WO2005040467A1 - Streckwerk für spinnmaschinen - Google Patents

Streckwerk für spinnmaschinen Download PDF

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WO2005040467A1
WO2005040467A1 PCT/EP2004/008022 EP2004008022W WO2005040467A1 WO 2005040467 A1 WO2005040467 A1 WO 2005040467A1 EP 2004008022 W EP2004008022 W EP 2004008022W WO 2005040467 A1 WO2005040467 A1 WO 2005040467A1
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delivery roller
fiber structure
guide walls
compression zone
drafting system
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English (en)
French (fr)
Inventor
Gerd Stahlecker
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter Ag
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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/70—Constructional features of drafting elements
    • D01H5/72—Fibre-condensing guides

Definitions

  • the invention relates to a drafting system for spinning machines with a driven delivery roller, to which two pressure rollers are assigned, which form two successive clamping lines with the delivery roller, between which the finished stretched fiber structure passes through a compression zone.
  • a drafting arrangement of this type is state of the art due to AT patent 563/93.
  • the delivery roller of the known drafting system has a perforated peripheral surface. Inside the delivery roller there is a suction zone, which is directed against the perforation with a suction slit. The finished stretched fiber structure is thus compressed between the two pressure rollers as a result of the targeted suction, so that there is an advantageous fiber bundling.
  • the suction slot can be deflected sideways, so that an arcuate suction zone results.
  • the invention is based on the object of compacting the finished stretched fiber structure with simpler structural means without the need for a suction roller and the suction devices required for this in a complex manner.
  • the object is achieved in that guide walls guiding the fiber structure are provided in the compression zone.
  • a completely normal, perforated delivery roller of a drafting system can be used, which expediently only needs to be slightly enlarged in diameter. All pneumatic additional devices can be dispensed with.
  • the fully stretched fiber structure is mechanically guided between the two clamping lines in such a way that the fiber structure is compacted and the edge fibers are integrated.
  • the distance between the two clamping lines of the pressure rollers should be smaller than the average length of the staple of the fibers to be spun.
  • the guide walls can be designed very differently.
  • a compressor is provided between the two pressure rollers, in which the guide walls are formed by a V-shaped guide groove. Due to the circumferential curvature of the delivery roller, the fiber structure to be compressed is drawn into the narrow groove base, so that compression takes place at this point. Since the compacted fiber structure then runs through a clamping line, no large spinning triangle is formed in the thread before the spinning twist is given.
  • the guide walls can be formed by two compressors offset from one another in the axial direction of the delivery roller.
  • the course of the fiber structure is thereby deflected laterally between the two clamping lines from the normal transport direction.
  • a relative movement arises which, due to the friction, exerts a torsional moment on the fibers. This measure also allows edge fibers to be entwined with the actual fiber structure.
  • the guide walls are expediently connected to tong-like holding parts which rest on the delivery roller.
  • This can be designed, for example, in such a way that the holding parts are made of plastic, which is clipped onto the circumference of the delivery roller to the side next to the pressure rollers.
  • the guide walls thus "ride" on the delivery roller, so to speak.
  • additional compressors arranged outside the compression zone to be assigned in such a way that the fiber structure wraps around the delivery roller by approximately 180 °. While the actual guide walls are located in the compression zone between the pressure rollers, there is an additional compressor in front of the first clamping line and an additional compressor behind the second clamping line. It is advantageous to design the geometry of the second additional compressor so that the fiber structure can be pulled over its curvature when it leaves the delivery roller.
  • the pressure rollers assigned to the delivery roller are wrapped in a strap which is in the Compression zone lies on the fiber structure without being clamped on the clamping lines.
  • the strapping of the straps on the clamping lines can be avoided in a simple manner in that the straps are arranged somewhat recessed relative to the peripheral surface of the pressure rollers. It is only necessary to ensure that the strap between the clamping lines touches the fiber structure from above. As a result, a desired rotation occurring as a temporary false twist in the compression zone can be introduced into the fiber structure, which leads to an integration of the edge fibers.
