WO2005028720A1 - Vorrichtung zum mechanischen verdichten eines faserverbandes - Google Patents

Vorrichtung zum mechanischen verdichten eines faserverbandes Download PDF

Info

Publication number
WO2005028720A1
WO2005028720A1 PCT/EP2004/008021 EP2004008021W WO2005028720A1 WO 2005028720 A1 WO2005028720 A1 WO 2005028720A1 EP 2004008021 W EP2004008021 W EP 2004008021W WO 2005028720 A1 WO2005028720 A1 WO 2005028720A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
gap
compression
compression element
guide surface
fiber
Prior art date
Application number
PCT/EP2004/008021
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Gerd Stahlecker
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter Ag filed Critical Maschinenfabrik Rieter Ag
Priority to CN2004800263196A priority Critical patent/CN1849421B/zh
Publication of WO2005028720A1 publication Critical patent/WO2005028720A1/de

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/70—Constructional features of drafting elements
    • D01H5/72—Fibre-condensing guides

Definitions

  • the invention relates to a device for mechanical compression of a fiber structure, with a compression element arranged upstream of a clamping point of a pair of transfer rollers, which has a channel-like compression gap that tapers laterally in the direction of transport, on the gap base of which the fiber structure is guided in a sliding manner.
  • a device of this type is known from CH-PS 277 003 prior art.
  • the known compression element has a flat gap base and is arranged between two pairs of rollers without touching them.
  • This device is intended to improve the twisting or spinning process.
  • the improvement obviously lies in the fact that the fiber structure is combined laterally as it passes through the compression gap, so that a relatively narrow fiber structure with a reduced spinning triangle emerges at the nip point of the delivery roller pair, so that a qualitatively improved thread is created.
  • a disadvantage of the known device is that the bundled fiber structure can spread apart again somewhat before the clamping position of the delivery roller pair is reached, so that the desired goal is only incompletely achieved.
  • the invention is based on the object of bringing the fiber structure bundled in the compression gap in the compressed form to the clamping point without the fiber structure building up again.
  • the compression gap has a gap base which is convex in the transport direction.
  • the fiber structure to be compacted is pulled through a narrowing and continuously curved compression gap, whereby the Fiber dressing is becoming more and more compact. Since the fiber structure slides over a convex surface that forms the gap, a certain tensile force acts on the fibers due to the curvature, which leads to a normal force that presses the fibers against the base of the gap. This normal force results in a frictional force which prevents the compacted fiber structure from spreading apart again during transport.
  • the base of the gap is preferably V-shaped in cross section. This leads to a particularly intensive compression.
  • the bottom of the gap is continued at the end of the compression gap by a likewise convex fiber guide surface of the compression element.
  • the fibers always remain in a certain tension, even after the fiber guide surface mentioned, by remaining on a curved surface, which prevents the compression from being lost again. It is advantageous if the curved compression element is pressed against one of the delivery rollers.
  • the gap base can also be preceded by a likewise convex inlet guide surface of the compression element at the beginning of the compression gap, which is pressed onto a clamping roller of a pair of clamping rollers arranged upstream of the compression element.
  • this is not necessary for compacting, but has the advantage that the compacting element can be better aligned along these pinch rollers.
  • the pressure on the fiber guide surface and / or the inlet guide surface can be effected by a preferably adjustable load spring on the associated delivery roller or pinch roller.
  • the compression element can be designed such that the compression gap is optionally formed by lateral ribs or the like.
  • the compression gap can also be molded into a compression element, preferably made of ceramic. It is advantageously provided that the length of the gap base, including any fiber guiding surface and inlet guiding surface, corresponds to the average fiber length of the fiber structure.
  • the compression element can be arranged at different points relative to a drafting system. In one embodiment it is provided that the compression element is arranged after the draft zone of a drafting system. Alternatively, it can be provided that the compression element is arranged in the last draft zone of a drafting system.
  • a structurally advantageous embodiment is possible if the compression element is arranged together with further compression elements on a strip which extends over several spinning positions and which can extend, for example, over a machine section. Provision can also be made to hold the compression element on a load carrier of a drafting system.
  • FIG. 1 shows a partially sectioned side view through a first embodiment according to the invention, the compression element being arranged downstream of a drafting system,
  • Figure 2 is a view in the direction of arrow II of Figure 1. Some components have been omitted for the sake of simplicity of illustration,
  • FIG. 3 shows a cross section along the sectional area III-III of FIG. 2,
  • FIG. 4 shows a cross section along the sectional area IV-IV of FIG. 2,
  • FIG. 5 shows an illustration similar to FIG. 1, in a second embodiment according to the invention
  • FIG. 6 shows a schematic illustration to explain the invention
  • FIG. 7 shows a representation similar to FIG. 1 in a third embodiment according to the invention, the compression element being arranged in the last draft zone of a drafting arrangement
  • FIG. 8 shows a view in the direction of arrow VIII in FIG. 7,
  • FIG. 9 shows a view similar to FIG. 7 in a further embodiment according to the invention.
  • Figure 10 is a view similar to Figure 7 in connection with a drafting system design with only one guide strap.
  • a device 1 according to FIGS. 1 to 4 for the mechanical compression of a fiber structure 3 contains a compression zone 2 which is arranged downstream of a drafting device 4.
  • a fiber sliver or also a roving 5 is drawn in the transport direction A to a desired fineness.
  • the output roller pair 6, 7 contains a driven lower roller 6 and a pressure roller 7.
  • the draft zone of the drafting unit 4 is ended at the output nip line 10 of the output roller pair 6, 7.
  • a stretched fiber assembly 3 were given the spin twist immediately following the exit clamping line 10, then a relatively wide spinning triangle would result at the exit clamping line 10, which is due to the fact that the fiber assembly 3 leaves the exit clamping line 10 with a relatively large width and then closes is twisted with a relatively narrow thread.
