WO2006012759A1 - Kämmmaschine - Google Patents

Kämmmaschine Download PDF

Info

Publication number
WO2006012759A1
WO2006012759A1 PCT/CH2005/000409 CH2005000409W WO2006012759A1 WO 2006012759 A1 WO2006012759 A1 WO 2006012759A1 CH 2005000409 W CH2005000409 W CH 2005000409W WO 2006012759 A1 WO2006012759 A1 WO 2006012759A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
combing machine
fiber
machine according
combing
withdrawn
Prior art date
Application number
PCT/CH2005/000409
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Walter Slavik
Ueli Stutz
Daniel Sommer
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter Ag filed Critical Maschinenfabrik Rieter Ag
Priority to JP2007524154A priority Critical patent/JP4903142B2/ja
Priority to EP05758636A priority patent/EP1774073B1/de
Priority to DE502005004534T priority patent/DE502005004534D1/de
Priority to CN2005800337902A priority patent/CN101035937B/zh
Publication of WO2006012759A1 publication Critical patent/WO2006012759A1/de

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/14—Drawing-off and delivery apparatus
    • D01G19/18—Roller, or roller and apron, devices, e.g. operating to draw-off fibres continuously
    • D01G19/20—Roller, or roller and apron, devices, e.g. operating to draw-off fibres continuously operating to draw-off fibres intermittently
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/28—Air draught or like pneumatic arrangements

