WO2006007919A1 - Walzanlage zum walzen metallischen guts - Google Patents

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Ralf Ohrndorf
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    • B21B39/12—Arrangement or installation of roller tables in relation to a roll stand

Definitions

  • the invention relates to a rolling mill for rolling metallic Guts, which has min ⁇ least one rolling stand and a both sides of the roll stand over a predetermined length extending conveyor line for the material to be rolled.
  • Rolling plants of the generic type are required, for example, for the production of aluminum sheet.
  • the sheet is produced in a multi-stage process in which initially takes place a hot rolling of the slab. If this is sufficiently rolled out and if necessary heat-treated, the sheet is cold-rolled to the final thickness. Both hot rolling mills and cold rolling mills are customary for this purpose and adequately described in the prior art.
  • WO 98/53111 discloses a process for the production of hot-rolled aluminum cans, the process in particular being intended to be suitable for lower production quantities of less than 250,000 1 per year.
  • a reversing pre-rolling of the hot-starting material is first provided on a hot rolling plant, followed immediately by a finish rolling of the strip, which is followed by a heat treatment of the strip wound up into a coil.
  • the recrystallization in the rolling stock is suppressed by controlled temperature control of the hot strip and the recrystallization is brought about deliberately only in direct connection to the finish rolling outside the rolling train.
  • WO 96/10655 and WO 96/10656 relate to a manufacturing process for aluminum sheet. Again, hot rolling of the slab or the strip produced by the rolling process takes place first on a hot rolling mill. would. Then, a heat treatment process is performed, and finally, a cold rolling operation is performed on a cold rolling mill.
  • the hot rolling mill and the cold rolling mill fundamentally differ in this respect, because the hot rolling mill on both sides of the roll stand requires a conveying path extending over a predetermined length for the material to be rolled.
  • the slab is first introduced into the plant and rolled out. As a rule, a reversing process takes place, d. H. the slab, which is becoming ever thinner due to rolling, moves back and forth through the roll stand. After completion of the hot rolling process, the rolled strip is wound on a reel to a coil or bundle.
  • the already prepared coil is brought into the system.
  • the rolling stand is located between two reels. From the one reel the tape is unwound from the coil and fed to the nip. On the other side, the cold-rolled strip is fed to the other reel and wound up into a coil.
  • the invention is therefore based on the object, a rolling mill of the type mentioned in such a way that the said disadvantage does not occur and it comes to a more profitable use.
  • the solution of this object by the invention is characterized in that in the region of the longitudinal extent of the conveying path at least one receiving device for a coil of the metallic Guts is arranged, which can be arranged in a first position in which they the conveying of the metallic Guts along the conveyor line is not hindered, and can be arranged in a second position in which it positions the coil near the rolling stand on the conveyor line for winding or winding of the coil.
  • the invention thus provides that measures are taken to make a hot rolling mill suitable for carrying out the cold rolling process.
  • the recording device for a coil which is not required during hot rolling, is arranged below the roller conveyor, for example, and is not used during hot rolling.
  • the pick-up device is moved into the working position, so that cold rolling can also be carried out on the hot rolling plant. The efficiency of the rolling mill is thereby substantially increased.
  • the at least one receiving device is arranged on a lifting device with which it can be positioned in the vertical direction at the desired height.
  • at least one guide belt in particular a driven belt guide roller, is arranged on the lifting device. This is needed for the cold rolling because the strip to be rolled must be deflected from the reel to the horizontal before the strip is fed to the Waiszalt. It is particularly advantageous if the at least one tape guide roller is arranged in the lowered position of the lifting device at the level of the other rollers of the conveyor line. It then fulfills a function during the hot rolling process.
  • a heat trimming scissors is further provided, which is provided with Verschiebe ⁇ means, in particular lifting means, with which they in working position (for hot rolling) or driven out of this (for cold rolling).
  • the band support and / or band drive and / or band straightening means are preferably a previously known Bridler roller combination, in particular a 4-roller Bridler roller combination, with an attached driver.
  • At least one cooperating with the Ba ⁇ d Operationssrolle counter-roller can be provided, which is displaceable in the vertical direction and can be positioned at a predetermined height.
  • means for exchanging the rolls of the roll stand are preferably provided, with which the replacement of the rolls can be carried out or at least supported.
  • the rolling mill can be used for both rolling processes, a further development provides that the installation has means for supplying the rolls of the rolling stand and / or the material to be rolled with a coolant and / or lubricant, these means optionally being used for supply are switchable with rolling oil or for supply with emulsion.
  • Fig. 1 shows schematically a rolling mill during hot rolling a
  • a rolling mill 1 is sketched, on which either a cold rolling process or a hot rolling process can be performed.
  • the rolling mill is used for rolling a metallic Guts 2, which is shown in Fig. 1 as a slab and in Fig. 2 as already pre-rolled sheet.
  • a roll stand 3 is used, which in the present case is designed as a four-high rolling stand with two work rolls and two back-up rolls.
  • the rolls for hot rolling are denoted by 15 (see Fig. 1) and those for cold rolling by 16 (see Fig. 2).
  • other rolling stands - one or more - can be used.
  • the lengths L are equal on both sides of the roll stand 3, but this is not mandatory.
  • a number of Roll ⁇ len 9 are arranged in a known manner.
  • a receiving device 5 for a coil-rolled belt is provided on each side of the rolling stand 3.
  • a lifting device 7 is indicated as well as a registered in the vertical direction double arrow.
  • the likewise indicated stroke H indicates that the lifting device 7 can lift or lower the receiving device 5 together with the coil 6 vertically.
  • a piston-cylinder system is schematically sketched for a movement element, which is intended to indicate that the movement Hydraulic can be done. Equally, however, it is also possible that the movement can be accomplished by means of electrical movement elements or the like.
  • the receiving device - shown in solid lines - is in the lowered position; dashed lines indicate which position the receiving device 5 and the coil 6 occupies during cold rolling.
  • the hot rolling position is indicated by A (first position) while the cold rolling position is indicated by B (second position).
  • a tape guide roller 8 is further arranged, which is shown only very schematically. This role moves when lifting the receiving device 5 for the coil 6 up or down with. Da ⁇ in the system is designed so that the tape guide roller 8 is in its lowered position exactly equal to the other rollers 9 of the conveyor section 4, d. H. In this position, it also serves to move the slab 2 back and forth.
