WO2011041919A1 - Kämmmaschine mit faserbandführungsmittel - Google Patents

Kämmmaschine mit faserbandführungsmittel Download PDF

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WO2011041919A1
WO2011041919A1 PCT/CH2010/000241 CH2010000241W WO2011041919A1 WO 2011041919 A1 WO2011041919 A1 WO 2011041919A1 CH 2010000241 W CH2010000241 W CH 2010000241W WO 2011041919 A1 WO2011041919 A1 WO 2011041919A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
sliver
guide element
conveyor table
comber
combing
Prior art date
Application number
PCT/CH2010/000241
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Daniel Sommer
Ueli Stutz
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter Ag filed Critical Maschinenfabrik Rieter Ag
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Priority to CN201080045250.7A priority patent/CN102549205B/zh
Priority to JP2012532436A priority patent/JP2013507533A/ja
Publication of WO2011041919A1 publication Critical patent/WO2011041919A1/de

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/14—Drawing-off and delivery apparatus
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/28—Air draught or like pneumatic arrangements
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G21/00—Combinations of machines, apparatus, or processes, e.g. for continuous processing

Definitions

  • the invention relates to a combing machine with a plurality of
  • Fiber band composite is fed to a subsequent drafting system.
  • Nonwoven fabric is combined on a trigger table and a funnel attached to the trigger table to a sliver, which is a subsequent
  • Calender roller pair is supplied for further compression. That, from the
  • Calender roller pair exiting sliver is delivered to a conveyor table on which it is fed to a subsequent drafting system for further processing after a deflection by 90 degrees by a reversing knob together with other slivers.
  • the deflection buttons are usually adjustable and provided with an eccentric to make a shift in the solder joints between the individual slivers.
  • Such devices are used in combing machines with a maximum of eight combing heads and a delivery of slivers of about 8 ktex.
  • the invention thus has the object of improving the known devices for transferring the, delivered by the calender rolls to the conveyor table slivers and to ensure an automatic and positionally accurate transfer of slivers to the conveyor table even at higher delivery speeds.
  • This object is achieved by proposing that between the respective press roller pair and the conveyor table, a guide element for the output from the press roller pair sliver is attached.
  • the guide elements are adjustably mounted or formed.
  • the respective guide element can be mounted on the one hand adjustable overall to set a defined delivery point on the conveyor table.
  • Design guide element so that only a part of the guide element is designed to be adjustable in order to position the discharge end accordingly.
  • the proposed adjustable guide element it is possible to provide a uniform guide element on all combing heads, with which any arbitrary dispensing position on the conveyor table can be set exactly by the adjustability. Due to the exact positioning of the delivery, it is also possible - with a correspondingly large number of slivers - to form a sliver with two superposed layers, which is fed to the following drafting for further processing.
  • this device allows an exact and positionally accurate
  • the guide element is arranged pivotably in a plane which runs parallel to the plane of the surface of the conveyor table.
  • the discharge end of the guide element can be in a plane transverse to
  • Conveying direction are pivoted on the conveyor table.
  • the guide element is at least partially tubular. This allows the sliver to be exact on his
  • Transfer path are led to the conveyor table.
  • the guide element is at least partially provided with a guide channel open on one side.
  • the open side of the guide channel of the guide element is at least partially covered with a guide, at least in the region of its delivery end.
  • the leadership can z. B. may be formed as a sliver around enclosing guide element.
  • the guide element is provided with openings. It is thus possible for air accumulated in the guide tube to escape, so that the sliver transport runs undisturbed.
  • the tubular guide member is connected to an injector for compressed air supply.
  • a pipe injector opens, via which compressed air can be blown from a compressed air source into the guide tube in the direction of its outlet opening.
  • locking means are provided for fixing the set position of the guide elements. This ensures the fixation of the set position of the guide element in its position.
  • tubular guide element is provided with at least one curvature.
  • the attachment of two bends is proposed, wherein the discharge opening of the guide element is directed to the surface of the conveyor table.
  • the discharge opening of the guide element is directed to the surface of the conveyor table.
  • Conveyor table forms an acute angle. The targeted and careful feeding damage and compression of the fiber material in the delivery area are avoided.
  • the conveyor table can, as further proposed, be formed from a driven conveyor belt.
  • the discharge end of the guide element is designed to be pivotable. Ie. most of the guide element is firmly attached to the machine frame and only the end of the guide member is pivotally adapted to adjust the delivery of the sliver to the conveyor table can. Furthermore, it is proposed that the delivery points of the press roller pairs of the combing heads above the conveyor table and - viewed transversely to the conveying direction of the slivers on the conveyor table - are arranged centrally of the conveyor table. Due to the central arrangement of the delivery points of the calender rolls to the guide elements, it is possible to limit the lengths of the guide elements, since the distance from the respective discharge point to the conveyor table of the first and the last combing head is the same. In addition, a compact design of the comber is achieved.
  • Fig. 1 is a schematic side view of a combing head of a combing machine with a guide element mounted according to the invention
  • Fig. 2 is a schematic side view X of Figure 1
  • Fig. 3 is a plan view Y of Figure 1
  • Fig. 4 is a schematic plan view of a combing machine with inventively proposed guide elements
  • FIG. 4a is a schematic partial view Q of FIG. 4th
  • Fig. 5 shows an embodiment of a guide element
  • Fig. 6 shows another embodiment of a guide element
  • FIG. 7 is a sectional view A-A of FIG. 6th
  • FIG. 8 shows a schematic representation of the cross-section of a fiber band composite of fiber slivers deposited on the conveyor table via the guide elements
  • FIG. 9 shows another embodiment of a sliver composite according to FIG. 8
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a combing point, or of a
  • FIG. 4 can be seen from the top view of FIG. 4.
  • ten juxtaposed combing heads shown.
  • a combing head of sixteen juxtaposed combing heads is shown, as can be seen from the number of slivers F1 to F16 (Fx) resting on the table T shown.
  • Each combing head can be provided with a single drive unit, which are connected to a central control unit.
  • the combing heads can be provided with a single drive unit, which are connected to a central control unit.
  • the combing heads can be provided with a single drive unit, which are connected to a central control unit.
  • the combing heads are also an embodiment possible, wherein, as is known in conventional combers, the combing heads
  • nipper unit Z instead of the illustrated pivotable mounting of the nipper unit Z, it would also be conceivable to arrange the nipper unit stationary ("pincer" for short), with only the upper nipper blade 3 moving relative to a fixed nipper plate 2 to form the nip KS, but this is In the present example, reciprocating pliers Z (see double arrow) are assumed, the drive for the oscillating movement being effected by a gear G which, via the schematically illustrated drive path 8, is connected to the pivot axis 4 of FIG Frame Z of the pliers Z. Above a lower pliers plate 2 is a rotatably mounted
  • Feed roller 5 is arranged, which is connected to an intermittent drive, not shown, and for the stepwise feeding of a cotton wool W (or slivers) to the nip KS of the forceps is used.
  • the pliers Z is in a rear position and is closed. The over the clamping point KS
  • fiber beard FB protruding end of the batt
  • the combing cylinder 10 is rotatably mounted in the machine frame MS via the axis 13 and is driven by the gear G via the drive path 14 shown schematically.
  • the drive of the transmission G is carried out by a schematically illustrated main motor M, which communicates with a control unit ST via the line 44 in connection.
  • a tear-off segment 12 is mounted on the combing cylinder 10, which in cooperation with a slidably mounted Abrollwalze 15 (see double arrow) performs the demolition of the combed fiber tuft FB, as will be described below.
  • a brush roller 72 is rotatably mounted below the combing cylinder 10 via an axis 73 in schematically illustrated bearing points 82 in the machine frame MS. The bristles of the brush roll protrude when passing the combing segment 11 into the clothing of the combing segment.
  • the drive of the brush roller 72 is effected by a separate motor M1 via the
  • the motor M1 is connected to the control unit ST via the line 77.
  • the power, or the torque of the shaft 73 may, for. B. via corresponding sensors (not shown) are monitored.
  • the bristles wear the drive power to be applied is reduced, or even that
  • Brush roller 72 in the radial direction to the axis 13 of the combing cylinder 10 moves (double arrow) until the sensors again report a value of the torque of the axis 73, which is in a predetermined tolerance range.
  • Bearings of the axis 73 are displaceably mounted in guides, not shown, in the machine frame MS. Thus, the cleaning action of the brush roller 72 is automatically maintained and controlled.
  • a sieve drum 17 Adjacent to the combing cylinder 10, a sieve drum 17 is arranged, which is rotatably supported via an axis 18 via the bearings 19 and 20 in the machine frame MS, such. B. from FIG. 2 and FIG. 3 can be seen.