  • FIG. 1 shows a partially sectioned side view of the area of the delivery roller and the compression zone of a drafting system, the components shown in section being cut along the cutting surface l-l of FIG. 2,
  • FIG. 2 shows a view of the drafting system according to the invention in the direction of arrow II in FIG. 1,
  • FIG. 3 shows a view of the guide walls of the compression zone in the direction of arrow III in FIG. 1,
  • FIG. 4 shows a view similar to FIG. 1 of another configuration of the compression zone of the drafting system
  • FIG. 5 shows a view in the direction of arrow V in FIG. 4,
  • FIG. 6 shows a view similar to FIG. 4 of another embodiment of the invention
  • FIG. 7 shows a view in the direction of arrow VII of FIG. 6.
  • the drafting device 1 which is only partially shown in FIGS. 1 to 3, belongs to a spinning machine, preferably a ring spinning machine.
  • the drafting system 1 is only shown in the region of its driven delivery roller 2, which runs in the machine longitudinal direction, that is to say in the region of the drafting system output roller.
  • Two pressure rollers 3 and 4 are pressed elastically against the delivery roller 2.
  • the pressure rollers 3 and 4 are at a fixed distance from one another. They form a first nip line 5 with the delivery roller 2 and subsequently, after a circumferential path of approximately 45 ° to 90 °, a second nip line 6.
  • the distance between the nip lines 5 and 6, between which there is no longer any delay, should be smaller than that Stack length of the fibers to be spun.
  • the pressure rollers 3 and 4 can be combined with the corresponding pressure rollers of adjacent spinning stations in a known manner to form pressure roller twins.
  • the axes 7 and 8 of the printing rollers 3 and 4 can be seen in FIG.
  • the delivery roller 2 and the first pressure roller 3 are also assigned a pair of straps, which consist of a bottom strap 9 and an top strap 11.
  • the guide table assigned to the lower apron 9 is designated by 10.
  • a sliver or roving 12 to be drawn is passed through the drafting device 1 in the transport direction A. Behind the first clamping line 5 there is an already finished fiber structure 13 which is to be bundled in a compression zone 15 located between the two clamping lines 5 and 6. Edge fibers are to be wrapped around the fiber structure 13. From the second clamping line 6, the thread 14 is then formed, which is fed in the direction of delivery B to a swirl element, not shown, for example an annular spindle, which gives the thread 14 the required spin twist.
  • a swirl element not shown, for example an annular spindle
  • the compression zone 15 mentioned is formed between the two clamping lines 5 and 6 by guide walls 16. These guide the fiber structure 13 into the bottom of a V-shaped guide groove 18 of a compressor 17, see in particular also FIG. 3.
  • the guide groove 18 is also tapered in the transport direction A.
  • the fiber structure 13 is pressed into the bottom of the guide groove 18, as a result of which it densifies in the desired manner. A better substance utilization of the fibers is obtained, which goes hand in hand with increased tensile strength of the spun thread 14 and less hairiness.
  • the compressor 17 containing the guide walls 16 is connected via two connecting webs 21 to pliers-like holding parts 19 and 20, which consist of plastic and are clipped onto the delivery roller 2 in such a way that they ride on the delivery roller 2.
  • the compressor 17 can pull into the wedge gap between the delivery roller 2 and the second pressure roller 4, so that the guide walls 16 are secured in position in the transport direction A.
  • the distance between the holding parts 19 and 20 in the axial direction of the delivery roller 2 is only slightly larger than the width of the pressure rollers 3 and 4.
  • FIGS. 4 and 5 differs from the previously described embodiment essentially in that instead of the previously described guide walls 16, guide walls 22 and 23 are now provided in the compression zone 15, which are somewhat offset from one another in the axial direction of the delivery roller 2. As a result, the fiber structure 13 can be slightly deflected laterally from its normal transport direction A in the compression zone 15.