  • This spinning triangle then contains edge fibers that contribute little or nothing to the strength of the spun thread, so that they are not properly incorporated into the twisted thread.
  • the aforementioned compression zone 2 is advantageously arranged downstream of the drafting system 4, which in turn is delimited on the outlet side by a clamping point 13.
  • This nip 13 is formed by a pair of delivery rollers 11, 12, which contains a driven delivery roller 11 and a pressure roller 12.
  • the twisted thread 14 is created by being fed in the direction of delivery B to a swirl element, not shown, for example an annular spindle.
  • the clamping point 13 acts as a swirl stop, so that the compression zone 2 remains swirl-free.
  • the thread 14 formed in this way becomes firmer, more uniform and less hairy because of the spinning triangle which is significantly reduced at the clamping point 13.
  • the device 1 operates purely mechanically and contains a compression element 15, preferably made of ceramic, which is arranged between the starting clamping line 10 and the clamping point 13 and has a channel-like compression gap 16 tapering laterally in the transport direction A.
  • the compression zone 2 is thus after the draft zone of the drafting unit 4.
  • the compression gap 16 has a gap base 17 which is convex in the transport direction A and over which the fiber structure 3 to be compressed is slidably guided.
  • the gap base 17 is preferably V-shaped in cross section.
  • the fiber structure 3 is drawn through the compression gap 16, which narrows in the direction of transport A, and is continuously arched, whereby it is under a certain tension which presses the fiber structure 3 into the gap base 17. Because of the forces, the fibers of the sliver 3 always move in the gap bottom 17 of the V-shaped compression gap 16 and are compressed more and more along the narrowing compression gap 16.
  • the compression gap 16 cannot reach the clamping point 13. So that the fiber structure 3 does not bulge laterally again after leaving the compression gap 16 in front of the clamping point 13, it is provided that the gap base 17 is continued at the end of the compression gap 16 by a likewise convex fiber guide surface 18 of the compression element 15.
  • the fibers are thus still under tension on a curved surface. Due to the resulting tensile forces, they are pressed onto this surface, together with the resulting friction . in the transverse direction it is prevented that the fibers of the already compacted fiber structure 3 move apart again.
  • the fiber assembly 3 is then also guided along part of the circumference 19 of the pressure roller 12 of the pair of delivery rollers 11, 12 before reaching the clamping point 13. Since the circumference 19 also represents a curved surface, the compressed fiber structure 3 remains in the compressed state until it reaches the clamping point 13, after which it is then twisted into the thread 14. It is advantageous if the fiber guide surface 18 of the compression element 15 is pressed resiliently onto the pressure roller 12 of the pair of delivery rollers 11, 12. A clamping line 20 is then formed between the fiber guide surface 18 and the circumference 19 of the pressure roller 12.
  • an inlet guide surface 21 of the compression element 15, which is likewise convex, can be formed in the gap base 17 at the beginning of the compression gap 16 go ahead, which in turn is pressed resiliently on the pressure roller 7 of the pair of output rollers 6, 7 of the drafting device 4.
  • Another clamping line 22 is formed between the inlet guide surface 21 and the pressure roller 7.
  • the load spring 23 shown schematically in FIG. 1 is preferably adjustable. It is designed in such a way that the compression element 5 aligns with respect to the two pressure rollers 7 and 12.
  • the compression gap 16 of the compression element 15 is formed in the present case by lateral ribs 24 and 25.
  • the length of the gap base 17 including the fiber guide surface 18 and the inlet guide surface 21 is dimensioned such that it corresponds to the average fiber length of the fiber structure 3.
  • the compression element 15 can be arranged together with further compression elements, not shown, on a strip 26 which extends over a plurality of spinning positions.
  • FIG. 5 largely corresponds to that according to FIGS. 1 to 4, with the difference that a compression element 515 is provided in FIG. 5, which is not pressed on the pressure rollers 7 and 12, but rather on the driven lower rollers 6 and 11. Clamping lines 520 and 522 then arise, the fiber guide surface 518 being pressed against the lower roller 11 and the inlet guide surface 521 against the lower roller 6.
  • the fiber structure 3 is pulled under tension over the convexly curved base 517 of the compression gap 516.
  • a compression element 715 is provided, which is located in the last draft zone 727 of a drafting system 704. It is preferably arranged on a load carrier 728 of the drafting system 704.
  • An upstream lower apron table 729 can be seen, which guides the lower apron 8 and on which the compression element 715 is indirectly supported with a support 730.
  • the compression element 715 is supported on a clamping line 720 on the circumference 719 of the driven lower roller 6 of the output roller pair 6, 7 of the drafting arrangement 704.
  • the compression gap 716 of the compression element 715 is again convex and merges into a fiber guide surface 718, which rests on the nip roller 6 at the clamping line 720.
  • the configuration according to FIG. 9 largely corresponds to that according to FIG. 7 with the only difference that the fiber guide surface 718 is at a small distance from the circumference 7.19 of the driven lower roller 6. If this distance is only small, the compressed fiber structure 3 has no opportunity to spread out again before reaching the circumference 719.
  • a special drafting device 1004 is provided, in the last draft zone 1027 of which the compression element 1015 is arranged. It is supported again on the driven lower roller 6 of the pair of output rollers 6, 7 of the drafting system 1004. In this respect there is no significant difference to the embodiment according to FIG. 7.
  • a drafting system 1004 which does not contain a lower apron, but only an upper apron 1009 in front of the pair of exit rollers 6, 7.
  • This top apron 1009 wraps around an apron pressure roller 1032, to which the sliver or roving 5 is fed in the transport direction A.
  • the upper apron 1009 interacts with a lower roller 1031 of relatively large diameter, on the circumference of which the upper apron 1009 is guided until shortly before the compression element 1015 is reached.
  • the compression element .1015 is pressed onto the lower roller 6 via a holder 1034.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Abstract