Definitions

  • the invention relates to a method of reversing the crochet layer of the fibers in a textile processing line using a comber
  • drag hooks are generated, such as e.g. from the reference "The short staple spinning of VV. Small; Volume 1: General technology of the short staple spinning mill from The Textile Institute (ISBN 3-908.059-01-1) "on page 24.
  • the ring spinning machine At the end of the process line is, for example, the ring spinning machine on which a thread is formed
  • the fibers present in the form of a roving present the fibers which still have hooks in the form of drag hooks, resulting in that between the card and the
  • the ring spinning machine It is necessary for the ring spinning machine to have an uneven number of further processing stages, provided that the hook layer is obtained at each step, ie when the fiber material is removed from the buffers (eg cans) applied at the processing stages, the fibers are fed in the opposite direction in the subsequent process step ,
  • a distance before and one after the combing machine is provided, which in conjunction with a preparation machine for winding formation and a flyer again an odd number of machines between the card and the ring spinning machine is present, which the correct orientation of the remaining check mark ( Drag hook).
  • devices are known to tilt the filled with a sliver at a process stage cans to the front end of the previously deposited
  • the invention is therefore based on the object of a simplified method, or to propose a device to the hook position in at least one
  • Schlepppurchen present without additional devices for influencing the
  • Hook position between the textile material processing machines are used. This object is achieved by proposing a method that the check marks are swept during the processing process on a combing machine present in the process line.
  • the prongs are swept following the combing process and prior to forming a combing machine belt.
  • the end of a fiber mass fed step by step to the combing machine be combed out, from which subsequently a fiber package is withdrawn, which is connected to a previously withdrawn fiber packet to form a fiber fleece, wherein - viewed in the withdrawal direction - the rear end of the fiber packet is brought into overlap with the present rear end of the already previously withdrawn fiber packet, or already present nonwoven fabric.
  • a combing machine which has means for sweeping the hooks following the combing process and prior to forming a combing machine belt.
  • the combing machine has an aggregate for feeding a pulp to a combing device, wherein the combing device combs out the end of the pulp gradually introduced and clamped by the unit, from which a fiber package is withdrawn with a subsequent take-off device which delivers the fiber package to another device, to bring the ends of the previously withdrawn fiber bundle and the new fiber package in coverage, the further device is provided with means which - seen in the withdrawal direction - the rear end of the new fiber package with the rear end of the previously withdrawn fiber packet, or the The end of the already formed fiber fleece overlaps.
  • the wadding web drawn off from a wadding roll is placed over a pair of pliers by means of a feed roll for combing out a round comb arranged below the pliers.
  • the reciprocating pliers are closed, whereby the cotton wool end protruding from the nip of the pliers (also called fiber tuft) is grasped and combed out by a comb segment of the round comb. Subsequently, the forceps is pivoted to a front position and opens it.
  • the free end of the tuft passes into the region of the end of a previously formed fiber fleece, which has been conveyed back by a Reversierterrorism of a Abreisswalzencru by a certain amount to set a new combed fiber package.
  • the direction of rotation of the tear-off rolls is again in the transport direction.
  • the combed tuft now lies like a roof tile with a predetermined overlap on the end of the
  • a first circulating means which is provided on its periphery over its circumference with openings for an air passage and at least a portion of the interior of the means is connected to a vacuum source and a casing is provided, which is a foreclosed against the environment space forms between the extraction device and the periphery of the rotating means, wherein a portion of the sealed space is formed by the periphery of the means and by the extraction device.
  • openings for the air inlet which serve in particular to compensate for the extracted via the vacuum source air volume again.
  • Such openings can z. B. between the sweeter boundary of the casing and the trigger device may be provided.
  • the foreclosure of the space to the ambient air is between 80% and 99%, whereby the tracking of air from the environment is ensured in the foreclosed room.
  • the height of the portion of the openings for the air inlet in the foreclosed space depends z. B. after the required vacuum within the room during the sweeping or soldering.
  • the delivered fiber packet can be held accordingly and then placed on the end of the fiber fleece with a desired coverage and alignment of the remaining hooks.
  • the second means proposed within the first means is connected to a drive and provided with at least one opening on its circumference, which extends approximately over the width of the withdrawn fiber packet and via which a connection between the air passages of the first means and the negative pressure source can be produced.
  • the second means serves as a kind of control element for the connection between the openings of the first means with the vacuum source.
  • the drive of the second means are in drive connection with the drive of the extraction device.
  • the first means consists of a rotatably mounted screening drum, within which the second means is arranged as a rotatably mounted cylinder.
  • the speed of the second means is a simple or a multiple of the Kammspielteil the combing machine.
  • the speed of the first or second means controllable, or designed adjustable.
  • the speed of the second means can influence the soldering (soldering distance).
  • the second means may have two mutually offset on its circumference arranged openings and at least two offset from each other covering elements may be provided. This allows a further embodiment.
  • the shuttering may preferably be made of a transparent material so as to give the operator an insight into this area without having to disassemble the shuttering. This can also be advantageous with regard to possible cleaning work or for the timely detection of sources of interference.
  • Cladding made of an antistatic material.
  • at least one adjustable element be provided in the region of the casing, which is suitable for controlling at least one opening for an air passage between the sealed space and the ambient air of the casing.
  • the element may consist of a flap which can be pivoted about a pivot axis and which extends transversely to the transport direction of the nonwoven fabric substantially over the length of the take-off device.
  • the pivot axis of the flap is arranged in the region below the extraction device and shows the free end of the flap in the direction of the trigger device.
  • a cover is provided between the trigger device and the periphery of the first means, which at least partially closes the existing clearance.
  • the first means be provided with a removal device for removing the nonwoven fabric formed on the means.
  • the removal device is following the limitation of
  • the removal device can be a pair of rollers.
  • the removal device may be a sliver-forming device.
  • the roller pair may be followed by a known fleece funnel for band formation.
  • the radial distance between the first means and the second means is to be kept relatively low in order to avoid unwanted air flows. It is proposed that the radial distance between the screen drum and the cylinder is between 0.2 and 2 mm.
  • FIG. 1 shows a schematic partial view in the withdrawal or soldering area of a comber according to the known prior art.
  • FIG. 2b shows another view of the example of Fig. 2a
  • FIG. 3 shows a sectional view A-A according to Fig.2
  • FIG. 5 shows a schematic representation of a process line according to the invention
  • Fig. 1 shows an embodiment of the prior art.
  • the supplied from a nipper unit 1 cotton wool 2 via a feed cylinder 3 a take-off roller pair 5 (also called Abreisswalzencru) supplied.
  • the outstanding from the open forceps 1 tuft 7 thereby passes to the rear end 8 of a Kammzugvlieses, or nonwoven fabric 10, whereby it passes 5 due to the forward movement of the take-off rollers in the nip of the take-off rolls.
  • the fibers which are not held by the retention force of the wadding or by the forceps, torn out of the composite of the wadding.
  • the tuft is additionally pulled through the needles of a Fixkammes 9.
  • the Fixkamm 9 causes the combing out of the rear part of the withdrawn tuft as well as the retention of nits, impurities and the like. Due to the differences in speed between the wadding web 2 and the withdrawal speed of the tear-off rolls, the drawn-off tuft is warped to a certain length. Following the Abreisswalzencru a pair of guide rollers 6 is arranged. In this tearing off, there is an overlap or doubling of the front end of the demolished, or withdrawn fiber packet with the rear end 8 of the fiber web 10.
  • the pliers returns to a rear position in which it is closed and presents the tuft protruding from the tuft 7 a comb segment 12 of a circular comb 13 for combing out.
  • the take-off rollers 5 and the guide rollers 6 perform a reversing, whereby the rear end 8 of the fiber web 10 is conveyed back by a certain amount. This is necessary to achieve a necessary coverage for the soldering process.
  • Fig. 2 an inventive embodiment is shown, wherein the take-off rollers 5 no reversing must perform more. That is, the withdrawn from the take-off rolls fiber package P is discontinuously discharged to a subsequent drum T under the influence of an air flow L and attached to the end E of the already formed nonwoven fabric V, as will be described in more detail below.
  • the screen drum T is rotatably mounted on a flange 21 via a bearing 20.
  • the flange 21 is fixedly connected to a cylinder Z.
  • About the flange 21 of the cylinder Z is rotatably mounted on a shaft 24.
  • the shaft 24 is mounted on a bearing 22 flying in the machine frame MG.
  • the shaft 24 is also secured in its axial position (not shown).
  • a pulley 26 is connected to the screening drum and at the same time forms the lateral conclusion against the ambient air.
  • the drive of the transmission via a motor M, which is controlled by a control unit ST.
  • a drive wheel 30 rotatably mounted on the shaft 24.
  • This drive wheel 30, which is e.g. may be a gear, a sprocket or a pulley is connected to the gear G via a schematically shown drive connection 31 in connection.
  • the tubular channel 33 attached to the machine frame MG.
  • the tubular channel 33 protrudes with its end face 32 in the inside diameter of the cylinder Z and thus seals off the interior IR against the ambient air.
  • Between the fixed channel 33 and the rotating screen drum T sealing elements 38 may be provided for further sealing. It is also possible to use these elements as
  • Form bearing means to additionally support the screen drum T on this side on the channel 33.
  • the channel 33 opens a channel 34 which communicates with a vacuum source Q in connection.
  • the end face 32 of the channel 33 which projects into the screen drum T, is provided with an opening 36, via which, as indicated schematically by arrows, the air flow from the interior IR of the screen drum to the vacuum source Q can take place.
  • the screen drum T is, as shown schematically, provided with a plurality of openings 35 which are distributed over its entire circumference.
  • a screen drum made of metal, plastic or other solid materials which is provided with openings on its circumference, it would also be possible to use a fabric or other fabric, which has a certain air permeability. This fabric would have to be mounted on a scaffold accordingly.
  • the cover elements A1 and A2 are on the inside of the circumferential
  • Cylinder Z arranged at a small distance.
  • a small radial distance a is provided between the screen drum T and the cylinder Z, which may be between 0.2 and 2 mm.
  • a Z 1 is less negative pressure is generated as soon as the vacuum source is effectively switched Q '.
  • This low negative pressure is used, as will be explained further below, for holding the fibrous web V already formed on the screen drum, at least in the region in which no cover element A1, or A2 is attached.
  • the size and number of these openings 35 is chosen so that the piecing, or soldering on the screen drum T is not affected thereby. In the embodiment shown, only three such openings are shown in a line. However, a plurality of such openings 53 may be arranged distributed on the circumference of the cylinder Z. 2, which are mounted in the cylinder Z, a section of the screen drum T provided with openings 35 can be connected to a vacuum source Q.
  • the cover member A2 is mounted in the region of take-off rollers 40, so that the nonwoven fabric V can be easily removed from the drum T via the driven rollers 40.
  • This fiber fleece V is supplied by the rollers to a subsequent fleece funnel 41, in which the fleece is combined from the width B (FIG. 3) to a fiber sliver FB (combing machine belt).
  • Such devices of fleece summary are already known in many variations in combers, cards or even on routes, which will not be discussed here.
  • the fiber sliver FB formed at the fleece funnel 41 can be deposited in a can 44 via a funnel wheel 43. It is also conceivable to deliver the formed sliver FB to a conveyor table and to feed it with further slivers of adjacent combing heads to a following drafting system (not shown).
  • a further cover element A1 is arranged in the delivery area AG, which in particular serves to control the air flows in conjunction with the openings S1 and S2 in order to correspondingly reverse the fiber package for reversing the hook position.
  • a stationary cover 46 is mounted.
  • the cover has, as shown schematically in Figure 3, lateral walls 47 which extend on both end sides of the cover 46 into the region of the circumference U of the screen drum T. This results in connection with the peripheral surface U of the screen drum T and the take-off rollers 5 a foreclosed against the environment space AM. The distance between the cover 46 and the screen drum is reduced to the area of the subsequent take-off rollers 40 to avoid unwanted air currents.
  • a further cover 54 is provided, which is also, like the cover 46, provided with side walls 57, the up to protrude to the sieve drum.
  • the cover 54 is provided at its one end region with an angled portion 54a, which has only a small distance from the peripheral surface U.
  • the opposite end of the cover 54 extends to the peripheral surface of the upper roller of the take-off rollers fifth
  • the nonwoven fabric V is fed by the rollers 40 to a subsequent nonwoven funnel 41, in which the nonwoven of the width B (FIG. 3) is combined to form a fiber sliver FB.
  • Such devices of fleece summary are already known in many variations in combers, cards or even on routes, which will not be discussed here.
  • the fiber sliver FB formed at the fleece funnel 41 can be deposited in a can 44 via a funnel wheel 43 or fed to a subsequent drafting arrangement with further slivers of adjacent combing heads on a conveyor table.
  • both the screen drum T and the cylinder Z have an identical direction of rotation in the counterclockwise direction.
  • the peripheral speed of the cylinder Z coincides with the peripheral speed of the take-off rollers 5.
  • D. h. the rotational speed of the cylinder Z must run synchronously with the comb play in order to carry out the piecing process or soldering process synchronously with the delivery of the fiber package.
  • the speed of the screen drum T is much slower than that of the cylinder Z and is aligned according to the piecing process. With the change of the speed the sieve drum, the soldering distance, or the overlap of the end E with the rear end HE of the fiber package P can be changed.
  • the front end VE of the fiber bundle P is already in the area of the screen drum T.
  • the space between the cover 54 and the screen drum T is opened via the openings 35 of the screen drum T. connected to the vacuum source Q, which can be controlled via a control unit ST.
  • the resulting air flow L1 is oriented counter to the direction of rotation of the screen drum and causes the front end of the VE supplied by the take-off rolls P is deflected downwards.
  • the positioning of the opening S2, or S1 is exactly matched to the delivery process of the fiber package P through the take-off rollers 5, to produce the described air flow.
  • the opening S1 is still behind the cover A1 and thus has no connection to vacuum source Q.
  • the front end VE is held by the air flow L1 on the circumference U of the screen drum T.
  • the end HE of the fiber package P is released from the take-off rollers 5.
  • the opening S1 moves outside the cover area of the cover A1 and causes by the connection with the vacuum source Q and the openings 35, that an air flow is generated, with the released end HE of the fiber package P on the screen drum T in the direction of rotation on the End E of the already formed nonwoven fabric V hangs up, or covered with this.
  • the opening S2 has moved behind the cover A1, whereby the air flow L1 has been interrupted. With this piecing process, the fiber packet was rotated during the preparation, whereby the Häkcheniage has been swept.
  • the covering of the rear end HE of the fiber bundle P with the end E of the fiber web V can, as already described, be determined by the rotational speed of the screen drum T.
  • the fiber fleece V is transferred by the rotational movement of the screen drum T in the removal area AB of the rollers 40, in which also the stationary attached cover member A2 is arranged. This ensures that this area is sealed off from the vacuum source Q, whereby the
  • Nonwoven fabric can be easily lifted from the peripheral surface U, in order to convert this into the nip between the take-off rolls 40.
  • the nonwoven fabric V is discharged into a fleece funnel 41, which are also driven downstream take-off rollers 42.
  • the nonwoven fabric V is combined in a known manner into a fiber sliver FB, which is drawn off from the take-off rolls 42 and placed in a loop 44 in a can 44 via a funnel wheel 43 shown schematically.
  • the fiber sliver FB thus deposited can subsequently be used for further processing, for example. be transported to a flyer or an open-end machine with the pot 44.
  • FIGS. 2 a and 2b differ, for example, from FIG. 2 or FIG. 3 by the attachment of a pivotable flap KL in the region of the casing 46, the attachment of the lower casing 54 being dispensed with.
  • a flap KL is proposed in the examples of Fig. 2a and Fig. 2b, which is pivotally mounted about a pivot axis SA.
  • the pivot axis SA can be mounted in the machine frame or directly on the cover 46.
  • pivoting device 70 On the pivot axis SA, which z. B. is laterally pivotally mounted in the region of the hood 46 or on the machine frame, engages a pivoting device 70, which is controlled via the line 72 by the controller ST.
  • this pivoting device it may be z. B. act to a cylinder which is hinged to a lever which is rotatably connected to the pivot axis.
  • the control of the pivoting device 70 takes place via the control ST in synchronism with the movement of the draw-off rolls, or in particular synchronously with the position of the openings S1, S2 of the cylinder Z.
  • the flap KL In the position shown in Fig. 2a, the flap KL is in a closed position, in which the free end of the flap approximately tangent to the circumference of the lower take-off roll 5a. Ie. there is only a small safety distance between the lower take-off roll 5a and the flap KL available.
  • the front end VE of the fiber bundle P is deflected downward by the air flow prevailing with arrows L. Under the influence of the im
  • the end VE is sucked onto the circumference U of the screen drum T.
  • the front end VE of the fiber package P opposite to the direction of rotation of the screen drum T.
  • a gap 65 is present, through which air can flow from the environment.
  • the resulting air flow L ensures that the reversal of the fiber package and the laying of the front end VE on the screen drum T even at high delivery speeds without damaging the Fasergemenges.
  • the opening S1 Upon further rotation of the cylinder Z, the opening S1 is moved behind the cover A1 and is thus sealed off from the vacuum source Q. With the Displacement of the opening S1 is simultaneously displaced the opening S2 in the position shown in Fig. 2b, whereby an air flow in the direction of the removal device 60, 61 is formed, as indicated by arrows L. Simultaneously with the displacement of the openings S1 and S2, the pivoting device 70 is controlled via the line 72 by the controller ST and causes the pivoting of the flap KL in the position shown in Fig. 2b. This position is assumed shortly before the release of the rear end HE of the fiber pack by the take-off rollers 5.
  • This air flow L results from the corresponding position of the opening S2 via which the front region of the hood 46 is placed under negative pressure.
  • the case extracted air volume is z. B. partially tracked over an existing gap 65 and mainly through the opening 90 again, as indicated by corresponding arrows.
  • the second opening S1 is located behind the cover A1 and is therefore out of action.
  • the flap KL is pivoted back into the position shown in Fig. 2a, which again a new fiber package P can be supplied from the take-off rollers 5 for further preparation.
  • the soldering process of the fiber packages on the screen drum can be carried out easily and selectively, even at high delivery speeds of the fiber packets, without damaging the fiber packets during the piecing process.
  • the flap KL it is possible via the flap KL to control or influence the air flows necessary for the piecing process.
  • the attachment of additional openings would also be conceivable, which can be closed or opened by means of a device at the appropriate time via a corresponding control.
  • FIGS. 4 and 5 schematically show a process line PL between a carding machine KA and a ring spinning machine RS.
  • the fibers discharged from the carding machine KA are supplied with drag hooks and discharged into a can K1.
  • the jug K1 serves as a template for a subsequent stretch SI where the fibers F after removal from the jug K1 with Kopfophkchen reach the route SI.
  • the fiber material is deposited in a jug K2, which serves as a template for a subsequent winding-forming machine WM.
  • the pot K4 is then transferred to a flyer FL, in which the fibers are present with Kopfphasekchen after the sliver has been removed from the pot K4.
  • the coil SP produced by the flyer FL is then transferred to a ring spinning machine for further processing.
  • unwinding the spool SP on the ring spinning machine RS are still provided with checkmark H fibers in the form of Schleppnoskchen, which is for this last processing process of advantage. This means that if there were any headers, the processing would be at the Ring spinning machine are disturbed and may lead to quality losses in yarn production.
  • the fiber material can also have mixed forms of towing and Kopfnoskchen as well as DoppelHokchen. If previously spoken by towing or Kopfnoskchen in the embodiments, the majority of Häkchenformen in each available fiber amount is the speech.
  • the combing machine is particularly suitable for reversing the position of the hook, especially since the fiber material is separated into individual fiber packets during the processing there, which can then be swept accordingly.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren, bzw. eine Vorrichtung zur Umkehrung der Häkchenlage der Fasern (F) eines, in einer Prozesslinie (PL) zu verarbeitenden Textilmaterials. Zum Erhalt der richtigen Häkchenlage bei der Endspinnmaschine auch bei einer geraden Anzahl von Textilmaterial verarbeitenden Prozessstufen zwischen der Karde (K) und der Ringspinnmaschine (RS) wird vorgeschlagen, dass die Häkchen (H) während dem Verarbeitungsprozess auf einer in der Prozesslinie (PL) vorhandenen Kämmmaschine (KM) gekehrt werden.