  • the sliver guide roller 8 is also shown in solid lines in the position (A) which is assumed during hot rolling, while the dotted lines represent the Position taken during cold rolling (position B).
  • a heat trimming shears 10 is usually required, which is arranged on displacement means 11, with which they can be moved vertically and in their respective position (A, B) can be driven. Again, the position A designates that of hot rolling and position B that of cold rolling.
  • the Beklamschere 10 in Fig. 1 during hot rolling in its working position, while it was driven out of engagement during cold rolling.
  • FIG. 2 shows a counter roller 14, shown schematically for cold rolling, which can be driven into working position by means of movement, not shown.
  • the counter roller 14 cooperates with the tape guide roller 8 and provides a guide and, if necessary, a drive of the cold roll 2 to be rolled.
  • the rolling mill described can be converted within a short time (within a few hours) from the equipment for hot rolling to that for cold rolling and vice versa.
  • the economy of the system is thus in the given case, d. H. in the absence of full utilization for one rolling type, considerably increased.
  • a station for preparing the coils to be cold rolled (coils) may include a lifting chair, a roller truck, a neck opening table, a driving roller and straightening roller unit, a cropping shear, a base frame with scraping trash, a scrap bucket together with a track, a bunch pliers, and a center collar centering and elevating station exhibit.
  • the drain reel has a strip center control, a transfer frame for a take-off reel drive, a drive shaft and an axial bearing for Haspelver ⁇ shift and a reel outer bearing.
  • a pressure roller in the roller table area In the area of the inlet guide of the strip to be rolled is a pressure roller in the roller table area, a Bundö Stammsm dealt with a brushing device for a guide roller, a bearing housing for the guide roller including an array of load cells, a mail role including brush, a hold-down, a Schopfschere with scrap disposal and the Bridlerollenanix ever velvet Driver arranged.
  • the rolls with displacement and bending system In the area of the central roll stand are the rolls with displacement and bending system, a spindle holder, drive spindles (drive shafts) with length compensation and hits on the engine and rolls, a spindle balance with the bearings for the spindle, axial bearings for the work rolls, if necessary.
  • a change frame for the work rolls drive shafts to the work roll brushes, a backup roll lock, work roll chocks, squeegee, a belt blow, Bandkantenabblasung, a discharge guide, ade ⁇ medium distribution, Stützwalzenabstreifer and a back-up brush device arranged.
  • a driver frame In the area of the outlet side, a driver frame is housed, as well as a mailing roller with brushing device, a flatness measuring roller with protective underlay and load cells and a brushing device for the flatness measuring roller.
  • a belt winder including coil tongs, a transfer table for the Rie ⁇ menwickler and a Dunstabsaugkanal are available.
  • Position measuring system for collar positioning a distance measuring system for hold-down rolls of the circlip pliers and a distance measuring system for the cuff pliers.
  • the media systems are optionally adapted to the optional construction as hot or cold rolling plant. Otherwise, the systems are designed as known per se. This concerns hydraulics and pneumatics (hydraulic or pneumatic controls, machine piping), roller oil ducting in the framework area, emulsion agitation in the framework area, oil-air lubrication (control of oil-air lubrication, machine piping), central grease lubrication ( Machine piping), the connecting pipe lines and the rolling oil plant (rolling oil and emulsion).
  • the inbound bundles are loaded by factory means on a rotatable roller pallet truck to the bundle preparation station.
  • the roller truck can drive out of the shadow of the cradle of the cradle to accommodate the coils.
  • the bundles are moved by the roller truck into the coil preparation position and threaded there for preparation in the Bundvor ⁇ preparation station.
  • the bundle preparation station consisting of opener tables, traction roller straightening unit, crop shear and scrap bucket traversing device, the beginning of the strip or the outer turns of the bundles are cut off.
  • the bundles are rotated by means of a rotatable Rollenhub ⁇ trolley in the correct flow position and depending on the coil diameter height-oriented, d. H. positioned at reel height.
  • the bundles are taken over by the existing pliers and applied to the Abhaspei on the signal of Bundmittenzentri für Wegmeasurement system on the bunch pliers.
  • the support frame is extended to the collar pliers.
  • the Abhaspei 5 is equipped with the lifting device 7 and corresponding Antriebswel ⁇ len, thrust bearing and collar center control.
  • the pressure roller (belt guide roller 8), which can be swiveled in from below and driven, is applied to the bundle.
  • the bunch pliers are opened and driven out of the rolling line.
  • the second pressure roller (counter roller 14) can be attached to the collar.
  • a coven opener chisel which is arranged on the existing support framework of the driving or straightening roller assembly, is moved to guide the beginning of the band to the federal government. In the lowered position, these two pressure rollers - as explained above - form part of the roller table for warm operation.
  • the beginning of the strip is advanced to the driver by rotating the delivery head and the driven pressing rollers. There, the beginning of the tape is directed over the capstan, the mail roll and the hold-down roller. Putzvor ⁇ directions are provided for the cold-drive roller and the mail role.
  • the upper drive roller bearing is equipped with load cells for measuring strip tension.
  • the beginning of the strip is guided via a cropping shear to Bridlerollenkombination with ange ⁇ exaggerated roles and the subsequent driver.
  • the combination of cropping shear, bridle rolls and driver on a common, movable base frame can be moved out of or into the rolling line via the existing moving device of the warm trimming shear.
  • the Grundrah ⁇ men is provided with an oil sump, which catches the rolling oil for lubricating the Bridlerollen or Bridlerollenlager and dissipates.
  • the central frame area is equipped with a known roller displacement.
  • the modifications and new parts to the sets of rollers are new Spindles with spindle balancing and a new spindle clamping required.
  • the coolant distribution takes place via the existing spray bars, which, however, are equipped with new nozzles.
  • the driver is the same design as the existing driver, but also equipped with a flatness measuring roller and associated cleaning device. During warm operation, the flatness measuring roller is protected by a pivoting beam. It will provide a new cylindrical mail role with cleaning device.
  • the hydraulic cylinders for adjusting the flatness measuring roller are equipped with clamping heads for safe positioning.
  • the bearing mounting of the flatness measuring roller is equipped with force measuring heads for measuring the strip tension.
