WO2005075720A1 - Faserleitkanal für eine offenend-spinnvorrichtung sowie verfahren zum herstellen eines faserleitkanals - Google Patents

Faserleitkanal für eine offenend-spinnvorrichtung sowie verfahren zum herstellen eines faserleitkanals Download PDF

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WO2005075720A1
WO2005075720A1 PCT/EP2004/014786 EP2004014786W WO2005075720A1 WO 2005075720 A1 WO2005075720 A1 WO 2005075720A1 EP 2004014786 W EP2004014786 W EP 2004014786W WO 2005075720 A1 WO2005075720 A1 WO 2005075720A1
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fiber guide
guide channel
fiber
binder
rotor
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PCT/EP2004/014786
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French (fr)
Inventor
Dieter Haaken
Jochen Dressen
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Saurer Gmbh & Co. Kg
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Priority to BRPI0418504-8A priority patent/BRPI0418504A/pt
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/38—Channels for feeding fibres to the yarn forming region

Definitions

  • the invention relates to a fiber guide channel according to the preamble of claim 1 and a method for producing a fiber guide channel according to the preamble of claim 4.
  • Fiber guiding channels have long been known in connection with open-end spinning devices, in particular with open-end rotor spinning devices, and have been described in numerous patent applications.
  • the surface of these components must be completely smooth so that no fibers can get stuck during the pneumatic transport of the fibers. In particular, it should be avoided that harmful air vortices can form in the boundary layer area of the fiber guide channel.
  • Fiber routing device is manufactured.
  • This prefabricated component is then in one
  • Die-casting die with, for example, liquid aluminum Die-casting die with, for example, liquid aluminum.
  • the fiber guide channel device according to DE 195 11 084 AI is also designed as a cold-formed sheet steel part.
  • the sheet steel part can be fixed interchangeably in a corresponding receiving bore of a prefabricated opening roller housing and is sealed off from the opening roller housing by an O-ring seal lying on the outer circumference of the fiber guide channel device.
  • This known fiber guide channel device is sealed off from the channel plate by means of a special hose nozzle. In practice, however, it has been found that sealing problems can occur with such steel sheet constructions, which do not allow proper spinning operation.
  • Sealing ring on and can be angled precisely and airtight in a corresponding hole of the
  • Opening roller housing can be set.
  • the fiber guide channel opens in the area of a central one
  • Area is also sealed airtight via a corresponding seal.
  • the fiber routing channels according to DE 197 12 881 AI are also used for
  • the prescribed fiber guide channels have proven themselves in practice in principle and are used in large numbers in open-end rotor spinning devices.
  • the invention has for its object to develop a fiber routing channel and a method for producing fiber routing channels, which enables inexpensive, that is, as few rejects as possible manufacture of fiber routing channels, with no too narrow limits with regard to the shape of the fiber routing channels should be set.
  • a preferred method for producing such a fiber guide channel is described in claim 4.
  • the fiber guide channels according to the invention have the particular advantage that they are largely free of procedural restrictions with regard to their outer and inner shape. This means that the shape of the fiber guiding channels is hardly subject to any restrictions, even in the area of their clear cross section, and they can be easily provided with a flow-optimized channel profile. Since the reject rate is also extremely low in the intended manufacturing process, it is also possible to manufacture such fiber guiding channels at low cost.
  • the end bodies created after sintering can be subjected to almost all conceivable heat treatment and surface treatment processes in subsequent finishing processes with almost no further treatment. This means that the fact that with fiber guide channels that are manufactured according to the above-described manufacturing process, a large part of the otherwise usual, relatively complex reworking is omitted and the reject rate is very low, the fiber guide channels according to the invention can be manufactured with little process steps and thus inexpensively and with high quality.
  • a corresponding procedure is also called MIM or PIM
  • an organic binder is first mixed with a sinterable substance, for example a very fine ( ⁇ 20 ⁇ m), usually spherical metal powder or an oxide ceramic powder to form a homogeneous mass or processed into so-called pellets.
  • a sinterable substance for example a very fine ( ⁇ 20 ⁇ m)
  • spherical metal powder or an oxide ceramic powder usually spherical metal powder or an oxide ceramic powder to form a homogeneous mass or processed into so-called pellets.