Eine Vorrichtung zum mechanischen Verdichten eines Faserverbandes enthält ein der Klemmstelle eines Lieferwalzenpaares vorgeordnetes Verdichtungselement. Dieses weist einen rinnenartigen, sich in Transportrichtung seitlich verjüngenden Verdichtungsspalt auf, an dessen Spaltgrund der Faserverband gleitend geführt ist. Der Verdichtungsspalt hat einen in Transportrichtung konvex ausgebildeten Spaltgrund, der im Querschnitt vorzugsweise V-förmig ausgebildet ist. Der Spaltgrund kann am Ende des Verdichtungsspaltes von einer ebenfalls konvex ausgebildeten Faserführungsfläche des Verdichtungselementes fortgesetzt werden. Diese Faserführungsfläche kann an eine Lieferwalze des Lieferwalzenpaares angedrückt sein.

Description

Vorrichtung zum mechanischen Verdichten eines Faserverbandes
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum mechanischen Verdichten eines Faserverbandes, mit einem einer Klemmstelle eines üeferwalzenpaares vorgeordneten Verdichtungselement, welches einen rinnenartigen, sich in Transportrichtung seitlich verjüngenden Verdichtungsspalt aufweist, an dessen Spaltgrund der Faserverband gleitend geführt ist.
Eine Vorrichtung dieser Art ist durch die CH-PS 277 003 Stand der Technik. Das bekannte Verdichtungselement weist einen ebenen Spaltgrund auf und ist zwischen zwei Walzenpaaren angeordnet, ohne sie zu berühren. Mit dieser Vorrichtung soll der Zwirn- oder Spinnvorgang verbessert werden. Die Verbesserung liegt offensichtlich darin, dass der Faserverband beim Durchlaufen des Verdichtungsspaltes seitlich zusammengefasst wird, so dass an der Klemmstelle des Lieferwalzenpaares ein relativ schmaler Faserverband mit verkleinertem Spinndreieck austritt, so dass ein qualitativ verbesserter Faden entsteht. Nachteilig an der bekannten Vorrichtung ist, dass sich der gebündelte Faserverband vor Erreichen der Klemmstelie des Lieferwalzenpaares wieder etwas auseinander spreizen kann, so dass das angestrebte Ziel nur unvollständig erreicht ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, den im Verdichtungsspalt gebündelten Faserverband in der verdichteten Form an die Klemmstelle heranzuführen, ohne dass sich der Faserverband wieder aufbauscht.
Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass der Verdichtungsspalt einen in Transportrichtung konvex ausgebildeten Spaltgrund aufweist.
Bei dieser rein mechanischen Faserbündelung wird der zu verdichtende Faserverband durch einen sich verengenden und fortwährend gewölbten Verdichtungsspalt gezogen, wobei sich der Faserverband immer mehr verdichtet. Da der Faserverband über eine konvex ausgebildete, den Spaltgπund bildende Fläche gleitet, wirkt infolge der Wölbung auf die Fasern eine gewisse Zugkraft, die zu einer Normalkraft führt, welche die Fasern an den Spaltgrund drückt. Diese Normalkraft hat eine Reibkraft zur Folge, welche verhindert, dass der verdichtete Faserverband während seines Transportes sich wieder auseinander spreizt.
Vorzugsweise ist der Spaltgrund im Querschnitt V-förmig ausgebildet. Dies führt zu einer besonders intensiven Verdichtung.
In Ausgestaltung der Erfindung wird der Spaltgrund am Ende des Verdichtungsspaltes von einer ebenfalls konvex ausgebildeten Faserführungsfläche des Verdichtungselementes fortgesetzt. Beim Austreten aus dem Verdichtungsspalt befinden sich die Fasern des Faserverbandes dadurch weiterhin auf einer gewölbten Fläche. Auf Grund der entstehenden Zugkräfte werden die Fasern auf diese Fläche aufgedrückt, wobei im Zusammenhang mit der dabei auftretenden Reibung ein Aufbauschen des Faserverbandes in Querrichtung verhindert wird, auch wenn der Verdichtungsspalt verlassen ist. Dabei ist es vorteilhaft, wenn der Faserverband vor dem Erreichen der Klemmstelle längs eines Teils des Umfanges einer Lieferwalze des Lieferwalzenpaares geführt ist. Bei dieser Lieferwalze kann es sich um die Oberwalze oder auch die Unterwalze des Lieferwalzenpaares handeln. Dadurch bleiben die Fasern auch nach der genannten Faserführungsfläche immer in einer gewissen Spannung, indem sie weiterhin auf einer gewölbten Fläche aufliegen, wodurch verhindert wird, dass die Verdichtung wieder verloren geht. Vorteilhaft ist es, wenn das gewölbte Verdichtungselement dabei an eine der Lieferwalzen angedrückt wird.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann dem Spaltgrund auch am Anfang des Verdichtungsspaltes eine ebenfalls konvex ausgebildete Einlaufführungsfläche des Verdichtungselementes vorangehen, die an eine dem Verdichtungselement vorgeordnete Klemmwalze eines Klemmwalzenpaares angedrückt ist. Dies ist zum Verdichten im Grunde nicht erforderlich, führt aber zu dem Vorteil, dass das Verdichtungselement längs dieser Klemmwalzen besser ausgerichtet werden kann. Der Andruck der Faserführungsfläche und/oder der Einlaufführungsfläche kann dabei durch eine vorzugsweise einstellbare Belastungsfeder an die zugehörige Lieferwalze oder Klemmwalze erfolgen.
Das Verdichtungselement kann so gestaltet sein, dass der Verdichtungsspalt gegebenenfalls durch seitliche Rippen oder dergleichen gebildet wird. Der Verdichtungsspalt kann jedoch auch in ein vorzugsweise aus Keramik bestehendes Verdichtungselement eingeformt sein. Vorteilhaft ist vorgesehen, dass die Länge des Spaltgrundes einschließlich einer eventuell vorhandenen Faserführungsfläche und Einlaufführungsfläche der mittleren Faserlänge des Faserverbandes entspricht.
Das Verdichtungselement kann an unterschiedlichen Stellen relativ zu einem Streckwerk angeordnet sein. Bei einer Ausführung ist vorgesehen, dass das Verdichtungselement nach der Verzugszone eines Streckwerks angeordnet ist. Alternativ kann vorgesehen sein, dass das Verdichtungselement in der letzten Verzugszone eines Streckwerks angeordnet ist.
