EP1784530A1 - Faserleitkanal für eine offenend-spinnvorrichtung - Google Patents
Faserleitkanal für eine offenend-spinnvorrichtungInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft einen Faserleitkanal für eine Offenend-Spinnvorrichtung zum pneumatisch durchgängigen Verbinden einer Faserbandauflöseeinrichtung mit einem Spinnrotor, der mit hoher Drehzahl in einem unterdruckbeaufschlagbaren Rotorgehäuse umläuft, wobei der Faserleitkanal aus wenigstens einem verschleißfesten, rohrförmigen, Kanaleinsatz besteht. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der zunächst mit Übermaß gefertigte Kanaleinsatz (18A bzw. 18B) in ein Spritz- oder Druckgussbauteil (12, 43) eingegossen ist, wobei der Kanaleinsatz (18A bzw. 18B) seine endgültigen Abmessungen erst im Zuge des Eingießens durch Anpressen des Kanaleinsatzes (18A bzw. 18B) an wenigsten einen zugehörigen innenliegenden Stützschieber erhalten hat.
Description
Beschreibung
Faserleitkanal für eine Offenend-Spinnvorrichtung
Die Erfindung betrifft einen Faserleitkanal für eine Offenend-Spinnvorrichtung mit den Merkmalen des Oberbegriffes des Anspruches 1 bzw. ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Faserleitkanals (Anspruch 2) .
Faserleitkanäle sind im Zusammenhang mit Offenend- Spinnmaschinen, beispielsweise mit Offenend-
Rotorspinnmaschinen, seit langem in verschiedenen Ausführungen bekannt und in zahlreichen Veröffentlichungen ausführlich beschrieben.
Es sind dabei sowohl einteilige Faserleitkanäle bekannt, als auch zweiteilige Faserleitkanäle, die beispielsweise aus einem in einer Anschlussbohrung des Auflösewalzengehäuses festgelegten Faserleitkanal-Eingangsbauteil und einem in einen Kanalplattenadapter integrierten Faserleitkanal- Ausgangsbauteil bestehen.
Solche zweiteiligen Faserleitkanäle sind zum Beispiel in der DE 197 12 881 Al oder der DE 195 11 084 Al beschrieben
An die Ausführung der Faserleitkanäle, über die Einzelfasern von der Auflösewalze zum Spinnrotor der Offenend-
Spinnvorrichtungen transportiert werden, sind dabei, insbesondere hinsichtlich der geometrischen
Ausbildung oder der Oberflächengüte der Innenfläche, hohe
Anforderungen gestellt.
Das heißt, die Strömungsverhältnisse innerhalb dieser
Faserleitkanäle müssen gewährleisten, dass die Fasern während
des Transportes gestreckt gehalten bleiben bzw. gestreckt werden.
Außerdem muss die Oberfläche dieser Bauteile durchgängig glatt sein, damit sich während des pneumatischen Transportes der
Fasern keine Fasern festsetzen können.
Es sollte auch vermieden werden, dass sich im
Grenzschichtbereich der Faserleitkanäle schädliche Luftwirbel bilden können.
Die in der Praxis eingesetzten Faserleitkanäle sind in der Regel entweder, wie in der DE 197 12 881 Al beschrieben, als Druckgussteile ausgebildet oder, wie in der DE 195 11 084 Al dargelegt, aus Stahlblech gefertigt.
Gemäß DE 195 11 084 Al ist das Faserleitkanal-Eingangsbauteil beispielsweise als kaltgeformtes, beispielsweise im
Tiefziehverfahren gefertigtes Stahlblechteil ausgeführt, das auswechselbar in einer entsprechenden Aufnahmebohrung eines
Auflösewalzengehäuses festgelegt ist.
Die Abdichtung dieses Faserleitkanalbauteils gegenüber dem
Auflösewalzengehäuse erfolgt dabei über eine am Außenumfang des Faserleitkanals anliegende O-Ringdichtung.
Gegenüber der Kanalplatte ist dieses bekannte Bauteil mittels einer Schlauchtülle abgedichtet.