  • the volume fraction of the metal powder or the oxide ceramic is the volume fraction of the metal powder or the oxide ceramic
  • Powder in this homogeneous mass is usually over 50%.
  • the organic binders are then removed from the raw bodies in a so-called debinding process.
  • the grain size of the sinterable material and the selection of the debinding and / or sintering parameters can be influenced in a targeted manner on the surface structure of the fiber guide channel. This means that the most favorable surface structure for further processing or heat treatment can be determined in advance.
  • the surfaces that come into contact with the fibers can additionally be improved in a relatively simple manner, for example by chrome plating.
  • the surface quality of the fiber guide channel can be optimized in a relatively simple manner by chrome plating or the like. This means that a correspondingly smooth coating of the fiber guide channel can be created, which has a very positive effect on the flow conditions within the fiber guide channel and thus overall on the spinning result of the entire device.
  • the fiber guiding channels or the inserts manufactured according to the invention can advantageously also be subjected to another heat treatment known per se, for example nitriding, boriding, etc.
  • Such heat-treated components are also characterized by a long service life.
  • FIG. 1 schematically shows a side view of an open-end rotor spinning device with a fiber guide channel according to the invention connected between the opening roller housing and the spinning rotor,
  • FIG. 2 shows a front view of an opening roller housing with a first embodiment of a one-piece fiber guide channel manufactured according to MIM or PIM technology
  • FIG. 3 shows the fiber guide channel shown in FIG. 2 in a side view
  • FIG. 4 shows a second embodiment of a one-part fiber guide channel manufactured according to MIM or PIM technology
  • FIG. 5 shows a multi-part fiber guide channel with an insert manufactured according to MIM or PIM technology.
  • the open-end rotor spinning device 1 shown in FIG. 1 has a rotor housing 2 in which a spinning rotor 3 rotates at high speed.
  • the spinning rotor 3 is supported with its rotor shaft 4 in the gusset of a support disk bearing 5 and is acted upon by a machine-long tangential belt 6, which is started by a pressure roller 7.
  • the rotor housing 2, which is open towards the front, is closed during operation by a pivotably mounted cover element 8, which has a channel plate 37 with a seal 9, and is connected via a corresponding pneumatic line 10 to a vacuum source 11, which supplies the spinning vacuum required in the rotor housing 2 generated.
  • a preferably exchangeable channel plate extension, a so-called channel plate adapter 12 is arranged in a receiving opening of the channel plate 37 (not shown in any more detail), which has a thread take-off nozzle and the opening area of a fiber guide channel 13.
  • an opening roller housing 17 On the cover element 8, which is rotatably supported to a limited extent about a pivot axis 16, an opening roller housing 17 is fixed.
  • the cover element 8 also has rear bearing brackets 19, 20 for mounting an opening roller 21 or a sliver feed cylinder 22.
  • the opening roller 21 is driven in the area of its host ice 23 by a circumferential, machine-long tangential belt 24, while the drive of the
  • Sliver feed cylinder 22 is preferably carried out via a worm gear arrangement (not shown) which is connected to a machine-long drive shaft 25.
  • FIG. 2 shows the opening roller housing 17 in a front view, partly in section.
  • the connection bore 31 has a stop step 32 on which the fiber guide channel 13 is supported in the installed state.
  • the connection bore 31 also has a lateral recess 33 into which a position-fixing device 34 arranged on the fiber guide channel 13 engages.
  • the fiber guide channel 13 is sealed off from the connection bore 31 of the opening roller housing 17 by an O-ring seal 35 which is positioned in a corresponding groove 36 which is arranged in the fiber guide channel base 44.
  • the fiber guide channel 13 is sealed off from the channel plate 37, for example, by means of a hose nozzle 38, which is supported on a contact shoulder 41 on the fiber guide channel 13.
  • FIG. 3 shows a side view of the fiber guide channel 13 shown in FIG. 2 and manufactured according to MIM or PIM technology.
  • the fiber guide channel 13 preferably has a foot part 4.4 which is circular in cross section when viewed in plan view, a partially conical central section 45 and a cylindrical mouth region 46.
  • a groove 36 for receiving a 0-ring seal 35 is arranged in the base part 44.