Eine konstruktiv vorteilhafte Ausführung wird dann möglich, wenn das Verdichtungselement zusammen mit weiteren Verdichtungselementen an einer sich über mehrere Spinnstellen erstreckenden Leiste angeordnet ist, die sich beispielsweise über eine Maschinensektion erstrecken kann. Auch kann vorgesehen sein, das Verdichtungselement an einem Belastungsträger eines Streckwerks zu haltern.
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einiger Ausführungsbeispiele.
Es zeigen:
Figur 1 eine teilweise geschnittene Seitenansicht durch eine erste Ausführung nach der Erfindung, wobei das Verdichtungselement einem Streckwerk nachgeordnet ist,
Figur 2 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles II der Figur 1 , . wobei einige Bauteile aus Gründen vereinfachter Darstellung weggelassen sind,
Figur 3 einen Querschnitt längs der Schnittfläche lll-lll der Figur 2,
Figur 4 einen Querschnitt längs der Schnittfläche IV-IV der Figur 2,
Figur 5 eine Darstellung ähnlich Figur 1 , bei einer zweiten Ausführung nach der Erfindung,
Figur 6 eine schematische Darstellung zur Erläuterung der Erfindung, Figur 7 eine Darstellung ähnlich Figur 1 bei einer dritten Ausführung nach der Erfindung, wobei das Verdichtungselement in der letzten Verzugszone eines Streckwerks angeordnet ist,
Figur 8 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles VIII der Figur 7,
Figur 9 eine Ansicht ähnlich Figur 7 bei einer weiteren Ausführung nach der Erfindung,
Figur 10 eine Ansicht ähnlich Figur 7 im Zusammenhang mit einer Streckwerksausführung mit nur einem Führungsriemchen.
Eine Vorrichtung 1 nach Figuren 1 bis 4 zum mechanischen Verdichten eines Faserverbandes 3 enthält eine Verdichtungszone 2, welche einem Streckwerk 4 nachgeordnet ist. In einem solchen bekannten Streckwerk 4 wird ein Faserband oder auch ein Vorgarn 5 in Transportrichtung A bis zu einer gewünschten Feinheit verzogen. Von dem Streckwerk 4 sind nur ein Ausgangswalzenpaar 6,7 sowie ein vorgeordnetes Riemchenpaar 8,9 dargestellt. Das Ausgangswalzenpaar 6,7 enthält eine angetriebene Unterwalze 6 und eine Druckwalze 7. An der Ausgangsklemmlinie 10 des Ausgangswalzenpaares 6,7 ist die Verzugszone des Streckwerks 4 beendet.
Wenn einem verstreckten Faserverband 3 unmittelbar im Anschluss an die Ausgangsklemmlinie 10 der Spinndrall erteilt würde, dann entstünde an der Ausgangsklemmlinie 10 ein relativ breites Spinndreieck, was dadurch zu Stande kommt, dass der Faserverband 3 mit einer relativ großen Breite die Ausgangsklemmlinie 10 verlässt und dann zu einem relativ schmalen Faden verdreht wird. Dieses Spinndreieck enthält dann Randfasern, die wenig oder nichts zur Festigkeit des ersponnenen Fadens beitragen, so dass sie nicht ordnungsgemäß in den verdrehten Faden eingebunden werden. Aus diesem Grunde wird dem Streckwerk 4 vorteilhaft die genannte Verdichtungszone 2 nachgeordnet, die ihrerseits von einer Klemmstelle 13 auslaufseitig begrenzt wird. Diese Klemmstelle 13 wird durch ein Lieferwalzenpaar 11 ,12 gebildet, welches eine angetriebene Lieferwalze 11 und eine Druckwalze 12 enthält. Ab der Klemmstelle 13 entsteht der gedrehte Faden 14, indem er in Lieferrichtung B einem nicht dargestellten Drallorgan, beispielsweise einer Ringspindel, zugeführt wird. Bezüglich des Spinndralls wirkt die Klemmstelle 13 als Drallstopp, so dass die Verdichtungszone 2 drallfrei bleibt. Der auf diese Weise entstehende Faden 14 wird, wegen des deutlich an der Klemmstelle 13 verkleinerten Spinndreiecks, fester, gleichmäßiger und weniger haarig. Die Vorrichtung 1 arbeitet rein mechanisch und enthält ein vorzugsweise aus Keramik bestehendes Verdichtungselement 15, welches zwischen der Ausgangsklemmlinie 10 und der Klemmstelle 13 angeordnet ist und einen rinnenartigen, sich in Transportrichtung A seitlich verjüngenden Verdichtungsspalt 16 aufweist. Die Verdichtungszone 2 befindet sich somit nach der Verzugszone des Streckwerks 4.
Erfindungsgemäß weist der Verdichtungsspalt 16 einen in Transportrichtung A konvex ausgebildeten Spaltgrund 17 auf, über welchen der zu verdichtende Faserverband 3 gleitend geführt ist. Der Spaltgrund 17 ist im Querschnitt vorzugsweise V-förmig ausgebildet. Der Faserverband 3 wird durch den in Transportrichtung A sich verengenden,- fortwährend gewölbten Verdichtungsspalt 16 gezogen, wobei er unter einer gewissen Spannung steht, die den Faserverband 3 in den Spaltgrund 17 hineindrückt. Auf Grund der Kräfte bewegen sich die Fasern des Faserbandes 3 immer im Spaltgrund 17 des V-förmigen Verdichtungsspaltes 16 und werden entlang des sich verengenden Verdichtungsspaltes 16 mehr und mehr verdichtet.
Naturgemäß kann der Verdichtungsspalt 16 nicht bis an die Klemmstelle 13 heranreichen. Damit sich der Faserverband 3 jedoch nach Verlassen des Verdichtungsspaltes 16 vor der Klemmstelle 13 nicht wieder seitlich aufbauscht, ist vorgesehen, dass der Spaltgrund 17 am Ende des Verdichtungsspaltes 16 von einer ebenfalls konvex ausgebildeten Faserführungsfläche 18 des Verdichtungselementes 15 fortgesetzt wird. Beim Austreten des Faserverbandes 3 aus dem Verdichtungsspalt 16 befinden sich dadurch die Fasern weiterhin unter Spannung auf einer gewölbten Fläche. Auf Grund der entstehenden Zugkräfte werden sie auf diese Fläche aufgedrückt, wobei zusammen mit der dabei auftretenden Reibung. in Querrichtung verhindert wird, dass sich die Fasern des bereits verdichteten Faserverbandes 3 wieder auseinander bewegen. Im Anschluss an die Faserfuhrungsflache 18 wird dann der Faserverband 3 vor Erreichen der Klemmstelle 13 auch noch längs eines Teils des Umfanges 19 der Druckwalze 12 des Lieferwalzenpaares 11 ,12 geführt. Da der Umfang 19 ebenfalls eine gewölbte Fläche darstellt, verbleibt der verdichtete Faserverband 3 weiterhin im verdichteten Zustand, bis er die Klemmstelle 13 erreicht, wonach er dann zu dem Faden 14 verdreht wird. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Faserführungsfläche 18 des Verdichtungselementes 15 an die Druckwalze 12 des Lieferwalzenpaares 11,12 federnd angedrückt ist. Es entsteht dann zwischen der Faserführungsfläche 18 und dem Umfang 19 der Druckwalze 12 eine Klemmlinie 20.