  • the guide walls 22 and 23 are formed by a first compressor 24 and a second compressor 25.
  • the first compressor 24 immediately follows the clamping line 5, while the second compressor 25 lies immediately in front of the second clamping line 6. Both compressors 24 and 25 thus lie within the compression zone 15 between the two clamping lines 5 and 6 of the two pressure rollers 3 and 4.
  • a first additional compressor 26 to be provided in the transport direction A in front of the first clamping line 5 and a second additional compressor 27 after the second clamping line 6.
  • the sliver or roving 12 runs between the guide surface of the first additional compressor 26 and the circumference of the delivery roller 2, while the thread 14 leaving the delivery roller 2 is located between the guide surface of the second additional compressor 27 and the peripheral surface of the delivery roller 2. This results in a wrap of the delivery roller 2 of approximately 180 °, it being advantageously provided that the thread 14 leaving the second additional compressor 27 passes over the Output curvature of this additional compressor 27 is pulled.
  • the second additional compressor 27 acts as an additional swirl lock against the spin twist.
  • the two compressors 24 and 25 and the two additional compressors 26 and 27 are connected to the pliers-like holding parts 19 and 20 already described via connecting webs 28, 29, 30 and 31.
  • FIGS. 6 and 7 The embodiment according to FIGS. 6 and 7 is described below only insofar as it differs from the embodiment according to FIGS. 4 and 5. Reference can thus be made to the description of the previous exemplary embodiments.
  • the pressure rollers 3 and 4 assigned to the delivery roller 2 are wrapped by a strap 32.
  • the strap 32 is arranged such that it only runs over the compression zone 15 and is not clamped on the clamping lines 5 and 6. This can be achieved in that the pressure rollers 3 and 4 for the strap 32 are provided with a corresponding small circumferential groove in which the strap 32 runs.
  • the apron 32 is so narrow that it can run in the transport direction A between the first compressor 24 and the second compressor 25.
  • the apron 32 increases the pressure of the fiber structure 13 on the delivery roller 2 and ensures an even better compression in the compression zone 15.

Abstract

Der angetriebenen Lieferwalze eines Streckwerks für Spinnmaschinen sind zwei Druckwalzen zugeordnet, die mit der Lieferwalze zwei aufeinander folgende Klemmlinien bilden. Zwischen diesen Klemmlinien durchläuft der fertig verstreckte Faserverband eine Verdichtungszone, in welcher Leitwände vorgesehen sind, die den Faserverband führen. Diese Leitwände können als Verdichter mit V-förmiger Führungsrille ausgebildet sein.

Description

Streckwerk für Spinnmaschinen
Die Erfindung betrifft ein Streckwerk für Spinnmaschinen mit einer angetriebenen Lieferwalze, der zwei Druckwalzen zugeordnet sind, die mit der Lieferwalze zwei aufeinander folgende Klemmlinien bilden, zwischen denen der fertig verstreckte Faserverband eine Verdichtungszone durchläuft.
Ein Streckwerk dieser Art ist durch die AT-Patentschrift 563/93 Stand der Technik. Die Lieferwalze des bekannten Streckwerks weist eine perforierte Umfangsfläche auf. Im Innern der Lieferwalze befindet sich eine Saugzone, die mit einem Saugschlitz gegen die Perforation gerichtet ist. Der fertig verstreckte Faserverband wird somit zwischen den zwei Druckwalzen infolge der gezielten Besaugung verdichtet, so dass sich eine vorteilhafte Faserbündelung ergibt.
Der Saugschlitz kann seitwärts ausgelenkt sein, so dass sich eine bogenförmige Saugzone ergibt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, den fertig verstreckten Faserverband mit einfacheren konstruktiven Mitteln zu verdichten, ohne dass in aufwändiger Weise eine Saugwalze und die hierfür benötigten Saugeinrichtungen benötigt werden.
Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass in der Verdichtungszone den Faserverband führende Leitwände vorgesehen sind.
Aufgrund der Merkmale der Erfindung kann eine ganz normale, nicht perforierte Lieferwalze eines Streckwerks verwendet werden, die zweckmäßigerweise lediglich im Durchmesser etwas vergrößert zu sein braucht. Auf jegliche pneumatische Zusatzeinrichtungen kann verzichtet werden. Der fertig verstreckte Faserverband wird zwischen den zwei Klemmlinien mechanisch in einer Weise geführt, dass der Faserverband verdichtet und die Randfasern eingebunden werden.
Dadurch ergibt sich eine gewünschte höhere Substanzausnutzung mit höherer Reißfestigkeit und geringerer Haarigkeit des ersponnenen Fadens. Der Abstand der zwei Klemmlinien der Druckwalzen sollte kleiner als die mittlere Stapellänge der zu verspinnenden Fasern sein.
Die Leitwände können sehr unterschiedlich gestaltet sein.
Bei einer Ausführungsvariante ist zwischen den zwei Druckwalzen ein Verdichter vorgesehen, bei dem die Leitwände durch eine V-förmige Führungsrille gebildet sind. Durch die Umfangskrümmung der Lieferwalze wird der zu verdichtende Faserverband in den engen Rillengrund hineingezogen, so dass an dieser Stelle eine Verdichtung erfolgt. Da der verdichtete Faserverband anschließend eine Klemmlinie durchläuft, bildet sich vor Erteilung der Spinndrehung kein großes Spinndreieck im Faden mehr aus.
Bei einer anderen Ausführungsvariante können die Leitwände durch zwei in axialer Richtung der Lieferwalze zueinander versetzte Verdichter gebildet sein. Der Verlauf des Faserverbandes wird dadurch zwischen den zwei Klemmlinien von der normalen Transportrichtung seitlich abgelenkt. Infolge der unterschiedlichen Richtung der Oberflächengeschwindigkeit der Lieferwalze und der tatsächlichen Transportrichtung des Faserverbandes entsteht eine Relativbewegung, die aufgrund der Reibung ein Torsionsmoment auf die Fasern ausübt. Auch durch diese Maßnahme können Randfasern mit dem eigentlichen Faserverband verschlungen werden.
Zweckmäßigerweise sind die Leitwände mit zangenartigen Halteteilen verbunden, die auf der Lieferwalze aufliegen. Dies kann beispielsweise so gestaltet sein, dass die Halteteile aus Kunststoff bestehen, die man auf den Umfang der Lieferwalze seitlich neben den Druckwalzen aufklipst. Die Leitwände „reiten" somit gewissermaßen auf der Lieferwalze.
Es ist günstig, wenn den Leitwänden außerhalb der Verdichtungszone angeordnete Zusatzverdichter derart zugeordnet sind, dass der Faserverband die Lieferwalze um annähernd 180° umschlingt. Während somit die eigentlichen Leitwände sich in der Verdichtungszone zwischen den Druckwalzen befinden, gibt es einen Zusatzverdichter vor der ersten Klemmlinie und einen Zusatzverdichter hinter der zweiten Klemmlinie. Dabei ist es günstig, die Geometrie des zweiten Zusatzverdichters so zu gestalten, dass der Faserverband über seine Wölbung beim Verlassen der Lieferwalze gezogen werden kann.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die der Lieferwalze zugeordneten Druckwalzen von einem Riemchen umschlungen sind, welches in der Verdichtungszone auf dem Faserverband aufliegt, ohne an den Klemmlinien geklemmt zu werden. Dabei lässt sich das Klemmen des Riemchens an den Klemmlinien in einfacher Weise dadurch vermeiden, dass das Riemchen gegenüber der Umfangsfläche der Druckwalzen etwas vertieft angeordnet ist. Es muss lediglich darauf geachtet werden, dass das Riemchen zwischen den Klemmlinien den Faserverband von oben berührt. Dadurch kann eine erwünschte, als vorübergehender Falschdrall auftretende Drehung in der Verdichtungszone in den Faserverband eingebracht werden, was zu einer Einbindung der Randfasern führt.
