WO2005047703A1 - Pendelschiebermaschine - Google Patents

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WO2005047703A1
WO2005047703A1 PCT/DE2004/002448 DE2004002448W WO2005047703A1 WO 2005047703 A1 WO2005047703 A1 WO 2005047703A1 DE 2004002448 W DE2004002448 W DE 2004002448W WO 2005047703 A1 WO2005047703 A1 WO 2005047703A1
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pendulum
groove
head
webs
foot
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PCT/DE2004/002448
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Inventor
Günther Beez
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Lademann, Sven
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Priority to US10/547,635 priority patent/US7438543B2/en
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    • Y10T74/18—Mechanical movements
    • Y10T74/18056—Rotary to or from reciprocating or oscillating

Definitions

  • the invention relates to a pendulum slide machine working by means of an eccentric orbital movement.
  • the object of the invention is to develop a novel pendulum slide machine that works by means of an eccentric orbital movement, which eliminates these aforementioned disadvantages of the prior art and, in conjunction with the use of asymmetrical pendulum drivers, significantly improves the running properties, produces a uniform torque curve, and clearly causes the pulsation reduced and at the same time the maximum eccentricity compared to conventional pendulum slide machines with the same installation space significantly increased, the delivery volume increased, thereby avoiding the stability problems in the area of the pendulum web even with a significant increase in the offset angle, and also ensures optimal power transmission between the individual components of the pendulum slide machine in all speed ranges , at the same time significantly reduces susceptibility to cavitation even in very high speed ranges, thereby improving controllability the conveying effect of the pendulum slide machine is significantly increased, also the overall wear, but especially significantly reduced in the critical area of the
  • a pendulum slide machine with at least one rotor set, consisting of an inner rotor (5) arranged on a drive shaft (4), which is rotatable directly in the housing by means of pendulum webs (6) provided with pendulum heads (7) and pendulum feet (12) (1) or indirectly, for example in a spool (2) mounted outer rotor (3), the pendulum webs (6) being constructed such that at the Pendulum back on the pendulum head, opposite the connection line between the center of the pendulum head circle and the pendulum foot center, a pendulum head plate (9) inclined in the direction of the pendulum foot (12) is arranged, which at its free end merges approximately at right angles into a pendulum backside sliding curve (11), the circular pendulum head (7) on the other hand merges via a pendulum head groove (8) into a pendulum front sliding curve (10) extending to the pendulum foot (12).
  • pendulum webs (6) constructed in this way are arranged with their pendulum heads (7) in pan grooves (14) distributed evenly over the circumference of the outer rotor (3), a pendulum receiving web (15) on the front of the pan groove (14) and on the back of the Pan groove (14) an inclined pendulum stop surface (16) is arranged, and the pendulum webs (6) with their pendulum feet (12) are arranged in pendulum guide grooves (19), which is characterized in that the pendulum guide grooves (19) of the inner rotor (5 ) are provided with differently high groove leading edges (20) and groove trailing edges (21) such that the imaginary connecting circle diameter (17) of all groove leading edges (20) is smaller than the connecting circle diameter of all groove trailing edges (21).
  • the respective required inventive difference of the connecting circle diameter is determined from the pendulum web cross section required for the power transmission and the dynamic stability and the "cranking" of the pendulum required for optimal conveyance.
  • the height difference according to the invention makes it possible, on the one hand, to significantly increase the load-bearing material thickness of the pendulum webs (6) in the neck area and at the same time to realize “a larger tilt angle”.
  • the rear sliding curve (11) of the pendulum is also redefined, so that, as a result of the arrangement according to the invention of groove front edges (20) and groove rear edges (21) of different heights, all problems which have hitherto appeared to be unsolvable are almost optimally solved at the same time.
  • the solution according to the invention made it possible for the first time to carry out a dimensioning of the cranked pendulum geometry which at the same time met the occurring loads as well as optimal conveying, so that in all speed ranges an optimal power transmission between the individual components of the pendulum slide machine with a significant increase in the maximum eccentricity compared to conventional pendulum slide machines with the same installation space, a significantly reduced pulsation and susceptibility to cavitation, with minimized friction losses, significantly improved running properties and a significantly increased delivery volume with a significant improvement in efficiency.
  • the imaginary connecting circle diameter (17) of all pendulum receiving webs (15) is clearly within the other inner contour of the outer rotor (3), and an outer rotor groove between each pendulum stop surface (16) and the pendulum receiving web (15) of the adjacent pendulum (6) (18) is arranged.
  • an inner rotor groove (23) is also arranged between the groove rear edge (21) and the groove front edge (20) of the next following pendulum guide groove (19).
  • the pendulum front sliding curve (10) is connected to the pendulum rear sliding curve (11) in the region of the pendulum foot (12) via a pendulum foot groove (13).
  • the pendulum foot groove (13) stabilizes and at the same time guides the pendulum web (6) during the entire movement sequence in the pendulum guide groove (19) filled with the medium to be conveyed, and thus helps to ensure that a pendulum web (6), even with very large manufacturing tolerances, jams in the pendulum guide groove (19). to avoid, and at the same time minimizes the friction losses in the pendulum guide groove (19).
  • the pendulum head plate (9) arranged on the pendulum head on the pendulum webs (6) on the pendulum head, relative to the connecting line between the center of the pendulum head circle and the pendulum foot center, by an angle ⁇ of 40 ° to 55 ° in the direction of the pendulum foot (12) is arranged inclined, the circular pendulum head (7) between the line of contact with the pendulum head plate (9) and a pendulum head groove (8) arranged on the front of the pendulum forming an angle ⁇ of 280 ° to 310 °.