In entsprechender weise kann dem Spaltgrund 17 am Anfang des Verdichtungsspaltes 16 eine ebenfalls konvex ausgebildete Einlaufführungsfläche 21 des Verdichtungselementes 15 vorausgehen, die ihrerseits an die Druckwalze 7 des Ausgangswalzenpaares 6,7 des Streckwerks 4 federnd angedrückt ist. Zwischen der Einlaufführungsfläche 21 und der Druckwalze 7 wird eine weitere Klemmlinie 22 gebildet.
Die in Figur 1 schematisch dargestellte Belastungsfeder 23 ist vorzugsweise einstellbar. Sie ist so gestaltet, dass sich das Verdichtungselement 5 bezüglich der beiden Druckwalzen 7 und 12 ausrichtet.
Der Verdichtungsspalt 16 des Verdichtungselementes 15 ist im vorliegenden Falle durch seitliche Rippeη 24 und 25 gebildet. Die Länge des Spaltgrundes 17 einschließlich der Faserführungsfläche 18 und der Einlaufführungsfläche 21 ist so bemessen, dass sie der mittleren Faserlänge des Faserverbandes 3 entspricht.
Das Verdichtungselement 15 kann zusammen mit weiteren nicht dargestellten Verdichtungselementen an einer sich über mehrere Spinnstellen erstreckenden Leiste 26 angeordnet sein.
Die Ausgestaltung nach Figur 5 entspricht weitgehend derjenigen nach Figuren 1 bis 4, mit dem Unterschied, dass bei Figur 5 ein Verdichtungselement 515 vorgesehen ist, welches nicht an die Druckwalzen 7 und 12, sondern an die jeweils angetriebenen Unterwalzen 6 und 11 angedrückt ist. Es entstehen dann Klemmlinien 520 und 522, wobei die Faserführungsfläche 518 an die Unterwalze 11 und die Einlaufführungsfläche 521 an die Unterwalze 6 angedrückt sind. Auch hier wird der Faserverband 3 über den konvex gewölbten Spaltgrund 517 des Verdichtungsspaltes 516 unter Spannung gezogen.
Anhand der Figur 6 soll nun die Kräfteverteilung erläutert werden, welche ein Rückgängigmachen der bereits erfolgten Verdichtung des Faserverbandes 3 verhindert.
Man erkennt das Lieferwalzenpaar 11 , 12 mit der abschließenden Klemmstelle 13 sowie eine vorausgehende Faserführungsfläche 518, die an einer Klemmlinie 520 an die Unterwalze 11 des üeferwalzenpaares 11 ,12 angedrückt ist.
Infolge der Wölbung der Lieferwalze 11 entstehen auf den Faserverband 3 Zugkräfte Z1 und Z2, aus denen Normalkräfte N resultieren, die den Faserverband 3 an den Umfang 519 der angetriebenen Unterwalze 11 andrücken. Daraus resultiert eine Reibung in Querrichtung, welche verhindert, dass der bereits verdichtete Faserverband 3 sich wieder seitlich, also quer zur Transportrichtung A, auseinander bewegen kann. Dadurch bleibt die Verdichtung auch dann vorhanden, wenn der Faserverband 3 den Verdichtungsspalt 516 verlassen und die Klemmstelle 13 noch nicht erreicht hat.
Gemäß der Variante nach Figuren 7 und 8 ist ein Verdichtungselement 715 vorgesehen, welches sich in der letzten Verzugszone 727 eines Streckwerks 704 befindet. Es ist dabei vorzugsweise an einem Belastungsträger 728 des Streckwerks 704 angeordnet.
Man erkennt einen vorgeordneten Unterriemchentisch 729, der das Unterriemchen 8 führt und auf dem sich indirekt das Verdichtungselement 715 mit einer Auflage 730 abstützt. Das Verdichtungselement 715 ist an einer Klemmlinie 720 am Umfang 719 der angetriebenen Unterwalze 6 des Ausgangswalzepaares 6,7 des Streckwerks 704 abgestützt. Der Verdichtungsspalt 716 des Verdichtungselementes 715 ist wieder konvex ausgebildet und geht in eine Faserführungsfläche 718 über, die an der Klemmlinie 720 an der Unterwalze 6 aufliegt.
Die Ausgestaltung nach Figur 9 entspricht weitgehend, derjenigen nach Figur 7 mit dem einzigen Unterschied, dass die Faserführungsfläche 718 gegenüber dem Umfang 7.19 der angetriebenen Unterwalze 6 einen geringen Abstand aufweist. Sofern dieser Abstand nur gering ist, hat der verdichtete Faserverband 3 keine Gelegenheit, sich vor Erreichen des Umfanges 719 wieder auszubreiten.
Gemäß einer weiteren Ausführung nach Figur 10 ist ein Sonderstreckwerk 1004 vorgesehen, in dessen letzter Verzugszone 1027 das Verdichtungselement 1015 angeordnet ist. Es stützt sich wieder auf der angetriebenen Unterwalze 6 des Ausgangswalzenpaares 6,7 des Streckwerks 1004 ab. Insoweit besteht kein wesentlicher Unterschied zur Ausführung nach Figur 7.
Gemäß Figur 10 ist nun aber ein Streckwerk 1004 vorgesehen, welches kein Unterriemchen, sondern lediglich ein Oberriemchen 1009 vor dem Ausgangswalzenpaar 6,7 enthält. Dieses Oberriemchen 1009 umschlingt eine Riemchendruckwalze 1032, der das Faserband oder Vorgarn 5 in Transportrichtung A zugeführt wird. Das Oberriemchen 1009 wirkt mit einer Unterwalze 1031 relativ großen Durchmessers zusammen, auf deren Umfang das Oberriemchen 1009 bis kurz vor Erreichen des Verdichtungselementes.1015 geführt ist. Sobald der zu verdichtende Faserverband 3, noch innerhalb der Verzugszone 1027, den Spaltgrund 1017 des Verdichtungselementes 1015 erreicht hat, wird er über eine gewölbte Fläche gezogen, die im Anschluss an den Spaltgrund 1017 durch eine Faserführungsfläche 1018 des Verdichtungselementes 1015 und anschließend durch den Umfang 719 der Unterwalze 6 gebildet wird. I
Es sei noch angemerkt, dass das Verdichtungselement .1015 über eine Halterung 1034 an die Unterwalze 6 angedrückt ist.

