。 1つのラミネート電池セル 103は、外包体 104によって密閉封止された発 電体 105を有しており、熱シールされた外包体 104の周縁部からは、内部の発電体 1 05と電気的に接続された正極端子 108a (例えばアルミニウム）および負極端子 108 b (例えば銅またはニッケル）が引き出されている。図示する形態では、それぞれのラ ミネート電池セル 103の正極端子 108aと負極端子 108bとが例えばレーザ溶接によ つて電気的に接続され、これによりラミネート電池セル 103同士が直列接続されてい る。
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0007] し力しながら、上述したようなレーザ溶接あるいは電子ビーム溶接を利用して、異な る金属同士を溶接する場合、その溶接部には図 1Bに例示したような合金部が生成さ れることとなる。特に、電池の端子のような薄い金属板同士を溶接する場合には、溶 接部のほとんどが合金部となることが多い。通常、合金化した部分では電気的抵抗が 増加するため、それに伴って接続部における電気的特性が低下してしまう可能性が めつに。
[0008] そこで、本発明の目的は、電池の端子などに使用される異金属薄板同士を良好な 電気的特性を保った状態で接合可能な異金属薄板の溶接方法を提供することにあ る。また、本発明の他の目的は、良好な電気的特性を保った状態で接合された異金 属薄板接合体、および該異金属薄板接合体を引き出し端子とする電気デバイスおよ び電気デバイス集合体を提供することにある。
課題を解決するための手段
[0009] 上記目的を達成するため本発明による異金属薄板の溶接方法は、互いに融点が 異なり、かつ、いずれも可撓性を有する第 1および第 2の金属薄板同士を部分的に重 ね合わせ、その重ね合せ部にエネルギービームを照射することで溶接部を形成して 前記金属薄板同士を接合する異金属薄板の溶接方法であって、相対的に融点の低 い前記第 1の金属薄板側力 エネルギービームを照射し、前記溶接部として、複数 のスポット状の溶接部を形成する工程を有するものである。
[0010] また、前記複数のスポット状の溶接部を形成する工程は、前記複数のスポット状の 溶接部を一方向に並べて列状に形成することを含むものであってもよいし、エネルギ 一ビームとしては、レーザビームまたは電子ビームを利用してもよ!/、。
[0011] 上記本発明の溶接方法によって製造することが可能な本発明の異金属薄板接合 体は、互いに融点が異なり、かつ、いずれも可撓性を有する第 1および第 2の金属薄 板同士が部分的に重ね合わせられ、その重ね合せ部に複数のスポット状の溶接部 が形成された異金属薄板接合体であって、前記スポット状の溶接部は、その断面形 状が、相対的に融点の低い前記第 1の金属薄板側から、前記第 2の金属薄板側に向 力つて先細りとなる形状に形成されているものである。
[0012] また、上記第 1の金属薄板 (低融点部材）はアルミニウム系材料であってもよぐ第 2 の金属薄板 (高融点部材）は銅系材料であってもよ 、。
[0013] 本発明の異金属薄板接合体では、金属薄板同士が、複数のスポット状の溶接部に よって接合されているため、従来のような連続した溶接部によって接合する構成と比 較して、溶接部自体の総量、すなわち合金化した材料の総量が少なくなり、合金化 材料による電気抵抗の増加が抑えられる。また、金属薄板同士の密着面のうち、溶 接部同士の間の領域は、金属薄板同士が直接に、しかも安定して密着した状態とな るため、電気抵抗の増加はより抑えられる。さらに、スポット状の溶接部の断面形状が 先細りとなっていることにより、金属薄板同士の密着面における溶接部の径は比較的 細くなり、これにより、上記溶接部同士の間の領域を大きく取ることができるものである
[0014] 上記本発明の溶接方法によれば、上記本発明の異金属薄板接合体を良好に製造 することができる。また、スポット状の溶接部を複数形成する本溶接方法は、従来構 成のような連続した溶接部を形成するのと比較して、溶接部を形成するために必要な エネルギーを少なくすることが可能である。特に、低融点部材側からレーザビームを 照射するため、高融点部材側から照射する場合に比べてより少な 、エネルギーで溶 接部を形成することができる。
[0015] また、本発明の電気デバイスは、互いに融点が異なり、かつ、いずれも可撓性を有 する金属薄板力 なる第 1の端子および第 2の端子が電気デバイス要素力 引き出さ れた電気デバイスであって、前記第 1の端子には、前記第 2の端子と実質的に同一 材料の金属薄板力 なる端子片が部分的に重ね合わせられ、その重ね合せ部には 複数のスポット状の溶接部が形成されており、前記スポット状の溶接部は、その断面 形状が、前記第 1の端子または前記端子片のうち相対的に融点の低い一方の部材 側から他方の部材側に向力つて先細りとなる形状に形成されている。
[0016] また、本発明の電気デバイス集合体は、上記のような電気デバイスが 2つ以上集合 し、前記電気デバイス同士が電気的に接続された電気デバイス集合体であって、前 記電気デバイス同士は、一方の前記電気デバイスの前記端子片が他方の前記電気 デバイスの前記第 2の端子に接合されることによって電気的に接続されているもので ある。さらに、本発明の他の電気デバイス集合体は、互いに融点が異なり、かつ、い ずれも可撓性を有する金属薄板力 なる第 1の端子および第 2の端子が電気デバィ ス要素から引き出された電気デバイスが 2つ以上集合し、前記電気デバイス同士が 電気的に接続された電気デバイス集合体であって、前記電気デバイスの前記第 1の 端子と他の前記電気デバイスの第 2の端子とが部分的に重ね合わせられ、その重ね 合せ部に複数のスポット状の溶接部が形成され、前記スポット状の溶接部は、その断 面形状が、相対的に融点の低い前記第 1の端子側から、前記第 2の端子側に向かつ て先細りとなる形状に形成されているものである。
