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Die
Erfindung bezieht sich auf eine Kämmmaschine mit wenigstens einem
zwischen zwei Lagerschilden gelagerten Kämmkopf, wobei das erzeugte
Faservlies mittels einer Fördereinrichtung
auf einer Führungseinrichtung
zu einem Abzugsloch überführt wird,
welches in bezug auf die Mitte der Fördereinrichtung seitlich versetzt
angeordnet ist, wodurch das die Fördereinrichtung verlassende
und ausgebreitete Faservlies zum Abzugsloch hin verdichtet wird
und an ein nachfolgendes Abzugswalzenpaar überführt wird, das aus einer angetriebenen und
fix gelagerten Walze und einer um eine fixe Drehachse schwenkbar
gelagerten Druckwalze besteht, wobei die Druckwalze über wenigstens
ein Federelement in eingeschwenkter Arbeitsstellung in radialer Richtung
in Richtung der Walze gedrückt
wird.
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Eine
derartige Vorrichtung bzw. ein derartiges Verfahren ist insbesondere
von Kämmmaschinen
her bekannt. Bei Kämmmaschinen
wird ein von einem Zangenapparat geklemmtes loses Ende einer Wickelwatte
mittels eines Rundkamms ausgekämmt. Die
aus den Zangen heraushängenden,
nicht zusammenhängenden
Faserbärte
werden mit einem Faservlies, das von den Zangen nachgelagerten Abreißzylindern
zurückgeliefert
wird, dachziegelartig so übereinander
gelegt, dass ein zusammenhängendes Vlies
entsteht. Dieses Aufeinanderlegen wird als Löten bezeichnet. Hierbei entsteht
ein Vlies mit periodischen Ungleichmäßigkeiten, den so genannten
Lötstellen,
im Bereich der Überdeckung.
Diese Lötstellen
ergeben eine ungleichmäßige Masse
in bezug auf die Faservlieslänge.
Um diese Ungleichmäßigkeiten zu
kompensieren, wird das zusammenhängende
Faservlies zur Verdichtung bzw. zur Bandbildung exzentrisch abgezogen,
da sich hierbei die Lötlinien
diagonal anordnen, was zu einem teilweisen Ausgleich der Perioden
führt.
Wie sich insbesondere im Spektrogramm des gebildeten Kämmmaschinenbandes sehen
lässt,
wird hierdurch immer noch keine vollständig gleichmäßige Verteilung
der Lötstellen
erreicht. Vielmehr zeigt die Phasenverteilung der Lötstellen
bei den bekannten Kämmmaschinen
im Spektrogramm eine deutlich ungleichmäßige Verteilung der Lötstellen.
Um diese auszugleichen, werden bekanntermaßen verschiebbare oder exzentrisch
verdrehbare Umlenkknöpfe
im Anschluss an die Vliesverdichtung empirisch verstellt, bis das
Spektrogramm des Kämmmaschinenbandes
bessere Einstellungen anzeigt. Durch die Umlenkknöpfe, an
denen die Bänder
am Bandtisch zum Streckwerk umgelenkt werden, können die Lötstellen der einzelnen Bänder gegeneinander
verschoben werden, wobei die Lötstellen
durch die versetzte Anordnung der Umlenkknöpfe gegeneinander teilweise
ausgeglichen bzw. unterdrückt
werden können.
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Nachteilig
bei dem beschriebenen Stand der Technik ist, dass bei jeder Maschine
je nach Material, Klima etc. die Einstellungen der Umlenkknöpfe mühsam neu
gesucht werden müssen.
Wenn zudem noch Tischverzüge
hinzukommen, resultiert eine wiederum vollständig andere Verteilung der
Lötphasen. Es
kann daher keine allgemein gültige
Regel für
die Knopfeinstellung angegeben werden.
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In
der noch nicht veröffentlichten
DE-A1-103 00 317.7 wurde zur weiteren Vergleichmässigung der Verteilung der
Lötstellen
vorgeschlagen, dass das Abzugsloch mit den unterhalb angeordneten
Abzugswalzen ausserhalb der Vliesbreite angeordnet wird. Dadurch
wird erreicht, dass keine Fasern auf direktem, linearem Weg von
der Fördereinrichtung
zum Abzugsloch laufen. Alle Fasern werden zumindest einmal seitlich
abgelenkt, bevor sie in das Abzugsloch einlaufen. Um eine sehr homogene
Lötstellenverteilung
zu erhalten, legen die nebeneinander laufenden Fasern des Vlieses
hierbei von der Fördereinrichtung
zum Abzugsloch unterschiedlich lange Wegstrecken zurück.