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zum mechanischen Verdichten eines Faserverbandes, mit einem einer Klemmstelle eines Lieferwalzenpaares vorgeordneten Verdichtungselement, welches einen rinnenartigen, sich in Transportrichtung seitlich verjüngenden Verdichtungsspalt aufweist, an dessen Spaltgrund der Faserverband gleitend geführt ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Verdichtungsspalt (16; 516;716;1016) einen in Transportrichtung (A) konvex ausgebildeten Spaltgrund (17;517;717;1017) aufweist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Spaltgrund (17) im Querschnitt V-förmig ausgebildet ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Spaltgrund (17;517;717;1017) am Ende des Verdichtungsspaltes (16;516;716;1016) von einer ebenfalls konvex ausgebildeten Faserführungsfläche (18;518;718;1018) des Verdichtungselementes (15;515;715;1015) fortgesetzt wird.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserverband (3) vor Erreichen der Klemmstelle (13;10) längs eines Teils des Umfanges (19;519;719) einer Lieferwalze (6;11 ;12) des üeferwalzenpaares (6,7; 11,12) geführt ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserführungsfläche (18;518;718;1018) an die Lieferwalze (6;11;12) angedrückt ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass dem Spaltgrund (17;517;717;1017) am Anfang des Verdichtungsspaltes (16;516;716) eine ebenfalls konvex ausgebildete Einlaufführungsfläche (21 ;521 ;721) des Verdichtungselementes (15;515;715) vorausgeht, die an eine dem Verdichtungselement (15;515;715) vorgeordnete Klemmwalze (6;7) eines Klemmwalzenpaares (6,7) angedrückt ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserführungsfläche (18) und/oder die Einlaufführungsfläche (21) durch eine vorzugsweise einstellbare Belastungsfeder (23) an die zugehörige Lieferwalze (12) oder Klemmwalze (7) angedrückt ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Verdicrtamgsspalt (16) durch seitliche Rippen (24,25) oder dergleichen gebildet ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge des Spaltgrundes (17;517;717;1017) einschließlich einer eventuell vorhandenen Faserführungsfläche (18;518;718;1018) und Einlaufführungsfläche (21;521 ;721) der mittleren Faserlänge des Faserverbandes (3) entspricht.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Verdichtungselement (15;515) nach der Verzugszone eines Streckwerks (4) angeordnet ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Verdichtungselement (715; 1015) in der letzten Verzugszone (727; 1027) eines Streckwerks (704; 1004) angeordnet ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Verdichtungselement (15) zusammen mit weiteren Verdichtungselementen an einer sich über mehrere Spinnstellen erstreckenden Leiste (26) angeordnet ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Verdichtungselement (715) an einem Belastungsträger (728) eines Streckwerks (704) gehaltert ist.
PCT/EP2004/008021 2003-09-15 2004-07-17 Vorrichtung zum mechanischen verdichten eines faserverbandes WO2005028720A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2004800263196A CN1849421B (zh) 2003-09-15 2004-07-17 纤维带的机械式压缩装置