発明の効果
[0017] 上述したように、本発明の異金属薄板の溶接方法によれば、断面形状が一方の薄 板力 他方の薄板に向力つて先細りとなるようなスポット状の溶接部を複数形成する ものであるため、合金化した材料カゝらなる溶接部の総量が減るとともに、溶接部同士 の間に金属薄板同士が直に密着する領域が確保され、結果的に、金属薄板同士を 電気的特性を良好に保った状態で接合することができる。したがって、そのような溶 接方法で製造することができる本発明の異金属薄板接合体は電気的特性が良好に 保たれものとなり、また、これを電気デバイスの引き出し端子として利用すれば、端子 同士の接続部における電気的特性が良好に保たれた電気デバイス集合体を提供す ることがでさる。
図面の簡単な説明
[0018] [図 1A]レーザ溶接について説明するための斜視図である。
[図 1B]図 1Aの溶接部をその長手方向に沿って示す断面図である。
[図 2]従来の組電池の一例を示す図である。
[図 3]本発明の組電池の一実施形態を示す斜視図である。
[図 4A]図 3の薄板接合体の構成を示す拡大図であり、図 4Aは薄板接合体を一部切 断して示す斜視図である。
[図 4B]図 4Aの薄板接合体を図示 Y方向に切断した断面図である。
[図 5A]端子同士の密着面における溶接部の形状を示す図であり、図 5Aは本実施形 態の構成を示す。
[図 5B]端子同士の密着面における溶接部の形状を示す図であり、図 5Bは比較例で ある従来の構成を示す。
[図 6]端子同士の間に隙間が生じた状態を示す図である。
[図 7]溶接部表面に形成される窪みを説明するための断面図である。
[図 8]溶接部の配置の変形例を示す図である。
[図 9]本発明のラミネート電池セルの一実施形態を示す斜視図である。
符号の説明
[0019] 1 正極端子
la 正極端子片
2 負極端子
3 溶接部
3a 溶け込み部
3b 窪み
4 外包体
7 溶接部間領域 9 重ね合せ部
10、 10a 薄板接合体
20、 21 ラミネート電池セル
50、 51 組電池
発明を実施するための最良の形態
[0020] 以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。図 3は、本発明の 組電池の一実施形態を示す斜視図である。
[0021] 図 3に示すように、組電池 50は、複数のラミネート電池セル 20 (電気デバイス）を直 列接続して構成された電気デバイス集合体である。図面ではラミネート電池セル 20 がー列に並んだ状態で示されている力 必要に応じてラミネート電池セル 20同士が 重ね合わされていてもよい。
[0022] 1つのラミネート電池セル 20は、ラミネートフィルム力 なる外包体 4によって密閉封 止された図示しな!ヽ発電体 (電気デバイス要素）を有しており、外包体 4の周縁部か らは、それぞれ内部の発電体と電気的に接続された正極端子 1および負極端子 2が 引き出されている。また、図示されている薄板接合体 10は、正極端子 1と負極端子 2 とが溶接によって接合され、互いに電気的に接続されたものであある。本実施形態で は、ラミネート電池セル 20同士はこの薄板接合体 10によって電気的に接続されてい る。なお、正極端子 1および負極端子 2はいずれも、図示 X方向に延びるようにしてラ ミネート電池セル 20の両側から引き出されている。
[0023] 正極端子 1の材質はアルミニウムであり、負極端子 2の材質は銅である。いずれの 端子 2もその厚さは例えば数百/ z m程度である。端子 2は、例えばラミネート電 池セル 20同士を重ねて収容する場合であっても端子が折れたり割れたりすることなく 、屈曲してラミネート電池セル 20同士を確実に電気的接続できるようにある程度の可 撓性を有している。
[0024] なお、正極端子 1の材質は、アルミニウム、アルミニウム合金、またはそれらにアル マイト処理または榭脂コーティングを施したものなどのアルミニウム系材料であれば特 に限定されるものではなぐまた、負極端子 1の材質も、銅、銅合金、またはそれらに 金属メツキ (例えばニッケルメツキ）を施したものなどの銅系材料であれば特に限定さ れるものではない。
[0025] 次に、図 4を参照して薄板接合体 10についてより詳細に説明する。図 4は、図 3の 薄板接合体の構成を示す拡大図であり、図 4Aは薄板接合体を一部切断して示す斜 視図であり、図 4Bは薄板接合体を図示 Y方向に切断した断面図である。
[0026] 正極端子 1および負極端子 2は、重ね合せ部 9において互いに密着するように重ね 合わされており、正極端子 1が上側となっている。このように、密着した状態となってい ることにより、この密着面を介して電流が流れるようになつている。また、重ね合せ部 9 にお 、ては、レーザ溶接によって形成された複数のスポット状の溶接部 3が所定の配 置ピッチで図示 Y方向に並ぶように設けられている。なお、本実施形態では複数の溶 接部 3が 1列となるように形成されているが、必要に応じて 2列以上形成されていても よい。
[0027] 1つの溶接部 3は、その断面形状が、上側の正極端子 1から下側の負極端子 2に向 力つて先細りとなるようなくさび型の形状となっている。また、図面では溶融部 3の先 端側が溶け込み部 3aとして示されており、溶接部 3のうち、少なくとも溶け込み部 3a およびその近傍の領域は合金化している。なお、本実施形態では、溶接部 3の先端 が負極端子 2の下面まで達しない程度となっているが、これに限らず、先端が負極端 子 2の下面まで達しているものであってもよい。また、溶接部 3の数や配置ピッチは、 薄板接合体 10に必要とされる所定の接合強度に応じて種々変更可能である。
[0028] 図 4Bに示すように、溶接部 3は互いに間隔をおいて形成されているため、端子同 士の密着面であって溶接部 3同士の間に位置する溶接部間領域 7では、正極端子 1 と負極端子 2とが直に密着した状態となって 、る。