In der Praxis hat sich jedoch erwiesen, dass bei derartig ausgebildeten und angeordneten Stahlblechkonstruktionen
Dichtungsprobleme auftreten können, die einen ordnungsgemäßen
Spinnbetrieb erheblich erschweren.
Faserleitkanäle, die aus Stahlblechteilen gefertigt sind, sind auch in der DE 28 00 795 Al oder der EP 0 825 282 Bl beschrieben.
-Z-
Die DE 28 00 795 Al beschreibt dabei einen einteiligen
Faserleitkanal, der direkt in das Auflösewalzengehäuse mit eingegossen ist.
Bei der Herstellung derartiger Faserleitkanäle wird in einem ersten Arbeitsschritt aus einem Stahlblech zunächst ein
Kanaleinsatz gefertigt. Dieses vorgefertigte Bauteil wird anschließend in einem Druckgusswerkzeug, das vorzugsweise eine dem Auflösewalzengehäuse entsprechende Innenform aufweist, mit zum Beispiel flüssigem Aluminium umgössen.
Das beschriebene Herstellungsverfahren hat allerdings keinen
Einzug in die Praxis gefunden, da die auftretenden Probleme nicht zufriedenstellend zu lösen waren.
Es stellte sich beispielsweise heraus, dass sich der aus
Stahlblech vorgefertigte Kanaleinsatz im Druckgusswerkzeug aufgrund des hohen Druckes oft stark verformt.
In der EP 0 825 282 Bl ist unter anderem der ausgangsseitige, im Bereich der Kanalplatte angeordnete Faserleitkanalabschnitt dargestellt und beschrieben. Der Faserleitkanalabschnitt ist als Stahlblechteil ausgebildet, das beispielsweise durch hydrostatisches Umformen hergestellt wurde und entweder in die Kanalplatte der Offenend-Spinnvorrichtung eingegossen oder über eine Klippsverbindung lösbar an dieser Kanalplatte befestigt ist.
Nähere Angaben, wie dieses Stahlblechteil in die Kanalplatte eingegossen wird, sind dieser Schutzrechtsanmeldung nicht entnehmbar.
Faserleitkanäle, die als Druckgussteile hergestellt sind, sind beispielsweise in der DE 197 12 881 Al oder der EP 0 311 988 Al beschrieben.
Diese vorzugsweise aus einem Aluminium gefertigten Druckgussteile weisen allerdings den Nachteil auf, dass das verwendete Material nicht sehr abriebfest ist, so dass während des Betriebes durch den Transport der Einzelfasern ein relativ hoher Verschleiß an den Faserleitkanälen auftritt.
Des weiteren ist es auch schon vorgeschlagen worden, einen
Faserleitkanal auf galvanischem Wege herzustellen.
Bei diesem in der EP 0 275 516 Al beschriebenen Verfahren wird
Metall auf eine sogenannte Mutterform abgeschieden, deren
Außenmaße der Geometrie des Innenraumes des Faserleitkanals entsprechen.
Nach Fertigstellung der galvanischen Schicht wird die
Mutterform entfernt, so dass man einen nahtlos geformten
Faserleitkanal erhält.
Das beschriebene Verfahren ist allerdings sehr aufwendig und kostspielig und hat daher keinen Eingang in die Praxis gefunden.
Schließlich sind durch die DE 297 17 211 Ul und die DE 196 03 730 Al Faserleitkanalteile bekannt, die aus Kunststoff bestehen und als Spritzgussteile gefertigt sind.
Gemäß DE 297 17 211 Ul ist beispielsweise der eingangsseitige Faserleitkanalabschnitt in ein Auflösewalzengehäuse integriert, das aus einem glasfaserverstärkten Kunststoff gefertigt ist.
Die Auflösewalzengehäuse sind dabei mit einem abriebfesten, auswechselbaren Kanaleinsatz ausgestattet, der beispielsweise aus einem keramischen oder einem metallischen Werkstoff besteht.