  • the belt running out of the outlet device is fed via a hydraulic lifting and lowering control table to the cold-belt winder arranged on the existing support frame for the warm belt wrapper or waistband pliers.
  • the support frame is modified.
  • Coils are fed by means of the existing pliers.
  • the bobbins are placed on the lift by factory means.
  • the lift moves to a defined height position, from which the coils of the existing Bundzange be adopted and applied via a coil center control on the coiler mandrel.
  • the delivery of the bobbins on the inlet side also takes place with the existing pliers.
  • the bobbins are placed on the existing lifting chair and transferred to the existing bump chain conveyor.
  • the removal of the bobbins from the bump chain conveyor takes place by means of the factory.
  • the pressure roller is equipped with a displacement measuring system.
  • the hot work roll set is extended. Then the roll stand is cleaned manually with a steam steel machine. Then the cold work roll set is retracted. Furthermore, the 4-roller Bridlekombination is inserted with attached driver in the system. This is done by extending the warm trimming shear from the rolling line.
  • the cold work roll set is extended. Then the warm work rolls are retracted. Subsequently, the extension of the 4-roller Bridlekombination with attached driver from the plant. This happens by retracting the warm trimming shears into the rolling line.
  • a manual cleaning of the scaffold with a Dampfstrahlge ⁇ advises During this process emulsion is discharged into the return pump tank. Then the grip beam is blown out by means of compressed air. Then the container is emptied to the minimum level with the aid of the return pump or drain pump. The valves in the return line for emulsion are closed after the appropriate dripping time. Then the drain is opened in the new collection chamber for used flushing oil. After switching on the system pump of the rolling oil system, the nozzle bar and, if necessary, the scaffold pan are also flushed with rolling oil via a flushing connection. Contaminated wash oil is provided via the collecting chamber by means of return pumps to the container for used flushing oil in the new rolling oil building. Finally, the return to the return pump tank for rolling oil is opened.
  • the grip beam is first blown out by means of compressed air. Then the return to the return pump tank for rolling oil is closed after a corresponding dripping time. Then the residual emptying connection at the return for rolling oil is opened. After closing the residual discharge connection at the return for rolling oil, the return is opened to the emulsion return pumping container.
  • the reversing valves in the return lines and the residual emptying are designed as manual valves with end position monitoring.
  • the Um ⁇ switch fittings in the flow lines on the scaffold are designed as pneumatically betä ⁇ ended fittings with end position monitoring.

Abstract

Bei einer Walzanlage (1) zum Walzen metallischen Guts (2), die mindestens ein Walzgerüst (3) sowie eine sich beiderseits des Walzgerüsts (3) über eine vorgegebene Länge (L) erstreckende Förderstrecke (4) für das zu walzende Gut (2) aufweist, ist vorgesehen, dass im Bereich der Längenerstreckung der Förderstrecke (4) mindestens eine Aufnahmevorrichtung (5) für ein Coil (6) des metallischen Guts (2) angeordnet ist, die in einer ersten Position (A) angeordnet werden kann, in der sie das Fördern des metallischen Guts (2) entlang der Förderstrecke (4) nicht behindert, und in einer zweiten Position (B) angeordnet werden kann, in der sie das Coil (6) nahe des Walzgerüsts (3) auf der Förderstrecke (4) zum Ab- bzw. Aufwickeln des Coils (6) positioniert.

Description

Walzanlage zum Walzen metallischen Guts
Die Erfindung betrifft eine Walzanlage zum Walzen metallischen Guts, die min¬ destens ein Walzgerüst aufweist sowie eine sich beiderseits des Walzgerüsts über eine vorgegebene Länge erstreckende Förderstrecke für das zu walzende Gut.
Walzanlagen der gattungsgemäßen Art werden beispielsweise für die Herstel¬ lung von Aluminiumblech benötigt. Dabei wird das Blech in einem mehrstufigen Prozess hergestellt, bei dem zunächst ein Warmwalzen der Bramme erfolgt. Ist diese hinreichend ausgewalzt und ggf. wärmebehandelt, erfolgt ein Kaltwalzen des Blechs auf die Enddicke. Sowohl Warmwalzanlagen als auch Kaltwalzanla- gen sind für diesen Zweck gebräuchlich und im Stand der Technik hinlänglich beschrieben.
Die WO 98/53111 offenbart ein Verfahren zur Erzeugung von warmgewalztem Aluminium-Dosenband, wobei das Verfahren insbesondere für geringere Pro- duktionsmengen von weniger als 250.000 1 pro Jahr geeignet sein soll. Dort wird zunächst eine reversierende Vorwalzung des warm eingesetzten Vormate¬ rials auf einer Warmwalzanlage vorgesehen, woran sich unmittelbar ein Fertig¬ walzen des Bandes anschließt, der eine Wärmebehandlung des zu Bunden aufgehaspelten Bandes folgt. Dabei wird während der letzten Fertigwalzstiche die Rekristallisation im Walzgut durch gesteuerte Temperaturführung des Warmbandes unterdrückt und die Rekristallisation erst im unmittelbaren An- schluss an die Fertigwalzung außerhalb der Walzstrasse gezielt herbeigefügt.
Auch die WO 96/10655 und die WO 96/10656 betreffen ein Fertigungsverfahren für Aluminiumblech. Auch hier erfolgt zunächst ein Warmwalzen der Bramme bzw. des durch den Walzprozess hergestellten Bandes auf einer Warmwalzan- läge. Dann wird ein Wärmebehandlungsprozess vorgenommen und schließlich ein Kaltwalzvorgang auf einer Kaltwalzanlage durchgeführt.
Die Warmwalzanlage und die Kaltwalzanlage unterscheiden sich dabei grund¬ sätzlich, weil die Warmwalzanlage beiderseits des Walzgerüsts eine sich über eine vorgegebene Länge erstreckende Förderstrecke für das zu walzende Gut benötigt. Die Bramme wird zunächst in die Anlage eingebracht und ausgewalzt. Dabei erfolgt in der Regel ein reversierender Prozess, d. h. die durch das Wal¬ zen immer dünner werdende Bramme bewegt sich durch das Walzgerüst hin und her. Nach Abschluss des Warmwalzvorganges wird das ausgewalzte Band auf einem Haspel zu einem Coil bzw. Bund aufgewickelt.