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Ähnliche
Vorschläge
bezüglich
einem seitlichen Versatz des Abzuges zur Vliesbreite sind auch schon
in der
US-PS 3,628,219 vorgeschlagen
worden. In dieser Ausführung
wird rein schematisch die versetzte Anordnung eines Abzugstrichters
mit nachfolgenden Abzugswalzen gezeigt. Wie der seitliche Versatz
der Abzugswalzen konstruktiv gelöst
wird ist aus den gezeigten Beispielen nicht zu entnehmen. Vielmehr
wird hierbei nur eine schematische Lösung an einem einzelnen Kämmkopf gezeigt
ohne Berücksichtigung
des gesamten konstruktiven Konzepts der Maschine.
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In
der Regel weisen die in der Praxis arbeitenden Kämmmaschinen acht nebeneinander
liegende Kämmköpfe auf.
Um die einzelnen Aggregate der Kämmköpfe aufzunehmen,
bzw. zu lagern, ist zwischen den Kämmköpfen jeweils ein Lagerschild
vorgesehen, in welchem unter anderem auch eine der Abzugswalzen
gelagert ist, welche dem Abzugsloch (z, B. Abzugstrichter) nachgeordnet
ist. Die mit dieser Abzugswalze zusammenarbeitende Druckwalze ist in
der Regel schwenkbar an einem Abzugstisch oder am Maschinenrahmen
gelagert und wird über
Federelemente in eingeschwenkter Arbeitsstellung in Richtung der
fest gelagerten und angetriebenen Abzugswalze gedrückt. Die
Schwenkbewegung der Druckwalze wird durch auf beiden Enden der Druckwalze angeordnete
Schwenkarme ermöglicht,
in welchen auf die Federelemente und die Lagerung der Drehachse
der Druckwalze integriert sind.
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Der
Antrieb der Druckwalze erfolgt in der Regel in eingeschwenkter Arbeitsstellung
in welcher ein auf der Druckwalze befestigtes Zahnrad in ein weiteres
Zahnrad in Eingriff gelangt, welches drehfest mit der angetriebenen
Abzugswalze verbunden ist. Es wären
jedoch auch noch andere Antriebsmöglichkeiten denkbar.
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Der
Abstand zwischen den einzelnen Lagerschilden (auch Kämmkopfteilung
genannt) richtet sich nach der Breite der Kämmaggregate und soll nur so
gross gewählt
werden wie notwendig. Je grösser dieser
Abstand gewählt
wird, umso länger
wird das Maschinengestell und somit auch das Gewicht der Maschine,
was einerseits die. Maschine verteuert und andererseits eine höhere Bodenbelastung
mit sich bringt.
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Ausgehend
von diesen Kriterien stellt sich die Aufgabe, die dem Abzugsloch
nachfolgenden Kalanderwalzen (angetriebene Abzugswalze mit Druckwalze)
derart auszubilden, bzw. zu lagern, wodurch ein möglichst
wirksamer (grosser) seitlicher Versatz des Abzugsloches ausserhalb
der Vliesbreite ermöglicht
wird, ohne dass der Abstand zwischen den Lagerschilden vergrössert werden
muss.
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Diese
Aufgabe wird dadurch gelöst,
indem vorgeschlagen wird, dass die Druckwalze einseitig auf einer
Schwenkvorrichtung drehbar gelagert ist und das freie Ende der Druckwalze
in Richtung des Lagerschildes zeigt, zu welchem die Druckwalze den geringsten
Abstand aufweist.
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Dadurch
ist es möglich
die Abzugsmitte der Abzugswalzen in einem sehr geringen Abstand
zum jeweiligen Lagerschild anzuordnen, wodurch ein optimaler seitlicher
Versatz des Abzugsloches möglich wird
ohne konstruktive Veränderung
der Lagerschilde.