Description

Kämmmaschine
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Umkehrung der Häkchenlage der Fasern in einer Textilmaterial verarbeitenden Prozesslinie mit einer Kämmmaschine
Beim Verarbeitungsprozess von Fasermaterial an einer Karde werden Schlepphäkchen erzeugt, wie z.b. aus der Literaturstelle „Die Kurzstapelspinnerei von VV. Klein; Band 1 : Allgemeine Technologie der Kurzstapelspinnerei aus The Textile Institute (ISBN 3-908.059-01-1)" auf Seite 24 zu entnehmen. Am Ende der Prozesslinie steht z.b. die Ringspinnmaschine, auf weicher ein Faden gebildet wird. Der Faden wird dabei auf eine Spule aufgewickelt. Für die Herstellung des Fadens auf der Ringspinnmaschine ist es vorteilhaft, insbesondere für deren Streckwerke, wenn beim vorgelegten Fasergut in Form eines Vorgarnes die Fasern, welche noch Häkchen aufweisen in Form von Schlepphäkchen vorliegen. Daraus resultiert, dass zwischen der Karde und der Ringspinnmaschine eine ungerade Anzahl von weiteren Verarbeitungsstufen vorliegen muss unter der Vorraussetzung, dass bei jeder Stufe die Häkchenlage erhalten wird. D.h. beim Abziehen des Fasergutes aus den an den Verarbeitungsstufen angelegten Zwischenspeichern (z.b. Kannen), werden die Fasern bei der nachfolgenden Prozessstufe in umgekehrter Richtung zugeführt.
In der Regel ist jeweils eine Strecke vor und eine nach der Kämmmaschine vorgesehen, wodurch in Verbindung mit einer Vorbereitungsmaschine zur Wickelbildung und einem Flyer wieder eine ungerade Zahl von Maschinen zwischen der Karde und der Ringspinnmaschine vorhanden ist, welche die richtige Ausrichtung der noch vorhandenen Häkchen (Schlepphäkchen) gewährleisten.
Sobald jedoch eine der Maschinen in der Prozesslinie zwischen der Karde und der Ringspinnmaschine entfernt wird, müssen entsprechende Vorkehrungen getroffen werden, damit die Häkchenlage bei der Ringspinnmaschine wieder richtig vorliegt. Es kann z.b. sein, dass eine der Streckenpassagen entfernt wird, sofern die notwendige Verstreckung bereits an der Karde oder der Kämmmaschine selbst durchgeführt wird. Dabei bezieht sich der Ausdruck „notwendige Verstreckung" auf die Verstreckung zur Erzielung eines qualitativ hochwertigen Zwischenproduktes (z. B. eines Faserbandes mit einer gewünschten Gleichmässigkeit), welches in einer nachfolgenden Prozessstufe weiterverarbeitet wird.
Zur Erzielung einer entsprechenden Ausrichtung der Häkchenlage ist z.b. vorgeschlagen worden (DE-A1-41 36 908), dass das an einer Prozessstufe in eine
Kanne abgelegte Fasermaterial (Faserband) in eine andere Kanne umzufüllen.
Dadurch wird das Abzugsende des Faserbandes für die nachfolgende Prozessstufe gekehrt, wodurch am Prozessende auch die Lage der Häkchen bei der
Ringspinnmaschine wieder als Schlepphäkchen vorliegen.
Es sind auch Vorrichtungen bekannt, bei welchen die Kannen von unten befüllt und von oben das Faserband abgezogen wird, wobei die Häkchenlage für den nachfolgenden Prozess gleich bleibt.
Des weiteren sind auch Vorrichtungen bekannt die mit einem Faserband an einer Prozessstufe gefüllten Kannen zu kippen, um das vordere Ende des zuvor abgelegten
Faserbandes an der nachfolgenden Textilmaschine anzusetzen.
Diese Ausführungen sind teilweise sehr aufwendig und anhand der heutzutage geforderten zeitlichen Vorgaben nicht mehr wirtschaftlich vertretbar. Ausserdem sind dazu zusätzliche Einrichtungen erforderlich.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde ein vereinfachtes Verfahren, bzw. eine Vorrichtung vorzuschlagen, um die Häkchenlage in wenigstens einer
Prozessstufen einer Prozesslinie zu verändern.
Dadurch soll gewährleistet werden, dass auch bei einer geraden Anzahl von Maschinen zwischen der Karde und der Spinnmaschine, auf welcher ein Faden erzeugt wird, die Häkchenlage im zugeführten Fasermaterial zur Spinnmaschine als
Schlepphäkchen vorliegt ohne dass zusätzliche Vorrichtungen zur Beeinflussung der
Häkchenlage zwischen den Textilmaterial verarbeitenden Maschinen zur Anwendung kommen. Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, indem ein Verfahren vorgeschlagen wird, dass die Häkchen während dem Verarbeitungsprozess auf einer in der Prozesslinie vorhandenen Kämmmaschine gekehrt werden.
Vorzugsweise werden die Häkchen im Anschluss an den Kämmprozess und vor Bildung eines Kämmmaschinenbandes gekehrt.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass das auf der Kämmmaschine schrittweise zugeführte und geklemmte Ende einer Fasermasse ausgekämmt wird, aus welchem anschliessend ein Faserpaket abgezogen wird, das zur Bildung eines Faservlieses mit einem zuvor abgezogenen Faserpaket verbunden wird, wobei - in Abzugsrichtung gesehen - das hintere Ende des Faserpaketes in Überdeckung mit dem vorliegenden hinteren Ende des bereits zuvor abgezogenen Faserpakets, bzw. bereits vorliegenden Faservlieses gebracht wird.
Weiterhin wird vorgeschlagen, dass - in Abzugsrichtung gesehen - das vordere Ende des Faserpakets während oder nach dem Abziehen entgegen der Transportrichtung des Faservlieses ausgerichtet wird.
Dies kann z.b. damit erzielt werden, indem das abgezogene Faserpaket vor dem Verbinden mit dem Ende des Faservlieses um wenigstens 90 ° - in Abzugsrichtung gesehen - gedreht wird.
Dies kann auch dadurch erzielt werden, wenn - in Abzugsrichtung gesehen - das vordere Ende des Faserpakets während oder nach dem Abziehen entgegen der Transportrichtung des Faservlieses ausgerichtet wird.
Dabei kann z.b. das abgezogene Faserpaket vor dem Verbinden mit dem Ende des Faservlieses um wenigstens 90 ° - in Abzugsrichtung gesehen - gedreht werden.
Zur Durchführung des Verfahrens wird eine Kämmmaschine vorgeschlagen, welche Mittel aufweist, um die Häkchen im Anschluss an den Kämmprozess und vor Bildung eines Kämmmaschinenbandes zu kehren. Dabei weist die Kämmmaschine ein Aggregat zum Zuführen einer Fasermasse zu einer Kämmvorrichtung auf, wobei die Kämmvorrichtung das vom Aggregat schrittweise vorgelegte und geklemmte Ende der Fasermasse auskämmt, aus welchem ein Faserpaket mit einer nachfolgenden Abzugsvorrichtung abgezogen wird, welche das Faserpaket an eine weitere Vorrichtung abgibt, um die Enden des zuvor abgezogenen Faserpaketes und des neuen Faserpaketes in Überdeckung zu bringen, wobei die weitere Vorrichtung mit Einrichtungen versehen ist, welche - in Abzugsrichtung gesehen - das hintere Ende des neuen Faserpaketes mit dem hinteren Ende des bereits zuvor abgezogenen Faserpaketes, bzw. dem Ende des bereits gebildeten Faservlieses in Überdeckung bringt.
Bei bekannten Kämmmaschinen wird die von einem Wattewickel abgezogene Wattebahn über eine Zange mittels einer Speisewalze einem unterhalb der Zange angeordneten Rundkamm zum Auskämmen vorgelegt. Während dem Kämmvorgang ist die hin- und her schwingende Zange geschlossen, wobei das von der Klemmlinie der Zange herausragende Watteende (auch Faserbart genannt) von einem Kammsegment des Rundkammes erfasst und ausgekämmt wird. Anschliessend wird die Zange in eine vordere Stellung verschwenkt und öffnet sich dabei. Dabei gelangt das freie Ende des Faserbartes in den Bereich des Endes eines zuvor gebildeten Faservlieses, welches über eine Reversierbewegung von einem Abreisswalzenpaar um einen bestimmten Betrag zurückbefördert worden ist um ein neues ausgekämmtes Faserpaket anzusetzen. Bei diesem Ansetzvorgang erfolgt die Drehrichtung der Abreisswalzen wieder in Transportrichtung. Der ausgekämmte Faserbart liegt nun dachziegelartig mit einer vorbestimmten Überdeckung auf dem Ende des
Faservlieses auf und gelangt durch die Drehbewegung der Abreisswalzen in die Klemmlinie der Abreisswalzen. Während diesem Vorgang taucht in der Regel ein an der Zange angebrachter Fixkamm in den Faserbart ein. Dieser hat dann beim Abreissvorgang die Aufgabe Schalenteile und Nissen und auch Kurzfasern zurückzuhalten, welche sich insbesondere in dem Bereich des Faserbartes befinden, welcher nicht vom Kammsegment des Rundkammes erfasst worden ist. Bei weiterer Drehbewegung der Abreisswalzen werden die von der Klemmlinie erfassten Fasern, welche in der Zange nicht zurückgehalten werden in Form eines Faserpaketes abgezogen und mit dem Ende des Faservlieses über die Klemmwirkung der Abreisswalzen verlötet. Dieser Vorgang wiederholt sich bei jedem Kammspiel. D.h. die Drehrichtung der Abreisswalzen muss vor jedem neuen Abreiss- bzw. Ansetzvorgang (Lötvorgang) reversiert werden. Da dieser Vorgang ca. 350 bis 400 mal in der Minute je nach Höhe der Kammspielzahl durchgeführt werden muss, sind aufwendige und stabile Getriebeeinheiten notwendig, um einerseits eine entsprechend notwendige Drehbewegung durchzuführen und andererseits die dabei auftretenden hohen Beschleunigungen und Reversierbewegungen zu beherrschen.
Es wird deshalb eine Vorrichtung vorgeschlagen, mit welcher einerseits die Häkchenlage gekehrt werden kann und andererseits auf die oben beschriebene Reversierbewegung verzichtet werden kann.
Dabei wird vorgeschlagen, ein erstes umlaufendes Mittel aufweist, das auf seiner Peripherie über seinen Umfang mit Öffnungen für einen Luftdurchlass versehen ist und wenigstens ein Teilbereich des Innenraumes des Mittels mit einer Unterdruckquelle verbunden ist und eine Verschalung vorgesehen ist, welche einen gegen die Umgebung abgeschotteten Raum zwischen der Abzugsvorrichtung und der Peripherie des umlaufenden Mittels bildet, wobei ein Teilbereich des abgeschotteten Raumes durch die Peripherie des Mittels und durch die Abzugsvorrichtung gebildet wird.
Mit dieser Einrichtung ist es möglich das von den Abreisswalzen abgegebene Faserpaket auch bei hohen Kammspielzahlen sicher zu führen und an das Ende des zuvor gebildeten Faservlieses nach dem Kehren der Häkchenlage anzusetzen (bzw. zu verlöten). Mit der beanspruchten Ausführung ist es möglich den Ansetzvorgang für den Löt- und Kehrprozess in einem Raum durchzuführen, in welchem es nun möglich ist, die Luftströmungen exakt zu kontrollieren, wodurch störende und unkontrollierte Luftzirkulationen vermieden werden. In Versuchen hat sich gezeigt, dass die Beherrschung der Luftströmungen im Abgabebereich der Faserpakete von enormer Wichtigkeit sind, um eine kontrollierte Lötung und Kehrung auch bei hohen Abgabegeschwindigkeiten durchführen zu können. Der Ausdruck „gegen die Umgebung abgeschottet" bedeutet nicht, dass der beanspruchte Raum vollständig „luftdicht" gegenüber der Umgebungsluft abgekapselt ist. D.h. es können noch Öffnungen für den Lufteintritt vorhanden sein, welche insbesondere dazu dienen, das über die Unterdruckquelle abgesaugte Luftvolumen wieder auszugleichen. Derartige Öffnungen können z. B. zwischen der Süsseren Begrenzung der Verschalung und der Abzugsvorrichtung vorgesehen sein. Mit einer gezielten Anbringung derartiger Öffnungen kann auch die Luftführung in bezug auf das Kehren und Ansetzen des abgegebenen Faserpaketes exakt ausgerichtet und beeinflusst werden. Vorzugsweise beträgt die Abschottung des Raumes gegenüber der Umgebungsluft zwischen 80 % und 99 %, wodurch die Nachführung von Luft aus der Umgebung in den abgeschotteten Raum sichergestellt ist.
