EP3181739A1 - Anordnung von kämmzylindern in einer kämmmaschine - Google Patents

Anordnung von kämmzylindern in einer kämmmaschine Download PDF

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Publication number
EP3181739A1
EP3181739A1 EP16200643.1A EP16200643A EP3181739A1 EP 3181739 A1 EP3181739 A1 EP 3181739A1 EP 16200643 A EP16200643 A EP 16200643A EP 3181739 A1 EP3181739 A1 EP 3181739A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
combing
common shaft
offset
cylinder
heads
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP16200643.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Daniel Bommer
Ueli Stutz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP3181739A1 publication Critical patent/EP3181739A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/10—Construction, mounting, or operating features of combing elements
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/14—Drawing-off and delivery apparatus
    • D01G19/16—Nipper mechanisms
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/26—Driving arrangements

Definitions

  • the invention relates to a combing machine according to the preamble of patent claim 1.
  • a combing machine with a plurality of combing heads which comprises a nipper unit with a pivotally mounted upper nipper plate and a rotatable lower nipper plate and each having a rotatably mounted on a common shaft combing cylinder, wherein a movement of the upper nipper plate controlled by a rotational angular position of the combing cylinder by means of a control device and each combing cylinder is provided on its circumference with a combing segment and a tear-off segment, and wherein the Abreisssegment a rotatably mounted Abreisswalze is deliverable.
  • the device according to the WO 2010/012112 A1 has the disadvantage that the tearing off the rotatably mounted tear-off roller is delivered to each combing head at the same time the corresponding tear-off. This leads to increased friction on the outer circumference of the respective Abreisssegmentes and an associated braking effect, so that the common shaft undergoes an imbalance during operation.
  • the upper tong plate is mechanically connected to the common shaft and thus additionally influences the imbalance of the common shaft.
  • the common shaft is mechanically loaded so that act especially at a high number of combing very high torque peaks on the common shaft.
  • These mechanical loads, which act on the common shaft can be so high that the life of the common shaft is considerably reduced.
  • the movement of the upper tong plate and the movement of the Abreisswalzen act as sources of noise and therefore lead to increased noise pollution for the combing machine.
  • the invention is therefore based on the object to provide a comber, which makes it possible to minimize the mechanical loads acting on the common shaft, so that the common shaft can be used with a longer life and also the noise is reduced.
  • each combing head having a nipper unit with a pivotally mounted upper nipper plate and a rotatable lower nipper plate and each having a rotatably mounted on a common shaft combing cylinder, wherein a movement of the upper nipper plate is controlled by a rotational angle position of the combing cylinder by means of a control device and each combing cylinder is provided on its circumference with a combing segment and a tear-off, and wherein the Abreisssegment a rotatably mounted Abreisswalze is deliverable.
  • At least one combing cylinder is arranged in the circumferential direction of rotation of the common shaft with an offset to the remaining combing cylinders of the common shaft.
  • This causes the arranged with offset at least one combing cylinder at a later time, the delivery of the tear-off roller and the corresponding tearing on the tear-off performs as the rest of the combing cylinder.
  • the load on the common shaft can be mechanically compensated during operation and also causes reduced torque peaks.
  • the inventive arrangement of the combing cylinder with offset from each other on the common shaft in the circumferential direction of rotation the mechanical loads acting on the common shaft, are distributed so uniformly, so that punctual mechanical stresses are prevented on the common shaft.
  • the offset of the combing cylinder to each other on the common shaft and the movement of the upper pliers plate use offset in time, which advantageously also the noise load is reduced to the combing machine.
  • the combing cylinders of respectively adjacent combing heads are arranged in the circumferential direction of rotation with respect to one another with the offset on the common shaft.
  • the respective Abreisswalzen which in particular the mechanical loads on the common shaft act at a later date. This causes a reduction of sections mechanical loads on the common shaft, whereby an extension of the life of the common shaft can be achieved.
  • the combing cylinder of at least two combing heads form a group, wherein at least one group of juxtaposed groups is arranged in the circumferential direction of rotation with respect to each other with the offset on the common shaft.
  • the offset of juxtaposed groups has the advantage that, depending on the number of combing heads per group, a corresponding reduction of the resulting torque peak can be achieved.
  • groups of 2, 4 or 8 combing heads are provided. These groups are arranged in the circumferential direction of rotation with each other with the offset on the common shaft and thus enable a reduction of the mechanical loads. A reduction of the noise load is also possible due to the geometric offset of the groups on the common shaft and the associated time delay of the movement of the upper tong plate and the movement of the tear-off rollers.
  • these groups of two are arranged with an offset at an angle of 45 ° to each other on the common shaft in the circumferential direction of rotation.
  • these 4 groups are each offset at an angle of 90 ° to each other on the common shaft in the circumferential direction of rotation arranged.
  • each of these 8-th groups are arranged with an offset at an angle of 180 ° to each other on the common shaft in the circumferential direction of rotation.
  • each of these 2 groups are arranged with an offset at an angle of 30 ° to each other on the common shaft in the circumferential direction of rotation.
  • each of these 4 groups are arranged with an offset at an angle of 60 ° to each other on the common shaft in the circumferential direction of rotation.
  • each of these 8-th groups are arranged with an offset at an angle of 120 ° to each other on the common shaft in the circumferential direction of rotation.
  • the offset on the common shaft is a proportion of 360 ° with respect to a number of the combing heads used or a multiple thereof.
  • the number of combing heads used or a multiple thereof defines the offset of the combing cylinder on the common shaft in the circumferential direction and in particular allows optimal distribution of the combing cylinder on the common shaft without the risk of imbalance of the common shaft during operation.
  • the resulting torque peak which would have to overcome the drive motor, be significantly reduced.
  • the offset between adjacent combing cylinders arranged on the common shaft in the circumferential direction of rotation at an angle of 15 ° or more relates to an embodiment in which optimally 24 combing heads are arranged adjacent to each other. Also conceivable are combing machines with 8 or 16 combing heads. In these embodiments, the offset optimally has an angle of 45 ° or 22.5 °. Of course, a different number of combing heads per comber is possible.
  • the phrase "or more" refers to the maximum possible angle of offset between two adjacent ones Combing cylinders and is physically limited by the outer circumference of the common shaft.
  • the common shaft is divided into at least two subsections, wherein a plurality of combing cylinders is mounted on each subsection and these combing cylinders are arranged with each other with the offset.
  • a plurality of combing cylinder without offset on the respective section rotatably mounted and the various sections are arranged to each other with the offset.
  • the individual shafts are aligned with each other by mechanical means (e.g., wedge and groove).