  • Figure 1 a possible embodiment of the pendulum slide machine according to the invention in a side view in section
  • Figure 2 the side view of a pendulum web used according to the invention
  • Figure 3 the detailed representation of a rotor set constructed according to the invention of the pendulum slide machine according to Figure 1, in side view
  • Figure 4 the inner rotor of the pendulum slide machine according to the invention according to Figure 1 in side view
  • Figure 5 the outer rotor of the pendulum slide machine according to the invention according to Figure 1 in side view.
  • a control slide 2 is arranged in a housing 1.
  • the outer rotor 3 of a rotor set is rotatably arranged therein. This rotor set consists of one arranged on a drive shaft 4
  • Inner rotor 5 which is rotatable with seven pendulum webs 6
  • Pendulum webs 2, the outer rotor 3 and the inner rotor 5 formed
  • Pump chambers 24 are successively brought to a maximum and immediately afterwards to a minimum volume (or vice versa) with each revolution of the drive shaft 4.
  • Suction kidney (s) 25 are sucked into the pump chambers 24.
  • the pendulum web 6 according to the invention shown in Figure 2 is constructed such that on the back of the pendulum on the pendulum head 7, opposite the
  • Pendulum foot 12 inclined pendulum head plate 9 is arranged.
  • the circular pendulum head 7 sweeps between the line of contact with the pendulum head plate 9 and one arranged on the front of the pendulum
  • Pendulum head groove 8 an angle ⁇ of 296 °.
  • Pendulum foot 12 extending pendulum front slip curve 10 over.
  • the pendulum front slip curve 10 is connected in the region of the pendulum foot 12 to the pendulum back slide curve 11 by means of a pendulum foot groove 13.
  • Figure 3 shows the detailed representation of the constructed according to the invention
  • the seven pendulum webs 6 are arranged with their pendulum heads 7 in pan grooves 14 evenly distributed over the circumference of the outer rotor 3.
  • Pendulum receiving web 15 and on the back of each pan groove 14 an inclined pendulum stop surface 16 which merges into the outer rotor groove 18.
  • An outer rotor groove 18 is arranged in each case in the pendulum receiving web 15.
  • the pendulum webs 6 are with their pendulum feet 12 in the pendulum guide grooves
  • Figure 4 shows the inner rotor 5 of the invention
  • Pendulum slide machine according to FIGS. 1 and 3 in a side view with the pendulum guide grooves 19.
  • pendulum guide grooves 19 As shown in FIG. 4, have groove front edges 20 and groove rear edges of different heights
  • the imaginary connecting circle diameter of all groove leading edges 20 is always smaller than the connecting circle diameter 17 of all groove trailing edges 21.
  • An inner rotor groove 23 is arranged between each groove rear edge 21 and the next groove leading edge 20.
  • the outer rotor 3 is the one according to the invention
  • Pendulum slide machine shown in Figure 1 in side view.
  • the pendulum head groove 8 of the pendulum web 6 is almost in contact with the pendulum reception web 15 of the outer rotor 3 and ensures optimum force transmission in this end position due to its form-fitting positioning.
  • the “immersion process” causes Solution presented here that the line of action of the radial thrust force acting on the respective pendulum web 6 always acts within the pendulum guide groove area on the pendulum web 6, so that even with very large eccentricity and high operating pressures in connection with the arrangement of a pendulum foot groove 13 on the pendulum foot 12, there is always optimal guidance of the pendulum web 6 is guaranteed with “flying clamping”, whereby tilting and / or bracing of the pendulum webs 6 in the pendulum guide groove 19 is excluded.
  • the pendulum foot groove 13 arranged on the pendulum foot 12 also has the effect that the medium located under the pendulum foot groove 13 and to be conveyed by the pendulum foot 12 can be optimally displaced during the conveying process while avoiding pressure peaks.
  • the "lowered” groove leading edge 20 according to the invention rests on the pendulum front sliding curve 10 and, due to the design according to the invention, guarantees synchronous running up to very high speed ranges with optimized power transmission properties.
  • all the pendulum webs 6 move into an almost similar position which inevitably would lead to the pendulum webs 6 jamming in the respective pendulum guide grooves 19.
  • the solution according to the invention ensures that even with almost centric running that do not jam the pendulum webs 6 in the associated pendulum guide grooves 19.
  • pendulum slide machine which, in conjunction with the use of asymmetrical pendulum drivers, significantly improves the running properties, causes an even torque curve, significantly reduces the pulsation and, at the same time, also maximizes the eccentricity
  • the delivery volume increased, while avoiding the stability problems in the area of the pendulum web even with a significant increase in the offset angle, and in addition, in all speed ranges, an optimal transmission of force between the individual components of the pendulum slide machine is effected, at the same time, the susceptibility to cavitation is very high high speed ranges significantly reduced, the controllability improved, the conveying effect of the pendulum slide machine significantly increased, also the overall wear, but significantly reduced in particular in the critical area of the pendulum foot, at the same time minimizing friction losses, and also significantly increasing the efficiency, and at the same time significantly increasing the efficiency for one Functionally reliable continuous operation, the required manufacturing accuracy is significantly reduced, at the same time the manufacturing costs are significantly reduced and not only d

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine mittels einer exzentrischen Umlaufbewegung arbeitende Pendelschiebermaschine, wobei die Pendelführungsnuten (19) des Innenrotors (5) mit unterschiedlich hohen Nutvorderkanten (20) und Nuthinterkanten (21) derart versehen sind, dass der gedachte Verbindungskreisdurchmesser (17) aller Nutvorderkanten (20) kleiner als der Verbindungskreisdurchmesser aller Nuthinterkanten (21) ist.

Description

Pendelschiebermaschine
Die Erfindung betrifft eine mittels einer exzentrischen Umlaufbewegung arbeitende Pendelschiebermaschine.