Die Höhe des Anteils der Öffnungen für den Lufteinlass in den abgeschotteten Raum richtet sich z. B. nach dem benötigten Unterdruck innerhalb des Raumes während dem Kehr- bzw. Lötvorgang.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, innerhalb des umlaufenden Mittels (T) wenigstens ein zweites Mittel (Z) vorzusehen, über welches in Zeitintervallen in Synchronisation mit der Abgabe der Faserpakete (P) der freie Luftdurchlass, zumindest über einen Teilbereich der Öffnungen (35) zwischen der Umgebung des ersten Mittels (T) und der Unterdruckquelle (Q) steuerbar ist.
Durch den gezielt im richtigen Zeitpunkt an der Peripherie des ersten Mittels angelegten Unterdruck über die Unterdruckquelle kann das abgegebene Faserpaket entsprechend gehalten und anschliessend mit einer gewünschten Überdeckung und Ausrichtung der verbliebenen Häkchen auf das Ende des Faservlieses aufgelegt werden.
Vorzugsweise ist das innerhalb des ersten Mittels vorgeschlagene zweite Mittel mit einem Antrieb verbunden und mit wenigstens einer Öffnung auf seinem Umfang versehen, welche sich etwa über die Breite des abgezogenen Faserpaketes erstreckt und über welche eine Verbindung zwischen den Luftdurchlässen des ersten Mittels und der Unterdruckquelle herstellbar ist. Das zweite Mittel dient dabei als eine Art Steuerungselement für die Verbindung zwischen den Öffnungen des ersten Mittels mit der Unterdruckquelle. Zur Gewährleistung der beschriebenen Synchronisation stehen der Antrieb des zweiten Mittels mit dem Antrieb der Abzugsvorrichtung in Antriebsverbindung.
Um entsprechende Bereiche sicher gegen die Unterdruckquelle abzuschotten wird weiter vorgeschlagen zusätzlich innerhalb des ersten Mittels wenigstens ein Abdeckelement vorzusehen.
Vorzugsweise besteht das erste Mittel aus einer drehbar gelagerten Siebtrommel, innerhalb welcher das zweite Mittel als drehbar gelagerter Zylinder angeordnet ist.
Zur Beeinflussung der für den Übergabevorgang notwendigen Luftströmung wird vorgeschlagen, dass die Drehzahl des zweiten Mittels ein einfaches oder ein mehrfaches der Kammspielzahl der Kämmmaschine beträgt.
Mit einer entsprechenden Ausbildung des zweiten Mittels, insbesondere im Hinblick auf die Anzahl seiner auf seinem Umfang verteilten Öffnungen, ist es auch möglich, dass die Drehzahl des zweiten Mittels einen Bruchteil der Kammspielzahl der
Kämmmaschine betragen kann. Es muss nur das exakte Ansetzen des jeweils neu abgegebenen Faserpaketes gewährleistet sein.
Dabei ist es auch denkbar, dass man je nach Anwendung die Drehzahl des ersten oder zweiten Mittels steuerbar, bzw. einstellbar gestaltet. Insbesondere mit der Variation der Drehzahl des zweiten Mittels kann man die Lötung (Lötabstand) beeinflussen.
Des weiteren wäre es auch denkbar, die Drehrichtung des ersten oder zweiten Mittels zu ändern. Dabei können die Drehrichtungen beider Mittel auch gegenläufig sein. Es wird weiter vorgeschlagen, die oder das Abdeckelement innerhalb des zweiten Mittels oder als weitere Lösung auch zwischen dem ersten und zweiten Mittel anzubringen. Ein derartiges Abdeckmittel wird man z. B.. in dem Bereich vorsehen, in welchem das auf dem ersten Mittel gebildete Faservlies abgezogen werden muss, um es einer nachfolgenden Weiterverarbeitung zuzuführen.
Des weiteren kann das zweite Mittel zwei zueinander auf seinem Umfang versetzt angeordnete Öffnungen aufweisen und wenigstens zwei versetzt zueinander angeordnete Abdeckelemente vorgesehen sein. Dies ermöglicht eine weitere Ausführungsvariante.
Um das Anhaften des bereits gebildeten Faservlieses auf dem Umfang der Siebtrommel während des Abtransportes zu gewährleisten, wird vorgeschlagen, dass verteilt auf dem Umfang des zweiten Mittel weitere kleinere Öffnungen vorgesehen sind, welche sich nur über einen Teilbereich in bezug auf die Breite des abgezogenen Faserpaketes erstrecken. Dadurch entsteht fortwährend ein kleiner Unterdruck auf der Peripherie der Siebtrommel, welcher sich im Spalt zwischen der Siebtrommel und des Zylinders aufbaut, da der Spalt fortwährend mit der Unterdruckquelle in Verbindung steht. Die Wirkung dieses geringen Unterdruckes hat jedoch keinen Einfluss auf die Übergabe des Faserpaketes von der Abreisvorrichtung auf die Siebtrommel und dient lediglich zum bereits beschriebenen Halten des Faservlieses auf der Siebtrommel.
Die Verschalung kann vorzugsweise aus einem transparenten Material bestehen, damit der Bedienungsperson einen Einblick in diesen Bereich gewährt wird, ohne dass die Verschalung demontiert werden muss. Dies kann auch im Hinblick auf eventuelle Reinigungsarbeiten oder zum rechtzeitigen Erkennen von Störquellen vorteilhaft sein.
Damit sich im Bereich der Verschalung kein Faserflug oder sonstige Verschmutzungen absetzen können, wird vorgeschlagen, dass wenigstens Teile der
Verschalung aus einem antistatischen Material hergestellt sind. Zur aktiven und gezielten Beeinflussung der Luftströmungen innerhalb des abgeschotteten Raumes wird vorgeschlagen, dass im Bereich der Verschalung wenigstens ein verstellbares Element vorgesehen ist, welches geeignet ist, wenigstens eine Öffnung für einen Luftdurchlass zwischen dem abgeschotteten Raum und der Umgebungsluft der Verschalung zu steuern.
Dabei kann das Element aus einer, um eine Schwenkachse schwenkbaren Klappe bestehen, welche sich - quer zur Transportrichtung des Faservlieses gesehen - im wesentlichen über die Länge der Abzugseinrichtung erstreckt. Vorteilhafterweise wird dabei vorgeschlagen, dass die Schwenkachse der Klappe im Bereich unterhalb der Abzugsvorrichtung angeordnet ist und das freie Ende der Klappe in Richtung der Abzugsvorrichtung zeigt.
Um eine sichere Ablage des Faserpaketes auf der Siebtrommel zur gewährleisten, wird vorgeschlagen, die Klappe derart anzubringen, sodass das freie Ende der Klappe in geöffneter Stellung mit dem ersten Mittel eine Klemmstelle bildet.
Ebenfalls zur Unterbindung von unerwünschten Luftzirkulationen im Abgabebereich der Abzugsvorrichtung wird vorgeschlagen, dass zwischen der Abzugsvorrichtung und der Peripherie des ersten Mittels eine Abdeckung (Begrenzung) vorgesehen ist, welche den bestehenden Freiraum zumindest teilweise schliesst.
Um das Faservlies vom ersten Mittel abzunehmen wird vorgeschlagen, dass dem ersten Mittel eine Abnahmevorrichtung zur Abnahme des auf dem Mittel gebildeten Faservlieses vorgesehen ist.
Vorteilhafterweise ist die Abnahmevorrichtung im Anschluss an die Begrenzung der
Verschalung angeordnet.
Die Abnahmevorrichtung kann dabei ein Walzenpaar sein.
Es ist auch denkbar, eine Abnahmevorrichtung vorzusehen, wobei eine Abnahmewalze direkt mit der Siebtrommel zusammenwirkt. Zur Bildung eines Faserbandes für die nachfolgende Weiterverarbeitung, bzw. für die Ablage in eine Kanne kann die Abnahmevorrichtung eine Faserband bildende Vorrichtung sein. Z.B. kann dem Walzenpaar ein bekannter Vliestrichter zur Bandbildung nachgeordnet sein.
Damit der Unterdruck der Unterdruckquelle nur in dem Bereich hauptsächlich wirksam angelegt wird, in welchem das Faserpaket anzusetzen ist, ist der radiale Abstand zwischen dem ersten Mittel und dem zweiten Mittel relativ gering zu halten um unerwünschte Luftströmungen zu vermeiden. Dabei wird vorgeschlagen, dass der radiale Abstand zwischen der Siebtrommel und dem Zylinder zwischen 0,2 und 2 mm liegt.
Weitere Vorteile der Erfindung werden anhand der nachfolgenden Ausführungsbeispiele näher aufgezeigt und beschrieben. Es zeigen:
Fig.1 eine schematische Teilansicht im Abzugs- bzw. Lötbereich einer Kämmmaschine nach dem bekannten Stand der Technik.
Fig.2 eine schematische Seitenansicht eines erfindungsgemässen Ausführungsbeispieles im Bereich der Abzugsvorrichtung.
Fig.2a eine schematische Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispieles der
Erfindung
Fig.2b eine weitere Ansicht des Beispieles nach Fig. 2a
Fig.3 eine Schnittdarstellung A-A nach Fig.2
Fig.4 eine schematische Darstellung einer bekannten Prozesslinie
Fig.5 eine schematische Darstellung einer Prozesslinie gemäss der Erfindung Fig. 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel zum bekannten Stand der Technik. Dabei wird die von einem Zangenaggregat 1 zugeführte Wattebahn 2 über einen Speisezylinder 3 einem Abzugswalzenpaar 5 (auch Abreisswalzenpaar genannt) zugeführt. Der aus der geöffneten Zange 1 herausragende Faserbart 7 gelangt dabei auf das rückwärtige Ende 8 eines Kammzugvlieses, bzw. Faservlieses 10, wodurch es aufgrund der Vorwärtsbewegung der Abzugswalzen 5 in den Klemmspalt der Abzugswalzen gelangt. Dabei werden die Fasern, welche nicht durch die Rückhaltekraft der Wattebahn, bzw. durch die Zange gehalten werden, aus dem Verbund der Wattebahn herausgerissen. Bei diesem Abreissvorgang wird der Faserbart zusätzlich durch die Nadeln eines Fixkammes 9 gezogen. Der Fixkamm 9 bewirkt dabei das Auskämmen des hinteren Teiles des abgezogenen Faserbartes sowie auch das Zurückhalten von Nissen, Verunreinigungen und dergleichen. Aufgrund der Geschwindigkeitsunterschiede zwischen der Wattebahn 2 und der Abzugsgeschwindigkeit der Abreisswalzen wird der abgezogene Faserbart auf eine bestimmte Länge verzogen. Im Anschluss an das Abreisswalzenpaar ist ein Führungswalzenpaar 6 angeordnet. Bei diesem Abreissvorgang kommt es zu einer Überdeckung, bzw. Doublierung des vorderen Endes des abgerissenen, bzw. abgezogenen Faserpaketes mit dem rückwärtigen Ende 8 des Faservlieses 10. Sobald der Abreissvorgang, bzw. der Lötvorgang beendet ist, kehrt die Zange in eine hintere Stellung zurück, in welcher sie geschlossen ist und den aus der Zange herausragenden Faserbart 7 einem Kammsegment 12 eines Rundkammes 13 zum Auskämmen vorlegt. Bevor nun das Zangenaggregat 1 wieder in seine vordere Stellung zurückkehrt, führen die Abzugswalzen 5 und die Führungswalzen 6 eine Reversierbewegung durch, wodurch das rückwärtige Ende 8 des Faservlieses 10 um einen bestimmten Betrag zurückbefördert wird. Dies ist erforderlich, um eine für den Lötvorgang notwendige Überdeckung zu erzielen.