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einiger Ausführungsbeispiele.
Es zeigen:
Figur 1 eine teilweise geschnittene Seitenansicht auf den Bereich der Lieferwalze und der Verdichtungszone eines Streckwerks, wobei die geschnitten dargestellten Bauteile längs der Schnittfläche l-l der Figur 2 geschnitten sind,
Figur 2 eine Ansicht auf das erfindungsgemäße Streckwerk in Richtung des Pfeiles II der Figur 1 ,
Figur 3 eine Ansicht auf die Leitwände der Verdichtungszone in Richtung des Pfeiles III der Figur 1 ,
Figur 4 eine Ansicht ähnlich Figur 1 auf eine andere Ausgestaltung der Verdichtungszone des Streckwerks,
Figur 5 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles V der Figur 4,
Figur 6 eine Ansicht ähnlich Figur 4 auf eine andere Ausgestaltung der Erfindung,
Figur 7 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles VII der Figur 6.
Das in Figuren 1 bis 3 nur teilweise dargestellte Streckwerk 1 gehört zu einer Spinnmaschine, vorzugsweise einer Ringspinnmaschine. Das Streckwerk 1 ist lediglich im Bereich seiner angetriebenen, in Maschinenlängsrichtung durchlaufenden Lieferwalze 2, also im Bereich der Streckwerks-Ausgangswalze, dargestellt. Gegen die Lieferwalze 2 sind zwei Druckwalzen 3 und 4 elastisch angedrückt. Die Druckwalzen 3 und 4 weisen einen fixen Abstand voneinander auf. Sie bilden mit der Lieferwalze 2 eine erste Klemmlinie 5 und nachfolgend, nach einem Umfangsweg von etwa 45° bis 90°, eine zweite Klemmlinie 6. Der Abstand der Klemmlinien 5 und 6 voneinander, zwischen denen es keinen Verzug mehr gibt, soll kleiner als die Stapellänge der zu verspinnenden Fasern sein.
Die Druckwalzen 3 und 4 können mit den entsprechenden Druckwalzen benachbarter Spinnstellen in bekannter weise zu Druckwalzenzwillingen zusammengefasst sein. In Figur 2 sind hierzu die Achsen 7 und 8 der Druckwalzen 3 und 4 erkennbar.
Unmittelbar vor Einlauf zur ersten Klemmlinie 5 ist der Lieferwalze 2 und der ersten Druckwalze 3 noch ein Riemchenpaar zugeordnet, das aus einem Unterriemchen 9 und einem Oberriemchen 11 besteht. Mit 10 ist der dem Unterriemchen 9 zugeordnete Führungstisch bezeichnet.
Ein zu verstreckendes Faserband oder Vorgarn 12 wird in Transportrichtung A durch das Streckwerk 1 hindurchgeführt. Hinter der ersten Klemmlinie 5 liegt ein bereits fertig verstreckter Faserverband 13 vor, der in einer zwischen den zwei Klemmlinien 5 und 6 befindlichen Verdichtungszone 15 gebündelt werden soll. Dabei sollen Randfasern um den Faserverband 13 geschlungen werden. Ab der zweiten Klemmlinie 6 entsteht dann der Faden 14, der in Lieferrichtung B einem nicht dargestellten Drallorgan, beispielsweise einer Ringspindel zugeführt wird, die dem Faden 14 den erforderlichen Spinndrall erteilt.