Im Stand der Technik wurden bereits in der FR 980 766 wie auch in der DE 195 32 703 C1 Pendelschiebermaschinen mit einem drehbar gelagerten Innenrotor und einem über Pendel mitnehmer angetriebenen, ebenfalls drehbar gelagerten Außenrotor, bei welchen der Förderstrom durch die Variation der Exzentrizität zwischen dem Innenrotor und dem Außenrotor variiert werden kann, vorgestellt. Die symmetrisch aufgebauten Pendelmitnehmer sind bei diesen Bauformen mit ihrem jeweils kreisrundem Kopfbereich schwenkbar in den Pfannen des drehbar gelagerten Außenrotors, und mit ihrem kegeligen, dem Kopfbereich gegenüberliegenden Ende gleitend in den Nuten des Innenrotors angeordnet. Der synchrone Lauf zwischen dem exzentrisch laufenden Innenrotor gegenüber dem Außenrotor wird bei diesen Bauformen über das zugelassene Spiel zwischen dem Innenrotor und den in dessen Nuten gleitend angeordneten Pendelmitnehmern gewährleistet.
Um bei einem noch vertretbaren Wirkungsgrad ein Verspannen der Bauteile zu vermeiden sind in der Fertigung sehr geringe zulässige Toleranzbereiche einzuhalten. Hieraus resultieren die sehr hohen Fertigungskosten für derartige Pendelschiebermaschinen.
Infolge der konstruktionsbedingten Kraftübertragung vom Innenrotor über den Pendelmitnehmer auf den Außenrotor wirkt auf den Pendelmitnehmer ein Kippmoment, welches zu einem ungleichförmigen Lauf führt und zudem erhöhte Reibungsverluste zur Folge hat. Im Extremfall kann dies zu einem Verklemmen des Pendels im Nutbereich führen.
Aufgrund der bei diesen Bauformen auftretenden extremen Druckspitzen kommt es darüber hinaus zu einer Pulsation des Volumenförderstromes und zudem im oberen Drehzahlbereich zu Kavitationserscheinungen. Wie in der DE 101 02 531 A1 aber auch in der die Priorität der DE 101 02 531 A1 in Anspruch nehmenden EP 1 225 337 A2 dargestellt, wurde im Zusammenhang mit einer Stelleinrichtung für eine mengenregelbare Zellenpumpe bereits vor Jahren angedacht unsymmetrische Pendelmitnehmer einzusetzen.
Die mit derartigen unsymmetrischen Pendelmitnehmern durchgeführten Praxisversuche zeigten jedoch, daß diese mit unsymmetrischen Pendelmitnehmern (gemäß den Figuren 1 , 5 und 6 der vorgenannten Erfindungsbeschreibungen) ausgerüsteten Pendelschiebermaschinen solche gravierende Nachteile aufwiesen, wie beispielsweise einen ungleichförmigen Drehmomentenverlauf, eine starke Pulsation (insbesondere bei maximaler Exzentrizität), Regelprobleme (welche insbesondere bei hohen Drehzahlen durch Klemmeffekte hervorgerufen wurden), starke Verschleißspuren im Bereich des Pendelfußes, Stabilitätsprobleme im Bereich des Pendelsteges und daraus resultierend eine starken Begrenzung des Kröpfungswinkels, wie auch einem niedrigen Wirkungsgrad von ca. 5 bis 10 %, und dies alles bei extrem hohen, aber zwingend erforderlicher Fertigungsgenauigkeiten welche in Verbindung mit der unsymmetrischen Gestaltung der Pendelmitnehmer nochmals die sehr hohen Fertigungskosten der herkömmlichen Pendelschiebermaschinen deutlich erhöhten, so daß gegenüber der in der DE 195 32 703 C1 vorgestellten Bauform einer Pendelschiebermaschine mit symmetrischen Pendelmitnehmern die in derartigen Maschinen eingesetzten unsymmetrischen Pendelmitnehmer keinerlei Vorteile, im Gegenteil, sogar nur Nachteile bewirkten.
Unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten war daher mit diesen in den damaligen Pendelschiebermaschinen eingesetzten, und in der DE 101 02 531 A1 beschriebenen, unsymmetrischen Pendelmitnehmern kein effektiver, funktionssicherer Dauerbetrieb zu gewährleisteten.
Daher wurde bereits nach einer Kleinserienfertigung der Einsatz solcher unsymmetrischer Pendelmitnehmer vom Anmelder der DE 101 02 531 A1 verworfen. Die Aufgabe der Erfindung besteht nun darin eine mittels einer exzentrischen Umlaufbewegung arbeitende neuartige Pendelschiebermaschine zu entwickeln, welche diese vorgenannten Nachteile des Standes der Technik beseitigt, und in Verbindung mit dem Einsatz von unsymmetrischen Pendelmitnehmern die Laufeigenschaften deutlich verbessert, einen gleichmäßigen Drehmomentenverlauf bewirkt, die Pulsation deutlich verringert und zudem gleichzeitig die maximalen Exzentrizität gegenüber herkömmlichen Pendelschiebermaschinen mit gleich großem Bauraum wesentlich vergrößert, das Fördervolumen erhöht, dabei die Stabilitätsprobleme im Bereich des Pendelsteges selbst bei deutlicher Erweiterung des Kröpfungswinkels vermeidet, zudem in allen Drehzahlbereichen eine optimale Kraftübertragung zwischen den einzelnen Bauteilen der Pendelschiebermaschine bewirkt, gleichzeitig die Kavitationsanfälligkeit selbst in sehr hohen Drehzahlbereichen deutlich verringert, dabei die Regelbarkeit verbessert, die Förderwirkung der Pendelschiebermaschine wesentlich erhöht, zudem den Verschleiß insgesamt, aber insbesondere im kritischen Bereich des Pendelfußes wesentlich reduziert, dabei die Reibungsverluste minimiert, zudem den Wirkungsgrad wesentlich erhöht, darüber hinaus aber auch zugleich die für einen funktionssicheren Dauerbetrieb erforderliche Fertigungsgenauigkeit deutlich reduziert, wesentlich die Fertigungskosten senkt und zudem nicht nur die Anordnung einer ungeraden Anzahl von Pendelstege (6) (ab fünf Pendelstegen (6)) sondern auch die Anordnung einer geraden Anzahl von Pendelstegen (ab sechs Pendelstegen (6)) ermöglicht.