[0029] 以上のように構成された本実施形態の薄板接合体 10によれば、スポット状の溶接 部 3を点在させて端子同士を接合する構成としたことにより、次のような作用効果が得 られる。
[0030] まず、図 5を参照し、本実施形態の構成と図 1に示したような従来の構成とを比較す る。ここで、図 5は、端子同士の密着面における溶接部の形状を示す図であり、図 5A は本実施形態の構成を示し、図 5Bは比較例である従来の構成を示して 、る。
[0031] 本実施形態の構成では、重ね合せ部 9にお 、て溶接部 3自体の総面積 (総量）力 図 5Bの構成の溶接部 103と比較して少なくなつているため、合金化した溶接部 3に よる電気的抵抗の増加が抑えられ、重ね合せ部 9における電気的特性が良好なもの となる。また、溶接部 3同士の間に、正極端子 1と負極端子 2とが直に密着した溶接部 間領域 7が形成されており、電気的抵抗が増加して 、な 、この領域に電流を流すこと ができるため、図 5Bの構成と比較して電気的特性が良好に保たれる。この溶接部間 領域 7は、その上下方向の両側において、端子同士が溶接部 3によって接合されて いるため、正極端子 1と負極端子 2とが十分に密着した状態となっており、したがって 端子同士の間に隙間が生じに《電流が良好に流れるようになつている。
[0032] さらに、図 6に示すように、仮に、不測の外力が加わったり端子 1、 2自体に反りが生 じたりすることにより、正極端子 1と負極端子 2との間に隙間が生じたとしても、本実施 形態の構成では溶接部 3同士の間の溶接部間領域 7が安定的に密着しているため、 図 5Bの構成と比較してより電気的特性が低下しにく 、ものとなって 、る。このことから 、本実施形態のように複数のスポット状の溶接部 3によって端子同士を接合すること は、特に、端子 2が可撓性を有する場合に有効である。したがって、本発明は例え ば板厚が 200 m程度の、可撓性を有する端子同士を接合するのに好適である。
[0033] なお、図 6に示すような状態となった際に端子同士の密着性が保たれる領域を、図 5において点線で囲んだ領域として模式的に示している。また、上記のような問題は、 端子 2が図示 X方向（図 3参照）に延びているような構成の場合に起こりやすぐ上 記問題を効果的に防止するためには、溶接部 3の配置方向を X方向に略直交するよ うな方向（図示 Y方向）とすることが好ましい。仮に、複数の溶接部 3を図示 X方向に 並べて配置した場合、図 6に示すような状態となった際に、端側に位置する 1つの溶 接部 3に荷重が集中してその溶接部 3が破断してしまう可能性もある。したがって、接 合の機械的強度を効果的に向上させる点においても、やはり複数の溶接部 3を図示 Y方向に並べて配置することが好まし 、。
[0034] さらに、スポット状の溶接部 3を点在させた本実施形態の構成では、次のような理由 から、図 5Bの構成 (または図 1に示した構成)と比べ、接合の機械的強度を効率よく 向上させることができる。通常、レーザ溶接や電子ビーム溶接によって形成された溶 接部は、図 7に示すように、表面側に窪み 3bが生じやすい。したがって、図 1のような 直線状の溶接部 103では、当然ながら窪みも連続したものとなる。このような連続した 窪みは、その部分で応力集中を生じさせ、機械的強度の低下を招くことがある。これ に対して、本実施形態ではスポット状の溶接部 3が点在した構成となっており、窪み 同士は連続しないため、応力集中に起因した機械的強度の低下を招きにくい。これ は、溶接部 3の数が少なくても機械的強度を効率よく向上させることが可能であること を意味する。
[0035] 次に、上述したような本実施形態の薄板接合体 10を製造する方法について、再び 図 4を参照しながら説明する。
[0036] まず、図 4に示すように、正極端子 1が上側となるように、正極端子 1と負極端子 2と を重ね合わせる。ここで、前述した通り、正極端子 1の材質はアルミニウム (融点 660 °C程度)であり、負極端子 2の材質は銅 (融点 1080°C程度)である。このように、相対 的に融点が低い正極端子 1を上側に配置することは、上述したような断面形状の溶 接部 3が形成されやす ヽ点で好ま ヽ。
[0037] 次いで、重ね合せ部 9に対して、正極端子 1の上方力もレーザビームを照射する。
なお、このときのレーザビームの照射量 (照射時間および照射強度）は、形成される 溶接部 3の先端が負極端子 2の下面まで達しない程度となるよう適宜調節されている 。レーザービームを照射することにより、上側の正極端子 1が局所的に溶融すると共 に、下側の負極端子 2も局所的に溶融し、それらの溶融金属が混ざりあって冷却固 化することで、 1つの溶接部 3が形成される。溶接部 3の少なくとも先端側 (溶け込み 部 3a側）の材質は、両金属が交じり合った合金となっている。
[0038] 融点の低!、正極端子 1は比較的少な 、熱量で溶融が始まるため、レーザビームを 正極端子 1側から照射することは溶接に必要なエネルギーを少なくすることができる 点で好ましい。また、融点の高い負極端子 2が下側に配置されていることによって、 溶接部 3のうち、特に負極端子 2に食い込む部分 (溶け込み部 3a)の径が比較的細く なり、溶接部 3全体の断面形状が負極端子 2側に向かって先細りとなる。このように溶 接部 3の断面形状が先細りとなっていることは、端子同士の密着面における溶接部間 領域 7を広く取ることができる点で好ま 、。
[0039] その後、重ね合せた正極端子 1および負極端子 2を図示 Y方向に所定ピッチだけ 相対移動させ、再びレーザビームを照射して次の溶接部 3を形成する。以後、同様の 工程を繰り返すことで複数の溶接部 3が形成され、本実施形態の薄板接合体 10が製 造される。