Die erwähnte Verdichtungszone 15 wird zwischen den zwei Klemmlinien 5 und 6 durch Leitwände 16 gebildet. Diese führen den Faserverband 13 in den Grund einer V-förmigen Führungsrille 18 eines Verdichters 17, siehe insbesondere auch Figur 3. Die Führungsrille 18 ist zusätzlich in Transportrichtung A sich verjüngend ausgeführt.
Dank der Krümmung der Umfangsfläche der Lieferwalze 2 wird der Faserverband 13 in den Grund der Führungsrille 18 hineingedrückt, wodurch er sich in der gewünschten Weise verdichtet. Man erhält eine bessere Substanzausnutzung der Fasern, was mit einer erhöhten Reißfestigkeit des ersponnenen Fadens 14 und einer geringeren Haarigkeit einhergeht.
Der die Leitwände 16 enthaltende Verdichter 17 ist über zwei Verbindungsstege 21 mit zangenartigen Halteteilen 19 und 20 verbunden, die aus Kunststoff bestehen und auf die Lieferwalze 2 derart aufgeklipst sind, dass sie auf der Lieferwalze 2 reiten. Der Verdichter 17 kann sich dabei in den Keilspalt zwischen der Lieferwalze 2 und der zweiten Druckwalze 4 hineinziehen, so dass die Leitwände 16 in Transportrichtung A lagegesichert sind. Der Abstand der Halteteile 19 und 20 voneinander in axialer Richtung der Lieferwalze 2 ist nur unwesentlich größer als die Breite der Druckwalzen 3 und 4.
Bei der Ausführung nach Figuren 4 und 5 werden diejenigen Bauteile, die mit denen der Ausführung nach Figuren 1 bis 3 übereinstimmen, nicht nochmals beschrieben. Es kann hierzu auf die Beschreibung der Figuren 1 bis 3 verwiesen werden.
Die Ausgestaltung nach Figuren 4 und 5 unterscheidet sich von der bisher beschriebenen Ausführung im Wesentlichen dadurch, dass in der Verdichtungszone 15 anstelle der zuvor beschriebenen Leitwände 16 jetzt Leitwände 22 und 23 vorgesehen sind, die in axialer Richtung der Lieferwalze 2 etwas zueinander versetzt sind. Dadurch kann in der Verdichtungszone 15 der Faserverband 13 aus seiner normalen Transportrichtung A seitlich etwas ausgelenkt werden.
Die Leitwände 22 und 23 werden durch einen ersten Verdichter 24 und einen zweiten Verdichter 25 gebildet. Der erste Verdichter 24 folgt unmittelbar der Klemmlinie 5, während der zweite Verdichter 25 unmittelbar vor der zweiten Klemmlinie 6 liegt. Beide Verdichter 24 und 25 liegen somit innerhalb der Verdichtungszone 15 zwischen den zwei Klemmlinien 5 und 6 der zwei Druckwalzen 3 und 4.
Dadurch, dass der Faserverband 13 in der Verdichtungszonel 5 seitlich etwas ausgelenkt wird, wird ihm ein Torsionsmoment M erteilt, wie in Figur 5 angedeutet ist. Dieses Torsionsmoment M entsteht dadurch, dass die Richtung der Oberflächengeschwindigkeit der Lieferwalze 2 von der momentanen Richtung des Faserverbandes 13 abweicht, so dass eine Relativbewegung entsteht, die aufgrund der Reibung ein Torsionsmoment auf die Fasern ausübt. Dadurch werden die Randfasern mit dem Faserverband 13 verschlungen.