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Es
wird weiter vorgeschlagen, dass die Schwenkvorrichtung wenigstens
ein Führungsmittel aufweist,
auf welchem eine, in Längsrichtung
der Schwenkvorrichtung, verschiebbar gelagerte Aufnahme gelagert
ist, wobei die Aufnahme eine in parallelem Abstand zur Schwenkachse
der Schwenkvorrichtung verlaufende Achse aufweist, auf welcher die Druckwalze
drehbeweglich gelagert ist und das Federelement zwischen der Schwenkvorrichtung
und der Aufnahme angeordnet ist.
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Dadurch
wird eine kompakte und einfache Ausführung ermöglicht.
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Vorzugsweise
wird vorgeschlagen, das Führungsmittel
aus wenigstens zwei Stiften auszubilden, welche in Öffnungen
der Aufnahme ragen und zwischen den Stiften wenigstens eine Druckfeder
vorgesehen ist, die sich einerseits auf der Schwenkvorrichtung und
andererseits auf einer Seite der Aufnahme abstützt.
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Um
die Druckwalze in einem vorbestimmten Abstand zu Abzugswalze zu
halten, wird vorgeschlagen, dass im Bereich der freien Enden der
Stifte ein Anschlag vorgesehen ist, welcher die Bewegung der Aufnahme
in Richtung des freien Endes der Schwenkvorrichtung begrenzt.
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Damit
eine sichere und einfache Montage der angetriebenen Abzugswalze
erfolgen kann, wird vorgeschlagen, dass die fix gelagerte Walze
wenigstens ein Klemmring aufweist, über welchen die Walze drehfest
auf einer Antriebswelle fixiert wird und die Spanneinrichtung für den Klemmring
an der Stirnfläche
der Walze angebracht ist, welche dem am weitest entfernten Lagerschild
gegenübersteht.
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Damit
wird ermöglicht,
dass die Abzugswalze von einer Seite aus, welche vom jeweiligen
Seitenschild wegzeigt, problemlos auf der Antriebswelle befestigt
werden kann, da die Zugänglichkeit
zwischen der Seite der Abzugswalze, die dem Lagerschild am nächsten steht
sehr eingeschränkt
ist.
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Um
eine sichere drehfeste Verbindung auf der Antriebswelle zu erhalten
ist es vorteilhaft, wenn im Bereich beider Enden der Abzugswalze
jeweils ein Klemmring vorgesehen ist.
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Weitere
Vorteile der Erfindung werden anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele
näher gezeigt
und beschrieben.
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Es
zeigen:
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1 eine
schematische Seitenansicht eines Kämmkopfes einer Kämmmaschine
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2 eine
Draufsicht auf den Auslauf einer bekannten Kämmmaschine
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3 eine
Draufsicht nach 2 mit seitlich versetztem Abzugsloch
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4 eine
vergrösserte
Teilansicht im Bereich des Abzugsloches nach 2
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5 eine
vergrösserte
Teilansicht im Bereich des Abzugsloches nach 3 mit der
erfindungsgemässen
Ausgestaltung der Abzugswalzen
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In
der 1 ist schematisch eine Seitenansicht eines Kämmkopfes 1 einer
bekannten Kämmmaschine
dargestellt. In einem Zangenaggregat 2 mit einer unteren
Zangenplatte 2b und einer schwenkbar auf der unteren Zangenplatte 2b gelagerten
oberen Zangenplatte 2a ist ein Speisezylinder 3 drehbar
gelagert, welcher eine diskontinuierliche Bewegung durchführt. Diese
Bewegung dient zur periodischen Vorlage einer von einem nicht gezeigten
Wickel abgerollten Wattebahn W zu einem unterhalb des Zangenaggregats 2 drehbar
angeordneten Rundkamm 5. Bei geschlossener Zange 2 wird
das aus der Zange heraushängende
Ende vom Rundkammsegment 5a ausgekämmt. Dem Zangenaggregat 2 schließen sich
Abreißzylinder 6 an,
welche vorwärts
und rückwärts drehbar
angeordnet sind. Beim so genannten Lötvorgang legen die Abreißzylinder 6 die
zwischen ihnen geklemmten Faserbärte
mit denjenigen von dem Zangenaggregat 2 freigegebenen Faserbärten so übereinander,
dass ein zusammenhängendes Vlies
entsteht. Die Abreißzylinder 6 drehen
sich nach der genannten Überlagerung,
die auch Lötung
genannt wird, wieder in die entgegen gesetzte Richtung und ziehen
die dabei geklemmten Fasern – bei
weiter geöffnetem
Zangenapparat 2 – aus
der durch den Speisezylinder 3 festgehaltenen Wickelwatte
W heraus. Bevor abgezogen wurde, hat der Fixkamm 4 mit einer
Reihe Nadeln in den Faserbart eingestochen, wobei beim Durchziehen
der Fasern durch die Nadeln der hintere Teil des Faservlieses ausgekämmt wird.