[0040] 以上説明したような薄板接合体 10の製造方法、言 、換えれば端子同士を接合す る溶接方法によれば、先に説明したような断面形状の溶接部 3が良好に形成される。 また、スポット状の溶接部 3を複数形成するものであるため、図 1を参照して説明した ようなレーザビームを連続して照射する方法と比較して溶接部 3を形成するために必 要なエネルギーを少なくすることができる。また、特に、低融点の部材 (正極端子 1)を 上側として、低融点部材側力 レーザビームを照射して 、るため、高融点部材側から 照射する場合に比べてより少な 、エネルギーで溶接部 3が形成され、しカゝも形成され た溶接部 3の形状も、その先端側が先細りとなった良好なものとなる。
[0041] なお、上記溶接方法におけるレーザビームとしては例えば YAGレーザを利用して もよい。また、レーザ溶接の他にも電子ビームを利用した電子ビーム溶接を利用して ちょい。
[0042] また、溶接部 3の配置は図 4に示したようなものに限らず、図 8に示すように、図示 X 方向に所定の間隔をおいて配置された 2列の配置列力 図示 Y方向に、互いに略半 ピッチずつずれるように千鳥状に配置されたものであってもょ ヽ。このような構成の場 合、隣接する溶接部 3同士の間の密着面 (溶接部間領域 7、図 4参照)が広くなり、電 気的特性の向上に有利であると共に、機械的強度が向上する点においても有利であ る。
[0043] さらに、図 3に示した組電池 50は一方のラミネート電池セル 20の正極端子 1と他方 のラミネート電池セル 20の負極端子 2とが直接に接合されその接合体が薄板端接合 体 10を構成するものであった力 本発明はそれに限らず図 9に示すようなものであつ てもよい。図 9は、本発明のラミネート電池セルの一実施形態を示す斜視図であり、 図では、ラミネート電池セル同士が接合された組電池の状態で示されて!/ヽる。
[0044] 各ラミネート電池セル 21 (電気デバイス）は、負極端子 2側に薄板接合体 10aを有 する構成となっている点を除いては、図 3のラミネート電池セル 20と同様に構成され ている。言い換えれば、ラミネート電池セル 21は、図 3のラミネート電池セル 20の負 極端子 2に、正極端子 1と同一の材質力もなる正極端子片 laが前述したような溶接 方法によって接合されたものである。なお、正極端子 1の材質と正極端子片 laの材 質は、後述する電食の問題が起こらない範囲内、すなわち実質的に同一な同種の材 料が選択されて 、れば厳密に同じ材料である必要はな ヽ。
[0045] ところで、薄板接合体 10aのように、互いに異なる金属力 なる正極端子片 laと負 極端子 2とを接合した構成では、異金属同士が接触しているため、例えば結露により 両部材間に水が浸入すると電食現象が起こり端子部材が腐食してしまうという問題が 発生することがある。また、このような問題を防止するため、本出願人は先の出願 (特 願 38141Z03号）において、正極端子片 laと負極端子 2との重ね合せ部を例えば 榭脂材料などにより気密封止することを提案している。
[0046] このように気密封止を行う場合、ラミネート電池セル 21同士を接続する工程の前に 、ラミネート電池セル 21単体の状態で予め薄板接合体 10aを形成し、その重ね合せ 部を気密封止することが作業性を向上させる点で好ましい。そして、その後、一方の ラミネート電池セル 21の薄板接合体 10aの正極端子片 laと、他方のラミネート電池 セル 21の正極端子 1とを接合して、ラミネート電池セル 21同士を電気的に接続すれ ばよい。このように、同種の材質力 なる端子同士を接合する場合には上記電食の 問題は発生に 、ため、ラミネート電池セル 21同士を接合した後に気密封止するェ 程が不要となる。すなわち、図 9のラミネート電池セル 21によれば、ラミネート電池セ ル 21単体の状態で薄板接合体 10aが形成されているため、電食防止のための気密 封止の工程を作業性よく行うことができ、また、組電池 51とする際にも同種の端子 (正 極端子片 laおよび正極端子 1)同士を接続するだけでよいため作業性がよいという 作用効果を得ることができる。なお、正極端子片 laと正極端子 1との接合には、レー ザ溶接をはじめとする従来公知の種々の接合方法を利用可能である。
[0047] 以上、ラミネート電池セルおよびそれが集合した組電池を例に挙げて説明したが、 本発明は、電池の他にも、キャパシタなどの電気デバイス要素から引き出された端子 同士を接合するのにも好適に利用することができる。例えば、電気デバイス要素は、 電気二重層キャパシタまたは電解コンデンサ等であってもよい。本発明は、異金属か らなる薄板状の 2つの端子を有する電気デバイスに好適に適用可能であり、したがつ て、電気デバイスはラミネート電池セルに限らず他の種々のものであってもよぐ例え ば発電体が缶状の部材に収容された電池であってよいし、薄板状の端子が引き出さ れたコンデンサなどであってもよ!/、。
また、上述の説明において、その詳細な構成については説明しな力つたが、ラミネ ート電池セル 20内に収容される発電体は、図示しないが、セパレータを介して正極 側活電極と負極側活電極とが積層された積層型のものであってもよ ヽし、あるいは、 V、ずれも帯状の正極側活電極と負極側活電極とをセパレータを介して積層し、これ を捲回した後に扁平状に圧縮することで薄型とした捲回型のものであってもよ 、。発 電体の種類としてはリチウムイオン二次電池であってもよぐ例えば、リチウム 'マンガ ン複合酸ィ匕物やコバルト酸リチウム等の正極活物質をアルミニウム箔などの両面に塗 布した正極板と、リチウムをドープ '脱ドープ可能な炭素材料を銅箔などの両面に塗 布した負極板とを、セパレータを介して対向させ、それにリチウム塩を含む電解液を 含浸させて構成されたものであってもよい。発電体は、他にも、ニッケル水素電池、二 ッケルカドニゥム電池、リチウムメタル一次 Z二次電池、リチウムポリマー電池等であ つてもよい。