Zusätzlich zu den Leitwänden 22 und 23 der Verdichtungszone 15 ist noch vorgesehen, dass in Transportrichtung A vor der ersten Klemmlinie 5 ein erster Zusatzverdichter 26 und nach der zweiten Klemmlinie 6 ein zweiter Zusatzverdichter 27 vorgesehen werden. Das Faserband oder Vorgarn 12 läuft dabei zwischen der Leitfläche des ersten Zusatzverdichters 26 und dem Umfang der Lieferwalze 2, während der die Lieferwalze 2 verlassende Faden 14 sich zwischen der Leitfläche des zweiten Zusatzverdichters 27 und der Umfangsfläche der Lieferwalze 2 befindet. Dadurch erhält man eine Umschlingung er Lieferwalze 2 von annähernd 180°, wobei vorteilhaft vorgesehen ist, dass der den zweiten Zusatzverdichter 27 verlassende Faden 14 über die Ausgangswölbung dieses Zusatzverdichters 27 gezogen wird. Dadurch wirkt der zweite Zusatzverdichter 27 als zusätzliche Drallsperre gegenüber dem Spinndrall. I
Wie insbesondere aus Figur 5 ersichtlich ist, sind die beiden Verdichter 24 und 25 sowie die beiden Zusatzverdichter 26 und 27 mit den bereits beschriebenen zangenartigen Halteteilen 19 und 20 über Verbindungsstege 28, 29, 30 und 31 verbunden.
Die Ausführung nach Figuren 6 und 7 wird nachfolgend nur insoweit beschrieben, als sie von der Ausführung nach Figuren 4 und 5 abweicht. Es kann somit auf die Beschreibung der bisherigen Ausführungsbeispiele verwiesen werden.
Bei der Variante nach Figuren 6 und 7 ist - im Vergleich gegenüber der Ausführung nach Figuren 4 und 5 - zusätzlich vorgesehen, dass die der Lieferwalze 2 zugeordneten Druckwalzen 3 und 4 von einem Riemchen 32 umschlungen sind. Das Riemchen 32 ist dabei so angeordnet, dass es lediglich über die Verdichtungszone 15 läuft und nicht an den Klemmlinien 5 und 6 geklemmt wird. Dies lässt sich dadurch erreichen, dass die Druckwalzen 3 und 4 für das Riemchen 32 mit einer entsprechenden kleinen Umfangsnut versehen sind, in welcher das Riemchen 32 läuft. Das Riemchen 32 ist so schmal, dass es in Transportrichtung A zwischen dem ersten Verdichter 24 und dem zweiten Verdichter 25 laufen kann.
Das Riemchen 32 erhöht den Andruck des Faserverbandes 13 an die Lieferwalze 2 und sorgt für eine noch bessere Verdichtung in der Verdichtungszone 15.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Streckwerk für Spinnmaschinen mit einer angetriebenen Lieferwalze, der zwei Druckwalzen zugeordnet sind, die mit der Lieferwalze zwei aufeinander folgende Klemmlinien bilden, zwischen denen der fertig verstreckte Faserverband eine Verdichtungszone durchläuft, dadurch gekennzeichnet, dass in der Verdichtungszone (15) den Faserverband (13) führende Leitwände (16; 22, 23) vorgesehen sind.
2. Streckwerk nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Leitwände (16) als Verdichter (17) mit V-förmiger Führungsrille (18) ausgebildet sind.
3. Streckwerk nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Leitwände (22, 23) durch zwei in axialer Richtung der Lieferwalze (2) zueinander versetzte Verdichter (24, 25) gebildet sind.
4. Streckwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Leitwände (16; 22, 23) mit zangenartigen Halteteilen (19, 20) verbunden sind, die auf der Lieferwalze (2) aufliegen.
5. Streckwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass den Leitwänden (22, 23) außerhalb der Verdichtungszone (15) angeordnete Zusatzverdichter (26, 27) derart zugeordnet sind, dass der Faserverband (13) die Lieferwalze (2) um annähernd 180° umschlingt.
6. Streckwerk nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die der Lieferwalze (2) zugeordneten Druckwalzen (3, 4) von einem Riemchen (32) umschlungen sind, welches in der Verdichtungszone (15) auf dem Faserverband (13) aufliegt, ohne an den Klemmlinien (5, 6) geklemmt zu werden.,
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