Beim Kaltwalzen wird indes das bereits vorbereitete Coil in die Anlage gebracht. Das Walzgerüst befindet sich zwischen zwei Haspeln. Von dem einen Haspel wird das Band vom Coil abgewickelt und dem Walzspalt zugeführt. Auf der an- deren Seite wird das kaltgewalzte Band dem anderen Haspel zugeführt und zum Coil aufgewickelt.
Daher ergeben sich grundsätzlich andere Größenverhältnisse bzw. Bauraumer¬ fordernisse bei einer Warmwalzanlage einerseits und bei der Kaltwalzanlage andererseits. Die Warmwalzanlage benötigt eine große Längenerstreckung, während die Kaltwalzanlage mit relativ geringem Bauraum auskommt.
Mit Blick auf die Auslastung vorhandener Walzanlagen und damit hinsichtlich der Wirtschaftlichkeit der Investitionen ist es nachteilig, dass für die jeweiligen Teilprozesse separate Anlagen benötigt werden. Dies trifft insbesondere dann zu, wenn die Warmwalzanlage während des Kaltwalzens nicht benötigt wird und umgekehrt.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Walzwerk der eingangs genannten Art so auszubilden, dass der genannte Nachteil nicht auftritt und es zu einer rentableren Nutzung kommt. Die Lösung dieser Aufgabe durch die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Längenerstreckung der Förderstrecke mindestens eine Aufnahmevorrichtung für ein Coil des metallischen Guts angeordnet ist, die in einer ersten Position angeordnet werden kann, in der sie das Fördern des me- tallischen Guts entlang der Förderstrecke nicht behindert, und in einer zweiten Position angeordnet werden kann, in der sie das Coil nahe des Walzgerüsts auf der Förderstrecke zum Ab- bzw. Aufwickeln des Coils positioniert.
Die Erfindung stellt also darauf ab, dass Maßnahmen ergriffen werden, um eine Warmwalzanlage auch für die Durchführung des Kaltwalzprozesses tauglich zu machen. Die beim Warmwalzen nicht benötigte Aufnahmevorrichtung für ein Coil wird beispielsweise unterhalb des Rollengangs angeordnet, und sie ist während des Warmwalzens nicht im Einsatz. Für das Kaltwalzen wird die Auf¬ nahmevorrichtung in Arbeitsposition gefahren, so dass auf der Warmwalzanla- ge auch kalt gewalzt werden kann. Die Wirtschaftlichkeit der Walzanlage wird dadurch wesentlich erhöht.
Gemäß einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass die mindestens eine Aufnah¬ mevorrichtung auf einer Hubvorrichtung angeordnet ist, mit der sie in vertikale Richtung in gewünschter Höhe positioniert werden kann. Dabei kann insbeson¬ dere vorgesehen werden, dass auf der Hubvorrichtung mindestens eine Band¬ führungsrolle, insbesondere eine angetriebene Bandführungsrolle, angeordnet ist. Diese wird für das Kaltwalzen benötigt, weil das zu walzende Band von dem Haspel in die Horizontale umgelenkt werden muss, bevor das Band dem WaIz- spalt zugeführt wird. Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn die mindestens eine Bandführungsrolle in der abgesenkten Position der Hubvorrichtung auf Höhe der anderen Rollen der Förderstrecke angeordnet ist. Sie erfüllt damit dann auch während des Warmwalzvorgangs eine Funktion.
Mit Vorteil ist ferner eine Warmbesäumschere vorgesehen, die mit Verschiebe¬ mitteln, insbesondere Hubmitteln, versehen ist, mit denen sie in Arbeitsposition (für das Warmwalzen) gefahren oder aus dieser herausgefahren werden kann (für das Kaltwalzen).
Für das Kaltwalzen vorteilhaft sind ferner Bandstütz- und/oder Bandantriebs- und/oder Bandrichtmittel, die mit Verschiebemitteln, insbesondere Hubmitteln, versehen sind, mit denen sie in Arbeitsposition (für das Kaltwalzen) gefahren oder aus dieser herausgefahren werden können (für das Warmwalzen). Bei den Bandstütz- und/oder Bandantriebs- und/oder Bandrichtmittel handelt es sich bevorzugt um eine an sich vorbekannten Bridlerollenkombination, insbesondere um eine 4-Rollen-Bridlerollenkombination, mit aufgesetztem Treiber.
Weiterhin kann mindestens eine mit der Baηdführungsrolle zusammenwirkende Gegenrolle vorgesehen werden, die in vertikale Richtung verschiebbar ist und in vorgegebener Höhe positioniert werden kann.
Da für das Warmwalzen einerseits und für das Kaltwalzen andererseits unter¬ schiedliche Walzen benötigt werden, sind vorzugsweise Mittel zum Austau¬ schen der Walzen des Walzgerüsts vorgesehen, mit denen der Austausch der Walzen durchgeführt bzw. zumindest unterstützt werden kann.
Schließlich sind für die beiden Arten des Walzens unterschiedliche Kühl- bzw. Schmierbedingungen erforderlich. Damit die Walzanlage für beide Walzprozes¬ se eingesetzt werden kann, sieht eine Fortbildung vor, dass die Anlage Mittel zum Versorgen der Walzen des Walzgerüsts und/oder des zu walzenden Guts mit einem Kühl- und/oder Schmiermittel aufweist, wobei diese Mittel wahlweise zur Versorgung mit Walzöl oder zur Versorgung mit Emulsion umschaltbar sind.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 schematisch eine Walzanlage während des Warmwalzens einer
Aluminiumbramme und Fig. 2 die Anlage gemäß Fig. 1 während des Kaltwalzens des Alumini¬ umbandes.