Die DE 196 03 730 Al beschreibt einen sogenannten Kanalplattenadapter, das heißt ein auswechselbares Bauteil das den ausgangsseitigen Faserleitkanalabschnitt bildet. Ein aus Stahlblech gefertigter Kanaleinsatz ist dabei in ein Kunststoffspritzteil integriert.
Die Herstellung dieser aus Kunststoff und Stahl gefertigten Bauteile gestaltete sich dabei problematisch, da der mit hohem Druck eingespritzte Kunststoff die aus Stahl gefertigten Innenteile entweder stark verformt oder so stark auf einen Stützkern presste, das dieser ohne Beschädigung der Innenfläche des Kanaleinsatzes kaum noch zu entfernen war. Die vorbeschriebenen Bauteile bzw. das bekannte Fertigungsverfahren konnten sich daher im Zusammenhang mit Offenend-Rotorspinnvorrichtungen, insbesondere in Verbindung mit Faserleitkanälen in der Praxis nicht durchsetzen.
Ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die bekannten Faserleitkanäle zu verbessern, insbesondere ein Verfahren zu entwickeln, das eine kostengünstige Herstellung verschleißfester, strömungsoptimierter Faserleitkanäle ermöglicht.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Faserleitkanal gelöst, wie er im Anspruch 1 beschrieben ist bzw. durch das im Anspruch 2 beschriebene Verfahren zur Herstellung eines solchen Faserleitkanals.
Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche.
Die erfindungsgemäße Ausbildung des Faserleitkanal mit einem verschleißfesten zunächst mit Übermaß gefertigten
Kanaleinsatz, der in ein Spritz- oder Druckgussbauteil eingössen ist und seine endgültigen Abmessungen erst im Zuge des Eingießens durch Anpressen des Kanaleinsatzes an wenigstens einen innenliegenden Stützschieber erhalten hat, hat den Vorteil, dass solche Bauteile nicht nur sehr passgenau und relativ kostengünstig herstellbar sind sondern dass auch bei größeren Stückzahlen eine sehr gute Oberflächenqualität der mit den Fasern in Kontakt kommenden Innenfläche des Kanaleinsatzes gewährleistet ist.
Der innenliegenden Stützschieber bilden dabei auf einfache und zuverlässige Weise ein Widerlager für den vorgeformten Kanaleinsatz, der erst durch Anlegen an diesen Stützschieber seine endgültige, technologisch relevante Kontur erhält. Das heißt, durch die innenliegenden Stützschieber ist der gewünschte lichte Querschnitt des Kanaleinsatzes exakt vorgeben, wobei insbesondere die Innenwandung des Kanaleinsatzes sehr schonend behandelt wird.
Das Verfahren zur Herstellung der Faserleitkanäle, das im Anspruch 2 beschrieben ist, sieht dabei vor, dass zunächst in einem ersten Arbeitsgang ein verschleißfester, rohrförmiger Kanaleinsatz gefertigt wird, der etwas Übermaß aufweist. Dieser vorgeformte, leicht übermaßige Kanaleinsatz wird in einem zweiten Arbeitsgang in ein Spritz- oder Druckgusswerkzeug eingelegt und dabei innerhalb des Gusswerkzeuges durch wenigsten einen Stützschieber ausgefüttert.
Anschließend wird flüssiges Gussmaterial, beim Spritzgießen ein Kunststoff, beim Druckgießen vorzugsweise Aluminium oder eine Aluminiumlegierung, mit hohem Druck in das Gusswerkzeug gegeben und legt dabei den Kanaleinsatz mit seiner Innenkontur schonend an den Stützschieber an.
Das heißt, der Kanaleinsatz erhält erst durch das Eingießen seine endgültige, technologisch relevante Innenkontur, die zu einer Optimierung des Einzelfasertransportes innerhalb des Faserleitkanals führt.
Die durch das erfindungsgemäße Verfahren herstellbare Oberflächenqualität der Faserleitkanäle wirkt sich nicht nur positiv auf den Einzelfasertransport und damit die Fasereinspeisung aus, was anhand verbesserter Garnwerte, die mit der erfindungsgemäßen Einrichtung erzielbar sind, ohne weiteres erkennbar ist, sondern hat auch den Vorteil, dass auf diese Weise die Herstellung von Faserleitkanälen nahezu unter Vermeidung von Ausschuss möglich ist.