Die Abreißzylinder 6 verlässt ein
Vlies, das über seine
Breite nebeneinander angeordnete Lötstellen aufweist. Das Vlies
wird nunmehr von einer als Abzugswalzenpaar ausgebildeten Fördereinrichtung 8 über eine
vorgelagerte Vliesschüssel 7,
die als Materialreserve dient, zu einem Abzugstisch 9 gefördert und
dort in ein Abzugsloch 12 eines Trichters 11 eingeführt und
von nachgeordneten Kalanderwalzen 14 aus dem Abzugsloch 12 gezogen.
Die Kalanderwalzen 14 bestehen aus einer Abzugswalze 14a,
welche auf einer angetriebenen Welle 20 drehfest befestigt ist
und aus einer Druckwalze 14b, die über Schwenkarme 21 um
eine Schwenkachse 22 schwenkbar an der Unterseite des Abzugstisches 9 angebracht
ist. Es ist zusätzlich
ein nicht gezeigter Endanschlag vorgesehen, der eine weitere Verschwenkung
der Druckwalze 14b nach unten in der gezeigten Stellung verhindert.
In dem Schwenkarm 21 ist ein Federelement 24 integriert,
welches sich auf einem Ende am Schwenkarm selbst und am anderen
Ende an einer Aufnahme 25 abstützt, in welcher die Drehachse
für die
Druckwalze 14b befestigt ist. Durch die Wirkung des Federelementes 24 wird
die _ Druckwalze 14b in Richtung der Abzugswalze 14a gedrückt. Die
Verschiebung der Aufnahme 25 längs einer Führung (nicht gezeigt) des Schwenkarmes 21 ist
jedoch durch nicht gezeigte Endanschläge beschränkt, so dass in der gezeigten
Arbeitsstellung die Druckwalze 14b nicht direkt auf der
Abzugswalze 14a aufliegt. Der Antrieb der Druckwalze in
ihrer gezeigten Arbeitsstellung erfolgt über Zahnräder, welche mit der Abzugswalze 14a und
der Druckwalze 14b verbunden sind, die in dieser Stellung
miteinander in Eingriff kommen. Diese Zahnräder werden in den nachfolgenden 4 und 5 näher gezeigt
und beschrieben.
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Im
Anschluss an die Kalanderwalzen 14 gelangt das nunmehr
zu einem Faserband verdichtete Vlies auf einem Bandtisch 16 zusammen
mit anderen Bändern
von benachbarten Kämmköpfen 1 zu
einem Streckwerk der Kämmmaschine.
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Inder 2 ist
eine bekannte Anordnung am Ausgang eines Kämmkopfes 1 schematisch
in Aufsicht dargestellt. Der Kämmkopf 1 ist
zwischen zwei seitlich angeordneten Lagerschilden 30 angeordnet, welche
die seitliche Begrenzung des Kämmkopfes darstellen
und mit Lagerstellen versehen sind, um die Aggregate des Kämmkopfes
zu lagern. Das von den Abreißzylindern 6 antransportierte
Faservlies V gelangt über
die Vliesschüssel 7 zu
den Abzugswalzen 8 und verlässt diese mit einer Vliesbreite
b, um anschließend
exzentrisch durch ein Abzugsloch 12 eines Trichters 11,
der in eine Öffnung
im Abzugstisch 9 eingesetzt ist, mittels der nicht dargestellten
Kalanderwalzen 14 (unterhalb des Abzugstisches 9)
abgefördert
zu werden. Das Abzugsloch 12 ist hierbei genau in der Fluchtlinie
des einen Vliesrandes angeordnet, so dass die Fasern am entsprechenden
Vliesrand ohne seitliche Auslenkung von der Fördereinrichtung 8 in
das Abzugsloch 12 gelangen. Den Abzugswalzen 8 ist
ein Umlenkknopf 15 nachgeordnet, der das Faserband FB um
90° umlenkt
und zum Streckwerk (nicht dargestellt) führt.