Diese Aufgabe wird durch eine Pendelschiebermaschine mit mindestens einem Rotorsatz, bestehend aus einem auf einer Antriebswelle (4) angeordneten Innenrotor (5), welcher durch mit Pendelköpfen (7) und Pendelfüßen (12) versehene Pendelstege (6) mit einem drehbar, direkt im Gehäuse (1) oder indirekt beispielsweise in einem Steuerschieber (2) gelagerten Außenrotor (3) verbunden ist, wobei die Pendelstege (6) derart aufgebaut sind, daß an der Pendelrückseite am Pendelkopf, gegenüber der Verbindungslinie zwischen dem Mittelpunkt des Pendelkopfkreises und der Pendelfußmitte eine in Richtung des Pendelfußes (12) geneigte Pendelkopfplatte (9) angeordnet ist, welche an ihrem freien Ende etwa rechtwinklig in eine Pendelrückseitenabgleitkurve (11) übergeht, wobei der kreisförmige Pendelkopf (7) andererseits über eine Pendelkopfrille (8) in eine bis zum Pendelfuß (12) verlaufende Pendelvorderseitenabgleitkurve (10) übergeht. Diese so aufgebauten Pendelstege (6) sind mit ihren Pendelköpfen (7) in gleichmäßig über den Umfang des Außenrotors (3) verteilten Pfannennuten (14) angeordnet, wobei an der Vorderseite der Pfannennut (14) ein Pendelaufnahmesteg (15) und an der Rückseite der Pfannennut (14) eine geneigte Pendelanschlagsfläche (16) angeordnet ist, und die Pendelstege (6) mit ihren Pendelfüßen (12) in Pendelführungsnuten (19) angeordnet sind, gelöst, die sich dadurch auszeichnet, daß die Pendelführungsnuten (19) des Innenrotors (5) mit unterschiedlich hohen Nutvorderkanten (20) und Nuthinterkanten (21) derart versehen sind, daß der gedachte Verbindungskreisdurchmesser (17) aller Nutvorderkanten (20) kleiner als der Verbindungskreisdurchmesser aller Nuthinterkanten (21) ist. Auf der Basis dieser erfindungsgemäßen Lösung wird aus dem für die Kraftübertragung und die dynamische Stabilität erforderlichen Pendelstegquerschnitt, und der für eine optimale Förderung erforderlichen „Kröpfung" des Pendels die jeweils erforderliche, erfindungsgemäße Differenz der Verbindungskreisdurchmesser festgelegt.
Durch die erfindungsgemäße Höhendifferenz wird es möglich einerseits die tragende Materialstärke der Pendelstege (6) im Halsbereich deutlich zu erhöhen und gleichzeitig „einen größeren Kippwinkel" zu realisieren. In Verbindung mit der erfindungsgemäßen Höhendifferenz wird auch die rückseitige Abgleitkurve (11) des Pendels neu definiert, so daß in der Folge der erfindungsgemäßen Anordnung von unterschiedlich hohen Nutvorderkanten (20) und Nuthinterkanten (21) alle bisher aufgetretenen unlösbar erschienenen Probleme nahezu gleichzeitig einer optimalen Lösung zugeführt werden. So erzielt man beispielsweise auf der Basis dieser erfindungsgemäß unterschiedlich hohen Nutvorderkanten (20) und Nuthinterkanten (21) einerseits die Beseitigung aller Stabilitätsprobleme im Bereich des Pendelsteges bei gleichzeitiger deutlicher Erweiterung des Kröpfungswinkels und bewirkt infolge dessen einen gleichmäßigen Drehmomentenverlauf und eine deutliche Verbesserung der Laufeigenschaften, zudem aber auch eine wesentliche Reduzierung der Pulsation bei gleichzeitiger deutlicher Vergrößerung der maximalen Exzentrizität und verringerter Kavitationsanfälligkeit selbst in sehr hohen Drehzahlbereichen, und dies bei gleichzeitiger Verbesserung der Förderwirkung und einer wesentlichen Verbesserung der Regelbarkeit der Pendelschiebermaschine in Verbindung mit einer deutlichen Reduzierung des Verschleißes insgesamt, aber insbesondere im Bereich des Pendelfußes.
Die gegenüber den Nutvorderkanten (20) höheren Nuthinterkanten (21) ermöglichen im Zusammenwirken mit den anderen erfindungsgemäßen Baugruppen dabei einen gleichmäßigen Lauf bei geringem Verschleiß und hohem Wirkungsgrad selbst bei maximaler Exzentrizität, so daß es durch die erfindungsgemäße Lösung gelingt, auch dem im Innenrotor (5) angeordneten Pendelsteg (6) so viel Spiel zwischen der Pendelführungsnut (19) und den jeweils zugeordneten beiden Abgleitkurven (des Pendelsteges (6)) zuzuordnen, daß selbst bei maximaler Exzentrizität und sehr großen zugelassenen Fertigungstoleranzen ein Verklemmen dieser Baugruppen untereinander ausgeschlossen ist.
