EP1713962B1 - Faserleitkanal für eine offenend-spinnvorrichtung sowie verfahren zum herstellen eines faserleitkanals - Google Patents

Faserleitkanal für eine offenend-spinnvorrichtung sowie verfahren zum herstellen eines faserleitkanals Download PDF

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EP1713962B1
EP1713962B1 EP04804372A EP04804372A EP1713962B1 EP 1713962 B1 EP1713962 B1 EP 1713962B1 EP 04804372 A EP04804372 A EP 04804372A EP 04804372 A EP04804372 A EP 04804372A EP 1713962 B1 EP1713962 B1 EP 1713962B1
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EP
European Patent Office
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guide channel
fibre guide
fiber guide
binder
fibre
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EP04804372A
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EP1713962A1 (de
Inventor
Dieter Haaken
Jochen Dressen
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Oerlikon Textile GmbH and Co KG
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Oerlikon Textile GmbH and Co KG
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/38—Channels for feeding fibres to the yarn forming region

Definitions

  • the invention relates to a fiber guide channel according to the preamble of claim 1 and to a method for producing a fiber guide channel according to the preamble of claim 4.
  • Faserleitkanäle are in connection with open-end spinning devices, in particular with open-end rotor spinning devices, long known and described in numerous patent applications.
  • Faserleitkanäle in which a pneumatic transport of individual fibers takes place, high demands are made in particular with regard to the geometric design and the surface quality. That is, the flow conditions within such Faserleitkanals must ensure that the fibers are kept stretched or stretched during transport as far as possible. In addition, the surface of these components must be consistently smooth, so that no fibers can accumulate during the pneumatic transport of the fibers. In particular, it should be avoided that harmful air vortices can form in the boundary layer region of the fiber guide channel.
  • Fiber guide channels are described, for example, which are wholly or partially made of sheet steel parts.
  • the Faserleitkanal raised according to DE 195 11 084 A1 is also designed as a cold-formed sheet steel part.
  • the sheet steel part is interchangeable in a corresponding receiving bore of a prefabricated opening roller housing fixed and sealed relative to the opening roller housing by a voltage applied to the outer circumference of the Faserleitkanal driven O-ring seal.
  • Faserleitkanäle described, which are designed as Druckgußmaschine.
  • These known Faserleitkanäle have a foot with a centering device and an annular groove for receiving a sealing ring and can be determined by this footer angularly accurate and airtight in a corresponding bore of the opening roller housing.
  • the Faserleitkanal opens in the region of a central Kanalplattenadapterability in a bore, this area is also hermetically sealed by a corresponding seal.
  • the Faserleitkanäle according to DE 197 12 881 A1 are also provided with wear protection, for example by immersion in a nickel dispersion bath.
  • Faserleitkanäle have proven in practice in principle and are in large numbers in open-end rotor spinning devices in use.
  • the production of such Faserleitkanäle as zinc or aluminum die-casting is quite expensive and leads to permanently high tooling costs.
  • the reject rate especially due to the high quality requirements of the surface quality of the fiber guide channels, relatively high.
  • the present invention seeks to develop a Faserleitkanal and a method for producing Faserleitkanälen that allows a cost-effective, that is possible low Committee production of Faserleitkanälen, wherein also with respect to the shape of the Faserleitkanäle not too narrow limits should be set.
  • a preferred method for producing such a fiber guide channel is described in claim 4.
  • the fiber guide channels according to the invention in particular have the advantage that they are largely free from procedural restrictions with respect to their outer and inner shape. That is, the Faserleitkanäle are in terms of their shape in the region of their clear cross-section hardly subject to restrictions and can be easily provided with a flow-optimized channel profile. In addition, since in the proposed manufacturing process, the reject rate is extremely low, a cost-effective production of such Faserleitkanäle is possible.
  • the resulting after sintering end body can be almost virtually any further treatment in subsequent finishing processes almost all conceivable heat treatment and surface treatment processes.
  • Faserleitkanälen that are produced by the above-described manufacturing process, a large part of the usual, relatively expensive rework is eliminated and the reject rate is very low, the Faserleitkanäle invention process can be manufactured process stages and thus cost and high quality.