Claims

請求の範囲
[1] 互いに融点が異なり、かつ、いずれも可撓性を有する第 1および第 2の金属薄板同 士を部分的に重ね合わせ、その重ね合せ部にエネルギービームを照射することで溶 接部を形成して前記金属薄板同士を接合する異金属薄板の溶接方法であって、 相対的に融点の低 、前記第 1の金属薄板側力 エネルギービームを照射し、前記 溶接部として、複数のスポット状の溶接部を形成する工程を有する異金属薄板の溶 接方法。
[2] 前記複数のスポット状の溶接部を形成する工程は、前記複数のスポット状の溶接部 を一方向に並べて列状に形成することを含む、請求項 1に記載の異金属薄板の溶接 方法。
[3] 前記エネルギービームは、レーザビームまたは電子ビームである、請求項 1または 2 に記載の異金属薄板の溶接方法。
[4] 互いに融点が異なり、かつ、いずれも可撓性を有する第 1および第 2の金属薄板同 士が部分的に重ね合わせられ、その重ね合せ部に複数のスポット状の溶接部が形 成された異金属薄板接合体であって、
前記スポット状の溶接部は、その断面形状が、相対的に融点の低い前記第 1の金 属薄板側から、前記第 2の金属薄板側に向力つて先細りとなる形状に形成されてい る異金属薄板接合体。
[5] 前記複数のスポット状の溶接部は、一方向に並んで列状に形成されている、請求 項 4に記載の異金属薄板接合体。
[6] 前記第 1の金属薄板のうち前記重ね合せ部を除く残りの部分、および、前記第 2の 金属薄板のうち前記重ね合せ部を除く残りの部分のそれぞれが、前記一方向に略直 交する方向に延びて!/、る請求項 5に記載の異金属薄板接合体。
[7] 前記第 1の金属薄板はアルミニウム系材料であり、前記第 2の金属薄板は銅系材料 である、請求項 4から 6の 、ずれか 1項に記載の異金属薄板接合体。
[8] 互いに融点が異なり、かつ、いずれも可撓性を有する金属薄板力 なる第 1の端子 および第 2の端子が電気デバイス要素から引き出された電気デバイスであって、 前記第 1の端子には、前記第 2の端子と実質的に同一材料の金属薄板力 なる端 子片が部分的に重ね合わせられ、その重ね合せ部には複数のスポット状の溶接部 が形成されており、
前記スポット状の溶接部は、その断面形状が、前記第 1の端子または前記端子片 のうち相対的に融点の低い一方の部材側カも他方の部材側に向力つて先細りとなる 形状に形成されて ヽる電気デバイス。
[9] 前記デバイス要素はラミネートフィルム力 なる外包体によって密封封止された電 池用の発電体である、ラミネート電池セルとして構成された請求項 8に記載の電気デ バイス。
[10] 請求項 8に記載の電気デバイスが 2つ以上集合し、前記電気デバイス同士が電気 的に接続された電気デバイス集合体であって、
前記電気デバイス同士は、一方の前記電気デバイスの前記端子片が他方の前記 電気デバイスの前記第 2の端子に接合されることによって電気的に接続されている電 気デバイス集合体。
[11] 互いに融点が異なり、かつ、いずれも可撓性を有する金属薄板力 なる第 1の端子 および第 2の端子が電気デバイス要素から引き出された電気デバイスが 2つ以上集 合し、前記電気デバイス同士が電気的に接続された電気デバイス集合体であって、 前記電気デバイスの前記第 1の端子と他の前記電気デバイスの第 2の端子とが部 分的に重ね合わせられ、その重ね合せ部に複数のスポット状の溶接部が形成され、 前記スポット状の溶接部は、その断面形状が、相対的に融点の低い前記第 1の端 子側から、前記第 2の端子側に向力つて先細りとなる形状に形成されている電気デバ イス集合体。
PCT/JP2005/008485 2004-08-09 2005-05-10 異金属薄板の溶接方法、異金属薄板接合体、電気デバイスおよび電気デバイス集合体 WO2006016441A1 (ja)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2006531270A JPWO2006016441A1 (ja) 2004-08-09 2005-05-10 異金属薄板の溶接方法、異金属薄板接合体、電気デバイスおよび電気デバイス集合体
US11/573,435 US20090223940A1 (en) 2004-08-09 2005-05-10 Different metallic thin plates welding method, bimetallic thin plates jointing element, electric device, and electric device assembly
EP05739134A EP1779962A4 (en) 2004-08-09 2005-05-10 WELDING METHOD OF FINE PLATES OF DIFFERENT METALS, JOINING BODY OF FINE PLATES OF DIFFERENT METALS, THE ELECTRICAL DEVICE AND THE ELECTRICAL MOUNTING OF THE DEVICE

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2004-232178 2004-08-09
JP2004232178 2004-08-09

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2006016441A1 true WO2006016441A1 (ja) 2006-02-16

Family

ID=35839217

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2005/008485 WO2006016441A1 (ja) 2004-08-09 2005-05-10 異金属薄板の溶接方法、異金属薄板接合体、電気デバイスおよび電気デバイス集合体

Country Status (6)

Country Link
US (1) US20090223940A1 (ja)
EP (1) EP1779962A4 (ja)
JP (1) JPWO2006016441A1 (ja)
KR (1) KR100842493B1 (ja)
CN (1) CN100528453C (ja)
WO (1) WO2006016441A1 (ja)

Cited By (24)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2007227292A (ja) * 2006-02-27 2007-09-06 Sanyo Electric Co Ltd 円筒形電池およびその製造方法
US20100136403A1 (en) * 2008-07-09 2010-06-03 Li-Tech Battery Gmbh Electric facility operating according to galvanic principles
DE102009047490A1 (de) 2009-12-04 2011-06-09 Robert Bosch Gmbh Verfahren zur Herstellung einer elektrisch leitenden Verbindung
WO2011113633A1 (de) 2010-03-17 2011-09-22 Robert Bosch Gmbh Batteriekontaktierung über angepasste zweistoff-verbindungselemente
JP2011525458A (ja) * 2008-06-25 2011-09-22 コスモキャン・テクノロジー・アクチエンゲゼルシャフト 缶体とその缶体を製造する方法と装置
JP2011216466A (ja) * 2010-03-15 2011-10-27 Seiko Instruments Inc 端子付電気化学セル及びその製造方法
JP2011228302A (ja) * 2010-04-16 2011-11-10 Sb Limotive Co Ltd 電池モジュール及び車両
WO2012064003A1 (ko) * 2010-11-12 2012-05-18 아이피지 포토닉스 코리아(주) 이차전지 전극의 용접 장치 및 방법
WO2012164839A1 (ja) * 2011-05-30 2012-12-06 パナソニック株式会社 レーザ接合部品およびその製造方法
JP2013528780A (ja) * 2010-06-18 2013-07-11 アルファ・ラバル・コーポレイト・エービー プレート熱交換器及びプレート熱交換器の製造方法
JP2013235856A (ja) * 2010-11-17 2013-11-21 Ngk Spark Plug Co Ltd スパークプラグ
JP2014521197A (ja) * 2011-07-13 2014-08-25 エルジー・ケム・リミテッド 連結信頼性の向上した電池モジュール及びこれを備えた中大型電池パック
JP2014203582A (ja) * 2013-04-02 2014-10-27 三洋電機株式会社 電池パック
WO2015159503A1 (ja) * 2014-04-15 2015-10-22 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 異材金属接合体
WO2017047050A1 (ja) * 2015-09-15 2017-03-23 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 金属部材の溶接構造および溶接方法
EP3278919A1 (en) 2016-07-21 2018-02-07 Panasonic Intellectual Property Management Co., Ltd. Welded metal component and battery including the same
JP2018505058A (ja) * 2015-02-09 2018-02-22 エスピーアイ レーザーズ ユーケー リミテッド 溶接部
JP2018505059A (ja) * 2015-02-09 2018-02-22 エスピーアイ レーザーズ ユーケー リミテッド 重ねレーザ溶接のための装置および方法
JP2018061965A (ja) * 2016-10-11 2018-04-19 トヨタ自動車株式会社 溶接方法及び溶接構造体
WO2019087455A1 (ja) * 2017-10-30 2019-05-09 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 金属部材の溶接構造および溶接方法
CN109967869A (zh) * 2019-04-08 2019-07-05 上海工程技术大学 一种6061铝合金薄板脉冲激光叠焊工艺方法
JP2021088001A (ja) * 2021-03-12 2021-06-10 トヨタ自動車株式会社 溶接方法及び溶接構造体
JP2022071860A (ja) * 2020-10-28 2022-05-16 三星エスディアイ株式会社 二次電池用レーザー溶接方法およびレーザー溶接装置
JP2022185775A (ja) * 2021-06-03 2022-12-15 プライムプラネットエナジー＆ソリューションズ株式会社 端子、二次電池および端子の製造方法