Dadurch wurden die für die Herstellung von Pendelschiebermaschinen (sowohl mit wie auch ohne unsymmetrische Pendel) erforderlichen hohen Fertigungsgenauigkeiten wesentlich reduziert und somit die Fertigungskosten der Pendelschiebermaschinen insgesamt erstmals auf ein vertretbares Maß gesenkt.
Mittels der erfindungsgemäßen Lösung ist es zudem erstmals gelungen die für einen funktionssicheren Dauerbetrieb mit einer Pendelschiebermaschine bisher zwingend erforderliche Anordnung einer ungeraden Anzahl von Pendelstegen (6) (ab fünf Pendelstege (6)) zu überwinden, und selbst mit der Anordnung einer geraden Anzahl von Pendelstegen (ab sechs Pendelstege (6)) einen funktionssicheren Dauerbetrieb zu gewährleisten.
Dabei wurde es durch die erfindungsgemäße Lösung erstmals möglich eine den auftretenden tatsächlichen Belastungen wie auch einer optimalen Förderung gleichzeitig gerecht werdende Dimensionierung der gekröpften Pendelgeometrie vorzunehmen, so daß in allen Drehzahlbereichen eine optimale Kraftübertragung zwischen den einzelnen Bauteilen der Pendelschiebermaschine, bei einer deutlichen Vergrößerung der maximalen Exzentrizität gegenüber herkömmlichen Pendelschiebermaschinen mit gleich großem Bauraum, einer wesentlich verringerter Pulsation und Kavitationsanfälligkeit, bei minimierten Reibungsverlusten, deutlich verbesserten Laufeigenschaften und einem wesentlich erhöhten Fördervolumen bei einer deutlichen Verbesserung des Wirkungsgrades, möglich wurde.
Die erfindungsgemäße, in ihren (gedachten) Verbindungskreisdurchmessern versetzte Anordnung der Nutvorderkanten (20) gegenüber den Nuthinterkanten (21) des Innenrotors (5) ermöglicht gleichzeitig eine spezielle erfindungsgemäße Gestaltung des Außenrotors (3), so daß in Verbindung mit der erfindungsgemäß möglich werdenden stark gekröpften und dabei sehr stabilen Gestaltung der Pendelstege (6) eine nach „außen" verlegte, die Umfangskraft optimal vom Innenrotor (5) direkt über den Pendelkopf (7) in die Pfannennut (14) einleitende, direkte Kraftübertragung zwischen diesen Baugruppen im Mitnahmebereich erzielt werden kann.
Kennzeichnend ist auch, daß der gedachte Verbindungskreisdurchmesser (17) aller Pendelaufnahmestege (15) deutlich innerhalb der sonstigen Innenkontur des Außenrotors (3) liegt, und zwischen jeder Pendelanschlagsfläche (16) und dem Pendelaufnahmesteg (15) des jeweils benachbarten Pendels (6) eine Außenrotorrille (18) angeordnet ist. Erfindungsgemäß ist darüber hinaus, daß zwischen der Nuthinterkante (21) und der Nutvorderkante (20) der jeweils nächstfolgenden Pendelführungsnut (19) eine Innenrotorrille (23) angeordnet.
Erfindungswesentlich ist weiterhin, daß die Pendelvorderseitenabgleitkurve (10) mit der Pendelrückseitenabgleitkurve (11) im Bereich des Pendelfußes (12) über eine Pendelfußrille (13) verbunden sind.
Die durch die anordnung von Außenrotorrillen (18) und Innenrotorrillen (23) speziell gestalteten Pumpenkammern (24) bewirken in Verbindung mit dem durch die Pendelfußrille (13) auch unterhalb des Pendelsteges (6) speziell gestalteten Pumpenraumes im Zusammenwirken mit den anderen Merkmalen der erfindungsgemäßen Lösung eine weitere deutliche Verringerung der Pulsation, wie auch eine kavitationsfreie Befüllung bei sehr hohen Drehzahlen selbst im Bereich der maximalen Exzentrizität, so daß mittels der erfindungsgemäßen Lösung auch sehr hohe Volumenströme optimal gefördert werden können.
Die Pendelfußrille (13) stabilisiert und führt dabei gleichzeitig den Pendelsteg (6) während des gesamten Bewegungsablaufes in der mit Fördermedium gefüllten Pendelführungsnut (19) und hilft so ein Verklemmen eines selbst mit sehr großen Fertigungstoleranzen behafteten Pendelsteges (6) in der Pendelführungsnut (19) zu vermeiden, und minimiert dabei gleichzeitig auch noch die Reibungsverluste in der Pendelführungsnut (19). Erfindungswesentlich ist auch, daß die an der Pendelrückseite der Pendelstege (6) am Pendelkopf angeordnete Pendelkopfplatte (9), gegenüber der Verbindungslinie zwischen dem Mittelpunkt des Pendelkopfkreises und der Pendelfußmitte um einen Winkel α von 40° bis 55° in Richtung des Pendelfußes (12) geneigt angeordnet ist, wobei der kreisförmige Pendelkopf (7) zwischen der Berührungslinie mit der Pendelkopfplatte (9) und einer an der Pendelvorderseite angeordneten Pendelkopfrille (8) einen Winkel ß von 280° bis 310° einschließt.
Die Gesamtheit dieser erfindungsgemäßen Anordnung bewirkt dann eine optimierte Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabenstellung. Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung des erfindungsgemäßen Ausführungsbeispieles in Verbindung mit den Ansprüchen sowie den Zeichnungen zur erfindungsgemäßen Lösung.
Nachfolgend soll die Erfindung nun an Hand eines Ausführungsbeispieles in Verbindung mit 4 Figuren näher erläutert werden.