  • the drive of the screen drum 17 via a drive wheel A3 (Fig. 3), which is rotatably mounted on the axis 18 and a schematically illustrated drive path AE with the transmission G in
  • Swivel axis 23 pivoting flap 22 is arranged, which has the task, depending on the position, to conduct the combed-out components and the torn off fiber packets accordingly. This should be avoided in particular that
  • this publication is to be taken from a corresponding embodiment of a screen drum, wherein within the screen drum still another, rotatably mounted cylinder is provided with openings to control the air flows during the Abreissund soldering process.
  • a simple screen drum 17 is shown, in the interior of which a stationary cover element 28 is arranged, which seals off the region of the screen drum, in which the fiber web V formed on the screen drum 17 is removed from the screen drum.
  • the interior of the screen drum 17 is connected via the line 26 to a vacuum source 25, via which a negative pressure is generated within the screen drum.
  • a pressure roller 30 is rotatably mounted, which z. B. rests on its own weight on the circumference of the sieve drum.
  • the pressure roller may be mounted in corresponding guides in the machine frame MS in the direction of the circumferential surface of the screen drum.
  • the bearing of the pressure roller is mounted in pivot arms whose pivot axes are axially parallel to the axis of the screen drum 17 and stored in the machine frame MS.
  • the pressure roller 30 forms together with the sieve drum 17 a
  • Clamping point 31 for the guided between the screen drum and the pressure roller fiber web V extends over the width B of the guided on the outer circumference U of the screen drum 17 nonwoven fabric V.
  • the pressure roller can, for. B. be provided on its outer circumference with a rubber coating and is placed on the driven screen drum 17 and the web V via friction in rotational movement.
  • Guide member 31 is attached, via which the nonwoven fabric V (called “fleece” for short) laterally merged and to a fleece funnel 39 ("hopper” called) is discharged.
  • the sheet-like web V is combined to form a sliver F1, which is passed through the nip K K of a press roll pair K for further densification following the funnel 39.
  • the Press roll pair is referred to in the following description as "Kalanderwalzencru K" with the calender rolls K1 and K2.
  • the guide element 33 has a lower guide surface 37, which extends over a partial region of the circumference U of the sieve drum 17 and is adapted to the shape of the circumference of the sieve drum 17. Between the circumference U of
  • the screen drum 17 and the guide surface 37 is only a small distance, which merely ensures that the guide member 31 does not drag on the circumference U of the screen drum.
  • the guide member 37 is connected via fasteners, not shown, fixed to the machine frame MS and is thus in a fixed position to
  • the guide member 33 is provided with side guides 34 and 35, which are connected to the lower guide surface 37 and from this - with respect to the axis 18 of the drum 17 - extend outwardly ,
  • the hopper 39 and the guide member 33 may be made in one piece with the hopper 39 provided with side guides 41, 42 extending downwardly. These side guides take over the lateral guidance of the combined in the hopper 39 sliver to the nip KK a subsequent Kalanderwalzenpases K.
  • one of the calender rolls K1 of the calender roll pair K is fixed against rotation and coaxially mounted on the screen drum 17 and is outside the range in which the web V with the width B in feeding to the nip 31 extends.
  • the second calender roll K2 is about the bearing L1 z. B. rotatably mounted in a pivot arm 49 which is pivotally mounted about a pivot axis, not shown, on the machine frame MS.
  • the pivot arm 49 and thus the calender roll K2 will be loaded in the direction of the calender roll K1 via a spring element, not shown, which is also supported on the machine frame MS. This will put a pressure on that in the Clamp KK of the calender rolls K1, K2 exerted fiber material and this further compressed to increase the adhesive force.
  • Drive wheel A1 via a belt ZR (eg, timing belt) is in drive connection.
  • the belt ZR is tensioned by clamping devices, not shown, to the
  • the drive wheel A2 is rotatably mounted on the axis 29, on which with the
  • Calender roll K2 is firmly connected.
  • the axis 29 is, as schematically indicated, stored in the bearing point L1, which is located in the pivot arm 49.
  • the drive wheel A1 is mounted on the axis 18 of the screen drum 17, which also represents the drive axis of the calender roll K1, since the
  • Calender roller coaxial and fixed to the sieve drum 17 is connected.
  • the axis 18 of the screening drum 17 is rotatably supported by the bearings 19, 20 in the machine frame MS. Furthermore, a further drive wheel A3 is rotatably mounted on the axis 18, which is connected via a schematically illustrated drive element AE with the gear G in drive connection.
  • Calender roller pair K delivered fiber sliver (eg F1) and delivered to a subsequent conveyor table T is placed. The delivery of the
  • the conveyor table T can consist of a fixed sliding surface or from a driven conveyor belt, such. B. was indicated schematically in FIG. 1.
  • the fiber slivers F1 to Fx delivered on the conveyor table T are fed next to one another horizontally in a sliver composite to a following drafting system, in which the sliver composite is stretched and subsequently combined to form a single sliver.
  • the fiber sliver formed following the drafting system is then placed in a jug via a subsequent funnel wheel of a sliver tray.
  • the tube 55 has on the end, which faces the calender rolls K, a funnel-shaped end part (called “funnel 53" for short), which is intended to facilitate the introduction of the sliver F1 into the guide element FE below the funnel 53, the tube 55 in a Bearing 60 is mounted and is thus pivotally mounted in a horizontal plane E about the pivot axis S1 parallel to the surface of the conveyor table T. About this pivoting the storage location AS on the subsequent conveyor table T can be determined or set.
  • the bearing 60 is mounted in the machine frame MS and is provided with a locking screw 57, via which the tube 52 of the guide element FE in a
  • an outlet opening 51 is provided on the end of the tube 52, which ends in the region of the guide table T.
  • the outlet opening 51 can thereby run at an acute angle ⁇ to the surface O of the transport table T.
  • a tube 66 which with a
  • Compressed air source 68 is connected, which is controlled by the control unit ST.
  • a stream of compressed air By blowing a stream of compressed air through the pipe 66 (also called “injector") in the tube 52 is formed in the region of the funnel 53 and the bearing 60, a negative pressure in the tube 52, whereby a newly feeding after sliver F1 automatically retracted into the tube 52 and transported to the outlet port 51.
  • the supply of compressed air to assist in the transport of the sliver within the tube 52 can be maintained throughout the operation. This is particularly necessary when long guide elements FE are used. In most cases, however, the additional application of such
  • openings 70 may be provided on the circumference of the tube 52.
  • FIG. 6 shows a further embodiment of a guide element FE, wherein a first tubular part 55, which is also provided at its one end with a funnel 53, in the machine frame MS via a bearing 62 in a horizontal plane about a pivot axis S2 is pivotally mounted.
  • a screw 57 is provided to fix the set position, as in the example of FIG. 5.
  • an upwardly open channel 59 is attached to the end of the tube 55 and is provided with a turn B2.
  • ring 64 is provided, which is provided with an outlet opening 56, which in the direction of
  • This outlet opening 56 may also be aligned at an acute angle ⁇ to the surface O of the conveyor table T. As can be seen in particular from the sectional view A-A of FIG. 7, it is ensured by the completely closed ring 64 that the sliver in the region of
  • Dispensing opening 56 can not escape upwards and thus is delivered to an exact position AS on the conveyor table T. But it would be one too
  • Guide element is executed in this area with a guide groove 59 open on one side. So that would be the forced operation of the sliver in this
  • the entrained air has the opportunity to escape upwards, so that this no disturbing influences on the transport of the sliver within of the guide element FE can exercise more.
  • the entrained air can lead to compression of the fiber material within the tube by the entrained air.
  • an exact storage location AS can be set on the conveyor table for the individual slivers F1 to Fx.
  • the delivery points of Kalanderwalzencrue K can all be on a same line L, whereby the individual combing heads can be made similar in relation to the arrangement of the calender rolls.
  • Storage location AS on the conveyor table T is determined by the setting of the individual
  • FIG. 4a shows a variant embodiment with a partial view Q according to FIG. 4, the delivery points AG of the respective calender roll pairs K (see dashed lines in FIG. 4
  • Representation K 'in Figure 4 lie in a line LM, which coincides with the center line MT of the conveyor table T.
  • the conveyor table has a width BT and the line LM halves about this width, as shown schematically.
  • FIG. 4a for example, only two of the guide elements FE, FE 'are shown, which are arranged so as to be pivotable about an axis S1.
  • Figs. 8 and 9 (corresponding to the view of Fig. 1) is shown schematically.
  • Fig. 8 shows a hitherto conventional variant, wherein the individual fiber ribbons F1 to Fx a level directly next to each other on the conveyor table and launched to
  • Fig. 9 shows a further variant, wherein the slivers F1 to Fx were placed in two planes E1 and E2 on the conveyor table.
  • the slivers of the second plane E2 by an offset a (diameter of a sliver) across the
  • Conveying direction FT offset arranged or hung up.
  • z. B the slivers of Kämmkopfes K1 with the slivers of the combing heads K5 and K12 on the conveyor table T adjacent to each other adjacent to rest. That with this device can u. U. a better mixing of the fiber material of the individual combing heads can be achieved.