Families Citing this family (38)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US8637787B1 (en) * 2007-04-05 2014-01-28 Quallion Llc Electrochemical device components having weld regions
KR101280344B1 (ko) * 2009-02-02 2013-07-01 가부시키가이샤 지에스 유아사 단자간 접속 도체, 조전지, 및 조전지의 제조 방법
CN201466126U (zh) 2009-04-30 2010-05-12 比亚迪股份有限公司 一种单体电池及包括该单体电池的动力电池组
US9196890B2 (en) 2009-10-05 2015-11-24 Samsung Sdi Co., Ltd. Battery module with welded portion between terminals
DE102009046505A1 (de) 2009-11-06 2011-05-12 SB LiMotive Company Ltd., Suwon Verfahren zur Verbindung eines Batteriepols an einer ersten Batteriezelle mit einem Batteriepol an einer zweiten Batteriezelle sowie Batterie mit miteinander verbundenen Batteriezellen und Batteriesystem
DE102010013351A1 (de) 2010-03-30 2011-12-15 Li-Tec Battery Gmbh Kontaktelement für Ableiter galvanischer Zellen
JP2012145490A (ja) * 2011-01-13 2012-08-02 Sankei Engineering:Kk 検査用プローブの製造方法
DE102012102016B4 (de) 2011-03-11 2019-01-31 Ls Mtron Ltd. Verbesserte Vorrichtung zum Speichern von elektrischer Energie und Verfahren zur Herstellung derselben
JP6247444B2 (ja) * 2012-02-17 2017-12-13 株式会社半導体エネルギー研究所 蓄電装置
CN103143838A (zh) * 2013-02-22 2013-06-12 佛山市利迅达机器人系统有限公司 一种水槽正面无痕的挂钩焊接工艺
KR20140129401A (ko) * 2013-04-18 2014-11-07 에스케이이노베이션 주식회사 배터리 모듈
DE102013015710A1 (de) 2013-09-20 2014-07-24 Daimler Ag Verfahren zur Herstellung einer flächigen Schweißverbindung und Anordnung mit einer flächigen Schweißverbindung
DE102013112060A1 (de) 2013-11-01 2015-05-07 Johnson Controls Advanced Power Solutions Gmbh Elektrochemischer Akkumulator
EP3112076B1 (en) * 2014-02-06 2024-09-04 Nippon Steel Corporation Lap-welding method, lap joint and automotive part
DE102014110777B4 (de) * 2014-07-30 2016-08-18 Karlsruher Institut für Technologie Stoffschlüssige Verbindung zwischen Aluminium und Kupfer sowie Verfahren zur Herstellung derselben
CN104570415B (zh) * 2014-12-05 2017-07-18 合肥鑫晟光电科技有限公司 金属线的修复方法及修复设备
DE102015103003B3 (de) * 2015-03-03 2015-10-29 INTER CONTROL Hermann Köhler Elektrik GmbH & Co KG Elektrisches Kontaktelement
US10601014B2 (en) * 2015-03-31 2020-03-24 Sanyo Electric Co., Ltd. Battery system for laser-welding a busbar to electrode terminals and connecting battery cells in a low resistance state
DE102015009664B3 (de) * 2015-07-25 2016-12-15 INPRO Innovationsgesellschaft für fortgeschrittene Produktionssysteme in der Fahrzeugindustrie mbH Verfahren zum Schweißen artungleicher metallischer Fügepartner
KR102084087B1 (ko) * 2016-02-12 2020-05-27 주식회사 엘지화학 열 흡수율 센싱부재를 포함하는 용접 장치 및 이를 이용한 전지셀의 적층 적합성 검증 방법
ITUA20164388A1 (it) * 2016-06-15 2017-12-15 Gd Spa Metodo e dispositivo di saldatura laser di un circuito elettrico di una porzione riscaldante di una sigaretta elettronica.
DE102016212057A1 (de) * 2016-07-01 2018-01-04 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren zum Verschweißen von Bauteilen
DE102016008395B3 (de) * 2016-07-09 2017-12-07 INPRO Innovationsgesellschaft für fortgeschrittene Produktionssysteme in der Fahrzeugindustrie mbH Verfahren zum Verschweißen artungleicher metallischer Fügepartner
CN107662048A (zh) * 2016-07-20 2018-02-06 北京科易动力科技有限公司 一种激光搅拌焊接的方法
JP6719348B2 (ja) * 2016-09-14 2020-07-08 株式会社神戸製鋼所 アルミニウム接合体の製造方法
CN106346135A (zh) * 2016-11-04 2017-01-25 广东国玉科技有限公司 异性材料激光焊接方法
JP7016855B2 (ja) * 2017-03-07 2022-02-07 株式会社エンビジョンＡｅｓｃジャパン 電池パック及び電池パックの製造方法
KR102144945B1 (ko) * 2017-07-14 2020-08-14 주식회사 엘지화학 배터리 모듈
DE102018213639A1 (de) * 2018-08-14 2020-02-20 Te Connectivity Germany Gmbh Verfahren zum Anbringen wenigstens eines insbesondere stiftförmigen Kontaktelements auf einer Leiterbahn einer Leiterplatte, Stiftleiste zur Anbringung auf einer Leiterplatte, Verbindungsanordnung
JP7110907B2 (ja) * 2018-10-26 2022-08-02 トヨタ自動車株式会社 異種金属部材の重ね溶接方法
US11583954B2 (en) * 2019-03-04 2023-02-21 Kabushiki Kaisha Toshiba Welding method
DE102019005152B4 (de) 2019-07-24 2023-12-14 Mercedes-Benz Group AG Verfahren zum Verschweißen von zumindest zwei überlagert angeordneten Metallplatten
CN113056114A (zh) * 2019-12-26 2021-06-29 东莞新能德科技有限公司 电子线路板及电池
CN111682155A (zh) * 2020-06-19 2020-09-18 珠海冠宇电池股份有限公司 电池及可移动用电设备
CN116885093A (zh) * 2020-06-19 2023-10-13 珠海冠宇电池股份有限公司 电池及其制备方法以及电子产品
CN113839150A (zh) * 2020-06-24 2021-12-24 新普科技股份有限公司 电连接点的接合结构、电连接点的接合方法及电池模块
KR20220076058A (ko) 2020-11-30 2022-06-08 에이치그린파워 주식회사 배터리 팩 전극리드 용접 패턴
GB2606039B (en) * 2021-08-18 2023-05-31 Twi Ltd Electron beam welding method and apparatus