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10344009.7 2003-09-15
DE10344009A DE10344009A1 (de) 2003-09-15 2003-09-15 Vorrichtung zum mechanischen Verdichten eines Faserverbandes

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2005028720A1 true WO2005028720A1 (de) 2005-03-31

Family

ID=34258749

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2004/008021 WO2005028720A1 (de) 2003-09-15 2004-07-17 Vorrichtung zum mechanischen verdichten eines faserverbandes

Country Status (5)

Country Link
CN (2) CN1849421B (de)
DE (1) DE10344009A1 (de)
ES (1) ES2307409B1 (de)
TR (1) TR200601087T1 (de)
WO (1) WO2005028720A1 (de)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103820893A (zh) * 2014-03-05 2014-05-28 浙江理工大学 一种旋转式紧密纺纱纤维集聚装置
CN103820892A (zh) * 2014-03-05 2014-05-28 浙江理工大学 一种新型机械式紧密纺纱纤维集聚装置
EP2291560B1 (de) * 2008-04-24 2016-07-06 Spindelfabrik Suessen GmbH Verdichtereinheit und druckwalzenaggregat für ein streckwerk einer textilmaschine

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1526194A3 (de) * 2003-10-21 2006-06-21 Maschinenfabrik Rieter Ag Spinnmaschine mit einer Verdichtungseinrichtung
CN101435121B (zh) * 2008-12-11 2012-07-18 朱爱萍 带控纱的紧密纺纱器
DE102013110915A1 (de) * 2013-10-01 2015-04-02 Trützschler GmbH & Co Kommanditgesellschaft Vorverdichter zum Glätten bzw. Kompaktieren eines Faserbandes in einer Wickelmaschine, Wickelmaschine und Verfahren zum Betreiben einer Wickelmaschine
DE102015104808A1 (de) * 2015-03-27 2016-09-29 Maschinenfabrik Rieter Ag Verdichtereinheit
CN114481434B (zh) * 2022-01-18 2024-01-23 汕头市连兴实业有限公司 一种具有开口的罗拉及纱线编织控制方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2203423A (en) * 1938-08-05 1940-06-04 H & B American Machine Company Long draft apparatus
GB577094A (en) * 1944-05-26 1946-05-03 Howard & Bullough Ltd Improvements in drafting apparatus for drawing, spinning and like textile machines
GB660371A (en) * 1947-10-08 1951-11-07 Rieter Joh Jacob & Cie Ag Improved means for guiding a textile fibre-web between a drafting-arrangement and calender-rollers
US2621376A (en) * 1950-11-15 1952-12-16 Cottam Eric Condenser for textile fibers
US2755514A (en) * 1953-01-15 1956-07-24 Casablancas High Draft Co Ltd Speed frame drafting mechanism

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3156953A (en) * 1962-03-12 1964-11-17 Deering Milliken Res Corp Textile drafting apparatus
DE1535064A1 (de) * 1965-06-10 1970-04-09 Zinser Textilmaschinen Gmbh Kurzspinnverfahren und Einrichtung zu seiner Durchfuehrung
CN2331682Y (zh) * 1997-12-25 1999-08-04 成都航发机械制造公司 纺纱机的气动加压摇架
DE10053698A1 (de) * 2000-10-23 2002-05-02 Stahlecker Fritz Vorrichtung an einer Spinnmaschine zum Verdichten eines Faserverbandes
CN2550386Y (zh) * 2002-07-12 2003-05-14 天津宏大纺织机械有限公司 一种牵伸装置