In den Figuren ist eine Walzanlage 1 skizziert, auf der wahlweise ein Kaltwalz- prozess oder ein Warmwalzprozess durchgeführt werden kann. Die Walzanlage dient zum Walzen eines metallischen Guts 2, das in Fig. 1 als Bramme und in Fig. 2 als bereits vorgewalztes Blech dargestellt ist. Zum Walzen dient ein Walzgerüst 3, das vorliegend als Quarto-Walzgerüst mit zwei Arbeitswalzen und zwei Stützwalzen ausgebildet ist. Dabei sind die Walzen für das Warmwal- zen mit 15 (s. Fig. 1) und die für das Kaltwalzen mit 16 bezeichnet (s. Fig. 2). Genauso können aber auch andere Walzgerüste - eines oder mehrere - zum Einsatz kommen. Beiderseits des Walzgerüsts 3, in den Figuren also links und rechts vom Walzgerüst, erstreckt sich je eine Förderstrecke 4, die eine gewisse Länge L aufweist. Die Längen L sind beiderseits des Walzgerüsts 3 gleich groß, was jedoch nicht zwingend ist. Entlang der Förderstrecke sind eine Anzahl Rol¬ len 9 in bekannter Weise angeordnet.
Mit dem in Fig. 1 dargestellten Aufbau der Anlage 1 wird der Warmwalzprozess vorgenommen. Hierzu bewegt sich die Bramme 2 reversierend (s. horizontalen Doppelpfeil) durch das Walzgerüst 3 hindurch. Bei jedem Walzstich reduziert sich die Dicke der Bramme, bis das für das Warmwalzen gewünschte Dicken¬ maß erreicht ist.
Unterhalb der Förderstrecke 4, d. h. unterhalb des Rollengangs, ist beiderseits des Walzgerüsts 3 je eine Aufnahmevorrichtung 5 für ein Coil gewalzten Ban¬ des vorgesehen. Nur schematisch ist eine Hubvorrichtung 7 angedeutet sowie ein in Richtung der Vertikalen eingetragener Doppelpfeil. Der ebenfalls einge¬ tragene Hub H deutet an, dass die Hubvorrichtung 7 die Aufnahmevorrichtung 5 samt Coil 6 vertikal anheben oder absenken kann. Hier wie auch in den nach- folgenden Ausführungen ist für ein Bewegungselement schematisch ein Kol¬ ben-Zylinder-System skizziert, womit angedeutet werden soll, dass die Bewe- gung hydraulisch erfolgen kann. Genauso ist es aber auch möglich, dass die Bewegung durch elektrische Bewegungselemente o. ä. bewerkstelligt werden kann.
Beim Warmwalzen gemäß Fig. 1 befindet sich die Aufnahmevorrichtung - mit ausgezogenen Linien dargestellt - in abgesenkter Position; mit gestrichelten Linien ist angedeutet, welche Position die Aufnahmevorrichtung 5 und das Coil 6 während des Kaltwalzens einnimmt. Die Warmwalzposition ist mit A (erste Position) bezeichnet, während die Kaltwalzposition mit B angegeben ist (zweite Position).
Auf der Hubvorrichtung 7 ist weiterhin eine Bandführungsrolle 8 angeordnet, was nur sehr schematisch gezeigt ist. Diese Rolle bewegt sich beim Anheben der Aufnahmevorrichtung 5 für das Coil 6 nach oben bzw. nach unten mit. Da¬ bei ist die Anlage so ausgestaltet, dass die Bandführungsrolle 8 in ihrer abge- senkten Position genau in Höhe der anderen Rollen 9 der Förderstrecke 4 liegt, d. h. sie dient in dieser Position dem Hin- und Herbewegen der Bramme 2. Auch die Bandführungsrolle 8 ist in Fig. 1 mit ausgezogenen Linien in der Posi¬ tion (A) dargestellt, die während des Warmwalzens eingenommen wird, wäh¬ rend mit gestrichelten Linien die Position angegeben ist, die während des KaIt- walzens eingenommen wird (Position B).
Für das Warmwalzen wird in der Regel eine Warmbesäumschere 10 benötigt, die an Verschiebemitteln 11 angeordnet ist, mit denen sie vertikal bewegt und in ihre jeweilige Position (A, B) gefahren werden kann. Auch hier gilt, dass die Po- sition A diejenige des Warmwalzens und Position B diejenige des Kaltwalzens bezeichnet. Wie in der Zusammenschau der Figuren 1 und 2 gesehen werden kann, befindet sich die Besäumschere 10 in Fig. 1 beim Warmwalzen in ihrer Arbeitsposition, während sie beim Kaltwalzen außer Eingriff gefahren wurde.
Für das Kaltwalzen nicht benötigt werden Bandstütz- und/oder Bandantriebs- und/oder Bandrichtmittel, die mit 12 bezeichnet sind. Es handelt sich dabei ins- besondere um eine Bridlerollenkombination mit aufgesetztem Treiber. In Fig. 1 , also beim Warmwalzen, befinden sich diese Mittel 12 nicht in ihrer Arbeitsposi¬ tion, sondern in einem angehobenen Zustand, der durch Verschiebemittel 13 angefahren wird. Entsprechend sind beim Kaltwalzen, s. Fig. 2, diese Mittel 12 über die Verschiebemittel 13 in ihre Arbeitsposition gefahren worden.
In Fig. 2 ist eine für das Kaltwalzen benötigte schematisch dargestellte Gegen¬ rolle 14 zu sehen, die durch nicht dargestellte Bewegungsmittel in Arbeitspositi¬ on gefahren werden kann. Die Gegenrolle 14 arbeitet mit der Bandführungsrolle 8 zusammen und sorgt für eine Führung und ggf. für einen Antrieb des kaltzu- walzenden Bandes 2.
Die beschriebene Walzanlage kann binnen kurzer Zeit (innerhalb einiger Stun¬ den) von der Ausrüstung für das Warmwalzen auf diejenige für das Kaltwalzen und umgekehrt umgerüstet werden. Die Wirtschaftlichkeit der Anlage ist damit im gegebenen Falle, d. h. bei nicht vorliegender Vollauslastung für eine Walzart, erheblich gesteigert.
Eine große Anzahl weiterer Elemente ist zwar nicht dargestellt, jedoch in der Weise, wie es für Warm- bzw. Kaltwalzwerke üblich ist, realisiert. Soweit nach- folgend von neuen Elementen bzw. Bauteilen gesprochen wird, sind hierunter solche zu verstehen, die neu in das Warmwalzwerk integriert werden, um es für das Kaltwalzen tauglich zu machen.