  • Geometry and number of adjacent combing heads can be used a geometrically uniform guide element on all combing heads.
  • the pliers Z In the position shown in Fig. 1, the pliers Z is closed and is in a rear position.
  • the fiber beard FB protruding from the clamping point KS of the forceps Z is replaced by the comb segment 11 of the
  • Combing cylinder 10 combed out.
  • the flap 22 is located near the circumference U of the following screening drum 17, so that the combed out components (noils) are discharged downwards in a suction channel, not shown.
  • Combing the pliers Z moves in a front position and is now at a shorter distance to the tear roller 15, which in the meantime in the direction of the axis thirteenth the combing cylinder 10 has been moved and forms a nip with the tear-off segment 12.
  • the tear-off segment 12 was by the rotational movement of the combing cylinder 10 during the forward movement of the pliers Z in the area below the
  • Submersible drum 17 applied negative pressure on the end of the already resting on the circumference U of the sieve drum 17 Fleece V and brought into coverage (soldering). Before handing over this demolished fiber packet to the
  • Example be taken from WO 2008/011733 A1.
  • the area of transfer, as well as the area above the screen drum 17 may be provided with corresponding shuttering (not shown) to the
  • the screen drum 17 is driven at a constant speed and moves the web V on its circumference U to the nip 31 between the pressure roller 30 and the screen drum 17. After leaving the nip 31, the web V reaches the lower guide surface 37 of the guide member 33 and hits on the
  • the fleece transferred to the hopper 39 is thereby combined and compacted and is transferred via the hopper to the nip KK of a following and driven calender roll pair K (K1, K2). This transfer will be through the
  • the sliver F1 delivered by the calender rolls K1, K2 downwardly in the conveying direction FX is arranged in a funnel 53 of a pivotable
  • Guide element FE delivered and passes through a pipe 52 at a certain storage location AS on a fixed or driven conveyor table T.
  • this conveyor table T On this conveyor table T is the sliver F1 in the conveying direction FT with other slivers F2 to Fx, which were manufactured and delivered to adjacent Kämmstellen a subsequent drafting unit D transferred.
  • Drafting unit D may be a tape storage (not shown) may be provided to deposit the formed on the drafting unit D sliver in a pot.
  • the table T can also be powered by a conveyor, z. B. from a
  • Consist of conveyor belt It can also be provided a much larger number of combing heads next to each other, as shown in the embodiments. Also, a number of up to 48 adjacent Kämmstellen is possible.
  • Compressed air source 68 is put into operation, which blows compressed air into the pipe 52 in the direction of the outlet opening 51 via the pipe 66.
  • the end of the sliver F1 is retracted into the tube 52 of the guide element FE and in
  • Compressed air supply interrupted again. If necessary, to assist the conveyance of the sliver F1 within the tube 52, the compressed air supply can be maintained even during operation at a reduced pressure.
  • the fiber slivers F1 to Fx released in this form onto the conveyor table for the first time are made into a manually or by means of a driven conveyor table T Sliver composite (see Fig. 3 and Fig. 4) merged and the
  • Guide elements FE solved the screws 57 and corrected their delivery point AS on the conveyor table T by pivoting the respective guide element about the axis S1. After the opening 51 of the tube 52 of the selected
  • Guide element FE was pivoted in a corrected position, this position is fixed by tightening the screw 57. After the individual corrections have been made to the combing heads, the machine can be started for operation.
  • the embodiment of the guide element FE of FIG. 6 with a compressed air supply 68, 66 may be equipped according to the example of FIG. 5 in order to perform an automatic threading can.
  • Sliver can be compensated by the use of a regulating device on the drafting unit D until a new sliver has been tracked.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Kämmmaschine (KM) mit einer Mehrzahl von nebeneinander angeordneten Kämmköpfen (K1-Kx), wobei das an den einzelnen Kämmköpfen gebildete gekämmte Faservlies (V) über vorgesehene Mittel (33, 39) zu einem Faserband (F1) zusammengefasst und einem Presswalzenpaar (K) zugeführt und anschliessend auf einen Fördertisch (T) abgegeben wird, auf welchem es mit weiteren, an benachbarten Kämmköpfen abgegebenen Faserbändern (F2 bis Fx) nebeneinander liegend in einem Faserbandverbund (FV) einem nachfolgenden Streckwerk (D) zugeführt wird. Zur Vereinfachung bisheriger Lösungen und zur Ermöglichung der automatischen Bandzuführung auf den Fördertisch wird vorgeschlagen, dass zwischen dem jeweiligen Presswalzenpaar (K) und dem Fördertisch (T) ein Führungselement (FE) für das vom Presswalzenpaar (K) abgegebene Faserband (F1) angebracht ist.

Description

Kämmmaschine mit Faserbandführungsmittel
Die Erfindung bezieht sich auf eine Kämmmaschine mit einer Mehrzahl von
nebeneinander angeordneten Kämmköpfen, wobei das an den einzelnen Kämmköpfen gebildete gekämmte Faservlies über vorgesehene Mittel zu einem Faserband zusammengefasst und einem Presswalzenpaar zugeführt und anschliessend auf einen Fördertisch abgegeben wird, auf welchem es mit weiteren, an benachbarten
Kämmköpfen abgegebenen Faserbändern nebeneinander liegend in einem
Faserbandverbund einem nachfolgenden Streckwerk zugeführt wird.
Aus dem Stand der Technik (z. B. aus der DE 10 2005 001 241 A1) sind
Kämmmaschinen bekannt, wobei das, an den einzelnen Kämmköpfen gebildete
Faservlies auf einem Abzugstisch und einem, am Abzugstisch befestigten Trichter zu einem Faserband zusammengefasst wird, welches einem nachfolgenden
Kalanderwalzenpaar zur weiteren Verdichtung zugeführt wird. Das, aus dem
Kalanderwalzenpaar austretende Faserband wird auf einen Fördertisch abgegeben, auf welchem es nach einer Umlenkung um 90 Grad durch einen Umlenkknopf zusammen mit weiteren Faserbändern einem nachfolgenden Streckwerk zur Weiterverarbeitung zugeführt wird. Die Umlenkknöpfe sind in der Regel einstellbar und mit einem Excenter versehen, um eine Verschiebung der Lötstellen zwischen den einzelnen Faserbändern vorzunehmen. Derartige Vorrichtungen werden bei Kämmmaschinen mit maximal acht Kämmköpfen und einer Abgabe von Faserbändern mit etwa 8 ktex verwendet.
Nachteilig bei einer derartigen Vorrichtung ist, dass bei einem Unterbruch an einem Kämmkopf, bzw. bei einem Unterbruch der Vliesbildung, nach Beseitigung der Störung das neu gebildete Faserband von Hand auf den Fördertisch und um den Umlenkknopf geführt werden muss, bevor es mit dem auslaufenden Ende des Faserbandes wieder manuell verbunden werden kann. Ausserdem ist zur genauen Positionierung auf dem Fördertisch für jedes Faserband ein eigener Umlenkknopf notwendig. Insbesondere bei Kämmmaschinen mit einer grösseren Anzahl von nebeneinander arbeitenden Kämmköpfen (z.b. mit 24 bis 36 Kämmköpfen), bei welchen ein Faserband mit einem wesentlich geringeren Faserbandgewicht erzeugt wird, sind die bekannten Vorrichtungen nicht mehr akzeptabel und zu aufwendig für die Bedienungsperson. Bei derartigen Kämmmaschinen ist es möglich kurzzeitig den Ausfall eines einzelnen Faserbandes eines Kämmkopfes zu kompensieren, wenn z. B. ein nachfolgendes Streckwerk eingesetzt wird, das mit einer Reguliereinrichtung zum Ausregulieren von Massenschwankungen ausgelegt ist.
In diesem Fall ist es vorteilhaft, wenn nach einer Wiederinbetriebnahme des kurzzeitig still gesetzten einzelnen Kämmkopfes das neu gebildete Faserband automatisch und positionsgenau zu den auf dem Fördertisch befindlichen übrigen Faserbändern zugeführt wird. Dies ist jedoch mit den bisher bekannten Vorrichtungen nicht möglich. Insbesondere, wenn die Faserbänder mit höheren Geschwindigkeiten auf dem nachfolgenden Fördertisch abgelegt werden sollen, stösst man mit der bisher bekannten freien Überführung des Faserbandes von den Kalanderwalzen zum
Fördertisch an Grenzen, bei welchen eine positionsgenaue Abgabe nicht mehr möglich ist.
Die Erfindung stellt sich somit die Aufgabe die bekannten Vorrichtungen zur Übergabe der, von den Kalanderwalzen an den Fördertisch abgegebenen Faserbändern zu verbessern und eine automatische und positionsgenaue Übergabe der Faserbänder an den Fördertisch auch bei höheren Liefergeschwindigkeiten zu gewährleisten.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, indem vorgeschlagen wird, dass zwischen dem jeweiligen Presswalzenpaar und dem Fördertisch ein Führungselement für das vom Presswalzenpaar abgegebene Faserband angebracht ist.