Dabei zeigt die
Figur 1 : eine mögliche Ausführungsform der erfindungsgemäßen Pendelschiebermaschine in einer Seitenansicht im Schnitt; Figur 2 : die Seitenansicht eines erfindungsgemäß eingesetzten Pendelsteges; Figur 3 : die Detaildarstellung eines erfindungsgemäß aufgebauten Rotorsatz der Pendelschiebermaschine gemäß der Figur 1 , in der Seitenansicht; Figur 4 : den Innenrotor der erfindungsgemäßen Pendelschiebermaschine gemäß der Figur 1 in der Seitenansicht; Figur 5 : den Außenrotor der erfindungsgemäßen Pendelschiebermaschine gemäß der Figur 1 in der Seitenansicht.
In der Figur 1 ist eine der möglichen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Pendelschiebermaschine in einer Seitenansicht im Schnitt dargestellt. In einem Gehäuse 1 ist ein Steuerschieber 2 angeordnet. In diesem ist drehbar der Außenrotor 3 eines Rotorsatzes angeordnet. Dieser Rotorsatz besteht aus einem auf einer Antriebswelle 4 angeordneten
Innenrotor 5, welcher über sieben Pendelstege 6 drehbeweglich mit dem
Außenrotor 3 verbunden ist.
Die einzelnen Kammervolumen der zwischen den jeweils benachbarten
Pendelstegen 2, dem Außenrotor 3 und dem Innenrotor 5 gebildeten
Pumpenkammern 24 werden bei jeder Umdrehungen der Antriebswelle 4 nacheinander auf ein maximales und unmittelbar daran anschließend auf ein minimales Volumen (bzw. umgekehrt) gebracht.
Bei Volumenvergrößerung der Pumpenkammern 11 wird das zu fördernde
Medium über die im Gehäuse 1 und/oder im Gehäusedeckel angeordnete/n
Saugniere/n 25 in die Pumpenkammern 24 gesaugt.
In Drehrichtung der Antriebswelle 4 findet, um 180° versetzt, gleichzeitig eine
Volumenverringerung der Pumpenkammern 24 infolge der Exzentrizität zwischen dem Innenrotor 5 und dem Außenrotor 3 statt, so daß dort das zu fördernde Medium über die am Gehäuse 1 und/oder im Gehäusedeckel angeordnete/n Druckniere/n 26 aus den Pumpenkammern 11 austritt.
Der in der Figur 2 dargestellte, erfindungsgemäße Pendelsteg 6 ist derart aufgebaut, daß an der Pendelrückseite am Pendelkopf 7, gegenüber der
Verbindungslinie zwischen dem Mittelpunkt des Pendelkopfkreises 7 und der
Mitte des Pendelfußes 12 eine um einen Winkel α von 43° in Richtung des
Pendelfußes 12 geneigte Pendelkopfplatte 9 angeordnet ist.
Diese geht an ihrem freien Ende etwa rechtwinklig in eine
Pendelrückseitenabgleitkurve 11 über.
Der kreisförmige Pendelkopf 7 überstreicht zwischen der Berührungslinie mit der Pendelkopfplatte 9 und einer an der Pendelvorderseite angeordneten
Pendelkopfrille 8 einen Winkel ß von 296°.
Über diese Pendelkopfrille 8 geht der kreisförmige Pendelkopf 7 in eine bis zum
Pendelfuß 12 verlaufende Pendelvorderseitenabgleitkurve 10 über.
Die Pendelvorderseitenabgleitkurve 10 ist im Bereich des Pendelfußes 12 mit der Pendelrückseitenabgleitkurve 11 mittels einer Pendelfußrille 13 verbunden. Die Figur 3 zeigt die Detaildarstellung des erfindungsgemäß aufgebauten
Rotorsatz der Pendelschiebermaschine gemäß der Figur 1 in der Seitenansicht.
Die sieben Pendelstege 6 sind mit ihren Pendelköpfen 7 in gleichmäßig über den Umfang des Außenrotors 3 verteilte Pfannennuten 14 angeordnet.
An der Vorderseite der Pfannennut 14 befindet sich jeweils ein
Pendelaufnahmesteg 15 und an der Rückseite jeder Pfannennut 14 eine geneigte Pendelanschlagsfläche 16 welche in die Außenrotorrille 18 übergeht.
Zwischen jeder Pendelanschlagsfläche 16 und dem jeweils nächstfolgenden
Pendelaufnahmesteg 15 ist jeweils eine Außenrotorrille 18 angeordnet.
Die Pendelstege 6 sind mit ihren Pendelfüßen 12 in den Pendelführungsnuten
19 Innenrotors 5 angeordnet.
Die Figur 4 zeigt den Innenrotor 5 der erfindungsgemäßen
Pendelschiebermaschine gemäß der Figuren 1 und 3 in der Seitenansicht mit den Pendelführungsnuten 19.
Wesentlich ist hierbei, daß die Pendelführungsnuten 19, wie in der Figur 4 dargestellt, mit unterschiedlich hohen Nutvorderkanten 20 und Nuthinterkanten
21 versehen sind.
Der gedachte Verbindungskreisdurchmesser aller Nutvorderkanten 20 ist dabei stets kleiner als der Verbindungskreisdurchmesser 17 aller Nuthinterkanten 21.
Zwischen jeder Nuthinterkante 21 und der nächstfolgenden Nutvorderkante 20 ist jeweils eine Innenrotorrille 23 angeordnet.
In der Figur 5 ist der Außenrotor 3 der erfindungsgemäßen
Pendelschiebermaschine gemäß der Figur 1 in der Seitenansicht dargestellt.
Wie aus dieser Darstellung ersichtlich, liegt der Verbindungskreisdurchmesser
17 aller Pendelaufnahmestege 15 deutlich innerhalb der sonstigen Innenkontur des Außenrotors 3.