  • the foot part 44 has a concave curve 47 adapted to the opening roller 21.
  • the curve 47 extends from a fiber tear-off edge 50 in the direction of rotation of the opening roller 21.
  • the fiber guide channel 13 has in the region of the
  • Fibrous tear-off edge 50 that is, in its entry region 18 a clear channel cross-section with a width / height ratio of about 3: 1 and, based on its width B, tapers towards its mouth 26, preferably at an angle ⁇ , As can be seen from FIG. 2, on the other hand, the height H of the fiber guide channel 13 remains essentially constant from its entry region 18 to its mouth 26.
  • FIG. 4 shows a further embodiment of a one-part fiber guide channel 13.
  • the fiber guide channel 13 has in the area of it
  • Transport air flow in the area of the inlet opening can also be achieved by using a multi-part fiber guide channel 13 shown in FIG.
  • Input opening 18 of the fiber guide channel 13 is exchangeable
  • At least the insert 27 is according to the MIM or
  • the insert 27 reduces the inlet opening 18 of the
  • Fiber guide channel 13 and thus to accelerate the in the transport air flow entering the fiber guide channel 13 and acting due to the negative pressure in the rotor housing.
  • the insert 27 can of course also be designed such that the clear cross section of the fiber guide channel 13 is not narrowed.
  • At least the insert 27 is manufactured according to the MIM or PIM technology.

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  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Faserleitkanal für eine Offenend-Spinnvorrichtung sowie ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Faserleitkanals. Solche, an sich bekannten Faserleitkanäle dienen zum pneumatischen Transport von Einzelfasern, die von einer in einem Auflösewalzengehäuse rotierenden Auflösewalze aus einem Vorlagefaserband ausgekämmt werden, zu einem Spinnrotor, der mit hoher Drehzahl in einem unterdruckbeaufschlagbaren Rotorgehäuse umläuft. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Faserleitkanal (13) als Hohlkörper ausgebildet ist, dessen lichter Querschnitt in Richtung auf seine Mündung (26) hin abnimmt, wobei der Faserleitkanal (13) nach einem Fertigungsverfahren hergestellt wird, bei dem aus einer Mischung aus einem sinterbaren Stoff und einem Bindemittel durch Spritzgießen zunächst eine erste übermaßige Rohform erstellt wird, die durch Entbindern in eine poröse Zwischenform umgewandelt und durch Sintern in eine nachbearbeitungsarme Endform gebracht wird.

Description

Beschreibung:
Faserleitkanal für eine Offenend-Spinnvorrichtung sowie Verfahren zum Herstellen eines Faserleitkanals
Die Erfindung betrifft einen Faserleitkanal gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zum Herstellen eines Faserleitkanals gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 4.
Faserleitkanäle sind im Zusammenhang mit Offenend- Spinnvorrichtungen, insbesondere mit Offenend- Rotorspinnvorrichtungen, seit langem bekannt und in zahlreichen Schutzrechtsanmeldungen beschrieben.
An die Ausführung derartiger Faserleitkanäle, in denen ein pneumatischer Transport von Einzelfasern stattfindet, sind insbesondere hinsichtlich der geometrischen Ausbildung und der Oberflächengüte hohe Anforderungen gestellt .
Das heißt, die Strömungsverhältnisse innerhalb eines solchen Faserleitkanals müssen gewährleisten, daß die Fasern während des Transportes weitestgehend gestreckt gehalten bleiben oder gestreckt werden.
Außerdem muss die Oberfläche dieser Bauteile durchgängig glatt sein, damit sich während des pneumatischen Transportes der Fasern keine Fasern festsetzen können. Dabei sollte insbesondere vermieden werden, daß sich im Grenzschichtbereich des Faserleitkanals schädliche Luftwirbel bilden können.
Bezüglich der Herstellung solcher Faserleitkanäle sind ebenfalls seit langem verschiedene Fertigungsverfahren bekannt. In der DE-AS 23 64 261, der DE-OS 28 00 795 oder der DE 195 11 084 AI sind beispielsweise Faserleitkanäle beschrieben, die ganz oder teilweise aus Stahlblechteilen gefertigt sind.