Mit dem vorgeschlagenen Führungselement wird die exakte Führung des jeweils von den Kalanderwalzen abgegebenen Faserbandes in einer definierten Bahn bis zur Abgabe auf den Fördertisch gewährleistet. Damit kann eine automatische und positionsgenaue Zuführung des Faserbandes zum Fördertisch ermöglicht werden.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass wenigstens ein Teil der Führungselemente verstellbar angebracht, bzw. ausgebildet sind. D. h. das jeweilige Führungselement kann einerseits insgesamt verstellbar angebracht sein, um eine definierte Abgabestelle auf dem Fördertisch einzustellen. Andererseits ist es jedoch auch möglich, das Führungselement so auszubilden, so dass nur ein Teil des Führungselementes verstellbar ausgebildet ist, um dessen Abgabeende entsprechend zu positionieren. Mit dem vorgeschlagenen verstellbaren Führungselement ist es möglich, an allen Kämmköpfen ein einheitliches Führungselement vorzusehen, mit welchen durch die Verstellbarkeit jede beliebige Abgabeposition auf dem Fördertisch exakt eingestellt werden kann. Durch die genaue Positionierung der Abgabe ist es auch möglich - bei einer entsprechend grossen Zahl von Faserbändern - ein Faserbandverbund mit zwei übereinander liegenden Schichten zu bilden, welcher dem nachfolgenden Streckwerk zur Weiterverarbeitung zugeführt wird.
Ausserdem ermöglicht diese Vorrichtung eine exakte und positionsgenaue
automatische Wiederzuführung eines Faserbandes in den Faserbandverbund über das beanspruchte verstellbare Führungselement, nach einem kurzfristigen Ausfall eines Kämmkopfes.
Unter Umständen kann der Kämmkopf, welcher in geringstem Abstand zum
nachfolgenden Streckwerk angeordnet ist und der Kämmkopf, welcher am weitesten vom Streckwerk entfernt ist mit einem feststehenden Führungselement versehen sein.
Es wird weiter vorgeschlagen, dass das Führungselement in einer Ebene schwenkbar angeordnet ist, welche parallel zur Ebene der Oberfläche des Fördertisches verläuft.
D. h. das Abgabeende des Führungselementes kann in einer Ebene quer zur
Förderrichtung auf dem Fördertisch verschwenkt werden.
Von Vorteil ist, wenn wie weiter vorgeschlagen, das Führungselement zumindest teilweise rohrförmig ausgebildet ist. Dadurch kann das Faserband exakt auf seinem
Überführungsweg zum Fördertisch geführt werden.
Es wird weiter vorgeschlagen, dass das Führungselement zumindest teilweise mit einer einseitig offenen Führungsrinne versehen ist. Mit dieser Einrichtung können u. U. störende Luftzirkulationen einer geschlossenen Führung umgangen werden.
Um das Faserband insbesondere an der Übergabestelle genau zu positionieren und ein Ausweichen zu verhindern wird vorgeschlagen, dass die offene Seite der Führungsrinne des Führungselementes zumindest im Bereich seines Abgabeendes wenigstens teilweise mit einer Führung abgedeckt ist. Damit wird die Zwangsführung des
Faserbandes in diesem Abgabebereich gewährleistet. Die Führung kann z. B. als ein das Faserband rundum umschliessendes Führungselement ausgebildet sein. Zur Vermeidung von Luftstauchungen innerhalb des rohrförmigen Führungselementes wird vorgeschlagen, dass das Führungselement mit Öffnungen versehen ist. Damit ist es möglich, dass sich im Führungsrohr angestaute Luft entweichen kann, damit der Faserbandtransport ungestört verläuft.
Insbesondere zur automatischen Nachführung des Faserbandes und zur Unterstützung des Faserbandtransportes innerhalb des Führungsrohres wird vorgeschlagen, dass das rohrförmige Führungselement mit einem Injektor zur Druckluftzufuhr verbunden ist. D. h., dass in das Führungsrohr ein Rohr (Injektor) mündet, über welches Druckluft von einer Druckluftquelle in das Führungsrohr in Richtung seiner Auslassöffnung geblasen werden kann.
Vorteilhafterweise wird vorgeschlagen, dass zur Fixierung der eingestellten Position der Führungselemente Feststellmittel vorgesehen sind. Damit wird die Fixierung der eingestellten Lage des Führungselementes in seiner Position gewährleistet.
Es wird weiter vorgeschlagen, dass das rohrförmige Führungselement mit wenigstens einer Krümmung versehen ist. Damit kann Zuführrichtung des Faserbandes in den Faserbandverbund entsprechend ausgerichtet werden.
Vorzugsweise wird die Anbringung von zwei Krümmungen vorgeschlagen, wobei die Abgabeöffnung des Führungselementes zur Oberfläche des Fördertisches gerichtet ist. Um das zuzuführende Faserband schonend auf den Fördertisch abzulegen, bzw.
schonend in den Faserbandverbund auf dem Fördertisch einzubringen, wird weiter vorgeschlagen, dass das, die Abgabeöffnung aufweisende Ende des
Führungselementes - in Förderrichtung des Fördertisches gesehen - mit dem
Fördertisch einen spitzen Winkel bildet. Durch die gezielte und schonende Zuführung werden Beschädigungen und Stauchungen des Fasergutes im Abgabebereich vermieden.
Der Fördertisch kann, wie weiter vorgeschlagen, aus einem angetriebenen Förderband gebildet sein.
Es wird weiter vorgeschlagen, dass das Abgabeende des Führungselementes schwenkbar ausgebildet ist. D. h. der grösste Teil des Führungselementes ist fest am Maschinenrahmen befestigt und nur das Ende des Führungselementes ist schwenkbar ausgebildet, um die Abgabe des Faserbandes an den Fördertisch einstellen zu können. Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die Abgabestellen der Presswalzenpaare der Kämmköpfe oberhalb des Fördertisches und - quer zur Förderrichtung der Faserbänder auf dem Fördertisch gesehen - mittig des Fördertisches angeordnet sind. Durch die mittige Anordnung der Abgabestellen der Kalanderwalzen an die Führungselemente ist es möglich, die Längen der Führungselemente zu beschränken, da der Abstand von der jeweiligen Abgabestelle zum Fördertisch des ersten und des letzten Kämmkopfes gleich ist. Ausserdem wird damit eine kompakte Bauweise der Kämmmaschine erzielt.
Weitere Vorteile der Erfindung werden anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele näher aufgezeigt und beschrieben.
Es zeigen: ■
Fig. 1 eine schematische Seitenansicht eines Kämmkopfes einer Kämmmaschine mit einem erfindungsgemäss angebrachten Führungselement
Fig. 2 eine schematische Seitenansicht X nach Fig.1
Fig. 3 eine Draufsicht Y nach Fig.1
Fig. 4 eine schematische Draufsicht auf eine Kämmmaschine mit erfindungsgemäss vorgeschlagenen Führungselementen
Fig. 4a eine schematische Teilansicht Q nach Fig. 4
Fig. 5 ein Ausführungsbeispiel eines Führungselementes
Fig. 6 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Führungselementes
Fig. 7 eine Schnittdarstellung A-A nach Fig. 6
Fig. 8 eine schematische Darstellung des Querschnittes eines Faserbandverbundes von, auf dem Fördertisch über die Führungselemente abgelegter Faserbänder Fig. 9 eine weitere Ausführung eines Faserbandverbundes nach Fig. 8 Fig. 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Kämmstelle, bzw. eines
Kämmkopfes einer Kämmmaschine, wobei aus Übersichtlichkeitsgründen auf die Darstellung der Schwenkarme für das Zangenaggregat Z, die Bürstenwalze zur
Reinigung des Kämmzylinders 10 und die Verschalung für den Absaugkanal verzichtet wurde. Dies ist jedoch allgemein bekannt und kann aus vielen Vorveröffentlichungen entnommen werden. In der Regel weist die Kämmmaschine eine Vielzahl von
nebeneinander liegenden Kämmstellen auf, wie z. B. aus der Draufsicht nach Fig. 4 zu entnehmen ist. Hier sind beispielsweise zehn nebeneinander angeordnete Kämmköpfe gezeigt. Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 wird ein Kämmkopf von sechzehn nebeneinander angeordneten Kämmköpfen gezeigt, wie aus der gezeigten Anzahl der auf dem Tisch T aufliegenden Faserbänder F1 bis F16 (Fx) zu entnehmen ist. Dabei kann jeder Kämmkopf mit einer einzelnen Antriebseinheit versehen sein, die mit einer zentralen Steuereinheit verbunden sind. Es ist jedoch auch eine Ausführung möglich, wobei, wie bei herkömmlichen Kämmmaschinen bekannt ist, die Kämmköpfe
gemeinsam über entsprechende Antriebsmittel von einem zentralen Antrieb angetrieben werden.
Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 wird eine von diesen Kämmstellen in einer schematischen Seitenansicht gezeigt und beschrieben.
Anstelle der gezeigten schwenkbaren Anbringung des Zangenaggregates Z wäre auch denkbar, das Zangenaggregat (kurz„Zange" genannt) stationär anzuordnen, wobei sich, zur Bildung der Klemmstelle KS, nur das obere Zangenmesser 3 in bezug auf eine feststehende Zangenplatte 2 bewegt. Dies ist jedoch nicht ausschlaggebend für die vorgeschlagene Erfindung. Im vorliegenden Beispiel wird von einer hin und her schwingenden Zange Z (siehe Doppelpfeil) ausgegangen, wobei der Antrieb für die Schwingbewegung von einem Getriebe G aus erfolgt, das über den schematisch dargestellten Antriebspfad 8 mit der Schwenkachse 4 des Rahmens R der Zange Z verbunden ist. Oberhalb einer unteren Zangenplatte 2 ist eine drehbar gelagerte
Speisewalze 5 angeordnet, welche mit einem nicht gezeigten intermittierendem Antrieb verbunden ist und zur Schrittweisen Zuführung einer Watte W (oder Faserbänder) zu der Klemmstelle KS der Zange dient. Im gezeigten Beispiel befindet sich die Zange Z in einer hinteren Stellung und ist geschlossen. Das über die Klemmstelle KS
hinausragende Ende der Watte (Faserbart FB genannt) wird durch die Garnitur eines Kämmsegmentes 11 ausgekämmt, das sich über einen Teilbereich des Umfanges eines Kämmzylinders 10 erstreckt. Der Kämmzylinder 10 ist über die Achse 13 drehbar im Maschinengestell MS gelagert und wird über den schematisch gezeigten Antriebspfad 14 von dem Getriebe G angetrieben.
Der Antrieb des Getriebes G erfolgt von einem schematisch dargestellten Hauptmotor M aus, welcher mit einer Steuereinheit ST über die Leitung 44 in Verbindung steht. Auf der gegenüberliegenden Seite des Kämmsegmentes 11 ist auf dem Kämmzylinder 10 ein Abreisssegment 12 angebracht, welches im Zusammenwirken mit einer verschiebbar gelagerten Abreiswalze 15 (siehe Doppelpfeil) den Abriss des ausgekämmten Faserbartes FB durchführt, wie anschliessend noch beschrieben wird. Um das Kämmsegment 11 fortlaufend zu reinigen ist unterhalb des Kämmzylinders 10 eine Bürstenwalze 72 über eine Achse 73 in schematisch gezeigten Lagerstellen 82 im Maschinengestell MS drehbar gelagert. Die Borsten der Bürstenwalze ragen beim Passieren des Kämmsegmentes 11 in die Garnitur des Kämmsegmentes hinein. Der Antrieb der Bürstenwalze 72 erfolgt von einem separaten Motor M1 über die
Antriebsverbindung 75. Der Motor M1 ist mit der Steuereinheit ST über die Leitung 77 verbunden. Die Leistung, bzw. das Drehmoment der Achse 73 kann z. B. über entsprechende Sensoren (nicht gezeigt) überwacht werden. Bei einem Verschleiss der Borsten verringert sich die aufzubringende Antriebsleistung, bzw. auch das
aufzubringende Drehmoment für den Antrieb der Bürstenwalze 72. Dies wird durch die bereits beschriebenen und nicht gezeigten Sensoren überwacht, welche ihre Signale über die Leitung 76 an die Steuereinheit ST übermitteln. Diese steuert über die Leitung 79 eine Stellvorrichtung 80 an, über welche die Lagerstellen der Achse 73 der
Bürstenwalze 72 in radialer Richtung zur Achse 13 des Kämmzylinders 10 verschiebt (Doppelpfeil), bis die Sensoren wieder einen Wert des Drehmomentes der Achse 73 melden, welcher sich in einem vorgegebenen Toleranzbereich befindet. Die
Lagerstellen der Achse 73 sind dazu in nicht gezeigten Führungen im Maschinengestell MS verschiebbar gelagert. Damit wird die Reinigungswirkung der Bürstenwalze 72 automatisch aufrechterhalten und gesteuert.
Benachbart zum Kämmzylinder 10 ist eine Siebtrommel 17 angeordnet, die über eine Achse 18 über die Lager 19 und 20 im Maschinengestell MS drehbar gelagert ist, wie z. B. aus der Fig. 2 und der Fig. 3 zu entnehmen ist. Der Antrieb der Siebtrommel 17 erfolgt über ein Antriebsrad A3 (Fig. 3), das drehfest auf der Achse 18 befestigt ist und über einen schematisch dargestellten Antriebspfad AE mit dem Getriebe G in
Antriebsverbindung steht.
Zwischen der Siebtrommel 17 und dem Kämmzylinder 10 ist eine, um eine
Schwenkachse 23 schwenkbare Klappe 22 angeordnet, welche die Aufgabe hat, je nach Stellung, die ausgekämmten Bestandteile und die abgerissenen Faserpakete entsprechend zu leiten. Damit soll insbesondere vermieden werden, dass
ausgekämmtes Material (Kämmlinge, Nissen, Schmutz) in den Bereich der Siebtrommel 17 gelangt. Eine detaillierte Beschreibung der Funktion dieser Klappe ist z. B. aus der veröffentlichten WO 2008/011733 A1 zu entnehmen.
Ebenso ist dieser Veröffentlichung eine entsprechende Ausführung einer Siebtrommel zu entnehmen, wobei innerhalb der Siebtrommel noch ein weiterer, drehbar gelagerter Zylinder mit Öffnungen vorgesehen ist, um die Luftströmungen während des Abreissund Lötprozesses zu steuern.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird jedoch nur eine einfache Siebtrommel 17 gezeigt, in deren Innenraum ein stationäres Abdeckelement 28 angeordnet ist, welches den Bereich der Siebtrommel abschottet, in welchem das auf der Siebtrommel 17 gebildete Faservlies V von der Siebtrommel abgenommen wird. Der Innenraum der Siebtrommel 17 ist über die Leitung 26 mit einer Unterdruckquelle 25 verbunden, über welche ein Unterdruck innerhalb der Siebtrommel erzeugt wird.
Achsparallel zur Siebtrommel 17 ist eine Druckwalze 30 drehbar gelagert, welche z. B. über ihr Eigengewicht auf dem Umfang der Siebtrommel aufliegt. Dabei kann die Druckwalze in entsprechenden Führungen im Maschinengestell MS in Richtung zur Umfangsfläche der Siebtrommel gelagert sein. Ebenso ist eine Lösung denkbar, wobei die Lagerung der Druckwalze in Schwenkarmen angebracht ist, deren Schwenkachsen achsparallel zur Achse der Siebtrommel 17 verlaufen und im Maschinengestell MS gelagert sind. Die Druckwalze 30 bildet zusammen mit der Siebtrommel 17 eine
Klemmstelle 31 für das zwischen der Siebtrommel und der Druckwalze hindurch geführte Faservlies V. Die Klemmstelle 31 erstreckt sich dabei über die Breite B des sich auf dem Aussenumfang U der Siebtrommel 17 geführten Faservlieses V.
Die Druckwalze kann z. B. auf ihrem Aussenumfang mit einer Gummibeschichtung versehen sein und wird über die angetriebene Siebtrommel 17 und das Vlies V über Friktion in Drehbewegung versetzt.
In Förderrichtung F gesehen, ist im Anschluss an die Klemmstelle 31 ein
Führungselement 31 angebracht, über welches das Faservlies V (kurz„Vlies" genannt) seitlich zusammengeführt und an einen Vliestrichter 39 (kurz„Trichter" genannt) abgegeben wird. Dabei wird das flächenförmige Vlies V zu einem Faserband F1 zusammengefasst, das zur weiteren Verdichtung im Anschluss an den Trichter 39 durch den Klemmspalt KK eines Presswalzenpaares K hindurch geführt wird. Das Presswalzenpaar wird in der nachfolgenden Beschreibung als„Kalanderwalzenpaar K" mit den Kalanderwalzen K1 und K2 bezeichnet.
Das Führungselement 33 weist eine untere Führungsfläche 37 auf, welche sich über einen Teilbereich des Umfanges U der Siebtrommel 17 erstreckt und der Form des Umfanges der Siebtrommel 17 angepasst ist. Zwischen dem Umfang U der
Siebtrommel 17 und der Führungsfläche 37 ist nur ein kleiner Abstand, der lediglich gewährleistet, dass das Führungselement 31 nicht auf dem Umfang U der Siebtrommel schleift. Das Führungselement 37 ist über nicht gezeigte Befestigungselemente fest mit dem Maschinengestell MS verbunden und wird somit in einer fixen Stellung zur
Umfangsflache U der Siebtrommel 17 gehalten.