Bei maximaler Exzentrizität, wie in den Figuren 1 und 3 dargestellt, bewirkt die erfindungsgemäße, hier vorgestellte Lösung zunächst im unteren
Drehzahlbereich, daß zu Beginn des „Mitnahmebereiches" die Nuthinterkante
21 mit ihrem unteren Bereich an der Pendelrückseitenabgleitkurve 11 anliegt und sich dann über den gesamten „Mitnahmebereich" an der Pendelrückseitenabgleitkurve 11 derart entlang bewegt, daß der Pendelsteg 6 dabei in die Pendelführungsnut 19 des Innenrotors 5 eintaucht bis der Übergangsbereich von der Pendelrückseitenabgleitkurve 11 zur Pendelkopfplatte 9 an der erhöht angeordneten Nuthinterkante 21 des Innenrotors anliegt.
In allen Phasen dieses Bewegungsablaufes im „Mitnahmebereich" liegt die Pendelkopfrille 8 des Pendelsteges 6 nahezu am Pendelaufnahmesteg 15 des Außenrotors 3 an und gewährleistet in dieser Endlage infolge ihrer formschlüssige Positionierung eine optimale Kraftübertragung. Während dieses soeben beschriebenen Bewegungsablaufes, dem „Eintauchvorgang", bewirkt die hier vorgestellte Lösung, daß die Wirkungslinie der auf den jeweiligen Pendelsteg 6 einwirkenden radialen Schubkraft stets innerhalb des Pendelführungsnutbereiches am Pendelsteg 6 angreift, so daß selbst bei sehr großer Exzentrizität und hohen Betriebsdrücken in Verbindung mit der Anordnung einer Pendelfußrille 13 am Pendelfuß 12 stets eine optimale Führung des Pendelsteges 6 bei „fliegender Einspannung" gewährleistet ist, wodurch ein Verkanten und/oder ein Verspannen der Pendelstege 6 in der Pendelführungsnut 19 ausgeschlossen ist.
Die am Pendelfuß 12 angeordnete Pendelfußrille 13 bewirkt dabei auch, daß das unter der Pendelfußrille 13 befindliche, vom Pendelfuß 12 zu fördernde Medium während des Fördervorganges unter Vermeidung von Druckspitzen optimal verdrängt werden kann.
Mit zunehmender Drehzahl tritt ab einer von der jeweiligen konstruktiven Ausführung und der jeweiligen Exzentrizität abhängigen Drehzahl, infolge der erfindungsgemäßen Gestaltung der Pendendelführungsnuten (19) des Innenrotors (5), der damit im Zusammenhang stehenden Gestaltung der Pendelstege 6 sowie der mit der erfindungsgemäßen Gestaltung der Pendendelführungsnuten (19) des Innenrotors 5 in Verbindung stehenden Gestaltung des Außenrotors 3 (infolge der auftretenden Fliehkräfte in Verbindung mit dem in der Pendelführungsnut 19 sich aufbauenden Druck) ein Vorlaufen des Außenrotors 3 gegenüber dem Innenrotor 5 auf. Dieser überraschenderweise bei der erfindungsgemäßen Bauform stets eintretende, keinesfalls zu erwartende Betriebszustand bewirkt bei einem gleichbleibenden Fördervolumenstrom eine wesentliche Verringerung der erforderlichen Antriebsleistung und trägt dadurch überraschenderweise zu einer weiteren, nochmaligen, sehr wesentlichen Erhöhung des Wirkungsgrades bei. In diesem sehr optimalen Betriebszustand des „Vorlaufes" liegt die erfindungsgemäß „abgesenkte" Nutvorderkante 20 an der Pendelvorderseitenabgleitkurve 10 an und garantiert aufgrund der erfindungsgemäßen Bauform einen synchronen Lauf bis in sehr hohe Drehzahlbereiche bei optimierten Kraftübertragungseigenschaften. Bei fast zentrischen Lauf hingegen bewegen sich alle Pendelstege 6 in eine nahezu ähnliche Position die zwangsläufig zu einem Verklemmen der Pendelstege 6 in den jeweiligen Pendelführungsnuten 19 führen müßte. Infolge der erfindungsgemäßen Gestaltung der Pendelführungsnutbereiche in Verbindung mit der dadurch möglich werdenden speziellen Gestaltung der Pendelstege 6 mit den an diesen angeordneten Pendelkopfplatten 9 sowie den jeweils zugeordneten, am Außenrotor angeordneten Pendelanschlagsflächen 16, wird durch die erfindungsgemäße Lösung sogar bei fast zentrischem Lauf gewährleistet, daß sich die Pendelstege 6 in den zugeordneten Pendelführungsnuten 19 nicht verklemmen.
Die durch die Außenrotorrillen 18 und die Innenrotorrillen 23 speziell gestalteten Pumpenkammern 24 bewirken gleichzeitig in Verbindung mit einer Vergrößerung des jeweiligen Befüllungsquerschnittes selbst bei sehr hohen Drehzahlen und sehr hohen Fördervolumenströmen stets eine pulsations- und kavitationsfreie Befüllung und Entleerung.