  • a plurality of combing cylinders are rotatably mounted on a partial section relative to one another with the offset and the adjacent partial sections are arranged relative to one another without an offset.
  • control means for moving the upper tong plate cooperates with a cam, wherein the cam plate is rotatably mounted on the common shaft and the upper tong plate is supported on the cam.
  • the movement of the upper tong plate is mechanically connected to the angular position of the cam plates, whereby the arrangement of adjacent combing cylinders with offset on the common shaft is coupled with the movement of the upper tong plate.
  • the common shaft is provided with positioning means for arrangement with offset and for fixing the combing cylinder on the common shaft.
  • the positioning means allow easy visual inspection and at the same time a simple assembly aid.
  • the positioning means are formed as holes, depressions or elevations.
  • screws, rivets or the like can engage to ensure the attachment and positioning.
  • differently shaped pins or pins can engage to ensure axial displacement and radial securing of the combing cylinder on the common shaft.
  • the bumps on the common shaft can with recesses The combing cylinders cooperate to ensure optimum positioning.
  • a marking in the form of a color coding or an engraving is provided on the common shaft for each combing cylinder. This allows a simple visual inspection in the arrangement of a number Kämmzylinder on the common shaft.
  • Fig. 1 is a schematic view of a combing head 10 of a comber shown.
  • a multiplicity eg 8, 16 or 24
  • such combing heads 10 are arranged next to one another and are connected to one another in terms of drive via continuous longitudinal shafts.
  • Each combing head 10 has a combing cylinder 16 rotatably mounted on a common shaft 12 and a nipper unit 18.
  • three combing cylinders 16a-16c of 24 are adjacent Camming heads 10 arranged on the common shaft 12 in the circumferential direction of rotation with an offset 14 to each other.
  • the offset 14 between the first combing cylinder 16a and the adjacent combing cylinder 16b is at an angle ⁇ of 15 °.
  • the superimposed not shown adjacent combing cylinder 16 are arranged with the offset 14 on the common shaft 12.
  • the nipper unit 18 is provided, which is provided with a lower nipper plate 20 and an upper nipper plate 22.
  • the upper tong plate 22 is connected to lateral arms 24, which are pivotally mounted about a pivot axis 26 on the lower tong plate 20.
  • a bracket 28 is fixed (schematically two screwings are indicated) and form a control device 29 from.
  • Each bracket 28 has at its free end an axis 30 on which a respective roller 32 is rotatably mounted.
  • the rollers 32 are depending on the angular position of the combing cylinder 16 on a peripheral surface 34 of a cam 36, which is rotatably mounted on the shaft 12 of the combing cylinder 16.
  • the control device 29 cooperates with the cam 36 and thus allows the movement of the upper tong plate 22nd
  • Fig. 1 is the nipper unit 18 in the closed state and in Fig. 2 in open condition.
  • a tuft 40 protrudes from the closed nipper unit 18 and is combed out on a combing segment 38 of the combing cylinder 16.
  • the clamping force of the nipper assembly 18 for clamping the fiber bale 40 is generated by bellows cylinders 42 which are supported at one end by an end face on a cross member 44 connected to pivot arms 45 on the upper nipper plate 22.
  • the bellows cylinder 42 are secured at their other ends via a receptacle 47 on a strut 49 via screws.
  • the strut 49 is fixedly connected to the pivot arms 45, which are pivotally mounted about a pivot axis 51 in the machine frame 53.
  • a feed roller 52 is rotatably mounted, which intermittently during a Kamm mecanics fiber material 54 such as tapes, nonwoven or wadding from a source, not shown, such as reels, cans, etc. in the direction of a nip 56 of the nipper unit 18 according Fig. 1 supplies.
  • the supply is carried out in dependence on the angular position of the common shaft 12 of the combing cylinder 16 by a not shown gear.
  • a movable mounted fixed comb 62 and a tear-off roller 48 are spaced from the circumference of the combing cylinder 16.
  • a tear-off segment 46a-46c is fastened, which is used to tear off the combed fiber tuft 40 with the displaceable roller 48 which can be delivered to the tear-off segment 46 Fig. 2 , forms a nip line 57.
  • a fiber fleece-forming device 58 is schematically shown, by means of which the fiber packets delivered by the tear-off roller 48 are brought together or brazed to form a fiber fleece.
  • the fiber fleece-forming device 58 is in this case provided with a rotating sieve drum 60, which is shown purely schematically, and which is followed by a pair of take-off coins 61.
  • a rotating sieve drum 60 Such a device may, for. B. the embodiment shown in the published WO 2006/012759 A1 correspond.
  • the roller 32 In the in Fig. 1 shown closed state of the nipper unit 18, the roller 32 is not on the peripheral surface 34 of the cam 36 with the radius R, so that the pressurizing force generated by the under pressure Balgzylindern 42 generated at the nip 56 of the nipper unit 18 is fully effective.
  • the area of the cam 36 reaches the area of the roller 32, as in FIG Fig. 2 shown.
  • the roller 32 is raised with respect to the stationarily arranged lower tong plate 20 and thereby pivots the pivot arms 45 about the pivot axis 51, whereby the nipper unit 18 opens.
  • the tear-off roller 48 has been displaced in the direction of the common shaft 12 and, together with the tear-off segment 46, forms the nip line 57 for detecting the end of the already combed fiber tuft 40.
  • the tear-off roller 48 is pressed with a loading device, not shown, in this position against the tear-off segment 46.
  • the departure process is now started, wherein the fiber packets torn off via the nip line 57 are delivered to the screening drum 60, on which the formation of a fiber fleece takes place, which is removed via the takeaway roller pairs 61 for further processing.
  • the schematically shown fixed comb 62 is in engagement with the tuft 40 through which the drawn-off fiber material is pulled through.
  • Fig. 3 the relative torque curve is shown for a combing game on a combing head (1st KK), wherein a rotation of the common shaft corresponds to a combing game, in which the combing out of the tuft and the tearing off of the fiber packets.
  • the relative torque curve is given in percent and normalized to the maximum positive torque. This lies in the present curve at about 0.6 relative to one revolution per combing game.
  • the combing play is approximately the same for all combing heads of a comber and has a torque characteristic as in Fig. 3 shown and described below.
  • the relative torque curve can be divided into following areas A to C:
  • the pliers close and the tuft looks out over a nip.
  • the torn-off fiber packet is further processed by the fiber web-forming device, wherein a control flap is pivoted in the direction of the screen drum and an insert in the screen drum.
  • the combing segment attached to the combing cylinder meshes with the tuft.
  • the torque curve begins according to Fig. 3 again from the beginning. This is the reason why the area C in Fig. 3 on the one hand lies between 0 to 0.3 and 0.8 to 1.