Gemäß DE 28 00 795 AI ist beispielsweise vorgesehen, dass in einem ersten Arbeitsschritt aus einem Stahlblech zunächst eine
Faserleitkanaleinrichtung gefertigt wird.
Dieses vorgefertigte Bauteil wird anschließend in einem
Druckgusswerkzeug mit zum Beispiel flüssigem Aluminium umgössen.
Dieses Herstellungsverfahren hat allerdings keinen Einzug in die Praxis gefunden, da die auftretenden Probleme nicht zufriedenstellend zu lösen waren.
Es hatte sich beispielsweise herausgestellt, dass sich die aus
Stahlblech vorgefertigte Faserleitkanaleinrichtung im
Druckgußwerkzeug aufgrund des hohen Druckes verformt und daher aufwendig abgestützt werden muß.
Außerdem besteht bei diesem Herstellungsverfahren ständig die
Gefahr, dass flüssiges Gussmaterial in den Faserkanal eindringt, was sich sehr negativ auf dessen Oberflächengüte auswirkt.
Die Faserleitkanaleinrichtung gemäß DE 195 11 084 AI ist ebenfalls als kaltgeformtes Stahlblechteil ausgeführt. Bei dieser Einrichtung ist das Stahlblechteil jedoch auswechselbar in einer entsprechenden Aufnahmebohrung eines vorgefertigten Auflösewalzengehäuses festlegbar und gegenüber dem Auflösewalzengehäuse durch eine am Außenumfang der Faserleitkanaleinrichtung anliegende O-Ringdichtung abgedichtet. Gegenüber der Kanalplatte ist diese bekannte Faserleitkanaleinrichtung mittels einer speziellen Schlauchtülle abgedichtet. In der Praxis hat sich jedoch erwiesen, dass bei derartigen Stahlblechkonstruktionen Dichtungsprobleme auftreten können, die einen ordnungsgemäßen Spinnbetrieb nicht zulassen.
Des weiteren sind, beispielsweise in der DE 197 12 881 AI,
Faserleitkanäle beschrieben, die als Druckgußteile ausgebildet sind.
Diese bekannten Faserleitkanäle weisen ein Fußteil mit einer
Zentriereinrichtung sowie einer Ringnut zur Aufnahme eines
Dichtringes auf und können über dieses Fußteil winkelgenau und luftdicht in einer entsprechenden Bohrung des
Auflösewalzengehäuses festgelegt werden.
Der Faserleitkanal mündet im Bereich einer zentralen
Kanalplattenadapteraufnahme in einer Bohrung, wobei dieser
Bereich über eine entsprechende Dichtung ebenfalls luftdicht verschlossen ist.
Die Faserleitkanäle gemäß DE 197 12 881 AI sind außerdem, zum
Beispiel durch Eintauchen in ein Nickel-Dispersionsbad, mit einem Verschleißschutz versehen.
Die vorgeschriebenen Faserleitkanäle haben sich in der Praxis im Prinzip bewährt und sind in großer Anzahl in Offenend- Rotorspinnvorrichtungen im Einsatz.
Allerdings ist die Fertigung solcher Faserleitkanäle als Zinkoder Alu-Druckguß recht aufwendig und führt zu dauerhaft hohen Werkzeugkosten.
Außerdem ist bei dieser Fertigungsmethode die Ausschußquote, insbesondere aufgrund der hohen Qualitätsanforderungen an die Oberflächengüte der Faserleitkanäle, relativ hoch. Ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Faserleitkanal sowie ein Verfahren zum Herstellen von Faserleitkanälen zu entwickeln, das eine kostengünstige, das heißt, möglichst ausschußarme Fertigung von Faserleitkanälen ermöglicht, wobei auch hinsichtlich der Formgebung der Faserleitkanäle keine zu engen Grenzen gesetzt sein sollen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Faserleitkanal gelöst, wie er im Anspruch 1 beschrieben ist.
Ein bevorzugtes Verfahren zum Herstellen eines solchen Faserleitkanals ist im Anspruch 4 beschrieben.
Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der Ansprüche 5 - 9.