Wie in den Ansprüchen 3 -5 erläutert, kommt innerhalb des Gusswerkzeuges ein Stützschieber zum Einsatz, dessen Außenkontur weitestgehend der gewünschten, lichten Innenkontur des fertigen Faserleitkanals entspricht. Der Stützschieber ist außerdem vorzugsweise zweiteilig ausgebildet, wobei die beiden Stützschieberteile von entgegengesetzten Seiten in den zuvor mit etwas Übermaß gefertigten Kanaleinsatz eingelegt werden.
Die vorbeschriebene Ausführungsform und Handhabung eines Stützschiebers hat sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, da sie eine reproduzierbare Fertigung maßgenauer und im Bereich der Fasergleitfläche sehr glatter Faserleitkanäle ermöglicht.
Wie im Anspruch 6 beschrieben, ist in bevorzugter
Ausführungsform vorgesehen, dass der Kanaleinsatz zunächst durch Tiefziehen vorgeformt wird.
Das heißt, der Kanaleinsatz weist, wenn er in das Spritz- oder Druckgusswerkzeug eingelegt wird, bereits annähernd seine vorgesehene Endform auf.
In einer alternativen Ausführungsform kann auch vorgesehen sein, den vorgeformten, leicht übermaßigen Kanaleinsatz durch hydrostatisches Umformen herzustellen (Anspr.7) . Dieses beispielsweise in der DE 41 03 082 Al beschriebene, insbesondere im Zusammenhang mit der Herstellung komplexer Hohlkörper seit Jahren bewährte Umformverfahren stellt eine weiter Möglichkeit dar, einen übermaßigen Kanaleinsatz mit einer sehr glatten Innenwandung kostengünstig herzustellen.
Der Kanaleinsatz weist in vorteilhafter Ausführungsform ein Übermaß < 0,5 mm, vorzugsweise < 0,2 mm, auf (Anspr.8) . Durch eine solche Bemessung wird einerseits sichergestellt, dass der Stützschieber ordnungsgemäß und ohne Beschädigungen der Innenwandung des Kanaleinsatzes im Kanaleinsatz positioniert werden kann und dass anderseits wird vermieden, dass sich das Stahlblech des Kanaleinsatzes beim Einpressen des Aluminiums faltet.
Wie im Anspruch 9 dargelegt, ist es außerdem vorteilhaft, wenn der vorzugsweise aus einem Stahlblech gefertigte Kanaleinsatz vorgeglüht wird.
Durch ein solches Vorglühen kann die Struktur des Materials des Kanaleinsatzes dahingehend positiv beeinflusst werden, dass sowohl während des hydrostatischen Umformens als auch während des Druckgussprozesses ein vollständiges Anlegen des Stahlbleches an die Außenform bzw. an den Stützschieber gewährleistet ist.
Um ein solches vollständiges und sauberes Anlegen des mit Übermaß vorgefertigten Kanaleinsatzes an den Stützschieber zu gewährleistet, ist im vorteilhafter Ausführungsform vorgesehen, dass der Arbeitsdruck der Spritz- oder Druckgussmaschine während des Druckgussvorganges wenigstens 800 bar beträgt (Anspruch 10) .
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
Es zeigt:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer Offenend-
Spinnvorrichtung, mit einem zwischen einer Faserbandauflöseeinrichtung und einem Rotorgehäuse eingeschalteten Faserleitkanal, teilweise im Schnitt,
Fig. 2 die Anordnung eines zweiteiligen Faserleitkanals, mit einem eingangsseitigen
Faserleitkanalabschnitt und einem ausgangseitigen in einen Kanalplattenadapter integrierten Faserleitkanalabschnitt,
Fig. 3 den eingangsseitigen Faserleitkanalabschnitt eines erfindungsgemäßen Faserleitkanals in Seitenansicht, im Schnitt,
Fig. 4 den eingangsseitigen Faserleitkanalabschnitt gemäß Fig.3 in Vorderansicht, ebenfalls im Schnitt,
Fig. 5 in perspektivischer Ansicht den ausgangsseitigen Faserleitkanalabschnitt eines erfindungsgemäßen Faserleitkanals, teilweise im Schnitt.