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Die
Exzentrizität
des Abzugs bedingt, dass sich die Lötlinien diagonal anordnen,
was zu einem teilweisen Ausgleich der Lötperioden führt. In Vlieslaufrichtung erhält man somit
hintereinander angeordnete, diagonal verlaufende Lötlinien,
die jedoch am Spektrogramm noch deutlich als Ungleichmäßigkeiten
zu erkennen sind.
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In 3 ist
eine Vorrichtung analog der 2 dargestellt,
die jedoch zu einer wesentlich gleichmäßigeren Verteilung der Lötstellen
führt.
Hierbei ist das Abzugsloch 12 außerhalb der Vliesbreite b angeordnet,
wobei die Vliesbreite b als Abgabebreite an den Abzugszylindern 8 definiert
ist. Das Abzugsloch 12 ist um die Distanz c in bezug auf
den nahen Vliesrand seitlich versetzt angeordnet. Mittels dieser Anordnung
wird das gesamte Vlies V auf seinem Weg von den Abzugswalzen 8 zum
Abzugsloch 12 seitlich ausgelenkt. Es resultiert eine wesentlich
geringere Ausprägung
der Kämmperioden
bzw. Lötperioden,
was auch im Spektrogramm des Kämmmaschinenbandes
sichtbar ist.
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Die
Kalanderwalzen 14 mit der Abzugswalze 14a und
der Druckwalze 14b sind teilweise gezeigt. Die Welle 20,
auf welcher die Abzugswalze 14a drehfest befestigt ist,
ist, wie auch die Abreisszylinder 6 und die Förderwalze 8 in
den seitlichen Lagerschilden 30 gelagert. Mit gestrichelten
Linien die Schwenkachse 22 für die Druckwalze 14b dargestellt,
welche unterhalb an dem Abzugstisch 9 gelagert ist. Der
Abzugstisch selbst ist um eine nicht gezeigte Achse schwenkbar gelagert
und kann in eine Ausserbetriebsstellung verschwenkt werden. Bei dem
Verschwenken des Abzugstisches in diese Stellung wird der Zugang
zur Abzugswalze 14a und zur Druckwalze 14b ermöglicht.
Die Druckwalze 14b wird gleichzeitig mit dem Ausschwenken
des Abzugstisches 9 ebenfalls aus ihrer Betriebsstellung
in eine Ausserbetriebsstellung verschwenkt.
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Um
das Vlies V bis zum seitlich versetzten Abzugsloch 12 genauer
zu führen,
ist in der 3 eine Vliesführungseinrichtung 10 vorgesehen,
die sich im wesentlichen von den Abzugswalzen 8 bis zum
Abzugsloch 12 erstreckt. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel
ist die Vliesführungseinrichtung 10 als
Leitblech ausgebildet, das im wesentlichen die dem Abzugsloch 12 entfernteren
Vliesabschnitte führt.
Zusätzlich
kann auch an der lochnahen Seite ein Leitblech vorgesehen sein.
Es wäre
jedoch auch eine Lösung
ohne Anbringung von Leitblechen denkbar.
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In
einer nicht weiter dargestellten Alternative ist die Vliesführungseinrichtung 10 – beispielsweise ebenfalls
in Form einer oder mehrerer Leitbleche – einstückig mit dem Abzugstisch 9 ausgebildet.
Weiterhin kann der Abzugstisch 9 muldenförmig ausgebildet
sein, um in der als Mulde ausgebildeten Vliesführungseinrichtung das Faservlies
V zum Abzugsloch 12 zu führen.
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In 4 wird
eine vergrösserte
Teilansicht einer bekannten Ausführung
nach 2 im Bereich des Abzugsloches 12 gezeigt,
wobei der Abzugstisch 9 nur schematisch angedeutet wurde.