Die erfindungsgemäßen Faserleitkanäle weisen insbesondere den Vorteil auf, dass sie bezüglich ihrer Außen- und Innenform von verfahrenstechnischen Restriktionen weitestgehend frei sind. Das heißt, die Faserleitkanäle sind hinsichtlich ihrer Formgebung auch im Bereich ihres lichten Querschnittes kaum Einschränkungen unterworfen und können auf einfache Weise mit einem strömungsoptimierten Kanalprofil versehen werden. Da bei dem vorgesehenen Herstellungsverfahren außerdem die Ausschussquote äußerst gering ist, ist auch ein kostengünstige Fertigung derartiger Faserleitkanäle möglich.
Die nach dem Sintern entstandenen Endkörper können dabei nahezu ohne weitere Nachbehandlung in nachfolgenden Veredelungsprozessen nahezu allen denkbaren Wärmebehandlungsund Oberflächenbehandlungsverfahren unterzogen werden. Das heißt, dadurch dass bei Faserleitkanälen, die nach dem vorbeschriebenen Fertigungsverfahren hergestellt sind, ein Großteil der sonst üblichen, relativ aufwendigen Nacharbeiten entfällt und die Ausschussquote sehr gering ist, können die erfindungsgemäßen Faserleitkanäle prozeßstufenarm und damit kostengünstig sowie bei hoher Qualität gefertigt werden.
Ein entsprechendes Verfahren wird auch als MIM- bzw. PIM-
Technologie (Metal Injection Molding = MIM bzw. (Powder
Injection Molding = PIM) bezeichnet.
Zur Herstellung von Faserleitkanälen nach der MIM- oder PIM-
Technologie wird zunächst ein organisches Bindemittel mit einem sinterbaren Stoff, beispielsweise einem sehr feinem (< 20 μm) , meist kugeligem Metallpulver oder einem oxydkeramischen Pulver zu einer homogenen Masse vermischt bzw. zu sogenannten Pellets verarbeitet.
Der Volumenanteil des Metallpulvers bzw. des oxydkeramischen
Pulver in dieser homogenen Masse beträgt dabei in der Regel über 50 %.
Die erhaltene Masse wird anschließend analog zur
Kunststoffverarbeitung auf Spritzgießmaschinen gehandhabt.
Das heißt, mittels einer Spritzgießmaschine werden aus dieser
Masse Rohkörper gefertigt, die schon alle typischen geometrischen Merkmale des zu fertigenden Faserleitkanals aufweisen, jedoch noch ein um den Bindergehalt vergrößertes
Volumen besitzen.
Anschließend werden in einem sogenannten Entbinderungsprozeß die organischen Binder aus den Rohkörpern entfernt.
Die zurückbleibenden porösen Zwischenkörper werden dann durch
Sintern unter verschiedenen Schutzgasen oder Vakuum zu
Faserleitkanälen mit den endgültigen Abmaßen verdichtet. Die dabei auftretende Schwindung kann bis zu Enddichten größer 96 % führen.
Grundsätzlich besteht beim Einsatz der MIM- bzw. PIM- Technologie auch die Möglichkeit, durch gezielte Massenkonzentration beispielsweise die Innenkontur bzw. die lichte Weite der Faserleitkanäle zu beeinflussen. Das heißt, durch verstärkte, äußere Masseanbringung in bestimmten Bereichen des Faserleitkanals kann das Schrumpfungsverhalten des Rohkörpers gesteuert und damit beispielweise den bei der Herstellung des Rohkörpers entstandenen Entformungsschrägen entgegen gewirkt werden.
Durch den Werkstoff des sinterbaren Materials z.B. Metallpulver oder oxydkeramisches Pulver, die Korngröße des sinterbaren Materials sowie die Auswahl der Entbinderungs- und/oder Sinterparameter kann gezielt Einfluss auf die Oberflächenstruktur des Faserleitkanals genommen werden. Das heißt, die für eine weitere Bearbeitung bzw. Wärmebehandlung günstigste Oberflächenstruktur kann bereits im Vorfeld festgelegt werden.
Bei der Anwendung des vorbeschriebenen Verfahrens besteht selbstverständlich die Möglichkeit, die Faserleitkanäle entweder einteilig oder auch mehrteilig auszubilden.