  • Method Injection Molding MIM or PIM
  • a sinterable material such as a very fine ( ⁇ 20 microns)
  • spherical metal powder or an oxide ceramic powder is first mixed to form a homogeneous mass or processed into so-called pellets .
  • the volume fraction of the metal powder or, the oxide-ceramic powder in this homogeneous mass is usually over 50%.
  • the mass obtained is then handled analogously to the plastic processing on injection molding machines.
  • the resulting shrinkage can lead to final densities greater than 96%.
  • the shrinkage behavior of the green body can be controlled and thus counteracted, for example, the draft angles formed during the production of the green body.
  • the material of the sinterable material for example metal powder or oxide-ceramic powder, the particle size of the sinterable material and the selection of the binder removal and / or sintering parameters, can have a specific influence on the surface structure of the fiber guide channel. This means that the most favorable surface structure for further processing or heat treatment can already be determined in advance.
  • the created components have consistently high wear resistance.
  • the coming into contact with the fibers surfaces can be additionally improved in a relatively simple manner, for example by chromium plating.
  • the surface quality of the fiber guide channel can be optimized by chromium plating or the like in a relatively simple manner. That is, by a corresponding coating, a very smooth surface of the Faserleitkanals be created, which has a very positive effect on the flow conditions within the Faserleitkanals and thus on the spin result of the entire device.
  • the fiber guide channels or the insert pieces produced according to the invention can also be advantageously subjected to another heat treatment known per se, for example nitriding, boriding, etc.
  • Such heat-treated components are also characterized by a long service life.
  • Open-end rotor spinning device 1 shown has, as is known, a rotor housing 2, in which a spinning rotor 3 rotates at high speed.
  • the spinning rotor 3 is supported with its rotor shaft 4 in the gusset of a support disk bearing 5 and is acted upon by a machine-long tangential belt 6, which is employed by a pressure roller 7.
  • the rotor housing 2 which is open towards the front, is closed during operation by a pivotally mounted cover element 8, which has a channel plate 37 with a seal 9, and connected via a corresponding pneumatic line 10 to a vacuum source 11, which supplies the spinning vacuum necessary in the rotor housing 2 generated.
  • a so-called channel plate adapter 12 is arranged, which has a thread withdrawal nozzle and the mouth region of a Faserleitkanals 13.
  • an opening cylinder housing 17 On the lid member 8, which is mounted rotatably limited about a pivot axis 16, an opening cylinder housing 17 is fixed.
  • the cover element 8 also has rear bearing brackets 19, 20 for supporting an opening roller 21 or a sliver feed cylinder 22.
  • the opening roller 21 is driven in the region of its whorl 23 by a rotating, machine-long tangential belt 24, while the drive of the sliver feed cylinder 22 is preferably via a (not shown) worm gear assembly, which is connected to a machine-length drive shaft 25.
  • FIG. 2 shows the opening cylinder housing 17 in front view, partially in section.
  • a connection bore 31 of the opening roller housing 17 a one-piece Faserleitkanal 13 is positioned, which was prepared by the MIM or the PIM technology.
  • the connection bore 31 has a stop step 32, on which the fiber guide channel 13 is supported in the installed state.
  • connection bore 31 furthermore has a lateral recess 33 into which a position fixing device 34 arranged on the fiber guide channel 13 engages.
  • the Faserleitkanal 13 is sealed relative to the connection bore 31 of the opening roller housing 17 by an O-ring seal 35 which is positioned in a corresponding groove 36 which is arranged in Faserleitkanalfuß 44.
  • the sealing of the fiber guide channel 13 with respect to the channel plate 37 takes place for example via a Hose nozzle 38, which is supported on a contact shoulder 41 on Faserleitkanal 13.
  • FIG. 3 is the in Fig. 2 shown in front view, produced by the MIM or PIM technology Faserleitkanal 13 shown in side view.
  • the Faserleitkanal 13 preferably, as already mentioned above, seen in plan view, in cross-section circular foot part 44, a partially conically extending central portion 45 and a cylindrical mouth region 46.