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2203423A (en) * 1938-08-05 1940-06-04 H & B American Machine Company Long draft apparatus
GB577094A (en) * 1944-05-26 1946-05-03 Howard & Bullough Ltd Improvements in drafting apparatus for drawing, spinning and like textile machines
GB660371A (en) * 1947-10-08 1951-11-07 Rieter Joh Jacob & Cie Ag Improved means for guiding a textile fibre-web between a drafting-arrangement and calender-rollers
US2621376A (en) * 1950-11-15 1952-12-16 Cottam Eric Condenser for textile fibers
US2755514A (en) * 1953-01-15 1956-07-24 Casablancas High Draft Co Ltd Speed frame drafting mechanism

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2291560B1 (de) * 2008-04-24 2016-07-06 Spindelfabrik Suessen GmbH Verdichtereinheit und druckwalzenaggregat für ein streckwerk einer textilmaschine
CN103820893A (zh) * 2014-03-05 2014-05-28 浙江理工大学 一种旋转式紧密纺纱纤维集聚装置
CN103820892A (zh) * 2014-03-05 2014-05-28 浙江理工大学 一种新型机械式紧密纺纱纤维集聚装置

Also Published As

Publication number Publication date
CN101323991B (zh) 2012-02-15
CN1849421B (zh) 2011-08-31
CN101323991A (zh) 2008-12-17
CN1849421A (zh) 2006-10-18
DE10344009A1 (de) 2005-04-07
ES2307409A1 (es) 2008-11-16
TR200601087T1 (tr) 2007-01-22
ES2307409B1 (es) 2009-10-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0222981A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Verspinnen von Fasern
DE19860201B4 (de) Vorrichtung zum Spinnen eines Fadens aus mehreren Fadenkomponenten
DE698777C (de) Streckwerk mit zwei zusammenarbeitenden endlosen Riemchen
WO2008052370A1 (de) Streckwerk für eine spinnmaschine
WO2005028720A1 (de) Vorrichtung zum mechanischen verdichten eines faserverbandes
CH696850A5 (de) Vorrichtung zum Herstellen eines Scheinzwirnes.
WO2005040467A1 (de) Streckwerk für spinnmaschinen
WO2002042535A1 (de) Vorrichtung an einer spinnmaschine zum verdichten eines faserverbandes
WO2003044252A1 (de) Vorrichtung an einer spinnmaschine zum verdichten eines faserverbandes
WO2002034977A1 (de) Vorrichtung an einer spinnmaschine zum verdichten eines faserverbandes
DE10154127A1 (de) Vorrichtung an einer Spinnmaschine zum Verdichten eines Faserverbandes
DE10218843A1 (de) Vorrichtung an einer Spinnmaschine zum Verdichten eines Faserverbandes
EP3812491B1 (de) Verdichtungsvorrichtung für ein streckwerk einer spinnmaschine sowie streckwerk
DE102007051655B4 (de) Verfahren zur Herstellung einer Maschenware und Vorrichtung zum Spinnstricken mit einem Streckwerk
DE102006006504B4 (de) Streckverfahren und Streckwerk zur Verfeinerung von Fasermaterial
CH697094A5 (de) Streckwerk für Spinnmaschinen.
DE19949666A1 (de) Vorrichtung zum Verdichten eines Faserverbandes
DE102007063263A1 (de) Saugkanal für eine Faserbündelungseinrichtung
DE10104783A1 (de) Vorrichtung an einer Spinnmaschine zum Verdichten eines Faserverbandes
DE102005058756A1 (de) Saugkanal für eine Faserbündelungseinrichtung
WO2005116310A1 (de) Streckwerk mit verdichtungsvorrichtung für spinnmaschinen
DE19902194A1 (de) Flyer-Streckwerk mit nachfolgender Kondensierzone
DE102007006924A1 (de) Vorrichtung zum Herstellen eines Scheinzwirnes
DE10055300A1 (de) Vorrichtung in einer Spinnmaschine zum Verdichten eines Faserverbandes
DE102016106207A1 (de) Saugkörper für eine pneumatisch arbeitende Faserverdichtungseinrichtung sowie damit ausgestattete Spinnereimaschine

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 200480026319.6

Country of ref document: CN

AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AE AG AL AM AT AU AZ BA BB BG BW BY BZ CA CH CN CO CR CU CZ DM DZ EC EE EG ES FI GB GD GE GH HR HU ID IL IN IS JP KE KG KP KR KZ LK LR LS LT LU LV MA MD MG MK MW MX MZ NA NI NO NZ OM PG PH PT RO RU SC SD SE SG SK SL SY TJ TN TR TT TZ UA UG US UZ VC VN ZA ZM

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): BW GH GM KE LS MW MZ NA SD SZ TZ UG ZM ZW AM AZ BY KG MD RU TJ TM AT BE BG CH CY DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IT MC NL PL PT RO SE SI SK TR BF CF CG CI CM GA GN GQ GW ML MR SN TD TG

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 00407/KOLNP/2006

Country of ref document: IN

Ref document number: 407/KOLNP/2006

Country of ref document: IN

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 200650020

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: P200650020

Country of ref document: ES

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2006/01087

Country of ref document: TR

122 Ep: pct application non-entry in european phase
WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 200650020

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: A

WWG Wipo information: grant in national office

Ref document number: 200650020

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: A