Eine Station zur Vorbereitung der kaltzuwalzenden Bunde (Coils) kann einen Hubstuhl, einen Rollendrehwagen, einen Bundöffnungstisch, eine Treibrollen- und Richtrolleneinheit, eine Schopfschere, einen Grundrahmen mit Schrottrut¬ sche, einen Schrottkübel samt Verfahreinheit, eine Bundzange, sowie eine Bundmittenzentrierung und eine Höhenrichtstation aufweisen. Der Ablaufhaspel hat eine Bandmittenregelung, einen Verschieberahmen für ein Abhaspelgetriebe, eine Antriebswelle und ein Axiallager zur Haspelver¬ schiebung und ein Haspelaußenlager.
Im Bereich der Einlaufführung des zu walzenden Bandes ist eine Andrückrolle im Rollgangsbereich, ein Bundöffnungsmeißel, eine Bürstvorrichtung für eine Umlenkrolle, ein Lagergehäuse für die Umlenkrolle samt einer Anordnung von Kraftmessdosen, eine Postrolle samt Bürstvorrichtung, eine Niederhalterolle, eine Schopfschere mit Schrottentsorgung und die Bridlerollenanordnung samt Treiber angeordnet.
Im Bereich des zentralen Walzgerüsts sind die Walzen mit Verschiebe- und Bie¬ gesystem, eine Spindelhalterung, Antriebsspindeln (Gelenkwellen) mit Längen¬ ausgleich und motor- und walzenseitigen Treffern, eine Spindelbalancierung mit den Lagern für die Spindel, Axiallager für die Arbeitswalzen, ggf. ein Wechsel- rahmen für die Arbeitswalzen, Gelenkwellen zu den Arbeitswalzenbürsten, eine Stützwalzenverriegelung, Arbeitswalzeneinbaustücke, Abstreifleisten, eine Bandabblasung, eine Bandkantenabblasung, eine Auslaufführung, eine Kühl¬ mittelverteilung, Stützwalzenabstreifer und eine Stützwalzenbürstvorrichtung angeordnet.
Im Bereich der Auslaufseite ist ein Treibergestell untergebracht sowie eine Postrolle samt Bürstvorrichtung, eine Planheitsmessrolle mit Schutz-Unterzug und Kraftmessdosen und eine Bürstvorrichtung für die Planheitsmessrolle.
Ferner sind ein Riemenwickler samt Coilzange, ein Überleittisch für den Rie¬ menwickler und ein Dunstabsaugkanal vorhanden.
Zum Spulenhandling ist eine Wegmesssystem für die Spulenpositionierung, ein
Wegmesssystem zur Bundpositionierung, ein Wegmesssystem für Niederhalte- rollen der Bundzange und ein Wegmesssystem für die Bundzange vorgesehen. Die Mediensysteme sind, wie schon erwähnt, gegebenenfalls an den wahlwei¬ sen Aufbau als Warm- oder Kaltwalzanlage angepasst. Ansonsten sind die Sys¬ teme wie an sich bekannt ausgelegt. Dies betrifft die Hydraulik und Pneumatik (Hydraulik- bzw. Pneumatiksteuerungen, Maschinenverrohrung), die Walzölver- rohrung im Gerüstbereich, die Emulsionsverrohung im Gerüstbereich, die Öl- Luft-Schmierung (Steuerung der Öl-Luft-Schmierung, Maschinenverrohrung), die zentrale Fettschmierung (Maschinenverrohrung), die Verbindungsrohrlei¬ tungen und die Walzölanlage (Walzöl und Emulsion).
Zur Vorgehens- und Betriebsweise bzw. zur Umrüstung einer bestehenden A- luminium-Warm-Reversier-Walzanlage zu einer Walzanlage für das kombinierte Warm- und Kaltwalzen sei folgendes angemerkt:
Die Eingangsbunde werden mit werkseigenen Mitteln auf einen drehbaren Rol¬ lenhubwagen zur Bundvorbereitungsstation aufgegeben. Der Rollenhubwagen kann aus dem Schatten des Traggestells der Bundzange herausfahren, um die Bunde (Coils) aufzunehmen. Die Bunde werden vom Rollenhubwagen in die Bundvorbereitungsposition gefahren und dort zur Vorbereitung in die Bundvor¬ bereitungsstation eingefädelt. In der Bundvorbereitungsstation, bestehend aus Bundöffnertischen, Treibrollen-Richteinheit, Schopfschere und Schrottkübel- Verfahreinrichtung, wird der Bandanfang bzw. werden die äußeren Windungen der Bunde abgeschnitten.
Nach dem Vorbereiten werden die Bunde mittels eines drehbaren Rollenhub¬ wagens in die richtige Ablaufposition gedreht und abhängig vom Coildurchmes- ser höhengerichtet, d. h. auf Haspelhöhe positioniert.
Dann werden die Bunde von der vorhandenen Bundzange übernommen und über das Signal der Bundmittenzentrierung und des Wegmesssystems an der Bundzange auf den Abhaspei aufgebracht. Um das Anfahren der Bundvorbereitung mit der Bundzange zu ermöglichen, wird das Traggestell zur Bundzange verlängert.
Der Abhaspei 5 wird mit der Hubvorrichtung 7 und entsprechenden Antriebswel¬ len, Axiallager und Bundmittenregelung ausgerüstet.
Sobald das Bund auf dem Haspel aufgebracht wurde, wird die von unten ein¬ schwenkbare und angetriebene Andrückrolle (Bandführungsrolle 8) an das Bund angelegt. Die Bundzange wird geöffnet und aus der Walzlinie herausge¬ fahren. Nun kann die zweite Andrückrolle (Gegenrolle 14) an das Bund ange- legt werden. Ein Bundöffnermeißel, der am vorhandenen Traggerüst des Treib¬ bzw. Richtrollenaggregates angeordnet ist, wird zur Führung des Bandanfanges an das Bund gefahren. In abgesenkter Position bilden diese beiden Andrückrol¬ len - wie oben erläutert - einen Bestandteil des Rollgangs für den Warmbe¬ trieb.