Zur seitlichen Führung des Vlieses V während der Zusammenführung bis zum Trichter 39 ist das Führungselement 33 mit Seitenführungen 34 und 35 versehen, welche mit der unteren Führungsfläche 37 verbunden sind und sich von dieser - in bezug auf die Achse 18 der Siebtrommel 17 - nach aussen erstrecken.
Der Trichter 39 und das Führungselement 33 kann aus einem Stück hergestellt sein, wobei der Trichter 39 mit sich nach unten erstreckenden Seitenführungen 41 , 42 versehen ist. Diese Seitenführungen, übernehmen die seitliche Führung des im Trichter 39 zusammengefassten Faserbandes bis zur Klemmstelle KK eines nachfolgenden Kalanderwalzenpaares K.
Wie in Fig. 3 gezeigt wird, ist eine der Kalanderwalzen K1 des Kalanderwalzenpaares K drehfest und koaxial auf der Siebtrommel 17 befestigt und befindet sich ausserhalb des Bereiches, in welchem das Vlies V mit der Breite B bei der Zuführung zur Klemmstelle 31 verläuft.
Die zweite Kalanderwalze K2 ist über das Lager L1 z. B. in einem Schwenkarm 49 drehbar gelagert, welcher um eine nicht gezeigte Schwenkachse schwenkbar am Maschinengestell MS angebracht ist.
Dabei kann der Schwenkarm 49 und somit die Kalanderwalze K2 wird in Richtung der Kalanderwalze K1 über ein nicht gezeigtes Federelement belastet sein, das sich ebenfalls am Maschinengestell MS abstützt. Dadurch wird ein Druck auf das in der Klemmstelle KK der Kalanderwalzen K1 , K2 befindliche Fasergut ausgeübt und dieses weiter verdichtet um die Haftkraft zu erhöhen.
Der Antrieb der Kalanderwalze K2 erfolgt über ein Antriebesrad A2, das mit dem
Antriebsrad A1 über einen Riemen ZR (z. B. Zahnriemen) in Antriebsverbindung steht. Der Riemen ZR wird durch nicht gezeigte Spanneinrichtungen gespannt, um die
Bewegungen zwischen den Achsen der Kalanderwalzen K1 , K2 auszugleichen.
Denkbar ist auch die Verwendung von Zahnradgetrieben.
Das Antriebsrad A2 ist drehfest auf der Achse 29 befestigt, auf welche mit der
Kalanderwalze K2 fest verbunden ist. Die Achse 29 wird, wie schematisch angedeutet, in der Lagerstelle L1 gelagert, welche sich im Schwenkarm 49 befindet.
Das Antriebsrad A1 ist auf der Achse 18 der Siebtrommel 17 befestigt, welche gleichzeitig auch die Antriebsachse der Kalanderwalze K1 darstellt, da die
Kalanderwalze koaxial und fest mit der Siebtrommel 17 verbunden ist.
Die Achse 18 der Siebtrommel 17 wird über die Lager 19, 20 im Maschinengestell MS drehbar gelagert. Des Weiteren ist auf der Achse 18 ein weiteres Antriebsrad A3 drehfest befestigt, das über ein schematisch dargestelltes Antriebselement AE mit dem Getriebe G in Antriebsverbindung steht.
Wie aus der Draufsicht nach Fig. 4 und den Ausführungsbeispielen der Fig. 5 und der Fig. 6 zu entnehmen, sind im Anschluss an die Kalanderwalzenpaare K schwenkbar gelagerte Führungselemente FE vorgesehen, über welche das, vom jeweiligen
Kalanderwalzenpaar K abgegebene Faserband (z. B. F1) übernommen und auf einen nachfolgenden Fördertisch T positioniert abgegeben wird. Die Abgabe des
Faserbandes F1 an das jeweilige Führungselement FE erfolgt bei der Abgabestelle AG. Der Fördertisch T kann dabei aus einer feststehenden Gleitfläche bestehen oder aus einem angetriebenen Förderband, wie z. B. in der Fig. 1 schematisch angedeutet wurde.
Die auf dem Fördertisch T abgegebenen Faserbänder F1 bis Fx werden nebeneinander liegend in einem Faserbandverbund einem nachfolgenden Streckwerk zugeführt, bei welchem der Faserbandverbund verstreckt und anschliessend zu einem einzigen Faserband zusammengefasst wird. Das, im Anschluss an das Streckwerk, gebildete Faserband wird anschliessend über ein nachfolgendes Trichterrad einer Bandablage in eine Kanne abgelegt.
Wie aus dem Ausführungsbeispiel der Fig. 5 zu entnehmen, besteht das
Führungselement FE aus einem Rohr 52, das mit zwei Abbiegungen B1 , B2 versehen ist. Das Rohr 55 weist auf dem Ende, das den Kalanderwalzen K gegenübersteht, ein trichterförmiges Endteil (kurz„Trichter 53" genannt) auf, welches die Einführung des Faserbandes F1 in das Führungselement FE vereinfachen soll. Unterhalb des Trichters 53 wird das Rohr 55 in einem Lager 60 gelagert und ist damit in einer horizontalen Ebene E um die Schwenkachse S1 parallel zur Oberfläche des Fördertisches T schwenkbar gelagert. Über diese Verschwenkung kann die Ablagestelle AS auf dem nachfolgenden Fördertisch T bestimmt, bzw. eingestellt werden.
Das Lager 60 ist im Maschinengestell MS befestigt und ist mit einer Feststellschraube 57 versehen, über welche das Rohr 52 des Führungselementes FE in einer
eingestellten Lage fixiert werden kann. Auf dem Ende des Rohres 52, welches im Bereich des Führungstisches T endet ist eine Auslassöffnung 51 vorgesehen. Die Auslassöffnung 51 kann dabei unter einem spitzen Winkel α zur Oberfläche O des Transporttisches T verlaufen.
Zur Unterstützung des Transportes des Faserbandes F1 innerhalb des Rohres 52 und insbesondere zum automatischen Einziehen eines neu nach geführten Faserbandes F1 in das Rohr 52 mündet unterhalb des Lagers 60 ein Rohr 66, welches mit einer
Druckluftquelle 68 verbunden ist, die über die Steuereinheit ST gesteuert wird. Durch das Einblasen eines Druckluftstromes über das Rohr 66 (auch„Injektor" genannt") in das Rohr 52 entsteht im Bereich des Trichters 53 und des Lagers 60 ein Unterdruck im Rohr 52, womit ein neu nach zuführendes Faserband F1 automatisch in das Rohr 52 eingezogen und zur Auslassöffnung 51 transportiert wird. Sofern notwendig, kann die Zufuhr von Druckluft zur Unterstützung des Transportes des Faserbandes innerhalb des Rohres 52 während dem gesamten Betrieb aufrecht erhalten werden. Dies ist insbesondere dann notwendig, wenn lange Führungselemente FE verwendet werden. In den meisten Fällen, wird jedoch das zusätzliche Anlegen eines derartigen
Druckluftstromes über das Rohr 66 nur zum automatischen Einfädeln und nachführen eines neuen Faserbandes eingesetzt. Sobald die Nachführung des Faserbandes erfolgreich abgeschlossen ist, wird die Druckluftzufuhr über die Steuereinheit wieder unterbrochen.
Um die im Normalbetrieb im Faserband mitgeführte Luft entweichen zu lassen, können, wie gestrichelt dargestellt, Öffnungen 70 am Umfang des Rohres 52 vorgesehen sein.
In der Fig. 6 wird ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Führungselementes FE gezeigt, wobei ein erster rohrförmiger Teil 55, der an seinem einen Ende ebenfalls mit einem Trichter 53 versehen ist, in dem Maschinengestell MS über ein Lager 62 in einer horizontalen Ebene um eine Schwenkachse S2 schwenkbar gelagert ist. Zur Fixierung der eingestellten Lage ist, wie im Beispiel der Fig. 5, ebenfalls eine Schraube 57 vorgesehen. Im Anschluss an die Abbiegung B1 ist am Ende des Rohres 55 eine nach oben hin offene Rinne 59 befestigt, die mit einer Abbiegung B2 versehen ist. Am Ende der Rinne 59, welches in Richtung des nachfolgenden Fördertisches T zeigt, ist Ring 64 vorgesehen, der mit einer Auslassöffnung 56 versehen ist, die in Richtung des
Fördertisches zeigt. Diese Auslassöffnung 56 kann ebenfalls unter einem spitzen Winkel ß zur Oberfläche O des Fördertisches T ausgerichtet sein. Wie insbesondere aus der Schnittdarstellung A-A der Fig. 7 zu entnehmen ist, wird durch den rundum geschlossenen Ring 64 gewährleistet, dass das Faserband im Bereich der
Abgabeöffnung 56 nicht nach oben ausweichen kann und somit an einer exakten Position AS auf dem Fördertisch T abgegeben wird. Es wäre jedoch auch eine
Ausführung denkbar, bei welcher der Ring 64 nicht rundum geschlossen ist, und z. B. als geschlitzter Ring ausgeführt ist. Die Überdeckung durch den geschlitzten Ring im Bereich der Öffnung der Führungsrinne muss dabei jedoch so gross gewählt werden, so dass ein Ausweichen des Faserbandes unterbunden wird.