Die in Figur 1 dargestellte Offenend-Rotorspinnvorrichtung 1 verfügt, wie bekannt, über ein Rotorgehäuse 2, in dem ein Spinnrotor 3 mit hoher Drehzahl umläuft.
Der Spinnrotor 3 ist dabei mit seinem Rotorschaft 4 im Zwickel einer Stützscheibenlagerung 5 abgestützt und wird durch einen maschinenlangen Tangentialriemen 6, der durch eine Andrückrolle 7 angestellt ist, beaufschlagt.
Das an sich nach vorne hin offene Rotorgehäuse 2 ist während des Betriebes durch ein schwenkbar gelagertes Deckelelement 8, das eine Kanalplatte mit einer Dichtung 9 aufweist, verschlossen. Das Rotorgehäuse 2 ist außerdem über eine entsprechende Absaugleitung 10 an eine Unterdruckquelle 11 angeschlossen, die den im Rotorgehäuse 2 notwendigen Spinnunterdruck erzeugt.
In einer nicht näher dargestellten Aufnahmeöffnung der Kanalplatte 37 ist ein vorzugsweise auswechselbarer Kanalplattenfortsatz, ein sogenannter Kanalplattenadapter 12, angeordnet. Der Kanalplattenadapter 12 weist eine Fadenabzugsdüse 13 sowie den Mündungsbereich eines erfindungsgemäßen Faserleitkanals 14 auf. An die Fadenabzugsdüse 13 schließt sich ein Fadenabzugsröhrchen 15 an.
Am Deckelelement 8, das um eine Schwenkachse 16 begrenzt drehbar gelagert ist, ist ein Auflösewalzengehäuse 17 festgelegt.
Das Deckelelement 8 weist rückwärtige Lagerkonsolen 19, 20 zur Lagerung einer Auflösewalze 21 beziehungsweise eines FaserbandeinzugsZylinders 22 auf.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel wird die Auflösewalze 21 im Bereich ihres Wirteis 23 durch einen umlaufenden, maschinenlangen Tangentialriemen 24 angetrieben, während der Antrieb des Faserbandeinzugszylinders 22 vorzugsweise über eine (nicht dargestellte) Schneckengetriebeanordnung erfolgt, die auf eine maschinenlange Antriebswelle 25 geschaltet ist. Selbstverständlich sind auch einzelmotorische Antriebe für Auflösewalze 21 und/oder Faserbandeinzugszylinder 22 möglich. Das Auflösewalzengehäuse 17 weist in seinem unteren Bereich eine in Drehrichtung der Auflöswalze 21 hinter dem Faserbandeinzugszylinder 22 angeordnete Schmutzaustrittsöffnung 28 auf. Über diese Schmutzaustrittsöffnung 28 werden die aus dem Faserband ausgelösten Schmutzpartikel ausgeschieden und zum Beispiel über eine Schmutzentsorgungseinrichtung abtransportiert.
Die Figur 2 zeigt einen erfindungsgemäßen, zweiteiligen Faserleitkanal 14 in Seitenansicht.
Wie angedeutet, verbindet der Faserleitkanal 14 die Auflösewalze 21 pneumatisch durchgängig mit dem Spinnrotor 3. Der Faserleitkanal 14 weist dabei einen eingangsseitigen Kanalabschnitt 31 sowie einen ausgangsseitigen Kanalabschnitt 32 auf.
Der eingangsseitigen Kanalabschnitt 31 besteht aus einem aus Stahlblech geformten Kanaleinsatz 18A, der in einen Spritz¬ oder Druckgusskörper 43 eingegossen ist.
Der Kanaleinsatz 18B des ausgangsseitigen Kanalabschnitts 32 ist in einen als Kanalplattenadapter 12 ausgebildeten Spritz¬ oder Druckgusskörper integriert.