Der Bandanfang wird durch Drehen des Abhaspeis und der angetriebenen An¬ drückrollen zum Treiber vorgeschoben. Dort wird der Bandanfang über die KaIt- Treibrolle, die Postrolle und die Niederhalterolle gerichtet. Es werden Putzvor¬ richtungen für die Kalt-Treibrolle und die Postrolle vorgesehen. Die obere Treib- rollenlagerung wird mit Kraftmessdosen zur Bandzugmessung ausgestattet. Der Bandanfang wird über eine Schopfschere zur Bridlerollenkombination mit ange¬ triebenen Rollen und dem nachfolgenden Treiber geführt. Die Kombination aus Schopfschere, Bridlerollen und Treiber auf einem gemeinsamen, verfahrbaren Grundrahmen kann über die vorhandene Verfahreinrichtung der Warm- Besäumschere aus bzw. in die Walzlinie eingefahren werden. Der Grundrah¬ men ist mit einer Ölauffangwanne versehen, die das Walzöl zum Schmieren der Bridlerollen bzw. Bridlerollenlager auffängt und ableitet.
Der zentrale Gerüstbereich wird aus Gründen der Profil- bzw. Planheits- beeinflussung mit einer bekannten Walzenverschiebung ausgerüstet. Hierzu werden neben den Modifikationen und Neuteilen zu den Walzensätzen neue Antriebsspindeln mit Spindelbalancierung sowie eine neue Spindelklemmung benötigt.
Die Kühlmittelverteilung erfolgt über die vorhandenen Spritzbalken, die jedoch mit neuen Düsen ausgerüstet werden.
Für die Kaltwalzstiche wird ein separater Walzensatz erforderlich, der ohne Walzenbürsten, jedoch mit separater Walzenabblasung ausgerüstet ist. Eine weitere Bandabblasung wird in der neu zu fertigenden Einlaufführung (Wasser¬ kasten) angeordnet.
Der Treiber wird dem vorhandenen Treiber entsprechend baugleich ausgeführt, jedoch zusätzlich mit einer Planheitsmessrolle und zugehöriger Putzvorrichtung ausgestattet. Während des Warmbetriebs wird die Planheitsmessrolle durch einen einschwenkbaren Unterzug geschützt. Es wird eine neue zylindrische Postrolle mit Putzvorrichtung vorgesehen. Die Hydraulikzylinder zur Anstellung der Planheitsmessrolle werden mit Klemmköpfen zur sicheren Positionierung ausgestattet. Die Lageraufnahme der Planheitsmessrolle wird mit Kraftmessdo¬ sen zur Bandzugmessung ausgerüstet.
Im Bereich des vorhandenen Banddickenmessgeräts werden mechanische Be¬ festigungen für den Einbau von Stripscannern angeordnet, die zur Erfassung der Bandkantenposition diesen.
Das aus der Auslaufvorrichtung laufende Band wird über einen hydraulischen heb- und senkbaren Leittisch dem am vorhandenen Traggerüst zum Warm- Gurtumschlinger bzw. Bundzange angeordneten Kalt-Riemenwickler zugeführt. Für den Einbau des neuen Kalt-Riemenwicklers wird das Traggerüst modifiziert.
Das Zudienen von Spulen erfolgt über die vorhandene Bundzange. Die Spulen werden mit werkseigenen Mitteln auf den Hubstuhl aufgelegt. Der Hubstuhl fährt in eine definierte Höhenposition, von der die Spulen von der vorhandenen Bundzange übernommen werden und über eine Spulenmittenregelung auf den Haspeldorn aufgebracht werden. Das Abdienen der Spulen auf der Einlaufseite erfolgt ebenfalls mit der vorhandenen Bundzange. Hier werden die Spulen auf dem vorhandenen Hubstuhl abgelegt und an den vorhandenen Höcker- Kettenförderer übergeben. Die Abdienung der Spulen vom Höcker- Kettenförderer erfolgt mit werkseigenen Mitteln. In beiden Spulenzangen wird die Andrückrolle mit einem Wegmesssystem ausgerüstet.
Die Umrüstung vom Warmwalzbetrieb zum Kaltwalzbetrieb erfolgt wie folgt:
Zunächst wird der Warm-Arbeitswalzensatz ausgefahren. Dann wird das Walz¬ gerüst manuell mit einem Dampfstahlgerät gereinigt. Anschließend wird der Kalt-Arbeitswalzensatz eingefahren. Weiterhin wird die 4-Rollen- Bridlekombination mit aufgesetztem Treiber in die Anlage eingefahren. Dies geschieht durch Ausfahren der Warm-Besäumschere aus der Walzlinie.
Umgekehrt sehen die Maßnahmen für den Wechsel vom Kaltwalzbetrieb zum Warmwalzbetrieb wie folgt aus:
Zunächst wird der Kalt-Arbeitswalzensatz ausgefahren. Dann werden die Warm-Arbeitswalzen eingefahren. Anschließend erfolgt das Ausfahren der 4- Rollen-Bridlekombination mit aufgesetztem Treiber aus der Anlage. Dies ge¬ schieht durch Einfahren der Warm- Besäumschere in die Walzlinie.
Ferner werden - wie schon erwähnt - Maßnahmen für den Wechselbetrieb er- griffen, was die Versorgung mit Emulsion bzw. Walzöl anbelangt. Der Abzweig in der vorhandenen Rücklaufleitung für Walzölbetrieb wird mit manuell zu ver¬ stellenden Absperrklappen versehen. Die Restentleerung erfolgt in den Pum¬ pensumpf. Im Rücklaufrohr zum Öl-Rückpumpbehälter wird eine Flammenbox eingebaut. Ein neuer Öl-Rückpumpbehälter wird mit einer separaten Kammer für Spülöl versehen. Weiterhin werden die erforderlichen Rückförderpumpen und Rückpumpleitungen zur Walzölanlage vorgesehen. Neue Walzölvorlauflei- tungen mit Umschaltklappen werden so nahe wie möglich an die vorhandenen Grip-Balken angeschlossen. Ein Anschluss für das Ausblasen der Grip-Balken mittels Druckluft ist vorzusehen. Schließlich wird auch ein Anschluss für das Spülen der Spritzbalken mit Walzöl sowie der Gerüstwanne geplant.