Bei einer mehrteiligen Ausbildung ist es vorteilhaft, wenn wenigstens ein im Bereich der Eintrittsöffnung des Faserleitkanals angeordnetes Einsatzstück, das die Faserabrißkante bildet und damit einer hohen Belastung ausgesetzt ist, nach der MIM- bzw. PIM-Technologie hergestellt wird, da ein solchermaßen hergestelltes Einsatzstück bereits sehr verschleißfest ist und anschließend problemlos durch entsprechende Nachbehandlungen noch weiter verbessert werden kann. Das heißt, mit Faserleitkanälen die nach der MIM- bzw. PIM- Technologie hergestellt sind, wird der sogenannte Eierschaleneffekt (= harte Schale jedoch weicher Kern) vermieden. Die erstellten Bauteile weisen durchgängig eine hohe Verschleißfestigkeit auf.
Die mit den Fasern in Berührung kommenden Oberflächen können dabei zusätzlich auf relativ einfache Weise beispielsweise durch Verchromen verbessert werden.
Auch bei einteiligen Faserleitkanälen kann insbesondere die Oberflächengüte des Faserleitkanals durch Verchromen oder dgl. auf relativ einfache Weise optimiert werden. Das heißt, durch eine entsprechende Beschichtung kann eine sehr glatte Oberfläche des Faserleitkanals erstellt werden, was sich sehr positiv auf die Strömungsverhältnisse innerhalb des Faserleitkanals und damit insgesamt auf das Spinnergebnis der gesamten Einrichtung auswirkt.
Die erfindungsgemäß gefertigten Faserleitkanäle oder die Einsatzstücke können in vorteilhafter Weise auch einer anderen an sich bekannten Wärmebehandlung, zum Beispiel Nitrieren, Borieren etc., unterzogen werden. Derartig wärmebehandelte Bauteile zeichnen sich auch durch eine lange Lebensdauer aus.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt :
Fig. 1 schematisch in Seitenansicht eine Offenend- Rotorspinnvorrichtung mit einem zwischen Auflösewalzengehäuse und Spinnrotor eingeschalteten, erfindungsgemäßen Faserleitkanal,
Fig. 2 eine Vorderansicht auf ein Auflösewalzengehäuse mit einer ersten Ausführungsform eines nach der MIM- bzw. der PIM-Technologie gefertigten einteiligen Faserleitkanals,
Fig.3 den in Fig.2 dargestellten Faserleitkanal in Seitenansicht,
Fig.4 eine zweite Ausführungsform eines nach der MIM- bzw. der PIM-Technologie gefertigten einteiligen Faserleitkanals,
Fig. 5 einen mehrteiligen Faserleitkanal mit einem nach der MIM- bzw. der PIM-Technologie gefertigten Einsatzstück.
Die in Figur 1 dargestellte Offenend-Rotorspinnvorrichtung 1 verfügt, wie bekannt, über ein Rotorgehäuse 2, in dem ein Spinnrotor 3 mit hoher Drehzahl umläuft.
Der Spinnrotor 3 ist dabei mit seinem Rotorschaft 4 im Zwickel einer Stützscheibenlagerung 5 abgestützt und wird durch einen maschinenlangen Tangentialriemen 6, der durch eine Andrückrolle 7 angestellt ist, beaufschlagt. Das an sich nach vorne hin offene Rotorgehäuse 2 ist während des Betriebes durch ein schwenkbar gelagertes Deckelelement 8, das eine Kanalplatte 37 mit einer Dichtung 9 aufweist, verschlossen und über eine entsprechende Pneumatikleitung 10 an eine Unterdruckquelle 11 angeschlossen, die den im Rotorgehäuse 2 notwendigen Spinnunterdruck erzeugt. In einer nicht näher dargestellten Aufnahmeöffnung der Kanalplatte 37 ist ein vorzugsweise auswechselbarer Kanalplattenfortsatz, ein sogenannter Kanalplattenadapter 12, angeordnet, der eine Fadenabzugsdüse sowie den Mündungsbereich eines Faserleitkanals 13 aufweist.