In Fig. 2 wird ein erfindungsgemässes Ausführungsbeispiel gezeigt, wobei die Abzugswalzen 5 keine Reversierbewegung mehr durchführen müssen. D.h. das von den Abzugswalzen abgezogene Faserpaket P wird diskontinuierlich auf eine nachfolgende Siebtrommel T unter dem Einfluss einer Luftströmung L abgegeben und an das Ende E des bereits gebildeten Faservlieses V angesetzt, wie nachfolgend noch näher beschrieben wird.
In der Schnittdarstellung A-A gemäss Fig.2, ist in der Fig.3 zu entnehmen, dass die Siebtrommel T über ein Lager 20 auf einem Flansch 21 drehbar gelagert ist. Der Flansch 21 ist fix mit einem Zylinder Z verbunden. Über den Flansch 21 ist der Zylinder Z drehfest auf einer Welle 24 befestigt. Die Welle 24 ist über ein Lager 22 fliegend im Maschinengestell MG gelagert. Selbstverständlich ist die Welle 24 auch in ihrer axialen Lage gesichert (nicht gezeigt). Im Endbereich der Siebtrommel T, in welchem sich das Lager 20 befindet, ist eine Riemenscheibe 26 mit der Siebtrommel verbunden und bildet gleichzeitig den seitlichen Abschluss gegen die Umgebungsluft. Über einen schematisch dargestellten Riemen 27, der auf der Riemenscheibe 26 aufliegt, wird diese über ein nicht näher gezeigtes Antriebsrad, das mit dem Getriebe G in Antriebsverbindung steht, angetrieben. Der Antrieb des Getriebes erfolgt über einen Motor M, der von einer Steuereinheit ST gesteuert wird. Ausserhalb des Innenraumes IR der Siebtrommel T ist ein Antriebsrad 30 drehfest auf der Welle 24 befestigt. Dieses Antriebsrad 30, welches z.B. ein Zahnrad, ein Kettenrad oder eine Riemenscheibe sein kann, ist mit dem Getriebe G über eine schematisch gezeigte Antriebsverbindung 31 in Verbindung.
Auf der, der Lagerstelle 20 gegenüberliegenden Stirnseite ist auf der Welle 24 ein
Kanal 33 am Maschinengestell MG befestigt. Der rohrförmige Kanal 33 ragt mit seiner Stirnfläche 32 in den lichten Durchmesser des Zylinders Z hinein und schottet damit den Innenraum IR gegen die Umgebungsluft ab. Zwischen dem feststehenden Kanal 33 und der sich drehenden Siebtrommel T können zur weiteren Abdichtung Dichtelemente 38 vorgesehen sein. Es ist auch möglich, diese Elemente als
Lagermittel auszubilden, um die Siebtrommel T auf dieser Seite auf dem Kanal 33 zusätzlich abzustützen.
In den Kanal 33 mündet ein Kanal 34, der mit einer Unterdruckquelle Q in Verbindung steht. Die Stirnseite 32 des Kanals 33, welche in die Siebtrommel T hineinragt, ist mit einer Öffnung 36 versehen, über welche, wie schematisch durch Pfeile angedeutet, die Luftströmung aus dem Innenraum IR der Siebtrommel zur Unterdruckquelle Q erfolgen kann. Die Siebtrommel T ist, wie schematisch gezeigt, mit einer Vielzahl von Öffnungen 35 versehen, die über ihren gesamten Umfang verteilt angebracht sind. Anstelle einer Siebtrommel aus Metall, Kunststoff oder sonstigen festen Materialien, welche mit Öffnungen auf ihrem Umfang versehen ist, wäre es auch denkbar, einen Stoff oder ein sonstiges Gewebe zu verwenden, welches eine bestimmte Luftdurchlässigkeit aufweist. Dieses Gewebe müsste entsprechend auf ein Gerüst aufgezogen werden.
Auf der Stirnseite 32 des Kanals 33 sind über Befestigungsmittel, z. B. Schrauben 37 die Abdeckelemente A1 und A2 befestigt, welche sich, wie insbesondere aus der Fig.2 zu ersehen ist, über einen Teilabschnitt des Umfangbereiches auf der Innenseite der
Siebtrommel T erstrecken.
Dabei sind die Abdeckelemente A1 und A2 auf der Innenseite des umlaufenden
Zylinders Z in geringem Abstand angeordnet. Es ist jedoch auch möglich die ; Abdeckelemente A1 und A2 zwischen der Siebtrommel T und dem Zylinder Z " stationär anzuordnen. .
Im vorliegenden Beispiel der Fig.3 ist zwischen der Siebtrommel T und dem Zylinder Z ein geringer radialer Abstand a vorgesehen, der zwischen 0,2 und 2 mm betragen kann. In diesem radialen Freiraum zwischen der Siebtrommel T und dem Zylinder Z wird ein1 geringer Unterdruck erzeugt, sobald die Unterdruckquelle Q wirksam ' zugeschaltet wird. Dieser geringe Unterdruck dient, wie später noch weiter erläutert / wird, zum Festhalten des auf der Siebtrommel bereits gebildeten Faservlieses V, zumindest in dem Bereich, in welchem kein Abdeckelement A1 , bzw. A2 angebracht ist. Damit eine Verbindung zwischen dem Innenraum IR, der mit der Unterdruckquelle Q verbunden ist, mit dem radialen Freiraum zwischen der Trommel T und dem ; Zylinder Z zu jeder Zeit besteht, können mehrere kleine Öffnungen 53 auf dem Umfang des Zylinders Z vorgesehen werden. Die Grosse und Anzahl dieser Öffnungen 35 ist dabei so gewählt, dass der Ansetzvorgang, bzw. Lötvorgang auf der Siebtrommel T dadurch nicht beeinflusst wird. In der gezeigten Ausführung sind nur drei solcher Öffnungen auf einer Linie gezeigt. Es können jedoch mehrere derartige Öffnungen 53 auf dem Umfang des Zylinders Z verteilt angeordnet sein. Über die Öffnungen S1 , bzw. S2 (Fig.2), welche im Zylinder Z angebracht sind, ist ein Teilabschnitt der mit Öffnungen 35 versehenen Siebtrommel T mit einer Unterdruckquelle Q verbindbar. Das Abdeckelement A2 ist im Bereich von Abnahmewalzen 40 angebracht, damit das Faservlies V problemlos über die angetriebenen Walzen 40 von der Siebtrommel T abgenommen werden kann. Dieses Faservlies V wird von den Walzen einem nachfolgenden Vliestrichter 41 zugeführt, bei welchem das Vlies von der Breite B (Fig.3) zu einem Faserband FB (Kämmmaschinenband) zusammengefasst wird. Derartige Vorrichtungen der Vlieszusammenfassung sind bereits in vielen Variationen bei Kämmmaschinen, Karden oder auch bei Strecken bekannt, wodurch hier nicht näher eingegangen wird.
Das beim Vliestrichter 41 gebildete Faserband FB kann über ein Trichterrad 43 in eine Kanne 44 abgelegt werden. Es ist auch denkbar, das gebildete Faserband FB auf einen Fördertisch abzugeben und mit weiteren Faserbändern von benachbarten Kämmköpfen einem nachfolgenden Streckwerk (nicht gezeigt) zuzuführen. Ein weiteres Abdeckelement A1 ist im Abgabebereich AG angeordnet, welches insbesondere zur Kontrollierung der Luftströmungen in Verbindung mit den Öffnungen S1 und S2 dient, um das Faserpaket zur Umkehrung der Häkchenlage entsprechend zu kehren.
Zur Kontrollierung der Luftströmung L, welche für den Ansetzvorgang des Faserpaketes P an das Vlies V wesentlich ist, ist oberhalb der Siebtrommel T eine stationäre Abdeckhaube 46 angebracht. Die Abdeckhaube weist, wie in Fig.3 schematisch gezeigt, seitliche Wandungen 47 auf, die sich auf beiden Endseiten der Abdeckhaube 46 bis in den Bereich des Umfanges U der Siebtrommel T erstrecken. Dadurch entsteht in Verbindung mit der Umfangsfläche U der Siebtrommel T und den Abzugswalzen 5 ein gegen die Umgebung abgeschotteter Raum AM. Der Abstand zwischen der Abdeckhaube 46 und der Siebtrommel verringert sich bis zum Bereich der nachfolgenden Abnahmewalzen 40 um nicht gewünschte Luftströmungen zu vermeiden.
Unterhalb der Siebtrommel T ist eine weitere Abdeckhaube 54 vorgesehen, welche ebenfalls, wie die Abdeckhaube 46, mit seitlichen Wandungen 57 versehen ist, die bis zur Siebtrommel T ragen. Zur Abschottung gegenüber der Umgebung ist die Abdeckhaube 54 an ihrem einen Endbereich mit einer Abkröpfung 54a versehen, die nur einen geringen Abstand zur Umfangsfläche U aufweist. Das gegenüberliegende Ende der Abdeckhaube 54 erstreckt sich bis zur Umfangsfläche der oberen Walze der Abzugswalzen 5.
Das Faservlies V wird von den Walzen 40 einem nachfolgenden Vliestrichter 41 zugeführt, bei welchem das Vlies von der Breite B (Fig.3) zu einem Faserband FB zusammengefasst wird. Derartige Vorrichtungen der Vlieszusammenfassung sind bereits in vielen Variationen bei Kämmmaschinen, Karden oder auch bei Strecken bekannt, wodurch hier nicht näher eingegangen wird.
Das beim Vliestrichter 41 gebildete Faserband FB kann über ein Trichterrad 43 in eine Kanne 44 abgelegt werden oder mit weiteren Faserbändern benachbarter Kämmköpfe auf einem Fördertisch einem nachfolgenden Streckwerk zugeführt werden. Im gezeigten Beispiel der Fig.2 weisen sowohl die Siebtrommel T, wie auch der Zylinder Z eine gleiche Drehrichtung entgegen dem Uhrzeigersinn auf. Die Umfangsgeschwindigkeit des Zylinders Z deckt sich mit der Umfangsgeschwindigkeit der Abzugswalzen 5. D. h. die Drehzahl des Zylinders Z muss mit dem Kammspiel synchron laufen, um den Ansetzvorgang, bzw. Lötvorgang synchron zur Abgabe des Faserpaketes durchführen zu können. Es ist jedoch auch möglich, die Drehzahl des Zylinders Z um ein mehrfaches in bezug auf das Kammspiel zu wählen, ohne dass die Synchronisation verloren geht. Ebenfalls ist es auch möglich den Zylinder Z mit einer Drehzahl anzutreiben, die ein Bruchteil der Umfangsgeschwindigkeit des Zylinders im Verhältnis zu den Abzugswalzen ergibt. Dabei ist es jedoch erforderlich, dass die Anzahl der Öffnungen beim Zylinder entsprechend dem vorgesehenen Bruchteil vorhanden ist. Entspricht z.b. die Umfangsgeschwindigkeit des Zylinders Z der halben Umfangsgeschwindigkeit der Abzugswalzen 5, so muss der Zylinder die doppelte Anzahl von Öffnungen S1 aufweisen, um den Ansetzvorgang durchzuführen. D.h. bei einer Umdrehung des Zylinders Z werden zwei Lötvorgänge durchgeführt.
Die Drehzahl der Siebtrommel T ist wesentlich langsamer als die des Zylinders Z und ist entsprechend auf den Ansetzvorgang ausgerichtet. Mit der Änderung der Drehzahl der Siebtrommel kann der Lötabstand, bzw. die Überdeckung des Endes E mit dem hinteren Ende HE des Faserpaketes P geändert werden.
Im gezeigten Beispiel der Fig.2 befindet sich das vordere Ende VE des Faserpaketes P bereits im Bereich der Siebtrommel T. Über die Öffnung S2 des sich drehenden Zylinders Z wird über die Öffnungen 35 der Siebtrommel T der Raum zwischen der Abdeckhaube 54 und der Siebtrommel T mit der Unterdruckquelle Q verbunden, welche über eine Steuereinheit ST ansteuerbar ist. Die dadurch entstehende Luftströmung L1 ist gegen die Drehrichtung der Siebtrommel ausgerichtet und bewirkt, dass das vordere Ende VE des von den Abzugswalzen gelieferten Faserpaketes P nach unten ausgelenkt wird. Die Positionierung der Öffnung S2, bzw. S1 ist dabei exakt auf den Liefervorgang des Faserpaketes P durch die Abzugswalzen 5 abgestimmt, um die beschriebene Luftströmung zu erzeugen. Die Öffnung S1 befindet sich noch hinter dem Abdeckelement A1 und hat somit noch keine Verbindung zu Unterdruckquelle Q. Das vordere Ende VE wird durch die Luftströmung L1 auf dem Umfang U der Siebtrommel T gehalten.