  • the combing out of the fiber batt with the combing segment commences according to region C following the region B.
  • these very high mechanical loads acting on the common shaft are shown as torque peaks of eight superimposed torque waveforms in the present example (1st KK * 8). Since the torque curve at each combing head is approximately equal, the torque peaks in the positive and negative directions multiply correspondingly at the same time of one revolution per combing game. Thus, eight superimposed torque curves (1st KK * 8) result in the maximum positive torque (100%) of a single combing head (1st KK), as in Fig. 3 now 8 times higher and thus has a maximum positive torque of 800% (see Fig. 4 ). Accordingly, a high number of combing heads in a combing machine results in a corresponding multiplication of the maximum torque peaks acting on the common shaft, thereby significantly reducing the life of the common shaft.
  • the combing cylinder 16a - 16c of adjacent combing heads as in Fig. 1 and Fig. 2 shown and described above, to each other with an offset in the circumferential direction of rotation on the common shaft 12 to be arranged.
  • This has the consequence that the previously superimposed torque curve courses, as in Fig. 4 for eight combing heads (1. KK * 8) exemplified, now offset in time, as well as in Fig. 4 shown, begin and end.
  • the offset of the combing cylinder to eight adjacent combing heads is arranged in the circumferential direction of rotation at an angle ⁇ of 45 ° to each other on the common shaft.
  • the time-shifted torque curve curves 1. KK to 8. KK per revolution of the common shaft compensate each other such that in this way the resulting torque curve ("Resulting" in Fig. 4 ) is considerably reduced.
  • the resultant Fig. 4 is an envelope of the respective positive and negative torque peaks of the eight mutually offset Kämmzylin-the eight adjacent Kämmköpfen (1. KK to 8. KK).
  • the resultant has a significant reduction of the positive and negative torque peaks compared to the eight superimposed combing games on eight combing heads (1st KK * 8).
  • the torque curve 1KK * 8 has an absolute torque swing of 1900% (amount of about -1100% to about + 800%) while the resultant has an absolute torque swing of 30% (amount of about -135% to about -105%).
  • the common shaft is divided into at least two sections or more. These sections are connected via drive connections with the common shaft, so that a plurality of combing cylinders is rotatably mounted on each section. Accordingly, the combing cylinders are arranged to each other with an offset on the sections.
  • a drive connection gear or belt drives can be used as a drive connection gear or belt drives.
  • the plurality of combing cylinders are arranged on the subsections in each case without an offset to one another, wherein the adjacent subsections have an offset from each other by the drive connections from the common shaft to the subsections are arranged with the offset to each other.
  • the offset may be at an angle ⁇ of 15 ° or more to provide relief of the common shaft from mechanical stress.
  • a cam and a counter cam disc are provided on the common shaft for each combing head.
  • the countercurve disk can be used, since it mechanically compensates for the mechanical loads which act on the common shaft, counter to the rotational movement of the cams. In this alternative way, a compensation of the mechanical loads for the common shaft is thus possible.

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen (10), wobei jeder Kämmkopf (10) ein Zangenaggregat (18) mit einer schwenkbar gelagerten oberen Zangenplatte (22) und einer drehfesten unteren Zangenplatte (20) aufweist und jeweils einen auf einer gemeinsamen Welle (12) drehfest gelagerten Kämmzylinder (16) aufweisen. Eine Bewegung der oberen Zangenplatte (22) ist durch eine Drehwinkelstellung des Kämmzylinders (16) mittels einer Steuereinrichtung (29) gesteuert. Jeder Kämmzylinder (16) ist auf seinem Umfang mit einem Kämmsegment (38) und einem Abreisssegment (46) versehen, wobei dem Abreisssegment (46) eine drehbar gelagerte Abreisswalze (48) zustellbar ist. Erfindungsgemäss ist wenigstens ein Kämmzylinder (16a) in Umfangsdrehrichtung der gemeinsamen Welle (12) mit einem Versatz (14) zu den übrigen Kämmzylindern (16b, 16c) der gemeinsamen Welle (12) angeordnet.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Kämmmaschine nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
  • Aus der WO 2010/012112 A1 ist eine Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen bekannt, welche ein Zangenaggregat mit einer schwenkbar gelagerten oberen Zangenplatte und einer drehfesten unteren Zangenplatte aufweist und jeweils einen auf einer gemeinsamen Welle drehfest gelagerten Kämmzylinder aufweisen, wobei eine Bewegung der oberen Zangenplatte durch eine Drehwinkelstellung des Kämmzylinders mittels einer Steuereinrichtung gesteuert ist und jeder Kämmzylinder auf seinem Umfang mit einem Kämmsegment und einem Abreisssegment versehen ist, und wobei dem Abreisssegment eine drehbar gelagerte Abreisswalze zustellbar ist.
  • Die Vorrichtung gemäss der WO 2010/012112 A1 hat den Nachteil, dass beim Abreissvorgang die drehbar gelagerte Abreisswalze an jedem Kämmkopf zur gleichen Zeit dem entsprechenden Abreisssegment zugestellt wird. Dies führt zu einer erhöhten Reibung auf dem Aussenumfang des jeweiligen Abreisssegmentes und einem damit einhergehenden Bremseffekt, so dass die gemeinsame Welle im Betrieb eine Unwucht erfährt. Auch die obere Zangenplatte ist mit der gemeinsamen Welle mechanisch verbunden und beeinflusst so zusätzlich die Unwucht der gemeinsamen Welle. Somit ist die gemeinsame Welle derart mechanisch belastet, dass insbesondere bei einer hohen Anzahl Kämmköpfe sehr hohe Drehmomentspitzen auf die gemeinsame Welle einwirken. Diese mechanischen Belastungen, die auf die gemeinsame Welle einwirken, können so hoch sein, dass die Lebensdauer der gemeinsamen Welle erheblich herabgesetzt ist. Überdies wirken die Bewegung der oberen Zangenplatte und die Bewegung der Abreisswalzen als Lärmquellen und führen daher zu einer erhöhten Lärmbelastung für die Kämmmaschine.
  • Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine Kämmmaschine bereitzustellen, die es ermöglicht, die mechanischen Belastungen, die auf die gemeinsame Welle einwirken, derart zu minimieren, so dass die gemeinsame Welle mit einer höheren Lebensdauer einsetzbar ist und zudem die Lärmbelastung reduziert ist.