  • a groove 36 for receiving an O-ring seal 35 is arranged in the foot part 44.
  • the foot part 44 has adapted to the opening roller 21 concave curvature 47.
  • the rounding 47 extends from a fiber tear-off edge 50 in the direction of rotation of the opening roller 21.
  • the Faserleitkanal 13 has in the region of the fiber tear-off edge 50, that is, in its inlet region 18 a clear channel cross-section with a width / height ratio of about 3: 1 and runs, based on its width B, towards its mouth 26, preferably below one Angle ⁇ , conical to.
  • the Fig. 4 shows a further embodiment of a one-piece Faserleitkanals 13th
  • a fiber guide channel With such an embodiment of a fiber guide channel, the flow velocity of the transport air flow in the region of the inlet opening can be increased.
  • an insert piece 27 is replaceably arranged in the region of the inlet opening 18 of the fiber guide channel 13. At least the insert 27 is manufactured according to the MIM or the PIM technology.
  • the replaceable insert 27, which significantly reduces the clear cross section of the fiber guide 13 in this area, is based in the installed state on the abutment step 32 of the receiving bore 31 of the opening roller housing 17. By the insert 27, as indicated above, it comes to a reduction of the inlet opening 18 of the fiber guide 13 and thus to an acceleration of in the Faserleitkanal 13 entering, due to the negative pressure in the rotor housing effective transport air flow.
  • the insert 27 may of course also be designed so that the clear cross section of the fiber guide channel 13 is not narrowed. Even with such a multi-part formed Faserleitkanal 13 at least the insert 27 is made according to the MIM or PIM technology.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Faserleitkanal gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zum Herstellen eines Faserleitkanals gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 4.
  • Faserleitkanäle sind im Zusammenhang mit Offenend-Spinnvorrichtungen, insbesondere mit Offenend-Rotorspinnvorrichtungen, seit langem bekannt und in zahlreichen Schutzrechtsanmeldungen beschrieben.
  • An die Ausführung derartiger Faserleitkanäle, in denen ein pneumatischer Transport von Einzelfasern stattfindet, sind insbesondere hinsichtlich der geometrischen Ausbildung und der Oberflächengüte hohe Anforderungen gestellt.
    Das heißt, die Strömungsverhältnisse innerhalb eines solchen Faserleitkanals müssen gewährleisten, daß die Fasern während des Transportes weitestgehend gestreckt gehalten bleiben oder gestreckt werden.
    Außerdem muss die Oberfläche dieser Bauteile durchgängig glatt sein, damit sich während des pneumatischen Transportes der Fasern keine Fasern festsetzen können. Dabei sollte insbesondere vermieden werden, daß sich im Grenzschichtbereich des Faserleitkanals schädliche Luftwirbel bilden können.
  • Bezüglich der Herstellung solcher Faserleitkanäle sind ebenfalls seit langem verschiedene Fertigungsverfahren bekannt.
  • In der DE-AS 23 64 261 , der DE-OS 28 00 795 oder der
    DE 195 11 084 A1 sind beispielsweise Faserleitkanäle beschrieben, die ganz oder teilweise aus Stahlblechteilen gefertigt sind.
  • Gemäß DE 28 00 795 A1 ist beispielsweise vorgesehen, dass in einem ersten Arbeitsschritt aus einem Stahlblech zunächst eine Faserleitkanaleinrichtung gefertigt wird.
    Dieses vorgefertigte Bauteil wird anschließend in einem Druckgusswerkzeug mit zum Beispiel flüssigem Aluminium umgossen.
    Dieses Herstellungsverfahren hat allerdings keinen Einzug in die Praxis gefunden, da die auftretenden Probleme nicht zufriedenstellend zu lösen waren.
    Es hatte sich beispielsweise herausgestellt, dass sich die aus Stahlblech vorgefertigte Faserleitkanaleinrichtung im Druckgußwerkzeug aufgrund des hohen Druckes verformt und daher aufwendig abgestützt werden muß.
    Außerdem besteht bei diesem Herstellungsverfahren ständig die Gefahr, dass flüssiges Gussmaterial in den Faserkanal eindringt, was sich sehr negativ auf dessen Oberflächengüte auswirkt.