Wie in Fig.l angedeutet, ist der eingangsseitigen Kanalabschnitt 31 des Faserleitkanals 14 in einer (nicht dargestellten) Bohrung des Auflösewalzengehäuses 17 festgelegt und dabei durch eine am Spritz- oder Druckgusskörper 43 angeordnete Lagefixiereinrichtung 34 winkelgenau ausgerichtet. Der Faserleitkanal 14 ist außerdem gegenüber der Anschlussbohrung des Auflösewalzengehäuses 17 durch eine O-Ringdichtung abgedichtet, die in einer entsprechenden Nut des Spritz- oder Druckgusskörpers 43 positioniert ist.
Wie aus Fig.3 ersichtlich weist der Spritz- oder Druckgusskörper 43 in Anpassung an die Auflösewalze 21 eine konkave Rundung 48 auf.
Die Abdichtung des Faserleitkanals 14 gegenüber der Kanalplatte 37 erfolgt über eine Schlauchtülle 38, die zwischen der Kanalplatte 37 und einer Aήlageschulter 41 am Druckgusskörper 43 eingespannt ist.
Die Figuren 3 und 4 zeigen den eingangsseitigen Kanalabschnitt
31 des erfindungsgemäßen Faserleitkanal 14 in Seiten- bzw.
Vorderansicht sowie im Schnitt.
Wie ersichtlich ist in den Spritz- oder Druckgusskörper 43, der entweder aus Kunststoff oder aus Aluminium bzw. einer
Aluminiumlegierung besteht, ein Kanaleinsatz 18A eingegossen, der vorzugsweise aus Stahl bzw. einer Stahllegierung gefertigt ist.
Der Kanaleinsatz 18A läuft dabei, wie sowohl aus Fig.3 als auch aus Fig.4 ersichtlich, in Fasertransportrichtung F konisch zu und endet vorzugsweise in einer im Querschnitt runden Austrittsöffnung 51.
Das heißt, der Kanaleinsatz 18A weist in seinem
Eintrittsbereich ein Breiten/Höhen-Verhältnis von etwa 3 : 1 auf und läuft vor dort auf die gegenüberliegende Mündung 51
hin konisch zu. Wie in Fig.4 dargestellt, verläuft die Wandung des Kanaleinsatzes 18A dabei bezüglich der Mittellängsachse 26 des Faserleitkanals 14 vorzugsweise unter einem Winkel ß. Ein vergleichbare Situation ist auch in Seitenansicht (Fig.3) des Faserleitkanals 14 gegeben.
Hier verläuft die Wandung des Kanaleinsatzes 18A bezüglich der Mittellängsachse 26 des Faserleitkanals 14 unter einem Winkel a.
Eine solche konische Ausbildung des Kanaleinsatzes 18A wirkt sich nicht nur positiv auf den Strömungsverlauf der Transportluft innerhalb des Faserleitkanalabschnittes 31 auf, sondern erleichtert auch den Einsatz von (nicht dargestellten) Stützschiebern, die den Kanaleinsatz 18A während des Spritz¬ oder Druckgussprozesses sicher abstützen.
Die Fig.5 zeigt den ausgangsseitigen Kanalabschnitt 32 des Faserleitkanals 14. Auch dieser Kanalabschnitt 32 weist einen aus Stahlblech geformten Kanaleinsatz 18B auf, der in einen Spritz- oder Druckgusskörper eingegossen ist. Der Spritz- oder Druckgusskörper ist im vorliegenden Fall als Kanalplattenadapter 12 ausgebildet.
Die an die Mündung 51 des eingangsseitigen Kanalabschnitts 31 angrenzende Eingangsöffnung 35 weist dabei vorzugsweise einen runden Querschnitt auf, während der Austrittsbereich des Kanalabschnittes 32 in einer schlitzartigen Mündung 36 endet.
Funktion des erfindungsgemäßen Verfahrens:
Aus Stahlblech werden, beispielsweise durch Tiefziehen Rohling der Kanaleinsätze 18A und 18 B gefertigt.
Diese als Hohlkörper ausgebildeten Rohlinge weisen gegenüber ihrer endgültigen Form zunächst etwas Übermaß auf.