  • Zur Lösung der Aufgabe wird nunmehr vorgeschlagen, eine Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen vorzusehen, wobei jeder Kämmkopf ein Zangenaggregat mit einer schwenkbar gelagerten oberen Zangenplatte und einer drehfesten unteren Zangenplatte aufweist und jeweils einen auf einer gemeinsamen Welle drehfest gelagerten Kämmzylinder aufweisen, wobei eine Bewegung der oberen Zangenplatte durch eine Drehwinkelstellung des Kämmzylinders mittels einer Steuereinrichtung gesteuert ist und jeder Kämmzylinder auf seinem Umfang mit einem Kämmsegment und einem Abreisssegment versehen ist, und wobei dem Abreisssegment eine drehbar gelagerte Abreisswalze zustellbar ist. Erfindungsgemäss ist wenigstens ein Kämmzylinder in Umfangsdrehrichtung der gemeinsamen Welle mit einem Versatz zu den übrigen Kämmzylindern der gemeinsamen Welle angeordnet. Dies bewirkt, dass der mit Versatz angeordnete wenigstens eine Kämmzylinder zu einem späteren Zeitpunkt die Zustellung der Abreisswalze und den entsprechenden Abreissvorgang auf dem Abreisssegment durchführt als die übrigen Kämmzylinder. Somit kann auf diese Art und Weise die Belastung der gemeinsamen Welle im Betrieb mechanisch kompensiert werden und bewirkt überdies reduzierte Drehmomentspitzen. Mit der erfindungsgemässen Anordnung der Kämmzylinder mit Versatz zueinander auf der gemeinsamen Welle in Umfangsdrehrichtung können die mechanischen Belastungen, die auf die gemeinsame Welle einwirken, derart gleichmässig verteilt werden, so dass punktuelle mechanische Belastungen auf die gemeinsame Welle unterbunden sind. Überdies kann durch den Versatz der Kämmzylinder zueinander auf der gemeinsamen Welle auch die Bewegung der oberen Zangenplatte zeitlich versetzt einsetzen, wodurch in vorteilhafter Weise auch die Lärmbelastung an der Kämmmaschine reduziert ist.
  • Vorzugsweise sind die Kämmzylinder jeweils benachbarter Kämmköpfe in Umfangsdrehrichtung zueinander mit dem Versatz auf der gemeinsamen Welle angeordnet. Auf diese Art und Weise werden einem Teil der Abreissegmente der Kämmzylinder von benachbarten Kämmköpfen zu einem späteren Zeitpunkt die betreffenden Abreisswalzen zugestellt, wodurch insbesondere die mechanischen Belastungen auf die gemeinsame Welle zu einem späteren Zeitpunkt einwirken. Dies bewirkt eine Reduktion von abschnittsweise mechanischen Belastungen auf die gemeinsame Welle, wodurch eine Verlängerung der Lebensdauer der gemeinsamen Welle erzielbar ist.
  • Weiter bevorzugt bilden die Kämmzylinder von mindestens zwei Kämmköpfen eine Gruppe aus, wobei wenigstens eine Gruppe von nebeneinander angeordneten Gruppen in Umfangsdrehrichtung zueinander mit dem Versatz auf der gemeinsamen Welle angeordnet ist. Der Versatz von nebeneinander angeordneten Gruppen hat den Vorteil, dass je nach Anzahl der Kämmköpfe pro Gruppe eine entsprechende Reduzierung der resultierenden Drehmomentspitze erzielt werden kann. Durch Anordnung der Gruppen auf der gemeinsamen Welle in Umfangsdrehrichtung mit Versatz zueinander ist zudem eine optimale Verteilung der mechanischen Belastungen, die auf die gemeinsame Welle einwirken, möglich. Die Gruppen von Kämmköpfen können derart optimal auf der gemeinsamen Welle angeordnet werden, dass abschnittsweise mechanische Belastungen an einzelnen Stellen auf der gemeinsamen Welle - mit der Gefahr einer Durchbiegung - verhindert werden.
  • Besonders bevorzugt sind Gruppen von 2, 4 oder 8 Kämmköpfen vorgesehen. Diese Gruppen sind in Umfangsdrehrichtung zueinander mit dem Versatz auf der gemeinsamen Welle angeordnet und ermöglichen so eine Reduktion der mechanischen Belastungen. Auch eine Reduktion der Lärmbelastung ist durch den geometrischen Versatz der Gruppen auf der gemeinsamen Welle und die damit verbundene zeitliche Verzögerung der Bewegung der oberen Zangenplatte und der Bewegung der Abreisswalzen möglich.
  • Bei 8 benachbarten Kämmköpfen mit Gruppen von jeweils 2 Kämmköpfen sind diese 2-er Gruppen jeweils mit einem Versatz in einem Winkel von 90° zueinander auf der gemeinsamen Welle in Umfangsdrehrichtung angeordnet. Bei 8 benachbarten Kämmköpfen mit Gruppen von jeweils 4 Kämmköpfen sind diese 4-er Gruppen jeweils mit einem Versatz in einem Winkel von 180° zueinander auf der gemeinsamen Welle in Umfangsdrehrichtung angeordnet.
  • Bei 16 benachbarten Kämmköpfen mit Gruppe von jeweils 2 Kämmköpfen sind diese 2-er Gruppen jeweils mit einem Versatz in einem Winkel von 45° zueinander auf der gemeinsamen Welle in Umfangsdrehrichtung angeordnet. Bei 16 benachbarten Kämmköpfen mit Gruppen von jeweils 4 Kämmköpfen sind diese 4-er Gruppen jeweils mit einem Versatz in einem Winkel von 90° zueinander auf der gemeinsamen Welle in Umfangsdrehrichtung angeordnet. Bei 16 benachbarten Kämmköpfen mit Gruppen von jeweils 8 Kämmköpfen sind diese 8-ter Gruppen jeweils mit einem Versatz in einem Winkel von 180° zueinander auf der gemeinsamen Welle in Umfangsdrehrichtung angeordnet.
  • Bei 24 benachbarten Kämmköpfen mit Gruppe von jeweils 2 Kämmköpfen sind diese 2-er Gruppen jeweils mit einem Versatz in einem Winkel von 30° zueinander auf der gemeinsamen Welle in Umfangsdrehrichtung angeordnet. Bei 24 benachbarten Kämmköpfen mit Gruppen von jeweils 4 Kämmköpfen sind diese 4-er Gruppen jeweils mit einem Versatz in einem Winkel von 60° zueinander auf der gemeinsamen Welle in Umfangsdrehrichtung angeordnet. Bei 24 benachbarten Kämmköpfen mit Gruppen von jeweils 8 Kämmköpfen sind diese 8-ter Gruppen jeweils mit einem Versatz in einem Winkel von 120° zueinander auf der gemeinsamen Welle in Umfangsdrehrichtung angeordnet.