  • Die Faserleitkanaleinrichtung gemäß DE 195 11 084 A1 ist ebenfalls als kaltgeformtes Stahlblechteil ausgeführt.
    Bei dieser Einrichtung ist das Stahlblechteil jedoch auswechselbar in einer entsprechenden Aufnahmebohrung eines vorgefertigten Auflösewalzengehäuses festlegbar und gegenüber dem Auflösewalzengehäuse durch eine am Außenumfang der Faserleitkanaleinrichtung anliegende O-Ringdichtung abgedichtet.
  • Gegenüber der Kanalplatte ist diese bekannte
    Faserleitkanaleinrichtung mittels einer speziellen Schlauchtülle abgedichtet.
    In der Praxis hat sich jedoch erwiesen, dass bei derartigen Stahlblechkonstruktionen Dichtungsprobleme auftreten können, die einen ordnungsgemäßen Spinnbetrieb nicht zulassen.
  • Des weiteren sind, beispielsweise in der DE 197 12 881 A1 , Faserleitkanäle beschrieben, die als Druckgußteile ausgebildet sind.
    Diese bekannten Faserleitkanäle weisen ein Fußteil mit einer Zentriereinrichtung sowie einer Ringnut zur Aufnahme eines Dichtringes auf und können über dieses Fußteil winkelgenau und luftdicht in einer entsprechenden Bohrung des Auflösewalzengehäuses festgelegt werden.
    Der Faserleitkanal mündet im Bereich einer zentralen Kanalplattenadapteraufnahme in einer Bohrung, wobei dieser Bereich über eine entsprechende Dichtung ebenfalls luftdicht verschlossen ist.
    Die Faserleitkanäle gemäß DE 197 12 881 A1 sind außerdem, zum Beispiel durch Eintauchen in ein Nickel-Dispersionsbad, mit einem Verschleißschutz versehen.
  • Die vorgeschriebenen Faserleitkanäle haben sich in der Praxis im Prinzip bewährt und sind in großer Anzahl in Offenend-Rotorspinnvorrichtungen im Einsatz.
    Allerdings ist die Fertigung solcher Faserleitkanäle als Zink- oder Alu-Druckguß recht aufwendig und führt zu dauerhaft hohen Werkzeugkosten.
    Außerdem ist bei dieser Fertigungsmethode die Ausschußquote, insbesondere aufgrund der hohen Qualitätsanforderungen an die Oberflächengüte der Faserleitkanäle, relativ hoch.
  • Ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Faserleitkanal sowie ein Verfahren zum Herstellen von Faserleitkanälen zu entwickeln, das eine kostengünstige, das heißt, möglichst ausschußarme Fertigung von Faserleitkanälen ermöglicht, wobei auch hinsichtlich der Formgebung der Faserleitkanäle keine zu engen Grenzen gesetzt sein sollen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Faserleitkanal gelöst, wie er im Anspruch 1 beschrieben ist.
  • Ein bevorzugtes Verfahren zum Herstellen eines solchen Faserleitkanals ist im Anspruch 4 beschrieben.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der Ansprüche 5 - 9.
  • Die erfindungsgemäßen Faserleitkanäle weisen insbesondere den Vorteil auf, dass sie bezüglich ihrer Außen- und Innenform von verfahrenstechnischen Restriktionen weitestgehend frei sind. Das heißt, die Faserleitkanäle sind hinsichtlich ihrer Formgebung auch im Bereich ihres lichten Querschnittes kaum Einschränkungen unterworfen und können auf einfache Weise mit einem strömungsoptimierten Kanalprofil versehen werden.
    Da bei dem vorgesehenen Herstellungsverfahren außerdem die Ausschussquote äußerst gering ist, ist auch ein kostengünstige Fertigung derartiger Faserleitkanäle möglich.
  • Die nach dem Sintern entstandenen Endkörper können dabei nahezu ohne weitere Nachbehandlung in nachfolgenden Veredelungsprozessen nahezu allen denkbaren Wärmebehandlungs- und Oberflächenbehandlungsverfahren unterzogen werden.