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Die
Förderwalze 8 wie
auch die Welle 20 der Abzugswalze 14a ist jeweils
in Lagern L in den Lagerschildern 30 gelagert. Die Abzugswalze 14a ist über Schrauben
S mit der Welle 20 drehfest verbunden. Koaxial auf der
Abzugswalze 14a ist ein Zahnrad Z1 befestigt, welches in
der gezeigten Arbeitsstellung mit einem Zahnrad Z2 in Eingriff steht,
das mit der Druckwalze 14b fest verbunden ist.
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Die
Druckwalze 14b ist über
die Lager L1 auf einer Achse 32 drehbar gelagert. Die Achse 32 ist zwischen
zwei Aufnahmen 25 befestigt, welche jeweils in einem in
den Schwenkarmen 21 (Schwenkvorrichtung) angebrachten Längsschlitzen 26 geführt werden.
Die Schwenkarme 21 sind auf einer Achse 22 schwenkbar
gelagert, welche über
Befestigungsmittel 34 auf der Unterseite des Abzugstisches 9 befestigt
sind. Zwischen den Aufnahmen 25 und der feststehenden Achse 22 sind
Federelemente 24 (Druckfedern) angebracht, welche die Aufnahmen 25 und
somit die Druckwalze 14b in Richtung der Abzugswalze 14a drücken. Dabei
verschieben sich die Aufnahmen 25 im Längsschlitz 26, bis
sie an deren Enden anstehen. Dies ist gleichzeitig der Endanschlag,
wobei zwischen der Abzugswalze 14a und der Druckwalze 14b noch
ein freier Spalt d besteht. Wie bereits beschrieben befinden sich
in dieser Stellung die beiden Zahnräder Z1, Z2 in Antriebsverbindung,
wodurch über
die angetriebene Welle 20 und die mit ihr verbundene Abzugswalze 14a auch
die Druckwalze 14b angetrieben wird. Die Verschwenkbewegung
der Schwenkarme 21 nach unten ist durch nicht näher gezeigte
Anschläge
beschränkt.
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Wie
aus diesem Ausführungsbeispiel
zu entnehmen, ist mit dieser bekannten Ausführung lediglich nur ein kleiner
seitlicher Versatz c des Abzugsloches möglich, da insbesondere der
linke Schwenkarm 21 mit der Aufnahme 25, welche
dem Lagerschild 30 direkt gegenübersteht, nur um einen beschränkten Betrag
in Richtung des Lagerschildes 30 versetzt werden kann.
Sofern ein grösserer
seitlicher Versatz c des Abzugsloches 12 gewünscht ist,
muss der Abstand A (siehe auch 2) zwischen
den beiden Lagerschildern 30 vergrössert werden, was einen grossen
Eingriff in die Gesamtkonstruktion des Maschinengestells erfordert
und die bereits zuvor geschilderten Nachteile mit sich bringen kann.
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Deshalb
wird eine erfindungsgemäss
in 5 gezeigte Ausbildung der Lagerung, bzw. Befestigung
der Kalanderwalzen 14 (14a, 14b) vorgeschlagen,
welche es ermöglicht
auf der Basis eines vorgegebenen Abstandes A zwischen den Lagerschilden 30 eine
ausreichende seitliche Verschiebung c des Abzugsloches 12 durchzuführen ohne grossen
konstruktiven Aufwand. Mit der nachfolgend beschriebenen Ausführung kann
der Abstand h zwischen der Stirnfläche der Abzugswalze 14a,
bzw. der Stirnfläche
der Druckwalze 14b und dem Lagerschild 30 sehr
klein gehalten werden, wodurch die seitliche Verschiebung des Abzugsloches 12 grösser ausgeführt werden
kann, als dies mit einer Ausführung
gemäss
dem Ausführungsbeispiel
nach 4 möglich ist.
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In
dem in 5 gezeigten Beispiel ist ebenfalls die Förderwalze 8 und
die Welle 20 der Abzugswalze 14a in Lagern L in
den Lagerschilden 30 gelagert.
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Die
Befestigung der Abzugswalze 14a auf der Welle 20 erfolgt
hierbei über
die Spannringe R. Dabei wird über
von einer Stirnseite der Abzugswalze 14a zugängliche
Spannschrauben 35 ein Flansch 36 gegen eine Anschlagfläche 37 eines
Aussenzylinders 38 der Abzugswalze 14a verschoben.