  • Vorzugsweise ist der Versatz auf der gemeinsamen Welle ein Anteil von 360° bezogen auf eine Anzahl der verwendeten Kämmköpfe oder ein Vielfaches davon. Die Anzahl der verwendeten Kämmköpfe oder ein Vielfaches davon definiert den Versatz der Kämmzylinder auf der gemeinsamen Welle in Umfangsdrehrichtung und erlaubt insbesondere eine optimale Verteilung der Kämmzylinder auf der gemeinsamen Welle ohne die Gefahr einer Unwucht der gemeinsamen Welle im Betrieb. Somit kann auf diese Art und Weise die resultierende Drehmomentspitze, welche der Antriebsmotor überwinden müsste, erheblich reduziert werden.
  • Weiter bevorzugt weist der Versatz zwischen benachbarten Kämmzylindern auf der gemeinsamen Welle in Umfangsdrehrichtung angeordnet einen Winkel von 15° oder mehr auf. Der Versatz mit einem Winkel von 15° zum benachbarten Kämmzylinder auf der gemeinsamen Welle in Umfangsrichtung betrifft eine Ausführung, bei der in optimaler Weise 24 Kämmköpfe benachbart zueinander angeordnet sind. Denkbar sind auch Kämmmaschinen mit 8 oder 16 Kämmköpfen. Bei diesen Ausführungen hat der Versatz in optimaler Weise einen Winkel von 45° oder 22.5°. Es ist selbstverständlich auch eine andere Anzahl Kämmköpfe pro Kämmmaschine möglich. Die Formulierung "oder mehr" betrifft den maximal möglichen Winkel des Versatzes zwischen zwei benachbarten Kämmzylindern und ist durch den Aussenumfang der gemeinsamen Welle physikalisch begrenzt.
  • Vorzugsweise ist die gemeinsame Welle in wenigstens zwei Teilabschnitte aufgeteilt, wobei auf jedem Teilabschnitt eine Mehrzahl von Kämmzylindern gelagert ist und diese Kämmzylinder zueinander mit dem Versatz angeordnet sind. Auf diese Art und Weise ist eine Mehrzahl von Kämmzylinder ohne Versatz auf dem jeweiligen Teilabschnitt drehfest gelagert und die verschiedenen Teilabschnitte sind zueinander mit dem Versatz angeordnet. Die einzelnen Wellen werden mit mechanischen Mitteln (z.B. Keil und Nut) zueinander ausgerichtet.
  • Denkbar ist jedoch auch, dass eine Mehrzahl von Kämmzylinder auf einem Teilabschnitt zueinander mit dem Versatz drehfest gelagert sind und die benachbarten Teilabschnitte zueinander ohne einen Versatz angeordnet sind.
  • Weiter bevorzugt wirkt die Steuereinrichtung zur Bewegung der oberen Zangenplatte mit einer Kurvenscheibe zusammen, wobei die Kurvenscheibe auf der gemeinsamen Welle drehfest angebracht ist und die obere Zangenplatte auf der Kurvenscheibe abgestützt ist. Auf diese Art und Weise ist die Bewegung der oberen Zangenplatte mit der Winkelstellung der Kurvenscheiben mechanisch verbunden, wodurch die Anordnung von benachbarten Kämmzylindern mit Versatz auf der gemeinsamen Welle mit der Bewegung der oberen Zangenplatte gekoppelt ist.
  • Bevorzugt ist die gemeinsame Welle mit Positionierungsmitteln zur Anordnung mit Versatz und zur Befestigung der Kämmzylinder auf der gemeinsamen Welle versehen. Die Positionierungsmittel ermöglichen eine einfache Sichtkontrolle und zugleich eine einfache Montagehilfe.
  • Besonderes bevorzugt sind die Positionierungsmittel als Löcher, Vertiefungen oder Erhebungen ausgebildet. In die Löcher können Schrauben, Nieten oder dergleichen eingreifen, um die Befestigung und Positionierung sicher zu stellen. In die Vertiefungen können unterschiedlich gestaltete Stifte oder Zapfen eingreifen, um eine axiale Verschiebung und radiale Sicherung der Kämmzylinder an der gemeinsamen Welle zu gewährleisten. Die Erhebungen an der gemeinsamen Welle können mit Vertiefungen an den Kämmzylindern zusammenwirken, um eine optimale Positionierung zu gewährleisten.
  • Vorzugsweise ist auf der gemeinsamen Welle für jeden Kämmzylinder eine Markierung in Form einer Farbcodierung oder einer Gravur vorgesehen. Dies erlaubt eine einfache Sichtkontrolle bei der Anordnung einer Anzahl Kämmzylinder auf der gemeinsamen Welle.
  • Weitere Vorteile der Erfindung sind anhand eines nachfolgend beschriebenen und gezeigten Ausführungsbeispiels zu entnehmen.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Seitenansicht einer Kämmmaschine mit einer erfindungsgemässen Anordnung von drei benachbarten Kämmköpfen auf einer gemeinsamen Welle;
    Fig. 2
    ein Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 mit geöffneter Zange;
    Fig. 3
    eine graphische Darstellung eines relativen Drehmomentkurvenverlaufs pro Umdrehung an einem Kämmkopf (1. KK);
    Fig. 4
    eine graphische Darstellung von relativen Drehmomentkurvenverläufen pro Umdrehung von 8 Kämmköpfen mit jeweils 45° Versatz zueinander (1. KK bis 8. KK), der resultierende Drehmomentkurvenverlauf der 8 zueinander versetzten Kämmköpfe (Resultierende) und den relativen Drehmomentkurvenverlauf von 8 überlagerten Kämmköpfen ohne Versatz (1. KK * 8).
  • In Fig. 1 ist eine schematische Ansicht eines Kämmkopfes 10 einer Kämmmaschine gezeigt. In der Regel ist eine Vielzahl (z. B. 8, 16 oder 24) derartiger Kämmköpfe 10 nebeneinander angeordnet und über durchgehende Längswellen miteinander antriebsmässig verbunden.
  • Jeder Kämmkopf 10 weist einen auf einer gemeinsamen Welle 12 drehfest gelagerten Kämmzylinder 16 und ein Zangenaggregat 18 auf. In vorliegender Ausführung gemäss der vorliegenden Erfindung sind beispielhaft drei Kämmzylinder 16a - 16c von 24 benachbarten Kämmköpfen 10 auf der gemeinsamen Welle 12 in Umfangsdrehrichtung mit einem Versatz 14 zueinander angeordnet. Bei 24 benachbarten Kämmköpfen 10 gemäss dem vorliegenden Beispiel ist der Versatz 14 zwischen dem ersten Kämmzylinder 16a und dem benachbarten Kämmzylinder 16b in einem Winkel α von 15°. Auch die überigen nicht dargestellten benachbarten Kämmzylinder 16 sind mit dem Versatz 14 auf der gemeinsamen Welle 12 angeordnet.