  • Das heißt, dadurch dass bei Faserleitkanälen, die nach dem vorbeschriebenen Fertigungsverfahren hergestellt sind, ein Großteil der sonst üblichen, relativ aufwendigen Nacharbeiten entfällt und die Ausschussquote sehr gering ist, können die erfindungsgemäßen Faserleitkanäle prozeßstufenarm und damit kostengünstig sowie bei hoher Qualität gefertigt werden.
  • Ein entsprechendes Verfahren wird auch als MIM- bzw. PIM-Technologie (Metal Injection Molding = MIM bzw. (Powder Injection Molding = PIM) bezeichnet.
    Zur Herstellung von Faserleitkanälen nach der MIM- oder PIM-Technologie wird zunächst ein organisches Bindemittel mit einem sinterbaren Stoff, beispielsweise einem sehr feinem (< 20 µm), meist kugeligem Metallpulver oder einem oxydkeramischen Pulver zu einer homogenen Masse vermischt bzw. zu sogenannten Pellets verarbeitet.
    Der Volumenanteil des Metallpulvers bzw, des oxydkeramischen Pulver in dieser homogenen Masse beträgt dabei in der Regel über 50 %.
    Die erhaltene Masse wird anschließend analog zur Kunststoffverarbeitung auf Spritzgießmaschinen gehandhabt. Das heißt, mittels einer Spritzgießmaschine werden aus dieser Masse Rohkörper gefertigt, die schon alle typischen geometrischen Merkmale des zu fertigenden Faserleitkanals aufweisen, jedoch noch ein um den Bindergehalt vergrößertes Volumen besitzen.
    Anschließend werden in einem sogenannten Entbinderungsprozeß die organischen Binder aus den Rohkörpern entfernt.
    Die zurückbleibenden porösen Zwischenkörper werden dann durch Sintern unter verschiedenen Schutzgasen oder Vakuum zu Faserleitkanälen mit den endgültigen Abmaßen verdichtet.
  • Die dabei auftretende Schwindung kann bis zu Enddichten größer 96 % führen.
  • Grundsätzlich besteht beim Einsatz der MIM- bzw. PIM-Technologie auch die Möglichkeit, durch gezielte Massenkonzentration beispielsweise die Innenkontur bzw. die lichte Weite der Faserleitkanäle zu beeinflussen.
    Das heißt, durch verstärkte, äußere Masseanbringung in bestimmten Bereichen des Faserleitkanals kann das Schrumpfungsverhalten des Rohkörpers gesteuert und damit beispielweise den bei der Herstellung des Rohkörpers entstandenen Entformungsschrägen entgegen gewirkt werden.
  • Durch den Werkstoff des sinterbaren Materials z.B. Metallpulver oder oxydkeramisches Pulver, die Korngröße des sinterbaren Materials sowie die Auswahl der Entbinderungs- und/oder Sinterparameter kann gezielt Einfluss auf die Oberflächenstruktur des Faserleitkanals genommen werden.
    Das heißt, die für eine weitere Bearbeitung bzw. Wärmebehandlung günstigste Oberflächenstruktur kann bereits im Vorfeld festgelegt werden.
  • Bei der Anwendung des vorbeschriebenen Verfahrens besteht selbstverständlich die Möglichkeit, die Faserleitkanäle entweder einteilig oder auch mehrteilig auszubilden.
  • Bei einer mehrteiligen Ausbildung ist es vorteilhaft, wenn wenigstens ein im Bereich der Eintrittsöffnung des Faserleitkanals angeordnetes Einsatzstück, das die Faserabrißkante bildet und damit einer hohen Belastung ausgesetzt ist, nach der MIM- bzw. PIM-Technologie hergestellt wird, da ein solchermaßen hergestelltes Einsatzstück bereits sehr verschleißfest ist und anschließend problemlos durch entsprechende Nachbehandlungen noch weiter verbessert werden kann.
    Das heißt, mit Faserleitkanälen die nach der MIM- bzw. PIM-Technologie hergestellt sind, wird der sogenannte Eierschaleneffekt (= harte Schale jedoch weicher Kern) vermieden. Die erstellten Bauteile weisen durchgängig eine hohe Verschleißfestigkeit auf.