Dadurch werden die zwischen dem Flansch 36 und der Anschlagfläche 37 befindlichen
Spannringe R, zwischen welchen sich ein Zwischenring 40 befindet,
so verschoben, so dass sie eine Klemmwirkung zwischen der Welle 20 und
dem Aussenzylinder 38 erzeugen. Durch diese Ausführung wird
auch gewährleistet,
dass der Abstand h zwischen der Stirnfläche der Abzugswalze 14a und
dem Lagerschild 30 sehr klein gehalten werden kann. Über die
Spannschrauben 35 kann auch das Zahnrad Z1 drehfest mit
der Abzugswalze 14a verbunden werden. Es sind jedoch auch
andere Befestigungsmöglichkeiten
denkbar.
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Die
Druckwalze 14b ist über
die Lager L1 drehbar auf der Achse 42 gelagert. Auf die
Darstellung von Sicherungselementen zur axialen Sicherung der Druckwalze,
so wie auf die Darstellung von Abdeckelementen für die Staubsicherung der Lager L1
wurde aus Übersichtlichkeitsgründen verzichtet.
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Die
Achse 42 ist mit einer einseitig der Druckwalze 14b angeordneten
Aufnahme 25 verbunden, die über Öffnungen (Bohrungen) 44 auf
Führungsstiften 45 verschiebbar
geführt
werden. Die Führungsstifte 45 können an
ihrem einen Ende mit einem Gewindeabschnitt 47 versehen
sein, über
welchen sie in einer Gewindebohrung eines Lagerelementes 33 befestigt
sind. Am gegenüberliegenden Ende
sind die Führungsstifte
mit einem verbreiterten Kopf 46 versehen, der eine weitere
Verschiebung einer Anschlagplatte 48 unterbindet, welche
ebenfalls mit Öffnungen
versehen und verschiebbar auf den Führungsstiften gelagert ist
und sich zwischen der Aufnahme und den Köpfen 46 der Führungsstifte 45 befindet.
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Zwischen
den Führungsstiften 45 ist
ein Federelement 24 angeordnet, das sich an einem Ende auf
dem Lagerelement 33 und am anderen Ende auf der Aufnahme 25a abstützt. Dadurch
wird die Aufnahme in Richtung der Köpfe 46 gedrückt, welche
in Verbindung mit der Anschlagplatte 48 die Verschiebbewegung
beschränken.
In dieser Endstellung weist der Aussenumfang der Druckwalze 14b einen
geringen Abstand d zum Aussenumfang der Abzugswalze 14a auf.
Gleichzeitig befinden sich in dieser Arbeitsstellung die Zahnräder Z1 und
Z2 im Eingriff, wodurch auch die Druckwalze über die Welle 20 angetrieben
wird. Durch das während
dem Betrieb zwischen den Kalanderwalzen (14a, 14b)
durchgeführt Fasermaterial
FB kann sich dieser Abstand d entgegen der Federkraft des Federelementes 24 vergrössern. Die
dabei auf das Fasermaterial wirkende Druckkraft verdichtet (kalandriert)
das Fasermaterial wodurch ein Faserband FB mit ausreichender Haftkraft
gebildet wird.
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Das
Lagerelement 33 ist drehbar auf einer Achse 22 gelagert,
welche über
die Befestigungsmittel 34 z.b. auf der Unterseite des Abzugstisches 9 befestigt
sein können,
wie schematisch angedeutet wurde. Um die Achs 42 in einer
achsparallelen Lage zur Welle 20 und somit zur Abzugswalze 14a zu
halten, ist das Lagerelement an wenigstens zwei beabstandeten Stellen
auf der Achse 22 gelagert.
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Auch
bei dieser Ausführung
kann der Abzugstisch um eine nicht gezeigte Schwenkachse schwenkbar
zwischen den beiden Lagerschildern 30 befestigt sein, wobei
im ausgeschwenkten Zustand die Abzugswalze 14a zugänglich ist
und gleichzeitig mit dem Ausschwenken des Abzugstisches 9 auch die
Druckwalze 14b in eine Ausserbetriebsstellung verschwenkt
wird.
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Die
so gezeigte Ausführung
gewährleistet eine
optimale Ausnutzung der konstruktiv vorhandenen Platzverhältnisse
zwischen den Lagerschildern, wobei eine ausreichende seitliche Verschiebung
des Abzugsloches 12 gewährleistet
wird.