Am Deckelelement 8, das um eine Schwenkachse 16 begrenzt drehbar gelagert ist, ist ein Auflösewalzengehäuse 17 festgelegt. Das Deckelelement 8 weist außerdem rückwärtige Lagerkonsolen 19, 20 zur Lagerung einer Auflösewalze 21 beziehungsweise eines Faserbandeinzugszylinders 22 auf. Die Auflösewalze 21 wird im Bereich ihres Wirteis 23 durch einen umlaufenden, maschinenlangen Tangentialriemen 24 angetrieben, während der Antrieb des
Faserbandeinzugszylinders 22 vorzugsweise über eine (nicht dargestellte) Schneckengetriebeanordnung erfolgt, die auf eine maschinenlange Antriebswelle 25 geschaltet ist.
Die Figur 2 zeigt das Auflösewalzengehäuse 17 in Vorderansicht, teilweise im Schnitt.
In einer Anschlussbohrung 31 des Auflösewalzengehäuses 17 ist ein einteiliger Faserleitkanal 13 positioniert, der nach der MIM- bzw. der PIM-Technologie hergestellt wurde. Wie dargestellt, besitzt die Anschlußbohrung 31 eine Anschlagstufe 32, auf der sich der Faserleitkanal 13 im Einbauzustand abstützt. Die Anschlussbohrung 31 verfügt des weiteren über eine seitliche Aussparung 33, in die eine am Faserleitkanal 13 angeordnete Lagefixiereinrichtung 34 eingreift. Der Faserleitkanal 13 ist gegenüber der Anschlussbohrung 31 des Auflösewalzengehäuses 17 durch eine O-Ringdichtung 35 abgedichtet, die in einer entsprechenden Nut 36 positioniert ist, die im Faserleitkanalfuß 44 angeordnet ist.
Die Abdichtung des Faserleitkanals 13 gegenüber der Kanalplatte 37 erfolgt beispielsweise über eine Schlauchtülle 38, die sich an einer Anlageschulter 41 am Faserleitkanal 13 abstützt.
In Figur 3 ist der in Fig. 2 in Vorderansicht dargestellte, nach der MIM- bzw. der PIM-Technologie hergestellte Faserleitkanal 13 in Seitenansicht gezeigt. Der Faserleitkanal 13 weist vorzugsweise, wie vorstehend bereits erwähnt, ein, in Draufsicht gesehen, im Querschnitt kreisrundes Fußteil 4.4, einen teilweise konisch verlaufenden Mittelabschnitt 45 sowie einen zylindrischen Mündungsbereich 46 auf.
Im Fußteil 44 ist eine Nut 36 zur Aufnahme einer 0- Ringdichtung 35 angeordnet. Außerdem weist das Fußteil 44 eine an die Auflösewalze 21 angepasste konkave Rundung 47 auf. Die Rundung 47 erstreckt sich dabei von einer Faserabrisskante 50 in Rotationsrichtung der Auflösewalze 21. Der Faserleitkanal 13 weist im Bereich der
Faserabrisskante 50, das heißt, in seinem Eintrittsbereich 18 einen lichten Kanalquerschnitt mit einem Breiten-/Höhen- Verhältnis von etwa 3 : 1 auf und läuft, bezogen auf seine Breite B, auf seine Mündung 26 hin, vorzugsweise unter einem Winkel α, konisch zu. Wie aus Fig.2 ersichtlich, bleibt dagegen die Höhe H des Faserleitkanals 13 von seinem Eintrittsbereich 18 bis zu seiner Mündung 26 im wesentlichen konstant.
Die Fig. 4 zeigt eine weitere Ausführungsform eines einteiligen Faserleitkanals 13.
Wie angedeutet weist der Faserleitkanal 13 im Bereich seiner
Eintrittsöffnung 18 eine Engstelle 15 auf, die den lichten
Querschnitt des Faserleitkanals 13 im Bezug auf seine Höhe H einschränkt.
Mit einer solchen Ausführungsform eines Faserleitkanals lässt sich die Strömungsgeschwindigkeit der Transportluftströmung im
Bereich der Eintrittsöffnung erhöhen.
Eine solche Erhöhung der Strömungsgeschwindigkeit der
Transportluftströmung im Bereich der Eintrittsöffnung lässt sich auch durch den Einsatz eines in Figur 5 dargestellten mehrteiligen Faserleitkanals 13 erzielen.
Bei einer solchen Ausführungsform ist im Bereich der
Eingangsöffnung 18 des Faserleitkanals 13 auswechselbar ein
Einsatzstück 27 angeordnet.