Im weiteren Verfahren wird das Ende HE des Faserpaketes P von den Abzugswalzen 5 freigegeben. Gleichzeitig bewegt sich die Öffnung S1 ausserhalb des Abdeckbereiches des Abdeckelementes A1 und bewirkt durch die Verbindung mit der Unterdruckquelle Q und die Öffnungen 35, dass eine Luftströmung erzeugt wird, wobei sich das freigegebene Ende HE des Faserpaketes P auf die Siebtrommel T in deren Drehrichtung auf das Ende E des bereits gebildeten Faservlieses V auflegt, bzw. sich mit diesem überdeckt. Die Öffnung S2 hat sich hinter das Abdeckelement A1 verschoben, wodurch die Luftströmung L1 unterbrochen worden ist. Mit diesem Ansetzvorgang wurde während dem Ansetzen das Faserpaket gedreht, wodurch auch die Häkcheniage gekehrt worden ist.
Dieser Vorgang wiederholt sich bei jedem Kammspiel, wodurch an das Faservlies V immer wieder ein neues Faserpaket P bei gleichförmiger Drehzahl der Siebtrommel T angesetzt und eine Kehrung der Häkchenlage vorgenommen wird. Sobald ein neues Ende VE von den Abzugswalzen 5 geliefert wird, befindet sich die erste Öffnung S1 im Bereich der Abdeckhaube 54, um eine Luftströmung L1 zu erzeugen, welche dieses Ende VE nach unten entgegen der Drehrichtung der Siebtrommel auslenkt. Sobald die Öffnung S1 hinter der Abdeckung A1 verschwindet, wird diese Funktion von der Öffnung S2 übernommen bis zu dem bereits beschriebenen Vorgang, wo das hintere Ende HE des Faserpakets P freigegeben wird.
Die Überdeckung des hinteren Endes HE des Faserpaketes P mit dem Ende E des Faservlieses V kann, wie bereits beschrieben, durch die Drehgeschwindigkeit der Siebtrommel T bestimmt werden.
Das Faservlies V wird durch die Drehbewegung der Siebtrommel T in den Abnahmebereich AB der Walzen 40 überführt, in welchem auch das stationär angebrachte Abdeckelement A2 angeordnet ist. Dadurch wird gewährleistet, dass dieser Bereich gegenüber der Unterdruckquelle Q abgeschottet ist, wodurch das
Faservlies problemlos von der Umfangsfläche U abgehoben werden kann, um dies in die Klemmlinie zwischen die Abzugswalzen 40 zu überführen. Über diese angetriebenen Walzen 40 (Antrieb ist nicht gezeigt) wird das Faservlies V in einen Vliestrichter 41 abgegeben, welchem ebenfalls angetriebene Abzugswalzen 42 nachgeordnet sind. Im Vliestrichter 41 wird das Faservlies V in bekannter Weise zu einem Faserband FB zusammengefasst, das von den Abzugswalzen 42 abgezogen und über ein schematisch gezeigtes Trichterrad 43 in eine Kanne 44 schlaufenförmig abgelegt wird. Das so abgelegte Faserband FB kann anschliessend zu einer Weiterverarbeitung z.b. zu einem Flyer oder einer Openend Maschine mit der Kanne 44 transportiert werden.
Die Ausführungsbeispiele der Fig. 2a und Fig. 2b unterscheiden sich zum Beispiel der Fig.2, bzw. Fig.3 durch die Anbringung einer schwenkbaren Klappe KL im Bereich der Verschalung 46, wobei auf die Anbringung der unteren Verschalung 54 verzichtet wurde.
Durch die Verschalung 46 in Verbindung mit den entsprechenden seitlichen Wandungen 47 und der Begrenzung durch die Siebtrommel T sowie den Abzugswalzen 5 entsteht ein gegen die Umgebungsluft im wesentlichen abgeschotteter Raum AM, innerhalb welchem der Kehr- und Lötvorgang nachgeführter Faserpakete P an das bereits gebildete Faservlies V durchgeführt wird. Um diesen Vorgang auch bei hohen Liefergeschwindigkeiten der Faserpakete besser zu beherrschen, wird in den Beispielen der Fig. 2a und Fig. 2b die Verwendung einer Klappe KL vorgeschlagen, welche um eine Schwenkachse SA schwenkbar gelagert ist. Die Schwenkachse SA kann dabei im Maschinengestell oder direkt an der Abdeckhaube 46 angebracht sein.
An der Schwenkachse SA, welche z. B. seitlich im Bereich der Haube 46 oder am Maschinengestell schwenkbar gelagert ist, greift eine Schwenkvorrichtung 70 an, welche über die Leitung 72 von der Steuerung ST angesteuert wird. Bei dieser Schwenkvorrichtung kann es sich z. B. um einen Zylinder handeln, welcher an einem Hebel angelenkt ist, der drehfest mit der Schwenkachse verbunden ist. Über die Steuerung ST erfolgt die Ansteuerung der Schwenkvorrichtung 70 synchron zur Bewegung der Abzugswalzen, bzw. insbesondere synchron zur Stellung der Öffnungen S1, S2 des Zylinders Z.
In der in Fig. 2a gezeigten Stellung befindet sich die Klappe KL in einer geschlossenen Stellung, in welcher das freie Ende der Klappe annähernd mit dem Umfang der unteren Abzugswalze 5a tangiert. D. h. es ist nur ein geringer Sicherheitsabstand zwischen der unteren Abzugswalze 5a und der Klappe KL vorhanden. Das vordere Ende VE des Faserpaketes P wird durch die mit Pfeilen L herrschende Luftströmung nach unten abgelenkt. Unter der Einwirkung des im
Inneren der Siebtrommel angelegten Unterdruckes und der entsprechenden Stellung der Öffnung S1 des Zylinders Z wird das Ende VE auf den Umfang U der Siebtrommel T angesaugt. Dabei zeigt das vordere Ende VE des Faserpaketes P entgegen der Drehrichtung der Siebtrommel T. Zwischen der Abdeckhaube 46 und der oberen Abzugswalze 5b ist ein Spalt 65 vorhanden, durch welchen Luft aus der Umgebung nachströmen kann.
Die durch diese Anordnung entstehende Luftströmung L gewährleistet, dass die Kehrung des Faserpaketes und das Auflegen dessen vorderen Endes VE auf die Siebtrommel T auch bei hohen Liefergeschwindigkeiten ohne Schädigung des Fasergemenges erfolgt.
Bei weiterer Drehung des Zylinders Z wird die Öffnung S1 hinter die Abdeckung A1 verschoben und ist somit abgeschottet gegenüber der Unterdruckquelle Q. Mit der Verschiebung der Öffnung S1 wird gleichzeitig auch die Öffnung S2 in die in Fig. 2b gezeigte Stellung verschoben, wodurch eine Luftströmung in Richtung der Abnahmevorrichtung 60, 61 entsteht, wie mit Pfeilen L angedeutet ist. Gleichzeitig mit der Verschiebung der Öffnungen S1 und S2 wird die Schwenkvorrichtung 70 über die Leitung 72 von der Steuerung ST angesteuert und bewirkt die Verschwenkung der Klappe KL in die in Fig. 2b gezeigte Stellung. Diese Stellung wird kurz vor der Freigabe des hinteren Endes HE des Faserpaketes durch die Abzugswalzen 5 eingenommen. Es entsteht eine Klemmstelle KS zwischen der Siebtrommel T und dem freien Ende der Klappe KL, wodurch das vordere Ende VE des Faserpaketes sicher in der Anlage auf der Siebtrommel gehalten wird, wenn das hintere Ende HE von den Abzugswalzen freigegeben wird. Über die durch das Verschwenken der Klappe KL entstandene Öffnung 90 erfolgt nun eine weitere Luftströmung in tangentialer Richtung zur Drehbewegung der Siebtrommel T, wodurch das freigegebene Ende HE mit dem hinteren Ende E des bereits gebildeten Faservlieses V in Überdeckung gebracht wird.
Diese Luftströmung L resultiert durch die entsprechende Stellung der Öffnung S2 über welche der vordere Bereich der Haube 46 unter Unterdruck gesetzt wird. Das dabei abgesaugte Luftvolumen wird z. B. zum Teil über einen vorhandenen Spalt 65 und hauptsächlich über die Öffnung 90 wieder nachgeführt, wie durch entsprechende Pfeile angedeutet ist. Die zweite Öffnung S1 befindet sich hinter der Abdeckung A1 und ist somit ausser Wirkung.
Wenn dieser Vorgang abgeschlossen ist, wird die Klappe KL wieder in die in Fig. 2a gezeigte Stellung verschwenkt, womit wieder ein neues Faserpaket P von den Abzugswalzen 5 zum weiteren Ansetzen zugeführt werden kann. Durch die Verwendung der Klappe KL kann der Lötvorgang der Faserpakete auf der Siebtrommel auch bei hohen Liefergeschwindigkeiten der Faserpakete problemlos und gezielt durchgeführt werden, ohne dass es zu Beschädigungen der Faserpakete beim Ansetzvorgang kommt.
Über die Klappe KL ist es insbesondere möglich, die zum Ansetzvorgang notwendigen Luftströmungen zu steuern, bzw. zu beeinflussen. Anstelle der Klappe KL wäre auch die Anbringung von zusätzlichen Öffnungen denkbar, welche über eine entsprechende Steuerung mittels einer Vorrichtung zum entsprechenden Zeitpunkt geschlossen, bzw. geöffnet werden können.
In den Fig. 4 und 5 wird schematisch eine Prozesslinie PL gezeigt zwischen einer Karde KA und einer Ringspinnmaschine RS. Schematisch wird dabei die Häkchenlage der Häkchen H einzelner Fasern F gezeigt, wie sie an den einzelnen Prozessstufen vorliegen. In der bekannten Prozesslinie nach Fig. 4 werden die von der Karde KA abgegebenen Fasern mit Schlepphäkchen geliefert und in eine Kanne K1 abgegeben. Die Kanne K1 dient als Vorlage für eine nachfolgende Strecke S I wo die Fasern F nach Abzug aus der Kanne K1 mit Kopfhäkchen in die Strecke S I gelangen. Nach dem Verstreckungsvorgang wird das Fasergut in eine Kanne K2 abgelegt, welch als Vorlage für eine nachfolgende Wickel bildende Maschine WM dient. Dieses Fasergut gelangt nach Abzug aus der Kanne K2 mit Schlepphäkchen in die Wickel bildende Maschine WM, Der dort hergestellte Wattewickel WW wird einer nachfolgenden Kämmmaschine KM überführt. Die an der Kämmmaschine vom Wattewickel WW abgewickelte Wattebahn weist Fasern mit Kopfhäkchen auf, welche teilweise auf der Kämmmaschine aufgelöst werden. Das an der Kämmmaschine gebildete Faserband weist noch Kopfhäkchen auf, welche noch nicht aufgelöst worden sind. Dieses Faserband wird in eine Kanne K3 abgelegt, die als Vorlage für eine nachfolgende zweite Streckenpassage S Il dient. Nach dem Abzug aus der Kanne K3 werden die noch mit Häkchen H versehenen Fasern mit Schlepphäkchen in die Strecke S Il geliefert. Das bei der Strecke S Il gebildete Faserband wird in eine Kanne K4 abgelegt. Die Kanne K4 wird anschliessend zu einem Flyer FL überführt, bei welchem die Fasern mit Kopfhäkchen vorliegen, nachdem das Faserband aus der Kanne K4 abgezogen worden ist. Die beim Flyer FL erzeugte Spule SP wird anschliessend an eine Ringspinnmaschine zur Weiterverarbeitung überführt. Beim Abspulen der Spule SP auf der Ringspinnmaschine RS liegen die noch mit Häkchen H versehenen Fasern in Form von Schlepphäkchen vor, was für diesen letzten Verarbeitungsprozess von Vorteil ist. D.h. bei vorliegenden Kopfhäkchen würde der Verarbeitungsprozess an der Ringspinnmaschine gestört werden und u.U. zu Qualitätseinbussen in der Garnherstellung führen.