Die übermaßigen Kanaleinsätze werden anschließend in entsprechenden Spritz- oder Druckgussformen mit Kunststoff bzw. Aluminium oder einer Aluminiumlegierung umgössen. In diesen Spritz- oder Druckgussformen werden die Kanaleinsätze dabei durch Stützschieber, deren Außenkontur jeweils der endgültigen Innenkontur des betreffenden Kanaleinsatzes des Faserleitkanals entsprechen, abgestützt. Das heißt, das mit einem Druck von mindestens 800 bar in die Spritz- oder Druckgusswerkzeuge eingepresste Gussmaterial legt die zunächst übermäßigen Kanaleinsätze an die Stützschieber an, die beispielsweise zweiteilig ausgebildet ist.
Bei der Herstellung eines Kanalplattenadapters 12 wird beispielsweise ein Kernelement dieser zweiteiligen Stützschieber von der Eintrittsöffnung 35 her in den Kanaleinsatz 18B eingeführt, während ein Füllelement des Stützschiebers von der schlitzartigen Mündung 36 her im Kanaleinsatz 18B positioniert wird.
Nach dem Eingießen in die Spritz- oder Druckgusskörper 12 bzw. 43 weisen die Kanalabschnitte 31, 32 nicht nur ihre vorgesehenen Abmessungen auf, sondern die mit dem Fasertransport unmittelbar in Verbindung stehende Innenkontur ist auch sehr glatt.
Das heißt, es ist sichergestellt, dass sich keine Fasern an der Innenwandung verhaken können.
Claims
1. Faserleitkanal für eine Offenend-Spinnvorrichtung zum pneumatisch durchgängigen Verbinden einer Faserbandauflöseeinrichtung mit einem Spinnrotor, der mit hoher Drehzahl in einem unterdruckbeaufschlagbaren Rotorgehäuse umläuft, wobei der Faserleitkanal aus wenigstens einem verschleißfesten, rohrförmigen, Kanaleinsatz besteht,
dadurch gekennzeichnet,
dass der zunächst mit Übermaß gefertigte Kanaleinsatz (18A bzw. 18B) in ein Spritz- oder Druckgussbauteil (12 bzw. 43) eingegossen ist, wobei der -Kanaleinsatz (18A bzw. 18B) seine endgültigen Abmessungen erst im Zuge des Eingießens durch' Anpressen des Kanaleinsatzes (18A bzw. 18B) an wenigstens einen zugehörigen innenliegenden Stützschieber erhalten hat.
2. Verfahren zum Herstellen eines Faserleitkanals nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein zunächst mit Übermaß gefertigter Kanaleinsatz in ein Spritz- oder Druckgusswerkzeug eingelegt wird, dass der Kanaleinsatz innerhalb des Spritz- oder Druckgusswerkzeuges durch wenigsten einen Stützschieber ausfüttert wird und dass Gussmaterial mit hohem Druck derart in das Spritz¬ oder Druckgusswerkzeug gepresst wird, dass der Kanaleinsatz mit seiner Innerkontur an den Stützschieber angelegt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, ein Stützschieber eingesetzt wird, dessen Außenkontur weitestgehend der Innenkontur des fertigen Faserleitkanals entspricht.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Stützschieber ein zweiteilig Stützschieber eingesetzt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Teile des Stützschiebers von entgegengesetzten Seiten in den Kanaleinsatz eingeführt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Kanaleinsatz ein durch Tiefziehen gefertigter Hohlkörper Verwendung findet.
7. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Kanaleinsatz ein durch hydrostatisches Druckumformen gefertigter Hohlkörper Verwendung findet.
8. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der der Kanaleinsatz zunächst mit einem Übermaß < 0,5 mm, vorzugsweise < 0,2mm, gefertigt wird.
9. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kanaleinsatz aus einem Stahlblech gefertigt wird, das vorgeglüht wurde.
10. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kanaleinsatz innerhalb des Spritzgusswerkzeuges mit einem Arbeitsdruck von mindestens 800 bar an den Stützschieber angelegt wird.
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