  • Oberhalb des mit der angetriebenen Welle 12 verbundenen Kämmzylinders 16 ist das Zangenaggregat 18 vorgesehen, das mit einer unteren Zangenplatte 20 und einer oberen Zangenplatte 22 versehen ist. Die obere Zangenplatte 22 ist mit seitlichen Armen 24 verbunden, welche um eine Schwenkachse 26 auf der unteren Zangenplatte 20 schwenkbar gelagert sind.
  • An den seitlichen Armen 24 ist jeweils ein Bügel 28 befestigt (schematisch sind zwei Verschraubungen angedeutet) und bilden eine Steuereinrichtung 29 aus. Jeder Bügel 28 weist an seinem freien Ende eine Achse 30 auf, auf welcher drehbar jeweils eine Rolle 32 gelagert ist. Die Rollen 32 liegen je nach Winkelstellung des Kämmzylinders 16 auf einer Umfangsfläche 34 einer Kurvenscheibe 36 auf, welche drehfest auf der Welle 12 des Kämmzylinders 16 befestigt ist. Auf diese Art und Weise wirkt die Steuereinrichtung 29 mit der Kurvenscheibe 36 zusammen und ermöglicht so die Bewegung der oberen Zangenplatte 22.
  • In Fig. 1 befindet sich das Zangenaggregat 18 in geschlossenem Zustand und in Fig. 2 in offenem Zustand.
  • In geschlossenem Zustand gemäss Fig. 1 ragt ein Faserbart 40 aus dem geschlossenen Zangenaggregat 18 heraus und wird auf einem Kämmsegment 38 des Kämmzylinders 16 ausgekämmt. Die Klemmkraft des Zangenaggregats 18 zum Klemmen des Faserbarts 40 wird durch Balgzylinder 42 erzeugt, welche sich auf einem Ende über eine Stirnfläche auf einer Querstrebe 44, die mit Schwenkarmen 45 an der oberen Zangenplatte 22 verbunden ist, abstützen. Die Balgzylinder 42 sind an ihren anderen Enden über eine Aufnahme 47 auf einer Strebe 49 über Schrauben befestigt. Die Strebe 49 ist fest mit den Schwenkarmen 45 verbunden, welche um eine Schwenkachse 51 im Maschinengestell 53 schwenkbar gelagert sind.
  • Innerhalb des Zangenaggregates 18 ist eine Speisewalze 52 drehbar gelagert, welche intermittierend während eines Kammspieles Fasermaterial 54 wie Bänder, Vlies oder Watte von einer nicht gezeigten Quelle wie Wickel, Kannen, usw. in Richtung einer Klemmstelle 56 des Zangenaggregats 18 gemäss Fig. 1 zuführt. Die Zuführung wird dabei in Abhängigkeit von der Winkelstellung der gemeinsamen Welle 12 des Kämmzylinders 16 durch ein nicht gezeigtes Getriebe durchgeführt. In diesem geschlossenen Zustand sind ein bewegbar gelagerter Fixkamm 62 und eine Abreisswalze 48 vom Umfang der Kämmzylinder 16 beabstandet.
  • Auf einem Teilbereich des Umfangs des jeweiligen Kämmzylinders 16a - 16c ist jeweils ein Abreisssegment 46a - 46c befestigt, welches zum Abreissen des ausgekämmten Faserbartes 40 mit der verschiebbaren und dem Abreisssegment 46 zustellbaren Abreisswalze 48, gemäss Fig. 2, eine Klemmlinie 57 bildet.
  • Im Anschluss an die Abreisswalze 48 ist schematisch eine faservliesbildende Vorrichtung 58 gezeigt, mittels welcher die von der Abreisswalze 48 abgegebenen Faserpakete zu einem Faservlies zusammengeführt, bzw. verlötet werden. Die faservliesbildende Vorrichtung 58 ist hierbei mit einer rein schematisch dargestellten umlaufenden Siebtrommel 60 versehen, welcher ein Abnehmenivalzenpaar 61 nachgeordnet ist. Eine derartige Vorrichtung kann z. B. der gezeigten Ausführung in der veröffentlichten WO 2006/012759 A1 entsprechen.
  • In dem in Fig. 1 gezeigten geschlossenen Zustand des Zangenaggregats 18 liegt die Rolle 32 nicht auf der Umfangsfläche 34 der Kurvenscheibe 36 mit dem Radius R auf, so dass die von den unter einem Überdruck stehenden Balgzylindern 42 erzeugte Druckkraft an der Klemmstelle 56 des Zangenaggregats 18 voll wirksam ist. Bei weiterer Drehung der gemeinsamen Welle 12, bzw. der Kurvenscheibe 36 gelangt der Bereich der Kurvenscheibe 36 in den Bereich der Rolle 32, wie in Fig. 2 gezeigt. Dadurch wird die Rolle 32 in Bezug auf die stationär angeordnete untere Zangenplatte 20 angehoben und schwenkt dadurch die Schwenkarme 45 um die Schwenkachse 51, wodurch sich das Zangenaggregat 18 öffnet. Zwischenzeitlich wurde die Abreisswalze 48 in Richtung der gemeinsamen Welle 12 verschoben und bildet mit dem Abreisssegment 46 die Klemmlinie 57 zur Erfassung des Endes des bereits ausgekämmten Faserbartes 40. Die Abreisswalze 48 wird mit einer nicht gezeigten Belastungseinrichtung in dieser Stellung gegen das Abreisssegment 46 gedrückt. Der Abreisvorgang wird nun gestartet, wobei die über die Klemmlinie 57 abgerissenen Faserpakete an die Siebtrommel 60 abgegeben werden, auf welcher die Bildung eines Faservlieses erfolgt, das über die Abnehmerwalzenpaare 61 für die weitere Verarbeitung abgeführt wird. Beim Abreissvorgang ist der schematisch gezeigter Fixkamm 62 im Eingriff mit dem Faserbart 40, durch welchen das abgezogene Fasergut hindurch gezogen wird.