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH03106578A (ja) * 1989-09-20 1991-05-07 Sumitomo Special Metals Co Ltd スポット状部分クラッド材の製造方法
JP2004192948A (ja) * 2002-12-11 2004-07-08 Yazaki Corp 電線と接続端子との接続方法及び接続構造

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4224499A (en) * 1978-10-20 1980-09-23 General Electric Company Laser welding aluminum to copper
US4281235A (en) * 1979-10-09 1981-07-28 Tri Delta Industries, Inc. Method for welding ferrous alloys to aluminum and aluminum alloys or refractory metals
JPS5930489A (ja) * 1982-08-11 1984-02-18 Hitachi Ltd アルミニウムと異種金属との電子ビ−ム溶接方法
EP0628375B1 (en) * 1993-05-21 2002-03-20 Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha Laser welding method
JP3159593B2 (ja) * 1994-02-28 2001-04-23 三菱電機株式会社 レーザ加工方法及びその装置
JPH09300086A (ja) * 1996-05-14 1997-11-25 Suzuki Motor Corp レーザ溶接方法
DE69805994T2 (de) * 1997-03-19 2003-03-20 Asahi Kasei Kabushiki Kaisha, Osaka Nichtwässrige dünne batterie
DE60307750T2 (de) * 2002-05-08 2006-12-14 Nissan Motor Co., Ltd., Yokohama Sekundärzellenmodul und Verfahren zu dessen Herstellung
JP4203261B2 (ja) * 2002-05-21 2008-12-24 日産自動車株式会社 二次電池モジュール

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH03106578A (ja) * 1989-09-20 1991-05-07 Sumitomo Special Metals Co Ltd スポット状部分クラッド材の製造方法
JP2004192948A (ja) * 2002-12-11 2004-07-08 Yazaki Corp 電線と接続端子との接続方法及び接続構造

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP1779962A4 *

Cited By (47)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2007227292A (ja) * 2006-02-27 2007-09-06 Sanyo Electric Co Ltd 円筒形電池およびその製造方法
JP2011525458A (ja) * 2008-06-25 2011-09-22 コスモキャン・テクノロジー・アクチエンゲゼルシャフト 缶体とその缶体を製造する方法と装置
US20100136403A1 (en) * 2008-07-09 2010-06-03 Li-Tech Battery Gmbh Electric facility operating according to galvanic principles
JP2013513196A (ja) * 2009-12-04 2013-04-18 ローベルト ボツシユ ゲゼルシヤフト ミツト ベシユレンクテル ハフツング 導電接続を形成する方法
DE102009047490A1 (de) 2009-12-04 2011-06-09 Robert Bosch Gmbh Verfahren zur Herstellung einer elektrisch leitenden Verbindung
WO2011067025A1 (de) 2009-12-04 2011-06-09 Robert Bosch Gmbh Verfahren zur herstellung einer elektrisch leitenden verbindung
JP2011216466A (ja) * 2010-03-15 2011-10-27 Seiko Instruments Inc 端子付電気化学セル及びその製造方法
WO2011113633A1 (de) 2010-03-17 2011-09-22 Robert Bosch Gmbh Batteriekontaktierung über angepasste zweistoff-verbindungselemente
DE102010002938A1 (de) 2010-03-17 2011-09-22 Robert Bosch Gmbh Batteriekontaktierung über angepasste Zweistoff-Verbindungselemente
US8628875B2 (en) 2010-04-16 2014-01-14 Samsung Sdi Co., Ltd. Battery module with multi-level connector
JP2011228302A (ja) * 2010-04-16 2011-11-10 Sb Limotive Co Ltd 電池モジュール及び車両
JP2013528780A (ja) * 2010-06-18 2013-07-11 アルファ・ラバル・コーポレイト・エービー プレート熱交換器及びプレート熱交換器の製造方法
JP2015143612A (ja) * 2010-06-18 2015-08-06 アルファ・ラバル・コーポレイト・エービー プレート熱交換器及びプレート熱交換器の製造方法
KR101240453B1 (ko) * 2010-11-12 2013-03-11 아이피지 포토닉스 코리아(주) 이차전지 전극의 용접 장치 및 방법
WO2012064003A1 (ko) * 2010-11-12 2012-05-18 아이피지 포토닉스 코리아(주) 이차전지 전극의 용접 장치 및 방법
JP2013235856A (ja) * 2010-11-17 2013-11-21 Ngk Spark Plug Co Ltd スパークプラグ
WO2012164839A1 (ja) * 2011-05-30 2012-12-06 パナソニック株式会社 レーザ接合部品およびその製造方法
JP5457605B2 (ja) * 2011-05-30 2014-04-02 パナソニック株式会社 レーザ接合部品およびその製造方法
JP2014521197A (ja) * 2011-07-13 2014-08-25 エルジー・ケム・リミテッド 連結信頼性の向上した電池モジュール及びこれを備えた中大型電池パック
JP2014203582A (ja) * 2013-04-02 2014-10-27 三洋電機株式会社 電池パック
EP3132884A4 (en) * 2014-04-15 2017-03-08 Panasonic Intellectual Property Management Co., Ltd. Joined body of dissimilar metals
JP2015211981A (ja) * 2014-04-15 2015-11-26 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 異材金属接合体
WO2015159503A1 (ja) * 2014-04-15 2015-10-22 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 異材金属接合体
JP7095039B2 (ja) 2015-02-09 2022-07-04 トルンプ レーザー ユーケー リミティド 溶接部
JP2018505058A (ja) * 2015-02-09 2018-02-22 エスピーアイ レーザーズ ユーケー リミテッド 溶接部
JP2018505059A (ja) * 2015-02-09 2018-02-22 エスピーアイ レーザーズ ユーケー リミテッド 重ねレーザ溶接のための装置および方法
JP2020203315A (ja) * 2015-02-09 2020-12-24 エスピーアイ レーザーズ ユーケー リミテッド 溶接部
JP6993879B2 (ja) 2015-02-09 2022-01-14 トルンプ レーザー ユーケー リミティド 重ねレーザ溶接のための装置および方法
WO2017047050A1 (ja) * 2015-09-15 2017-03-23 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 金属部材の溶接構造および溶接方法
JPWO2017047050A1 (ja) * 2015-09-15 2018-06-14 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 金属部材の溶接構造および溶接方法
US11428251B2 (en) 2015-09-15 2022-08-30 Panasonic Intellectual Property Management Co., Ltd. Weld structure of metal member and welding process
JP2020089919A (ja) * 2015-09-15 2020-06-11 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 金属部材の溶接構造および溶接方法
EP3278919A1 (en) 2016-07-21 2018-02-07 Panasonic Intellectual Property Management Co., Ltd. Welded metal component and battery including the same
US10439191B2 (en) 2016-07-21 2019-10-08 Panasonic Intellectual Property Management Co., Ltd. Welded metal component and battery including the same
JP2018061965A (ja) * 2016-10-11 2018-04-19 トヨタ自動車株式会社 溶接方法及び溶接構造体
EP3705223A4 (en) * 2017-10-30 2020-12-16 Panasonic Intellectual Property Management Co., Ltd. WELDING STRUCTURE FOR METAL PARTS AND WELDING PROCESSES
US11185947B2 (en) 2017-10-30 2021-11-30 Panasonic Intellectual Property Management Co., Ltd. Welding structure and welding method for metal member
JP2019081183A (ja) * 2017-10-30 2019-05-30 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 金属部材の溶接構造および溶接方法
WO2019087455A1 (ja) * 2017-10-30 2019-05-09 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 金属部材の溶接構造および溶接方法
CN109967869A (zh) * 2019-04-08 2019-07-05 上海工程技术大学 一种6061铝合金薄板脉冲激光叠焊工艺方法
JP2022071860A (ja) * 2020-10-28 2022-05-16 三星エスディアイ株式会社 二次電池用レーザー溶接方法およびレーザー溶接装置
JP7301110B2 (ja) 2020-10-28 2023-06-30 三星エスディアイ株式会社 二次電池用レーザー溶接方法およびレーザー溶接装置
US11806807B2 (en) 2020-10-28 2023-11-07 Samsung Sdi Co., Ltd. Laser welding method and laser welding device for secondary battery
JP2021088001A (ja) * 2021-03-12 2021-06-10 トヨタ自動車株式会社 溶接方法及び溶接構造体
JP2022185775A (ja) * 2021-06-03 2022-12-15 プライムプラネットエナジー＆ソリューションズ株式会社 端子、二次電池および端子の製造方法
JP7522700B2 (ja) 2021-06-03 2024-07-25 プライムプラネットエナジー＆ソリューションズ株式会社 端子、二次電池および端子の製造方法
US12057603B2 (en) 2021-06-03 2024-08-06 Prime Planet Energy & Solutions, Inc. Terminal component, secondary battery, and method for manufacturing terminal component