Vorteilhaft wäre u. U. auch die Anbringung von zusätzlichen Führungselementen (nicht gezeigt) im Bereich der Abbiegung B2 des Führungselementes FS, sofern das
Führungselement in diesem Bereich mit einer einseitig offenen Führungsrinne 59 ausgeführt ist. Damit wäre auch die Zwangsführung des Faserbandes in diesem
Abbiegungsbereich gewährleistet.
Im Bereich der Rinne 59 hat die mitgeführte Luft die Möglichkeit nach oben auszutreten, womit diese keine störenden Einflüsse auf den Transport des Faserbandes innerhalb des Führungselementes FE mehr ausüben kann. Insbesondere bei langen rundum geschlossenen Rohren, in welchem Fasergut transportiert werden muss, kann es zu Stauchungen des Fasermaterials innerhalb des Rohres durch die mitgeführte Luft kommen.
Durch die beispielhaft gezeigten Ausführungen (eine Vielzahl von weiteren ist noch möglich) wird ermöglicht, dass eine exakte Ablagestelle AS auf dem Fördertisch für die einzelnen Faserbänder F1 bis Fx eingestellt werden kann. Wie auch aus der Draufsicht der Fig. 4 zu entnehmen, können die Abgabestellen der Kalanderwalzenpaare K alle auf einer gleichen Linie L liegen, womit die einzelnen Kämmköpfe in bezug auf die Anordnung der Kalanderwalzen gleichartig ausgebildet werden können. Die
Ablagestelle AS auf dem Fördertisch T wird durch die Einstellung der einzelnen
Führungselemente bestimmt. Es wäre auch denkbar, die Rohre 52, 55 mit
Markierungen zu versehen, über welche, in Verbindung mit weiteren Markierung am Lager 60, 62, bzw. am Maschinengestell MS, entsprechende Positionen eingestellt werden können.
Die Fig. 4a zeigt eine Ausführungsvariante mit einer Teilansicht Q nach Fig. 4, wobei die Abgabestellen AG der jeweiligen Kalanderwalzenpaare K (siehe gestrichelte
Darstellung K' in Fig.4) in einer Linie LM liegen, welche sich mit der Mittellinie MT des Fördertisches T deckt. Der Fördertisch weist eine Breite BT aus und die Linie LM halbiert etwa diese Breite, wie schematisch dargestellt wurde. Damit kann der Abstand von der Abgabestelle AG des jeweiligen Kalanderwalzenpaares K von der Abgabestelle AS des ersten Faserband F1 auf den Fördertisch T und von von der Abgabestelle AS des letzten Faserband F10 (Fx) auf den Fördertisch T gleich gehalten werden. Dadurch kann die benötigte Länge der Führungselemente FE kurz gehalten und eine kompakte Bauweise erzielt werden.
In der Fig. 4a werden beispielsweise nur zwei der Führungselemente FE, FE' gezeigt, die um jeweils eine Achse S1 schwenkbar angeordnet sind.
Durch die Einstellbarkeit der Führungselemente können verschiedene Ablagevarianten der Faserbänder F1 bis Fx auf dem Fördertisch T eingestellt werden, wie dies z. B. in den Fig. 8 und Fig. 9 (entsprechend der Ansicht nach Fig. 1) schematisch gezeigt wird. Fig. 8 zeigt eine bisher übliche Variante, wobei die einzelnen Faserbänder F1 bis Fx auf einer Ebene direkt nebeneinander auf dem Fördertisch aufgelegt und zum
nachfolgenden Streckwerk in einem Faserbandverbund transportiert werden.
Fig. 9 zeigt eine weitere Variante, wobei die Faserbänder F1 bis Fx in zwei Ebenen E1 und E2 auf dem Fördertisch aufgelegt wurden. Dabei sind die Faserbänder der zweiten Ebene E2 um einen Versatz a (Durchmesser eines Faserbandes) quer zur
Förderrichtung FT versetzt angeordnet, bzw. aufgelegt. Durch den Einsatz der erfindungsgemäss beanspruchten Führungselemente sind eine Vielzahl derartiger Ablagestrukturen auf dem Fördertisch möglich.
Somit ist es auch möglich (entgegen dem Beispiel der Fig. 4) dass die Ablagestellen von direkt benachbarten Kämmköpfen so zu wählen, dass die von diesen abgegebenen Faserbänder auf dem Fördertisch nicht direkt benachbart zum Auflegen kommen.
Als Beispiel könnten z. B. die Faserbänder des Kämmkopfes K1 mit den Faserbändern der Kämmköpfe K5 und K12 auf dem Fördertisch T direkt nebeneinander benachbart zum Aufliegen kommen. D.h. mit dieser Vorrichtung kann u. U. auch eine bessere Durchmischung des Fasergutes der einzelnen Kämmköpfe erzielt werden. Je nach
Geometrie und Anzahl der nebeneinander liegenden Kämmköpfe kann ein geometrisch einheitliches Führungselement an allen Kämmköpfen zum Einsatz kommen.
Es ist auch eine Ausführung möglich, wobei z. B. die Abgabe des Faserbandes des Kämmkopfes K1 , welche am nächsten dem Streckwerk D angeordnet ist, über ein fixes Führungselement vorzunehmen und die übrigen Kämmköpfe mit einem verstellbaren Führungselement auszurüsten. Dabei sind noch weitere Ausführungsvarianten möglich.
Die Funktion der gezeigten Vorrichtung wird nachfolgend näher beschrieben:
In der in Fig. 1 gezeigten Stellung ist die Zange Z geschlossen und befindet sich in einer hinteren Stellung. Der aus der Klemmstelle KS der Zange Z herausragende Faserbart FB wird durch das im Eingriff befindliche Kammsegment 11 des
Kämmzylinders 10 ausgekämmt. Die Klappe 22 befindet sich nahe des Umfanges U der nachfolgenden Siebtrommel 17, so dass die ausgekämmten Bestandteile (Kämmlinge) nach unten in einem nicht gezeigten Absaugkanal abgeführt werden. Nach dem
Kämmvorgang bewegt sich die Zange Z in eine vordere Stelle und befindet sich jetzt in geringerem Abstand zur Abreisswalze 15, welche inzwischen in Richtung der Achse 13 des Kämmzylinders 10 bewegt wurde und mit dem Abreisssegment 12 eine Klemmstelle bildet.
Das Abreisssegment 12 wurde durch die Drehbewegung des Kämmzylinders 10 während der Vorwärtsbewegung der Zange Z in den Bereich unterhalb der
Abreisswalze 15 bewegt.
Das Ende des ausgekämmten Faserbartes FB, das nunmehr aus der geöffneten Zange Z herausragt, wird durch die Klemmstelle zwischen dem Abreisssegment 12 und der aufliegenden Abreisswalze 15 erfasst, wodurch die dabei erfassten Fasern aus dem Ende des Faserbartes FB herausgezogen, bzw.„abgerissen" werden. Das bei diesem Abreissvorgang entstehende Faserpaket wird unter dem Einfluss des an der
Siebtrommel 17 angelegten Unterdruckes auf das Ende des bereits auf dem Umfang U der Siebtrommel 17 aufliegenden Vlieses V aufgelegt und in Überdeckung (Lötprozess) gebracht. Bevor jedoch die Übergabe diese abgerissenen Faserpaketes an die
Siebtrommel 17 erfolgt, wurde die Klappe 22 um die Schwenkachse 23 in Richtung des Kämmzylinders 10 verschoben, um die Übergabe zu unterstützen. Eine detaillierte
Beschreibung dieses Vorganges kann z. B. aus der WO 2008/011733 A1 entnommen werden. Der Bereich der Übergabe, wie auch der Bereich oberhalb der Siebtrommel 17 kann mit entsprechenden Verschalungen (nicht gezeigt) versehen sein, um die
Luftströmungen exakt steuern zu können, die für die Übergabe und den Lötprozess notwendig sind.
Die Siebtrommel 17 wird mit einer konstanten Geschwindigkeit angetrieben und bewegt das Vlies V auf ihrem Umfang U zu der Klemmstelle 31 zwischen der Druckwalze 30 und der Siebtrommel 17. Nach Verlassen der Klemmstelle 31 gelangt das Vlies V auf die untere Führungsfläche 37 des Führungselementes 33 und trifft auf die
Seitenführung 34, auf welcher durch die schräge Anordnung des geraden Abschnittes 36 zu dem Trichter 39 überführt wird. Die auf der gegenüberliegenden Seite
angeordnete weitere Seitenführung 35 mit ihrem geraden Anschnitt 38 unterstützt die Überführung des gegenüberliegenden Vliesrandes zum Trichter 39.