Zur Rationalisierung und somit auch zur Kosteneinsparung ist man stets bemüht die Prozesslinie PL zu verkürzen mit gleich bleibender Qualität des Endproduktes. Dabei sind bereits Vorschläge vorhanden z.b. die zweite Streckenstufe S Il einzusparen. Dies kann z.b. durch ein reguliertes Streckwerk auf der Kämmmaschine erzielt werden. Dadurch würde jedoch eine Prozessstufe ausfallen, wodurch die noch vorhandenen Häkchen als unerwünschte Kopfhäkchen bei der Ringspinnmaschine vorliegen würden. Hier setzt nun die Erfindung an und schlägt vor die Drehung der Häkchenlage während dem Verarbeitungsprozess auf der Kämmmaschine KM durchzuführen, wie dies schematisch in Fig. 5 gezeigt ist. Dabei liegen die Fasern, welche an der Kämmmaschine in einem Faserband abgegeben werden, mit Schlepphäkchen vor. Beim nachfolgenden Prozess unter Einsparung der Streckwerksstufe S Il gelangen die Fasern letztendlich über den Flyer FL mit Schlepphäkchen an die Ringspinnmaschine.
Es ist selbstverständlich, dass das Fasergut auch Mischformen von Schlepp- und Kopfhäkchen sowie auch Doppelhäkchen aufweisen können. Wenn zuvor von Schlepp- oder Kopfhäkchen in den Ausführungsbeispielen gesprochen wurde, ist der überwiegende Anteil von Häkchenformen in dem jeweils vorliegenden Fasergemenge die Rede.
Für die Kehrung der Häkchenlage eignet sich besonders die Kämmmaschine zumal beim dortigen Verarbeitungsprozess das Fasergut in einzelne Faserpakete aufgetrennt wird, welche dann entsprechend gekehrt werden können.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Umkehrung der Häkchenlage der Fasern (F) eines, in einer Prozesslinie (PL) zu verarbeitenden Textilmaterials, dadurch gekennzeichnet, dass die Häkchen (H) während dem Verarbeitungsprozess auf einer in der
Prozesslinie (PL) vorhandenen Kämmmaschine (KM) gekehrt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Häkchen (H) im Anschluss an den Kämmprozess und vor Bildung eines Kämmmaschinenbandes (FB) gekehrt werden
3. Verfahren nach Anspruch 2, dass das auf der Kämmmaschine (KM) schrittweise zugeführte und geklemmte Ende (7) einer Fasermasse (2) ausgekämmt wird, aus welchem anschliessend ein Faserpaket (P) abgezogen wird, das zur Bildung eines Faservlieses (V) mit einem zuvor abgezogenen Faserpaket (P) verbunden wird, wobei - in Abzugsrichtung (AR) gesehen - das hintere Ende (HE) des Faserpaketes (P) in Überdeckung mit dem vorliegenden hinteren Ende (E) des bereits zuvor abgezogenen Faserpaketes, bzw. bereits vorliegenden Faservlieses (V) gebracht wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass - in Abzugsrichtung (AR) gesehen - das vordere Ende (VE) des Faserpakets (P) während oder nach dem Abziehen entgegen der Transportrichtung des Faservlieses (V) ausgerichtet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das abgezogene Faserpaket (P) vor dem Verbinden mit dem Ende (E) des Faservlieses um wenigstens 90 ° - in Abzugsrichtung gesehen - gedreht wird.
6. Kämmmaschine zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Kämmmaschine(KM) Mittel (T1Z) aufweist, um die Häkchen (H) im Anschluss an den Kämmprozess und vor Bildung eines Kämmmaschinenbandes (FB) zu kehren.
7. Kämmmaschine nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch ein Aggregat (1) zum Zuführen einer Fasermasse (2) zu einer Kämmvorrichtung (12,13), wobei die Kämmvorrichtung das vom Aggregat (1) schrittweise vorgelegte und geklemmte
Ende (7) der Fasermasse auskämmt, aus welchem ein Faserpaket (P) mit einer nachfolgenden Abzugsvorrichtung (5) abgezogen wird, welche das Faserpaket (P) an eine weitere Vorrichtung (T, Z) abgibt, um die Enden (E) des zuvor abgezogenen Faserpaketes und des neuen Faserpaketes (P) in Überdeckung zu bringen, wobei die weitere Vorrichtung mit Einrichtungen (T, Z) versehen ist, welche - in Abzugsrichtung (AR) gesehen - das hintere Ende (HE) des neuen Faserpaketes (P) mit dem hinteren Ende (E) des bereits zuvor abgezogenen Faserpaketes, bzw. dem Ende des bereits gebildeten Faservlieses (V) in Überdeckung bringt.
8. Kämmmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Vorrichtung ein erstes umlaufendes Mittel (T) aufweist, das auf seiner Peripherie (U) über seinen Umfang mit Öffnungen (35) für einen Luftdurchlass versehen ist und wenigstens ein Teilbereich des Innenraumes des Mittels (T) mit einer Unterdruckquelle (Q) verbunden ist und eine Verschalung (46, 47) vorgesehen ist, welche einen gegen die Umgebung abgeschotteten Raum (AM) zwischen der Abzugsvorrichtung (5) und der Peripherie (U) des umlaufenden Mittels (T) bildet, wobei ein Teilbereich des abgeschotteten Raumes (AM) durch die Peripherie (U) des Mittels (T) und durch die Abzugsvorrichtung (5) gebildet wird.
9. Kämmmaschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschottung des Raumes (AM) gegenüber der Umgebungsluft zwischen 80 % und 99 % beträgt.
10. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 8 bis 9, dadurch gekennzeichnet, das innerhalb des umlaufenden Mittels (T) wenigstens ein zweites Mittel (Z) vorgesehen ist, über welches in Zeitintervallen in Synchronisation mit der Abgabe der Faserpakete (P) der freie Luftdurchlass, zumindest über einen Teilbereich der Öffnungen (35) zwischen der Umgebung des ersten Mittels (T) und der Unterdruckquelle (Q) steuerbar ist.
11. Kämmmaschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Mittel (Z) mit einem Antrieb (M, G) verbunden ist und mit wenigstens eine Öffnung (S 1 , S2) auf seinem Umfang aufweist, welche sich etwa über die Breite (B) des abgezogenen Faserpaketes (P) erstreckt und über welche eine Verbindung zwischen Luftdurchlässen (35) des ersten Mittels (T) und der Unterdruckquelle
(Q) herstellbar ist.
12. Kämmmaschine nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb des ersten Mittels (T) wenigstens ein stationär angeordnetes Abdeckelement (A1 , A2) angebracht ist, welches ein Teilbereich der Luftdurchlässe (35) des ersten Mittels
(T) gegenüber der Unterdruckquelle (Q) über die Breite (B) des abgezogenen Faserpaketes (P) abgeschottet.
13. Kämmmaschine nach Anspruch 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Mittel aus einer drehbar gelagerten Siebtrommel (T) besteht, innerhalb welcher das zweite Mittel als drehbar gelagerter Zylinder (Z) angeordnet ist.
14. Kämmmaschine nach Anspruch 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehzahl des zweiten Mittels (Z) ein einfaches oder ein mehrfaches der Kammspielzahl der Kämmmaschine (KM) beträgt.
15. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehzahl des zweiten Mittels (Z) einen Bruchteil der Kammspielzahl der Kämmmaschine (KM) beträgt.
16. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 14 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel (ST, M, G) vorgesehen sind um die Drehzahl des ersten und/oder zweiten Mittels (T, Z) zu steuern, bzw. einzustellen.
17. Kämmmaschine nach Anspruch 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel (ST, M, G) vorgesehen sind, um die Drehrichtung des ersten und/oder zweiten Mittels (T, Z) einzustellen.
18. Kämmmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdeckelement (A1 , A2) innerhalb des zweiten Mittels (Z) angeordnet ist.
19. Kämmmaschine nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Mittel (Z) zwei zueinander auf seinem Umfang versetzt angeordnete Öffnungen (S 1 , S2) aufweist und wenigstens zwei versetzt zueinander angeordnete Abdeckelemente (A1 , A2) vorgesehen sind.
20. Kämmmaschine nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass verteilt auf dem Umfang des zweiten Mittels (Z) weitere kleinere Öffnungen (53) vorgesehen sind, welche sich nur über einen Teilbereich in bezug auf die Breite des abgezogenen Faserpaketes erstrecken.
21. Kämmmaschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens Teile der Verschalung (46, 47, 54, 57) aus einem transparenten Material bestehen.
22. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 8 oder 21 , dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens Teile der Verschalung (46, 54) aus einem antistatischen Material bestehen.
23. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 8 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Verschalung (46, 47) wenigstens ein verstellbares Element
(KL) vorgesehen ist, welches geeignet ist, wenigstens eine Öffnung (90) für einen Luftdurchlass zwischen dem abgeschotteten Raum (AM) und der Umgebungsluft der Verschalung (46, 47) zu steuern.
24. Kämmmaschine nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass das Element aus einer, um eine Schwenkachse (SA) schwenkbaren Klappe (KL) besteht, welche sich - quer zur Transportrichtung des Faservlieses (V) gesehen - im wesentlichen über die Länge der Abzugseinrichtung (5) erstreckt.
25. Kämmmaschine nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwenkachse (SA) der Klappe (KL) im Bereich unterhalb der Abzugsvorrichtung (5) angeordnet ist und das freie Ende (KE) der Klappe in Richtung der
Abzugsvorrichtung zeigt.
26. Kämmmaschine nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass das freie Ende (KE) der Klappe (KL) in geöffneter Stellung mit dem ersten Mittel (T) eine Klemmstelle (KS) bildet.
27. Kämmmaschine nach einem der vorherigen Ansprüche 8 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass dem ersten Mittel (T) eine Abnahmevorrichtung (40) zur Abnahme des auf dem Mittel (T) gebildeten Faservlieses (V) vorgesehen ist.
28. Kämmmaschine nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Abnahmevorrichtung (40) im Anschluss an die Begrenzung (54a) der Verschalung (46, 54) angeordnet ist.
29. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Abnahmevorrichtung ein Walzenpaar (40) ist.
30. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 26 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Abnahmevorrichtung (40) eine Faserband (FB) bildende Vorrichtung (41 ,42) nachgeschaltet ist.
31. Kämmmaschine nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der radiale Abstand (a) zwischen der Siebtrommel (T) und dem Zylinder (Z) zwischen 0,2 und 2 mm liegt.
PCT/CH2005/000409 2004-08-05 2005-07-15 Kämmmaschine WO2006012759A1 (de)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2007524154A JP4903142B2 (ja) 2004-08-05 2005-07-15 繊維群の繊維のフック位置を変向する方法および該方法を実施するための装置
EP05758636A EP1774073B1 (de) 2004-08-05 2005-07-15 Kämmmaschine
DE502005004534T DE502005004534D1 (de) 2004-08-05 2005-07-15 Kämmmaschine
CN2005800337902A CN101035937B (zh) 2004-08-05 2005-07-15 精梳机