Also Published As

Publication number Publication date
EP1779962A8 (en) 2007-06-27
CN101018641A (zh) 2007-08-15
KR100842493B1 (ko) 2008-07-01
EP1779962A4 (en) 2011-06-29
EP1779962A1 (en) 2007-05-02
US20090223940A1 (en) 2009-09-10
KR20070043876A (ko) 2007-04-25
CN100528453C (zh) 2009-08-19
JPWO2006016441A1 (ja) 2008-05-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2006016441A1 (ja) 異金属薄板の溶接方法、異金属薄板接合体、電気デバイスおよび電気デバイス集合体
JP5080199B2 (ja) 二次電池および二次電池の製造方法
JP6183555B2 (ja) 組電池のタブ溶接方法
KR101746913B1 (ko) 전지의 제조 방법 및 전지
US7867644B2 (en) Secondary battery and secondary battery manufacturing method
JP5587061B2 (ja) 抵抗溶接用通電ブロック、この通電ブロックを用いた密閉電池の製造方法及び密閉電池
JP6038802B2 (ja) 組電池及びこの組電池に使用するための角形二次電池
JP4728758B2 (ja) 電気デバイスモジュールの製造方法及び電気デバイスモジュール
KR101294931B1 (ko) 전지용 부극 단자
KR101915825B1 (ko) 전지용 부극 단자 및 전지용 부극 단자의 제조 방법
US20210167455A1 (en) Battery module and method for manufacturing same
JP2010093178A (ja) 電気化学キャパシタ及びその製造方法
JP2011119214A (ja) 二次電池
WO2013191218A1 (ja) 積層アルミニウム材の製造方法及びそれを含む密閉型電池の製造方法、並びに、密閉型電池
JP2012234812A (ja) カプセル封入された固体電気化学コンポーネントの形成方法
JP2023550097A (ja) サブセル及びその製造方法、並びに、サブセルを含む円筒型二次電池、バッテリーパック及び自動車
WO2006090511A1 (ja) 電気デバイス集合体の製造方法
JP6107346B2 (ja) 電池の製造方法及び電池
JP5546997B2 (ja) 溶接方法および電池の製造方法および電池
JP2001093507A (ja) 電池の製造方法
KR102257175B1 (ko) 배터리 셀 및 배터리 셀을 제조하기 위한 방법
KR102571995B1 (ko) 이차전지 제조방법 및 이에 의해 제조된 이차전지
JP7537456B2 (ja) 溶接構造体の製造方法および電池
US20230187654A1 (en) Metal-polymer hybrid current collector for an electrode of a battery and method of manufacture
CN117321850A (zh) 接合方法以及蓄电器件

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AE AG AL AM AT AU AZ BA BB BG BR BW BY BZ CA CH CN CO CR CU CZ DE DK DM DZ EC EE EG ES FI GB GD GE GH GM HR HU ID IL IN IS JP KE KG KM KP KR KZ LC LK LR LS LT LU LV MA MD MG MK MN MW MX MZ NA NG NI NO NZ OM PG PH PL PT RO RU SC SD SE SG SK SL SM SY TJ TM TN TR TT TZ UA UG US UZ VC VN YU ZA ZM ZW

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): BW GH GM KE LS MW MZ NA SD SL SZ TZ UG ZM ZW AM AZ BY KG KZ MD RU TJ TM AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LT LU MC NL PL PT RO SE SI SK TR BF BJ CF CG CI CM GA GN GQ GW ML MR NE SN TD TG

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2006531270

Country of ref document: JP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 11573435

Country of ref document: US

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 200580027012.2

Country of ref document: CN

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2005739134

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1020077005308

Country of ref document: KR

Ref document number: 1020077005310

Country of ref document: KR

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 2005739134

Country of ref document: EP