    Die mit den Fasern in Berührung kommenden Oberflächen können dabei zusätzlich auf relativ einfache Weise beispielsweise durch Verchromen verbessert werden.
  • Auch bei einteiligen Faserleitkanälen kann insbesondere die Oberflächengüte des Faserleitkanals durch Verchromen oder dgl. auf relativ einfache Weise optimiert werden.
    Das heißt, durch eine entsprechende Beschichtung kann eine sehr glatte Oberfläche des Faserleitkanals erstellt werden, was sich sehr positiv auf die Strömungsverhältnisse innerhalb des Faserleitkanals und damit insgesamt auf das Spinnergebnis der gesamten Einrichtung auswirkt.
  • Die erfindungsgemäß gefertigten Faserleitkanäle oder die Einsatzstücke können in vorteilhafter Weise auch einer anderen an sich bekannten Wärmebehandlung, zum Beispiel Nitrieren, Borieren etc., unterzogen werden.
    Derartig wärmebehandelte Bauteile zeichnen sich auch durch eine lange Lebensdauer aus.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
  • Es zeigt:
    • Fig. 1
    schematisch in Seitenansicht eine Offenend- Rotorspinnvorrichtung mit einem zwischen Auflösewalzengehäuse und Spinnrotor eingeschalteten, erfindungsgemäßen Faserleitkanal,
    Fig. 2
    eine Vorderansicht auf ein Auflösewalzengehäuse mit einer ersten Ausführungsform eines nach der MIM- bzw. der PIM-Technologie gefertigten einteiligen Faserleitkanals,
    Fig.3
    den in Fig.2 dargestellten Faserleitkanal in Seitenansicht,
    Fig.4
    eine zweite Ausführungsform eines nach der MIM- bzw. der PIM-Technologie gefertigten einteiligen Faserleitkanals,
    Fig. 5
    einen mehrteiligen Faserleitkanal mit einem nach der MIM- bzw. der PIM-Technologie gefertigten Einsatzstück.
  • Die in Figur 1 dargestellte Offenend-Rotorspinnvorrichtung 1 verfügt, wie bekannt, über ein Rotorgehäuse 2, in dem ein Spinnrotor 3 mit hoher Drehzahl umläuft.
    Der Spinnrotor 3 ist dabei mit seinem Rotorschaft 4 im Zwickel einer Stützscheibenlagerung 5 abgestützt und wird durch einen maschinenlangen Tangentialriemen 6, der durch eine Andrückrolle 7 angestellt ist, beaufschlagt.
  • Das an sich nach vorne hin offene Rotorgehäuse 2 ist während des Betriebes durch ein schwenkbar gelagertes Deckelelement 8, das eine Kanalplatte 37 mit einer Dichtung 9 aufweist, verschlossen und über eine entsprechende Pneumatikleitung 10 an eine Unterdruckquelle 11 angeschlossen, die den im Rotorgehäuse 2 notwendigen Spinnunterdruck erzeugt.
    In einer nicht näher dargestellten Aufnahmeöffnung der Kanalplatte 37 ist ein vorzugsweise auswechselbarer Kanalplattenfortsatz, ein sogenannter Kanalplattenadapter 12, angeordnet, der eine Fadenabzugsdüse sowie den Mündungsbereich eines Faserleitkanals 13 aufweist.
  • Am Deckelelement 8, das um eine Schwenkachse 16 begrenzt drehbar gelagert ist, ist ein Auflösewalzengehäuse 17 festgelegt. Das Deckelelement 8 weist außerdem rückwärtige Lagerkonsolen 19, 20 zur Lagerung einer Auflösewalze 21 beziehungsweise eines Faserbandeinzugszylinders 22 auf.
    Die Auflösewalze 21 wird im Bereich ihres Wirtels 23 durch einen umlaufenden, maschinenlangen Tangentialriemen 24 angetrieben, während der Antrieb des Faserbandeinzugszylinders 22 vorzugsweise über eine (nicht dargestellte) Schneckengetriebeanordnung erfolgt, die auf eine maschinenlange Antriebswelle 25 geschaltet ist.