  • In Fig. 3 ist der relative Drehmomentkurvenverlauf für ein Kämmspiel an einem Kämmkopf (1. KK) gezeigt, wobei eine Umdrehung der gemeinsamen Welle einem Kämmspiel entspricht, bei dem das Auskämmen des Faserbartes und das Abreissen der Faserpakete erfolgt. Der relative Drehmomentkurvenverlauf ist in Prozent angegeben und ist auf den maximalen positiven Drehmoment normiert. Dieser liegt in vorliegendem Kurvenverlauf bei etwa 0.6 bezogen auf eine Umdrehung pro Kämmspiel. Das Kämmspiel ist für alle Kämmköpfe einer Kämmmaschine annährend gleich und weist eine Drehmomentcharakteristik wie in Fig. 3 gezeigt und nachfolgend beschrieben auf. Der relative Drehmomentkurvenverlauf kann in nachfolgende Bereiche A bis C unterteilt werden:
  • Im Bereich A zwischen 0.3 bis 0.5 der Umdrehung pro Kämmspiel öffnet sich die Zange und die Abreisswalze wird dem Abreisssegment zugestellt. Auf diese Art und Weise wird der Faserbart zwischen der Abreisswalze und der Aussenfläche des Abreisssegmentes geklemmt und bewirkt so einen Bremseffekt bis 0.4 der Umdrehung pro Kämmspiel. Zur gleichen Zeit kämmt der bewegliche Fixkamm das Faservlies aus und einzelne Faserpakete werden abgerissen.
  • Im Bereich B zwischen 0.5 bis 0.8 der Umdrehung pro Kämmspiel schliesst sich die Zange und der Faserbart schaut über eine Klemmstelle raus. Gleichzeitig wird das abgerissene Faserpaket von der faservliesbildenden Vorrichtung weiter verarbeitet, wobei eine Steuerklappe in Richtung der Siebtrommel und eines Einsatzes in der Siebtrommel geschwenkt wird.
  • Im Bereich C zwischen 0.8 bis 1 und 0 bis 0.3 kämmt das am Kämmzylinder angebrachte Kämmsegment den Faserbart aus. Sobald eine Umdrehung pro Kämmspiel von 0 bis 1 durchlaufen wurde, fängt der Drehmomentkurvenverlauf gemäss Fig. 3 wieder von vorne an. Dies ist der Grund, warum der Bereich C in Fig. 3 einerseits zwischen 0 bis 0.3 und 0.8 bis 1 liegt. Grundsätzlich beginnt das Auskämmen des Faserbarts mit dem Kämmsegment gemäss Bereich C im Anschluss an den Bereich B.
  • Problematik bei der Vorrichtung gemäss dem bekannten Stand der Technik - wie in der Einleitung besprochen - ist, dass die Abreisswalzen jedes Kämmkopfes während des Abreissvorgangs zur gleichen Zeit dem entsprechenden Abreisssegment zugestellt werden. Dies führt zu einer erhöhten Lärmentwicklung an der Kämmmaschine, weil die drehenden bzw. bewegenden Bauteile während der Kämmspiele einen erhöhten Lärm erzeugen, der sich bei einer höheren Anzahl von Kämmköpfen entsprechend vervielfacht. Ausserdem führen die zeitgleiche Zustellung der Abreisswalzen auf den Aussenumfang der Abreisssegmente und die Bewegungen der oberen Zangenplatten mittels der Steuereinrichtungen an jedem Kämmkopf zu sehr hohen mechanischen Belastungen, die auf die gemeinsame Welle einwirken. In Fig. 4 sind diese sehr hohen mechanischen Belastungen, die auf die gemeinsame Welle einwirken, als Drehmomentspitzen von in vorliegendem Beispiel acht überlagerten Drehmomentkurvenverläufen (1. KK * 8) gezeigt. Da der Drehmomentkurvenverlauf an jedem Kämmkopf annährend gleich ist vervielfachen sich die Drehmomentspitzen in positiver und negativer Richtung entsprechend zum gleichen Zeitpunkt einer Umdrehung pro Kämmspiel. Somit führen acht überlagerte Drehmomentkurvenverläufe (1. KK * 8) dazu, dass das maximale positive Drehmoment (100%) von einem einzigen Kämmkopf (1. KK), wie in Fig. 3 gezeigt, nun um das 8-fache höher ist und somit einen maximalen positiven Drehmoment von 800% aufweist (siehe Fig. 4). Entsprechend führt eine hohe Anzahl Kämmköpfe in einer Kämmmaschine zu einer entsprechenden Vervielfachung der maximalen Drehmomentspitzen, die auf die gemeinsame Welle einwirken, wodurch die Lebensdauer der gemeinsamen Welle erheblich reduziert ist.
  • Um das Problem aus dem Stand der Technik zu lösen, wird erfindungsgemäss vorgeschlagen, die Kämmzylinder 16a - 16c von benachbarten Kämmköpfen, wie in Fig. 1 und Fig. 2 gezeigt und oben beschrieben, zueinander mit einem Versatz in Umfangsdrehrichtung auf der gemeinsamen Welle 12 anzuordnen. Dies hat zur Folge, dass die zuvor überlagerten Drehmomentkurvenverläufe, wie in Fig. 4 für acht Kämmköpfe (1. KK * 8) beispielhaft gezeigt, nun zeitlich versetzt zueinander, wie ebenfalls in Fig. 4 gezeigt, beginnen und enden. Der Versatz der Kämmzylinder zu acht benachbarten Kämmköpfen ist in Umfangsdrehrichtung in einem Winkel α von 45° zueinander auf der gemeinsamen Welle angeordnet.
  • Die zeitlich versetzten Drehmomentkurvenverläufe 1. KK bis 8. KK pro Umdrehung der gemeinsamen Welle kompensieren sich gegenseitig derart, dass auf diese Art und Weise der resultierende Drehmomentkurvenverlauf ("Resultierende" in Fig. 4) erheblich reduziert ist. Die Resultierende aus Fig. 4 ist eine Hüllkurve der jeweiligen positiven und negativen Drehmomentspitzen der acht versetzt zueinander angeordneten Kämmzylin-der an acht benachbarten Kämmköpfen (1. KK bis 8. KK). Die Resultierende weist im Vergleich zu den acht überlagerten Kämmspielen an acht Kämmköpfen (1. KK * 8) eine erhebliche Reduktion der positiven und negativen Drehmomentspitzen auf. Im konkreten weist die Drehmomentkurve 1 KK * 8 einen absoluten Drehmomenthub von 1900% (Betrag von etwa -1100% bis etwa +800%) auf während die Resultierende einen absoluten Drehmomenthub von 30% (Betrag von etwa -135% bis etwa -105%) mit einem sinusförmigen Drehmomentkurvenverlauf aufweist. Folglich können durch die erfindungsgemässe Anordnung der acht Kämmzylinder mit einem Versatz von 45° zueinander an acht benachbarten Kämmköpfen in Umfangsdrehrichtung auf der gemeinsamen Welle die mechanischen Belastungen, die auf die gemeinsame Welle einwirken, um bis zu 98% reduzieren. Dieser Effekt ist exemplarisch für acht Kämmzylinder von benachbarten Kämmköpfen mit einem Winkel α von 45° für den Versatz aufgezeigt worden, wobei dieser positive Effekt auch bei einer höheren Anzahl Kämmköpfe wie beispielsweise bei 16 Kämmköpfen und einem Versatzwinkel von 22.5° oder 24 Kämmköpfen und einem Versatzwinkel von 15° ebenfalls gegeben ist.
  • Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel ist es denkbar, dass die gemeinsame Welle in wenigstens zwei Teilabschnitte oder mehr aufgeteilt ist. Diese Teilabschnitte sind über Antriebsverbindungen mit der gemeinsamen Welle verbunden, so dass auf jedem Teilabschnitt eine Mehrzahl von Kämmzylindern drehfest gelagert ist. Entsprechend sind die Kämmzylinder zueinander mit einem Versatz auf den Teilabschnitten angeordnet. Als Antriebsverbindung können Zahnrad- oder Riemenantriebe zum Einsatz kommen.
  • Es ist auch denkbar, dass die Mehrzahl von Kämmzylindern auf den Teilabschnitten jeweils ohne einen Versatz zueinander angeordnet sind, wobei die benachbarten Teilabschnitte zueinander einen Versatz haben, indem die Antriebsverbindungen von der gemeinsamen Welle zu den Teilabschnitten zueinander mit dem Versatz angeordnet sind. Der Versatz kann bei einem Winkel α von 15° oder mehr liegen, um eine Entlastung der gemeinsamen Welle vor mechanischen Belastungen zu erwirken.
  • Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel ist es auch denkbar, dass jeweils eine Kurvenscheibe und eine Gegenkurvenscheibe auf der gemeinsamen Welle für jeden Kämmkopf vorgesehen sind. Zur Kompensation der Drehmomentspitzen der Kurvenscheiben für das Zangenaggregat und die Abreisswalze kann die Gegenkurvenscheibe herangezogen werden, da diese entgegen der Drehbewegung der Kurvenscheiben die mechanischen Belastungen, die auf die gemeinsame Welle einwirken, mechanisch kompensiert. Auf diese alternative Art und Weise ist somit auch eine Kompensation der mechanischen Belastungen für die gemeinsame Welle möglich.
    • Legende
    • 10
    Kämmkopf
    12
    Welle
    14
    Versatz
    16
    Kämmzylinder 16a bis 16c
    18
    Zangenaggregat
    20
    untere Zangenplatte
    22
    obere Zangenplatte
    24
    seitliche Arme
    26
    Schwenkachse
    28
    Bügel
    29
    Steuereinrichtung
    30
    Achse
    32
    Rolle
    34
    Umfangsfläche
    36
    Kurvenscheibe
    38
    Kämmsegment
    40
    Faserbart
    42
    Balgzylinder
    44
    Querstrebe
    45
    Schwenkarm
    46
    Abreisssegment
    47
    Aufnahme
    48
    Abreisswalze
    49
    Strebe
    51
    Schwenkachse
    52
    Speisewalze
    53
    Maschinengestell
    54
    Fasermaterial
    56
    Klemmstelle
    57
    Klemmlinie
    58
    faserverarbeitende Vorrichtung
    60
    Siebtrommel
    61
    Abnehmerwalzenpaar
    62
    Fixkamm
    α
    Winkel vom Versatz
    R
    Radius

Claims (10)

  1. Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen (10), welche jeweils ein Zangenaggregat (18) mit einer schwenkbar gelagerten oberen Zangenplatte (22) und einer drehfesten unteren Zangenplatte (20) aufweist und jeweils einen auf einer gemeinsamen Welle (12) drehfest gelagerten Kämmzylinder (16) aufweisen, wobei eine Bewegung der oberen Zangenplatte (22) durch eine Drehwinkelstellung des Kämmzylinders (16) mittels einer Steuereinrichtung (29) gesteuert ist, und wobei jeder Kämmzylinder (16) auf seinem Umfang mit einem Kämmsegment (38) und einem Abreisssegment (46) versehen ist, und wobei dem Abreisssegment (46) eine drehbar gelagerte Abreisswalze (48) zustellbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass zur Reduzierung einer mechanischen Belastung auf die gemeinsame Welle wenigstens ein Kämmzylinder (16a) in Umfangsdrehrichtung der gemeinsamen Welle (12) mit einem Versatz (14) zu den übrigen Kämmzylindern (16b, 16c) auf der gemeinsamen Welle (12) angeordnet ist.
  2. Kämmmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kämmzylinder (16) jeweils benachbarter Kämmköpfe (10) in Umfangsdrehrichtung zueinander mit dem Versatz (14) auf der gemeinsamen Welle (12) angeordnet sind.
  3. Kämmmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kämmzylinder (16) von mindestens zwei Kämmköpfen (10) eine Gruppe bilden, wobei wenigstens eine Gruppe von nebeneinander angeordneten Gruppen in Umfangsdrehrichtung zueinander mit dem Versatz (14) auf der gemeinsamen Welle (12) angeordnet sind.
  4. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Versatz (14) auf der gemeinsamen Welle (12) ein Anteil von 360° bezogen auf die Anzahl der verwendeten Kämmköpfe (10) oder ein Vielfaches davon ist.
  5. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Versatz (14) zwischen benachbarten Kämmzylindern (16) auf der gemeinsamen Welle (12) in Umfangsdrehrichtung angeordnet einen Winkel α von 15° oder mehr aufweist.
  6. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die gemeinsame Welle (12) in wenigstens zwei Teilabschnitte aufgeteilt ist, wobei auf jedem Teilabschnitt eine Mehrzahl von Kämmzylindern (16) gelagert sind und diese Kämmzylinder (16) zueinander mit dem Versatz (14) angeordnet sind.
  7. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung (29) zur Bewegung der oberen Zangenplatte (22) mit einer Kurvenscheibe (36) zusammen wirkt, wobei die Kurvenscheibe (36) auf der gemeinsamen Welle (12) drehfest angebracht ist und die obere Zangenplatte (22) auf der Kurvenscheibe (36) abgestützt ist.
  8. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die gemeinsame Welle (12) mit Positionierungsmitteln zur Anordnung mit Versatz (14) und zur Befestigung der Kämmzylinder (16) auf der gemeinsamen Welle (12) versehen ist.
  9. Kämmmaschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionierungsmittel als Löcher, Vertiefungen oder Erhebungen ausgebildet sind.
  10. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass auf der gemeinsamen Welle (12) für jeden Kämmzylinder (16) eine Markierung in Form einer Farbcodierung oder einer Gravur vorgesehen ist.
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