Mit Hilfe der erfindungsgemäßen Lösung ist es somit gelungen, eine mittels einer exzentrischen Umlaufbewegung arbeitende neuartige
Pendelschiebermaschine zu entwickeln, welche in Verbindung mit dem Einsatz von unsymmetrischen Pendelmitnehmern die Laufeigenschaften deutlich verbessert, einen gleichmäßigen Drehmomentenverlauf bewirkt, die Pulsation deutlich verringert und zudem gleichzeitig die maximalen Exzentrizität gegenüber herkömmlichen Pendelschiebermaschinen mit gleich großem Bauraum wesentlich vergrößert, das Fördervolumen erhöht, dabei die Stabilitätsprobleme im Bereich des Pendelsteges selbst bei deutlicher Erweiterung des Kröpfungswinkels vermeidet, zudem in allen Drehzahlbereichen eine optimale Kraftübertragung zwischen den einzelnen Bauteilen der Pendelschiebermaschine bewirkt, gleichzeitig die Kavitationsanfälligkeit selbst in sehr hohen Drehzahlbereichen deutlich verringert, dabei die Regelbarkeit verbessert, die Förderwirkung der Pendelschiebermaschine wesentlich erhöht, zudem den Verschleiß insgesamt, aber insbesondere im kritischen Bereich des Pendelfußes wesentlich reduziert, dabei gleichzeitig die Reibungsverluste minimiert, zudem den Wirkungsgrad wesentlich erhöht, darüber hinaus zugleich die für einen funktionssicheren Dauerbetrieb erforderliche Fertigungsgenauigkeit deutlich reduziert, gleichzeitig wesentlich die Fertigungskosten gesenkt und zudem nicht nur die Anordnung einer (ab fünf Pendelstege (6)) ungeraden Anzahl von Pendelstege (6) sondern auch die Anordnung einer geraden Anzahl von Pendelstegen (ab sechs Pendelstege (6)) ermöglicht.
Bezugszeichenzusammenstellung
1 Gehäuse 2 Steuerschieber 3 Außenrotor 4 Antriebswelle 5 Innenrotor 6 Pendelsteg 7 Pendelkopf 8 Pendelkopfrille 9 Pendelkopfplatte
10 Pendelvorderseitenabgleitkurve
11 Pendelrückseitenabgleitkurve
12 Pendelfuß
13 Pendelfußrilie
14 Pfannennuten
15 Pendelaufnahmesteg
16 Pendelanschlagsfläche
17 Verbindungskreis
18 Außenrotorrille
19 Pendelführungsnut
20 Nutvorderkante
21 Nuthinterkante
22 Nutgrund
23 Innenrotorrille
24 Pumpenkammer
25 Saugniere
26 Druckniere

Claims

Patentansprüche
1. Pendelschiebermaschine mit mindestens einem Rotorsatz, bestehend aus einem auf einer Antriebswelle (4) angeordneten Innenrotor (5) welcher durch mit Pendelköpfen (7) und Pendelfüßen (12) versehene Pendelstege (6) mit einem drehbar, direkt im Gehäuse (1) oder indirekt beispielsweise in einem Steuerschieber (2) gelagerten Außenrotor (3) verbunden ist, wobei die Pendelstege (6) derart aufgebaut sind, daß an der Pendelrückseite am Pendelkopf, gegenüber der Verbindungslinie zwischen dem Mittelpunkt des Pendelkopfkreises und der Pendelfußmitte eine in Richtung des Pendelfußes (12) geneigte Pendelkopfplatte (9) angeordnet ist, welche an ihrem freien Ende etwa rechtwinklig in eine Pendelrückseitenabgleitkurve (11) übergeht, und der kreisförmige Pendelkopf (7) andererseits über eine Pendelkopfrille (8) in eine bis zum Pendelfuß (12) verlaufende Pendelvorderseitenabgleitkurve (10) übergeht, diese so aufgebauten Pendelstege (6) sind mit ihren Pendelköpfen (7) in gleichmäßig über den Umfang des Außenrotors (3) verteilten Pfannennuten (14) angeordnet, wobei an der Vorderseite der Pfannennut (14) ein Pendelaufnahmesteg (15) und an der Rückseite der Pfannennut (14) eine geneigte Pendelanschlagsfläche (16) angeordnet ist, wobei die Pendelstege (6) mit ihren Pendelfüßen (12) in Pendelführungsnuten (19) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Pendelführungsnuten (19) des Innenrotors (5) mit unterschiedlich hohen Nutvorderkanten (20) und Nuthinterkanten (21) derart versehen sind, daß der gedachte Verbindungskreisdurchmesser (17) aller Nutvorderkanten (20) kleiner als der Verbindungskreisdurchmesser aller Nuthinterkanten (21) ist.
2. Pendelschiebermaschine nach Anspuch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß der gedachte Verbindungskreisdurchmesser (17) aller Pendelaufnahmestege (15) deutlich innerhalb der sonstigen Innenkontur des Außenrotors (3) liegt, und zwischen jeder Pendelanschlagsfläche (16) und dem Pendelaufnahmesteg (15) des jeweils benachbarten Pendels (6) eine Außenrotorrille (18) angeordnet ist.
3. Pendelschiebermaschine nach Anspuch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Nuthinterkante (21) und der Nutvorderkante (20) der jeweils nächstfolgenden Pendelführungsnut (19) eine Innenrotorrille (23) angeordnet ist.
4. Pendelschiebermaschine nach Anspuch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die an der Pendelrückseite der Pendelstege (6) am Pendelkopf angeordnete Pendelkopfplatte (9) gegenüber der Verbindungslinie zwischen dem Mittelpunkt des Pendelkopfkreises und der Pendelfußmitte um einen Winkel α von 40° bis 55° in Richtung des Pendelfußes (12) geneigt angeordnet ist, wobei der kreisförmige Pendelkopf (7) zwischen der Berührungslinie mit der Pendelkopfplatte (9) und einer an der Pendelvorderseite angeordneten Pendelkopfrille (8) einen Winkel ß von 280° bis 310° einschließt.
5. Pendelschiebermaschine nach Anspuch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Pendelvorderseitenabgleitkurve (10) mit der Pendelrückseitenabgleitkurve (11) im Bereich des Pendelfußes (12) über eine Pendelfußrille (13) verbunden ist.
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