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CH13062004 2004-08-05
CH1306/04 2004-08-05

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2006012759A1 true WO2006012759A1 (de) 2006-02-09

Family

ID=34972259

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/CH2005/000409 WO2006012759A1 (de) 2004-08-05 2005-07-15 Kämmmaschine

Country Status (5)

Country Link
EP (1) EP1774073B1 (de)
JP (1) JP4903142B2 (de)
CN (1) CN101035937B (de)
DE (1) DE502005004534D1 (de)
WO (1) WO2006012759A1 (de)

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2008011733A1 (de) * 2006-07-25 2008-01-31 Maschinenfabrik Rieter Ag Kämmmaschine
CN103314145A (zh) * 2011-01-20 2013-09-18 里特机械公司 精梳机的盖
US8945167B2 (en) 2007-12-31 2015-02-03 Boston Scientific Scimed, Inc. Gastric space occupier systems and methods of use
WO2015019139A1 (de) * 2013-08-06 2015-02-12 Maschinenfabrik Rieter Ag Reinigungsvorrichtung für einen kämmzylinder einer kämmmaschine
EP2913428A1 (de) 2014-02-27 2015-09-02 Maschinenfabrik Rieter Ag Kämmmaschine mit einer Vliesbildenden Vorrichtung
WO2016059495A1 (de) 2014-10-16 2016-04-21 Maschinenfabrik Rieter Ag Absaugvorrichtung für eine kämmmaschine
EP3181739A1 (de) 2015-12-15 2017-06-21 Maschinenfabrik Rieter Ag Anordnung von kämmzylindern in einer kämmmaschine
CN113966417A (zh) * 2019-04-11 2022-01-21 马佐里机器纺织股份公司 用于纺纱制备线的精梳机
IT202200008438A1 (it) 2022-04-28 2023-10-28 Marzoli Machines Textile Srl Pettinatrice dotata di mezzi di orientamento delle fibre dei bordi del velo di fibre e relativo metodo

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4136908A1 (de) * 1991-11-09 1993-05-13 Fritz Stahlecker Verfahren zum verspinnen von fasermaterial auf einer ringspinnmaschine
EP0578955A1 (de) * 1992-07-15 1994-01-19 Maschinenfabrik Rieter Ag Herstellung eines Wattewickels
EP0640550A1 (de) * 1993-08-23 1995-03-01 Maschinenfabrik Rieter Ag Kannenwendestation
WO1997023671A1 (en) * 1995-12-22 1997-07-03 Commonwealth Scientific And Industrial Research Organisation Method and apparatus for processing fibrous matter

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS4825006B1 (de) * 1967-09-01 1973-07-25
JPS513809B1 (de) * 1968-08-14 1976-02-06
JPS4822134B1 (de) * 1970-06-15 1973-07-04
JPS4898130A (de) * 1972-03-27 1973-12-13
US5535488A (en) * 1995-02-22 1996-07-16 China Textile Institute Carding and drawing system for spinning process
CN1090255C (zh) * 1996-03-29 2002-09-04 里特机械公司 精梳机的分离－和接合装置

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4136908A1 (de) * 1991-11-09 1993-05-13 Fritz Stahlecker Verfahren zum verspinnen von fasermaterial auf einer ringspinnmaschine
EP0578955A1 (de) * 1992-07-15 1994-01-19 Maschinenfabrik Rieter Ag Herstellung eines Wattewickels
EP0640550A1 (de) * 1993-08-23 1995-03-01 Maschinenfabrik Rieter Ag Kannenwendestation
WO1997023671A1 (en) * 1995-12-22 1997-07-03 Commonwealth Scientific And Industrial Research Organisation Method and apparatus for processing fibrous matter

Cited By (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2008011733A1 (de) * 2006-07-25 2008-01-31 Maschinenfabrik Rieter Ag Kämmmaschine
US8945167B2 (en) 2007-12-31 2015-02-03 Boston Scientific Scimed, Inc. Gastric space occupier systems and methods of use
CN103314145A (zh) * 2011-01-20 2013-09-18 里特机械公司 精梳机的盖
WO2015019139A1 (de) * 2013-08-06 2015-02-12 Maschinenfabrik Rieter Ag Reinigungsvorrichtung für einen kämmzylinder einer kämmmaschine
EP2913428A1 (de) 2014-02-27 2015-09-02 Maschinenfabrik Rieter Ag Kämmmaschine mit einer Vliesbildenden Vorrichtung
CN104878481A (zh) * 2014-02-27 2015-09-02 里特机械公司 具有幅带形成设备的精梳机
WO2016059495A1 (de) 2014-10-16 2016-04-21 Maschinenfabrik Rieter Ag Absaugvorrichtung für eine kämmmaschine
EP3181739A1 (de) 2015-12-15 2017-06-21 Maschinenfabrik Rieter Ag Anordnung von kämmzylindern in einer kämmmaschine
CN113966417A (zh) * 2019-04-11 2022-01-21 马佐里机器纺织股份公司 用于纺纱制备线的精梳机
CN113966417B (zh) * 2019-04-11 2023-08-25 马佐里机器纺织股份公司 用于纺纱制备线的精梳机
IT202200008438A1 (it) 2022-04-28 2023-10-28 Marzoli Machines Textile Srl Pettinatrice dotata di mezzi di orientamento delle fibre dei bordi del velo di fibre e relativo metodo

Also Published As

Publication number Publication date
JP2008508442A (ja) 2008-03-21
CN101035937A (zh) 2007-09-12
DE502005004534D1 (de) 2008-08-07
CN101035937B (zh) 2011-06-22
JP4903142B2 (ja) 2012-03-28
EP1774073A1 (de) 2007-04-18
EP1774073B1 (de) 2008-06-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1774072B1 (de) Kämmmaschine.
EP1774073B1 (de) Kämmmaschine
CH704104B1 (de) Vorrichtung zur Sortierung bzw. Selektion von Fasern eines Faserverbandes aus Textilfasern.
DE102008004098A1 (de) Vorrichtung zur Fasersortierung bzw. -selektion eines Faserverbandes aus Textilfasern, insbesondere zum Kämmen, der über Zuführmittel einer Fasersortiereinrichtung, insbesondere Kämmeinrichtung zugeführt wird
EP2665850B1 (de) Abdeckung bei einer kämmmaschine.
CH704224B1 (de) Vorrichtung zur Sortierung bzw. Selektion von Fasern eines Faserverbandes aus Textilfasern.
EP2044250B1 (de) Kämmmaschine
EP2044249B1 (de) Kämmmaschine
EP3207171B1 (de) Absaugvorrichtung für eine kämmmaschine
DE19713225A1 (de) Abreiss- und Lötvorrichtung an einer Kämmaschine
EP2486176B1 (de) Kämmmaschine mit faserbandführungsmittel
EP2452001B1 (de) Vorrichtung zur bildung eines faserbandes
DE10146608A1 (de) Luftspinnvorrichtung
EP2791401B1 (de) Kämmmaschine nach dem heilmann prinzip
CH691973A5 (de) Verfahren zum Offenend-Spinnen.
DE102021126675A1 (de) Kämmmaschine und Verfahren zum Betrieb einer Kämmmaschine
EP4320296A1 (de) Kämmmaschine und verfahren zum betrieb einer kämmmaschine
WO2003002790A1 (de) Spinnvorrichtung
DE102007053895A1 (de) Vorrichtung zur Fasersortierung bzw. -selektion eines Faserverbandes aus Textilfasern, insbesondere zum Kämmen
DE102008004099A1 (de) Vorrichtung zur Fasersortierung bzw. -selektion eines Faserverbandes aus Textilfasern, insbesondere zum Kämmen

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AE AG AL AM AT AU AZ BA BB BG BR BW BY BZ CA CH CN CO CR CU CZ DE DK DM DZ EC EE EG ES FI GB GD GE GH GM HR HU ID IL IN IS JP KE KG KM KP KR KZ LC LK LR LS LT LU LV MA MD MG MK MN MW MX MZ NA NG NI NO NZ OM PG PH PL PT RO RU SC SD SE SG SK SL SM SY TJ TM TN TR TT TZ UA UG US UZ VC VN YU ZA ZM ZW

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): GM KE LS MW MZ NA SD SL SZ TZ UG ZM ZW AM AZ BY KG KZ MD RU TJ TM AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LT LU LV MC NL PL PT RO SE SI SK TR BF BJ CF CG CI CM GA GN GQ GW ML MR NE SN TD TG

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2005758636

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2007524154

Country of ref document: JP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 316/MUMNP/2007

Country of ref document: IN

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 200580033790.2

Country of ref document: CN

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 2005758636

Country of ref document: EP

WWG Wipo information: grant in national office

Ref document number: 2005758636

Country of ref document: EP