Die Vorgehensweise beim Umschalten von Emulsionsbetrieb auf Walzölbetrieb sieht wie folgt aus:
Zunächst erfolgt ein manuelles Reinigen des Gerüsts mit einem Dampfstrahlge¬ rät. Während dieses Vorgangs wird in den Rückpumpbehälter Emulsion abge- leitet. Dann wird der Grip-Balken mittels Druckluft ausgeblasen. Anschließend wird der Behälter mit Hilfe der Rückförderpumpe bzw. Entleerungspumpe bis zum Minimal-Niveau entleert. Die Armaturen in der Rücklaufleitung für Emulsion werden nach entsprechender Nachtropfzeit geschlossen. Dann wird der Ablauf in die neue Auffangkammer für gebrauchtes Spülöl geöffnet. Nach dem Ein- schalten der Systempumpe der Walzölanlage wird der Düsenbalken und, falls erforderlich, auch die Gerüstwanne über einen Spülanschluss mit Walzöl ge¬ spült. Verunreinigtes Waschöl wird über die Auffangkammer mittels Rückför¬ derpumpen zum Behälter für gebrauchtes Spülöl im neuen Walzölgebäude ent¬ sorgt. Schließlich wird der Rücklauf zum Rückpumpenbehälter für Walzöl geöff- net.
Die Vorgehensweise beim Umschalten von Walzölbetrieb auf Emulsionsbetrieb erfolgt folgendermaßen:
Der Grip-Balken wird zunächst mittels Druckluft ausgeblasen. Dann wird der Rücklauf zum Rückpumpbehälter für Walzöl nach entsprechender Nachtropfzeit geschlossen. Sodann wird der Restentleerungsanschluss am Rücklauf für Walzöl geöffnet. Nach dem Schließen des Restentleerungsanschlusses am Rücklauf für Walzöl wird der Rücklauf zum Rückpumpbehälter für Emulsion ge- öffnet. Die Umschaltarmaturen in den Rücklaufleitungen sowie die Restentleerungen sind als manuelle Armaturen mit Endlagenüberwachung ausgeführt. Die Um¬ schaltarmaturen in den Vorlaufleitungen am Gerüst sind als pneumatisch betä¬ tigte Armaturen mit Endlagenüberwachung ausgebildet.
Notwendige Modifikationen an der Hydraulik- bzw. der Pneumatiksteuerung sowie zugehörige Änderungen an Pumpen, Kompressoren und dementspre- chende Aggregatverrohrung sind nicht näher vermerkt und erfolgen in üblicher fachmännischer Weise.
Die benötigen Änderungen sind sowohl hinsichtlich der apparativen Ausstattung als auch hinsichtlich der zu ergreifenden Maßnahmen relativ preiswert zu be¬ werkstelligen, so dass ein hoher wirtschaftlicher Nutzen aus dem erfindungs¬ gemäßen Vorschlag zu ziehen ist.
Bezugszeichenliste:
1 Walzanlage
2 metallisches Gut
3 Walzgerüst
4 Förderstrecke
5 Aufnahmevorrichtung
6 Coil
7 Hubvorrichtung
8 Bandführungsrolle
9 Rollen der Förderstrecke
10 Warmbesäumschere
11 Verschiebemittel
12 Bandstütz- und/oder Bandantriebs- und/oder Bandrichtmittel
(Bridlerollenkombination mit aufgesetztem Treiber)
13 Verschiebemittel
14 Gegenrolle
15 Walzen des Walzgerüsts zum Warmwalzen
16 Walzen des Walzgerüsts zum Kaltwalzen
L Länge
A erste Position (Warmwalzen) B zweite Position (Kaltwalzen)
H Hub

Claims

Patentansprüche:
1. Walzanlage (1 ) zum Walzen metallischen Guts (2), die mindestens ein
Walzgerüst (3) sowie eine sich beiderseits des Walzgerüsts (3) über eine vorgegebene Länge (L) erstreckende Förderstrecke (4) für das zu walzen¬ de Gut (2) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Längenerstreckung der Förderstrecke (4) mindestens eine Aufnahmevorrichtung (5) für ein Coil (6) des metallischen Guts (2) angeordnet ist, die in einer ersten Position (A) angeordnet werden kann, in der sie das Fördern des metallischen Guts (2) entlang der Förderstrecke (4) nicht behindert, und in einer zweiten Position (B) angeordnet werden kann, in der sie das Coil (6) nahe des Walzgerüsts (3) auf der Förderstre¬ cke (4) zum Ab- bzw. Aufwickeln des Coils (6) positioniert.
2. Walzanlage nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Aufnahmevorrichtung (5) auf einer Hubvorrich¬ tung (7) angeordnet ist, mit der sie in vertikale Richtung in gewünschter Höhe positioniert werden kann.
3. Walzanlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Hubvorrichtung (7) mindestens eine Bandführungsrolle (8), insbesondere eine angetriebene Bandführungsrolle, angeordnet ist.
4. Walzanlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Bandführungsrolle (8) in der abgesenkten Posi¬ tion der Hubvorrichtung (A) auf Höhe der anderen Rollen (9) der Förder¬ strecke (4) angeordnet ist.
5. Walzanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch, eine Warmbesäumschere (10), die mit Verschiebemitteln (11 ), insbeson¬ dere Hubmitteln, versehen ist, mit denen sie in Arbeitsposition (A) gefah¬ ren oder aus dieser herausgefahren (B) werden kann.
6. Walzanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch,
Bandstütz- und/oder Bandantriebs- und/oder Bandrichtmittel (12), die mit Verschiebemitteln (13), insbesondere Hubmitteln, versehen sind, mit de¬ nen sie in Arbeitsposition (B) gefahren oder aus dieser herausgefahren (A) werden können.
7. Walzanlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Bandstütz- und/oder Bandantriebs- und/oder Bandrichtmittel (12) eine Bridlerollenkombination, insbesondere eine 4-Rollen-Bridlerollen- kombination, mit aufgesetztem Treiber aufweisen.
8. Walzanlage nach einem der Ansprüche 3 bis 7, gekennzeichnet durch, mindestens eine mit der Bandführungsrolle (8) zusammenwirkende Ge¬ genrolle (14), die, insbesondere in vertikale Richtung, verschiebbar und in vorgegebener Höhe positionierbar ist.
9. Walzanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass sie Mittel zum Versorgen der Walzen (15, 16) des Walzgerüsts (3) und/oder des zu walzenden Guts (2) mit einem Kühl- und/oder Schmier¬ mittel aufweist, wobei diese Mittel wahlweise zur Versorgung mit Walzöl bzw. zur Versorgung mit Emulsion umschaltbar sind.
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