  • Die Figur 2 zeigt das Auflösewalzengehäuse 17 in Vorderansicht, teilweise im Schnitt.
    In einer Anschlussbohrung 31 des Auflösewalzengehäuses 17 ist ein einteiliger Faserleitkanal 13 positioniert, der nach der MIM- bzw. der PIM-Technologie hergestellt wurde.
    Wie dargestellt, besitzt die Anschlußbohrung 31 eine Anschlagstufe 32, auf der sich der Faserleitkanal 13 im Einbauzustand abstützt.
  • Die Anschlussbohrung 31 verfügt des weiteren über eine seitliche Aussparung 33, in die eine am Faserleitkanal 13 angeordnete Lagefixiereinrichtung 34 eingreift.
    Der Faserleitkanal 13 ist gegenüber der Anschlussbohrung 31 des Auflösewalzengehäuses 17 durch eine O-Ringdichtung 35 abgedichtet, die in einer entsprechenden Nut 36 positioniert ist, die im Faserleitkanalfuß 44 angeordnet ist.
  • Die Abdichtung des Faserleitkanals 13 gegenüber der Kanalplatte 37 erfolgt beispielsweise über eine
    Schlauchtülle 38, die sich an einer Anlageschulter 41 am Faserleitkanal 13 abstützt.
  • In Figur 3 ist der in Fig. 2 in Vorderansicht dargestellte, nach der MIM- bzw. der PIM-Technologie hergestellte Faserleitkanal 13 in Seitenansicht gezeigt.
    Der Faserleitkanal 13 weist vorzugsweise, wie vorstehend bereits erwähnt, ein, in Draufsicht gesehen, im Querschnitt kreisrundes Fußteil 44, einen teilweise konisch verlaufenden Mittelabschnitt 45 sowie einen zylindrischen Mündungsbereich 46 auf.
    Im Fußteil 44 ist eine Nut 36 zur Aufnahme einer O-Ringdichtung 35 angeordnet. Außerdem weist das Fußteil 44 eine an die Auflösewalze 21 angepasste konkave Rundung 47 auf.
    Die Rundung 47 erstreckt sich dabei von einer Faserabrisskante 50 in Rotationsrichtung der Auflösewalze 21.
    Der Faserleitkanal 13 weist im Bereich der Faserabrisskante 50, das heißt, in seinem Eintrittsbereich 18 einen lichten Kanalquerschnitt mit einem Breiten-/HöhenVerhältnis von etwa 3 : 1 auf und läuft, bezogen auf seine Breite B, auf seine Mündung 26 hin, vorzugsweise unter einem Winkel α, konisch zu.
  • Wie aus Fig.2 ersichtlich, bleibt dagegen die Höhe H des Faserleitkanals 13 von seinem Eintrittsbereich 18 bis zu seiner Mündung 26 im wesentlichen konstant.
  • Die Fig. 4 zeigt eine weitere Ausführungsform eines einteiligen Faserleitkanals 13.
    Wie angedeutet weist der Faserleitkanal 13 im Bereich seiner Eintrittsöffnung 18 eine Engstelle 15 auf, die den lichten Querschnitt des Faserleitkanals 13 im Bezug auf seine Höhe H einschränkt.
    Mit einer solchen Ausführungsform eines Faserleitkanals lässt sich die Strömungsgeschwindigkeit der Transportluftströmung im Bereich der Eintrittsöffnung erhöhen.
  • Eine solche Erhöhung der Strömungsgeschwindigkeit der Transportluftströmung im Bereich der Eintrittsöffnung lässt sich auch durch den Einsatz eines in Figur 5 dargestellten mehrteiligen Faserleitkanals 13 erzielen.
    Bei einer solchen Ausführungsform ist im Bereich der Eingangsöffnung 18 des Faserleitkanals 13 auswechselbar ein Einsatzstück 27 angeordnet.
    Wenigsten das Einsatzstück 27 ist dabei nach der MIM- bzw. der PIM-Technologie gefertigt.