Wenigsten das Einsatzstück 27 ist dabei nach der MIM- bzw. der
PIM-Technologie gefertigt.
Das auswechselbare Einsatzstück 27, das den lichten
Querschnitt des Faserleitkanals 13 in diesem Bereich deutlich verringert, stützt sich im eingebauten Zustand auf der
Anschlagstufe 32 der Aufnahmebohrung 31 des
Auflösewalzengehäuses 17 ab.
Durch das Einsatzstück 27 kommt es, wie vorstehend angedeutet, zu einer Verkleinerung der Eintrittsöffnung 18 des
Faserleitkanals 13 und damit zu einer Beschleunigung der in den Faserleitkanal 13 eintretenden, aufgrund des Unterdruckes im Rotorgehäuse wirksamen Transportluftströmung.
In einer weiteren (nicht dargestellten) Ausführungsform kann das Einsatzstück 27 selbstverständlich auch so ausgebildet sein, dass der lichte Querschnitt des Faserleitkanals 13 nicht verengt wird.
Auch bei einem solchen mehrteilig ausgebildeten Faserleitkanal 13 ist wenigstens das Einsatzstück 27 nach der MIM- bzw. der PIM-Technologie gefertigt.

Claims

Patentansprüche:
1. Faserleitkanal für eine Offenend-Spinnvorrichtung, zum pneumatischen Transport von Einzelfasern, die von einer in einem Auflösewalzengehäuse rotierenden Auflösewalze aus einem Vorlagefaserband ausgekämmt werden, zu einem Spinnrotor, der mit hoher Drehzahl in einem unterdruckbeaufschlagbaren Rotorgehäuse umläuft, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserleitkanal (13) als Hohlkörper ausgebildet ist, dessen lichter Querschnitt in Richtung auf seine Mündung (26) hin abnimmt, wobei der Faserleitkanal (13) nach einem Fertigungsverfahren hergestellt ist, bei dem aus einer Mischung aus einem sinterbaren Stoff und einem Bindemittel durch Spritzgießen zunächst eine erste übermaßige Rohform erstellt wird, die durch Entbindern in eine poröse Zwischenform umgewandelt und durch Sintern in eine nachbearbeitungsarme Endform gebracht wird.
2. Faserleitkanal nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als sinterbarer Stoff ein Metallpulver zum Einsatz kommt.
3. Faserleitkanal nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als sinterbarer Stoff ein oxydkeramisches Pulver Verwendung findet, das mit dem Bindemittel zu Pellets verarbeitet ist.
4. Verfahren zum Herstellen eines Faserleitkanals für eine Offenend-Spinnvorrichtung, zum pneumatischen Transport von Einzelfasern, die von einer in einem Auflösewalzengehäuse rotierenden Auflösewalze aus einem Vorlagefaserband ausgekämmt werden, zu einem Spinnrotor, der mit hoher Drehzahl in einem unterdruckbeaufschlagbaren Rotorgehäuse umläuft, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserleitkanal (13) mit folgenden Verfahrensschritten hergestellt wird, erstellen einer Mischung aus einem sinterbaren Stoff und einem Bindemittel, aus dieser Mischung herstellen eines Rohkörpers durch PulverSpritzgießen, befreien des Rohkörpers von seinen Bindemittelanteilen und verfestigen des porösen Rohkörpers durch Sintern zu seiner Endform.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenkontur des Faserleitkanals durch gezielte Massenkonzentration am Außenumfang beeinflusst werden kann.
6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenstruktur des Faserleitkanals durch den Werkstoff des sinterbaren Stoffes, die Korngröße des Werkstoffes sowie die Entbinderungs- und Sinterparameter beeinflusst werden kann.
7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein im Bereich einer Eintrittsöffnung (18) des Faserleitkanals angeordnetes Einsatzstück (27) nach den vorstehenden Verfahrensschritten gefertigt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserleitkanal (13) einer Wärmebehandlung (zum Beispiel Nitrieren, Borieren etc.) unterworfen werden kann.
9. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mit den Einzelfasern in Kontakt kommende Oberfläche des Faserleitkanals (13) beschichtet wird.
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