Das zum Trichter 39 überführte Vlies wird dadurch zusammengefasst und verdichtet und wird über den Trichter zur Klemmstelle KK eines nachfolgenden und angetriebenen Kalanderwalzenpaar K (K1 , K2) überführt. Diese Überführung wird durch die
vorhandenen Seitenführungen 41 , 42 unterstützt, welche am Trichter 39 befestigt sind. Damit wird ein seitliches Ausweichen des Fasergutes verhindert, bevor es in die Klemmstelle KK gelangt, wo es weiter verdichtet wird.
Das von den Kalanderwalzen K1 , K2 nach unten in Förderrichtung FX abgegebene Faserband F1 wird in einen Trichter 53 eines schwenkbar angeordneten
Führungselementes FE abgegeben und gelangt über ein Rohr 52 an einer bestimmten Ablagestelle AS auf einen feststehenden oder angetriebenen Fördertisch T. Auf diesem Fördertisch T wird das Faserband F1 in Förderrichtung FT mit weiteren Faserbändern F2 bis Fx, die an benachbarten Kämmstellen hergestellt und abgegeben wurden, zu einer nachfolgenden Streckwerkseinheit D überführt. Im Anschluss an die
Streckwerkseinheit D kann eine Bandablage (nicht gezeigt) vorgesehen sein, um das an der Streckwerkseinheit D gebildete Faserband in eine Kanne abzulegen.
Der Tisch T kann auch aus einem angetriebenen Förderer, z. B. aus einem
Transportband bestehen. Es können auch eine weit grössere Anzahl von Kämmköpfen neben einander vorgesehen sein, als in den Ausführungsbeispielen gezeigt wird. Auch eine Anzahl von bis zu 48 nebeneinander liegenden Kämmstellen ist möglich.
Insbesondere zum erstmaligen automatischen Einfädeln des Faserbandes F1 in das Führungselement FE nach Verlassen der Klemmstelle KK des Kalanderwalzenpaares K ist, wie in Fig. 5 zu entnehmen, ein Druckluftanschluss 66 vorgesehen. Sobald das Faserband F1 die Klemmstelle KK verlässt, wird über die Steuerung ST die
Druckluftquelle 68 in Betrieb gesetzt, die über das Rohr 66 Druckluft in das Rohr 52 in Richtung der Auslassöffnung 51 bläst. Durch den im Trichter 53 und oberhalb der Einlassöffnung des Rohres 66 im Rohr 52 entstehenden Unterdruck, wird das Ende des Faserbandes F1 in das Rohr 52 des Führungselementes FE eingezogen und in
Richtung der Auslassöffnung 51 transportiert. Nachdem das Ende des Faserbandes F1 auf der Ablagestelle AS des Fördertisches zum Aufliegen kommt, wird die
Druckluftzufuhr wieder unterbrochen. Sofern notwendig, kann, zur Unterstützung der Förderung des Faserbandes F1 innerhalb des Rohres 52, die Druckluftzufuhr auch während des Betriebes mit einem verminderten Druck aufrechterhalten werden.
Die Zuführung der Faserbänder benachbarter Kämmköpfe erfolgt entsprechend.
Die in dieser Form erstmalig auf den Fördertisch abgegebenen Faserbänder F1 bis Fx werden manuell oder mittel eines angetriebenen Fördertisches T zu einem Faserbandverbund (siehe Fig. 3 und Fig. 4) zusammengeführt und dem
Eingangswalzenpaar der nachfolgenden Streckwerkseinheit D bzw. weiteren möglichen Förderhilfen zugeführt. Dann wird die Struktur des Faserverbandes auf dem Fördertisch T kontrolliert und gegebenenfalls die Ablagestellen AS der zuvor eingestellten
Führungselemente FE korrigiert. Dazu werden an den entsprechenden
Führungselementen FE die Schrauben 57 gelöst und deren Abgabestelle AS auf den Fördertisch T durch Verschwenken des jeweiligen Führungselementes um die Achse S1 korrigiert. Nachdem die Öffnung 51 des Rohres 52 des gewählten
Führungselementes FE in eine korrigierte Stellung verschwenkt wurde, wird diese Position durch Festziehen der Schraube 57 fixiert. Nachdem die einzelnen Korrekturen an den Kämmköpfen durchgeführt worden sind, kann die Maschine für den Betrieb gestartet werden.
Selbstverständlich kann auch das Ausführungsbeispiel des Führungselementes FE nach der Fig. 6 mit einer Druckluftzufuhr 68, 66 entsprechend dem Beispiel nach Fig. 5 ausgerüstet sein, um ein automatisches Einfädeln durchführen zu können.
Insbesondere zur schnellen Wiederzuführung eines ausgefallenen Faserbandes in den Faserbandverbund bei einer Störung eines Kämmkopfes ist der Einsatz der
automatischen Zuführung unter Einwirkung der Druckluftquelle 68 von Vorteil. Dabei muss der Betrieb der Kämmmaschine nicht unterbrochen werden. Das fehlende
Faserband kann durch den Einsatz einer Reguliereinrichtung auf der Streckwerkseinheit D kompensiert werden, bis ein neues Faserband nachgeführt worden ist.
Durch den Einsatz der erfindungsgemäss vorgeschlagenen Führungselemente wird ermöglicht, den, dem nachfolgenden Streckwerk D, zugeführten Faserbandverbund individuell zu gestalten und zu beeinflussen und gegebenenfalls zu korrigieren.

Claims

Patentansprüche
1. Kämmmaschine (KM) mit einer Mehrzahl von nebeneinander angeordneten
Kämmköpfen (K1-Kx), wobei das an den einzelnen Kämmköpfen gebildete gekämmte Faservlies (V) über vorgesehene Mittel (33, 39) zu einem Faserband
(F1) zusammengefasst und einem Presswalzenpaar (K) zugeführt und
anschliessend auf einen Fördertisch (T) abgegeben wird, auf welchem es mit weiteren, an benachbarten Kämmköpfen abgegebenen Faserbändern (F2 bis Fx) nebeneinander liegend in einem Faserbandverbund (FV) einem nachfolgenden Streckwerk (D) zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet,
dass zwischen dem jeweiligen Presswalzenpaar (K) und dem Fördertisch (T) ein Führungselement (FE) für das vom Presswalzenpaar (K) abgegebene Faserband (F1) angebracht ist.
2. Kämmmaschine nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Teil der Führungselemente (FE) verstellbar angebracht, bzw. ausgebildet sind.
3. Kämmmaschine (KM) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die
verstellbaren Führungselemente(FE) in einer Ebene (E) schwenkbar angeordnet sind, welche parallel zur Ebene der Oberfläche (O) des Fördertisches (T) verläuft.
4. Kämmmaschine (KM) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Führungselement (FE) zumindest teilweise rohrförmig ausgebildet ist.
5. Kämmmaschine (KM) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Führungselement (FE) zumindest teilweise mit einer einseitig offenen Führungsrinne (59) versehen ist.
6. Kämmmaschine (KM) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die offene Seite der Führungsrinne (59) des Führungselementes (FE) zumindest im Bereich seines Abgabeendes (51 , 56) wenigstens teilweise mit einer Führung (64) abgedeckt ist.
7. Kämmmaschine (KM) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das
Führungselement (FE) mit Öffnungen (70) versehen ist.
8. Kämmmaschine (KM) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das
rohrformige Führungselement (FE) mit einem Injektor (66) zur Druckluftzufuhr verbunden ist.
9. Kämmmaschine (KM) nach einem der Ansprüche 2 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zur Fixierung der eingestellten Position der Führungselemente (FE)
Feststellmittel (57) vorgesehen sind.
10. Kämmmaschine (KM) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das
rohrförmige Führungselement (FE) mit wenigstens einer Krümmung (B1 , B2) versehen ist.
11. Kämmmaschine (KM) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwei
Krümmungen (B1 , B2) vorgesehen sind und sich die Abgabeöffnung (51 , 56) des Führungselementes (FE) zur Oberfläche (O) des Fördertisches (T) gerichtet ist.
12. Kämmmaschine (KM) nach einem der Ansprüche 10 oder 11 , dadurch
gekennzeichnet, dass das, die Abgabeöffnung (51 , 56) aufweisende Ende des Führungselementes (FE) - in Förderrichtung (FT) des Fördertisches (T) gesehen - mit dem Fördertisch einen spitzen Winkel (et, ß) bildet.
13. Kämmmaschine (KM) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, dass der Fördertisch (T) aus einem angetriebenen Förderband gebildet ist.
14. Kämmmaschine (KM) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das
Abgabeende des Führungselementes (FE) schwenkbar ausgebildet ist.
15. Kämmmaschine (KM) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Abgabestellen (AG) der Presswalzenpaare (K) der Kämmköpfe (K1 - Kx) oberhalb des Fördertisches (T) und - quer zur Förderrichtung (FT) der Faserbänder (F1 - Fx) auf dem Fördertisch gesehen - mittig (Linie LM) des Fördertisches (T) angeordnet sind.
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