    Das auswechselbare Einsatzstück 27, das den lichten Querschnitt des Faserleitkanals 13 in diesem Bereich deutlich verringert, stützt sich im eingebauten Zustand auf der Anschlagstufe 32 der Aufnahmebohrung 31 des Auflösewalzengehäuses 17 ab.
    Durch das Einsatzstück 27 kommt es, wie vorstehend angedeutet, zu einer Verkleinerung der Eintrittsöffnung 18 des Faserleitkanals 13 und damit zu einer Beschleunigung der in den Faserleitkanal 13 eintretenden, aufgrund des Unterdruckes im Rotorgehäuse wirksamen Transportluftströmung.
  • In einer weiteren (nicht dargestellten) Ausführungsform kann das Einsatzstück 27 selbstverständlich auch so ausgebildet sein, dass der lichte Querschnitt des Faserleitkanals 13 nicht verengt wird.
    Auch bei einem solchen mehrteilig ausgebildeten Faserleitkanal 13 ist wenigstens das Einsatzstück 27 nach der MIM- bzw. der PIM-Technologie gefertigt.

Claims (9)

  1. Faserleitkanal für eine Offenend-Spinnvorrichtung, zum pneumatischen Transport von Einzelfasern, die von einer in einem Auflösewalzengehäuse rotierenden Auflösewalze aus einem Vorlagefaserband ausgekämmt werden, zu einem Spinnrotor, der mit hoher Drehzahl in einem unterdruckbeaufschlagbaren Rotorgehäuse umläuft, wobei
    der Faserleitkanal (13) als Hohlkörper ausgebildet ist, dessen lichter Querschnitt in Richtung auf seine Mündung (26) hin abnimmt, dadurch gekennzeichnet,
    dass der Faserleitkanal (13) wenigstens teilweise nach einem Fertigungsverfahren hergestellt ist, bei dem aus einer Mischung aus einem sinterbaren Stoff und einem Bindemittel durch Spritzgießen zunächst eine erste übermaßige Rohform erstellt wird, die durch Entbindern in eine poröse Zwischenform umgewandelt und durch Sintern in eine nachbearbeitungsarme Endform gebracht wird.
  2. Faserleitkanal nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als sinterbarer Stoff ein Metallpulver zum Einsatz kommt.
  3. Faserleitkanal nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als sinterbarer Stoff ein oxydkeramisches Pulver Verwendung findet, das mit dem Bindemittel zu Pellets verarbeitet ist.
  4. Verfahren zum Herstellen eines Faserleitkanals für eine Offenend-Spinnvorrichtung, zum pneumatischen Transport von Einzelfasern, die von einer in einem Auflösewalzengehäuse rotierenden Auflösewalze aus einem Vorlagefaserband ausgekämmt werden, zu einem Spinnrotor, der mit hoher Drehzahl in einem unterdruckbeaufschlagbaren Rotorgehäuse umläuft,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Faserleitkanal (13) wenigstens teilweise mit folgenden Verfahrensschritten hergestellt wird,
    erstellen einer Mischung aus einem sinterbaren Stoff und einem Bindemittel,
    aus dieser Mischung herstellen eines Rohkörpers durch Pulverspritzgießen,
    befreien des Rohkörpers von seinen Bindemittelanteilen und verfestigen des porösen Rohkörpers durch Sintern zu seiner Endform.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenkontur des Faserleitkanals durch gezielte Massenkonzentration am Außenumfang beeinflusst werden kann.
  6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenstruktur des Faserleitkanals durch den Werkstoff des sinterbaren Stoffes, die Korngröße des Werkstoffes sowie die Entbinderungs- und Sinterparameter beeinflusst werden kann.
  7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein im Bereich einer Eintrittsöffnung (18) des Faserleitkanals angeordnetes Einsatzstück (27) nach den vorstehenden Verfahrensschritten gefertigt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserleitkanal (13) einer Wärmebehandlung (zum Beispiel Nitrieren, Borieren etc.) unterworfen werden kann.
  9. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mit den Einzelfasern in Kontakt kommende Oberfläche des Faserleitkanals (13) beschichtet wird.
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