WO2004110668A1

WO2004110668A1 - ディスク部材の製造方法

Info

Publication number: WO2004110668A1
Application number: PCT/JP2004/007358
Authority: WO
Inventors: Takashi Nakata
Original assignee: Taiho Kogyo Co., Ltd.
Priority date: 2003-06-13
Filing date: 2004-05-28
Publication date: 2004-12-23
Also published as: KR20050107818A; KR100647512B1; JP2005000977A; JP3617519B2; HU229111B1; US20060144118A1; HUP0600112A2

Description

明細書

ディスク部材の製造方法

技術分野

[0001] 本発明はディスク部材の製造方法に関し、より詳しくは、例えば斜板式コンプレッサの斜板として好適なディスク部材の製造方法に関する。

背景技術

[0002] 従来、斜板式コンプレッサの斜板に用いるディスク部材の製造方法は知られている

(例えば特許文献 1)。

この特許文献 1では、図 4に示した製造工程を経てディスク部材 1を製造するようにしている。すなわち、先ず、図 4 (a)に示すように、円板状とした板状素材 Wの中心部に貫通孔 Waを穿設し、次に図 4 (b)に示すように、貫通孔 Waの周辺部分にバーリング加工を施して、上記貫通孔 Waの周辺部分を上方側へ立ち上げて裁頭円錐形状のバーリング部 Wbに成形する。

次に、図 5に示すように、この後、上記バーリング部 Wbの内方にパンチ 4を挿通した状態において、上型 5と下型 6とによって上記バーリング部 Wbを上下から軸方向に強く圧縮する。これにより、上記貫通孔 Waの周囲のバーリング部 Wbを塑性変形させて、本来の板状素材 Wの肉厚はりも厚肉のボス部 WBを形成する（図 4 (c)、図 5)。また、これにより、ボス部 WBから連続してその半径方向外方側に伸びる本体部 WA が形成される。この工程は、従来から『据込み工程』と称されている。このように、従来ではボス部 WBの上面 WB'は、本来の板状素材 Wの上面よりも上方側へ膨出しており、また、ボス部 WBの下面 WB' 'は、本来の板状素材 Wの下面よりも少し上方に盛り上がっている。

上記据え込み工程の後に、上下一対のプレス型によって上記ボス部 WBの周辺を仕上げ成形する事で、製品となるディスク部材 1を製造するようにしている（図 4 (d) )。特許文献 1 :特開 2002 - 239663号公報

発明の開示

発明が解決しょうとする課題 [0003] ところで、上述した従来の製造方法においては、図 4 (c)および図 5に示した据え込み工程を終えた際に、図 6に Xで示すように、ボス部 WBにおける上端の外周部に欠肉が生じやすいという欠点があった。

そこで、本願の発明者が調査したところ、上述したボス部 WBの欠肉が生じる原因は次のようなものであった。つまり、従来では、図 5に示すように、上型 5の押圧面（下面）には、上記バーリング部 Wbの上方部が充填される環状凹部 5Aを形成してあり、他方、下型 6の押圧面（上面）には、上記バーリング部 Wbの下端部を突き上げるための環状突起 6Aを形成してレ、たものである。

そして、図 5に示すように、上型 5の環状凹部 5A内にバーリング部 Wbにおける先端部（上端部）を揷入し、かつバーリング部 Wbにおける基部（下端部）を下型 6の環状突起 6Aによって支持して、その状態から上型 5を下降させることにより、バーリング部 Wbを上型 5の環状凹部 5Aと下型 6の環状突起 6Aおよびその隣接内方の環状凹部 6Bとの間に塑性変形させて充填させる。

その際、バーリング部 Wbは上方が窄まる裁頭円錐形状となっており、し力も、従来では据え込み工程後のボス部 WBは本来の板状素材 Wの上面よりも上方側に盛り上力 ¾ように成形していた（図 4 (d) )。つまり、バーリング部の立ち上げ方向と同じ側に本体部の端面よりも突出するボス部を形成していたものである。そのため、上型 5および下型 6によってバーリング部 Wbを上下位置から圧縮して塑性変形させる際に、バ一リング部 Wbが上型 5の環状凹部 5Aよりも半径方向外方側に向けて移動しやすくなり（図 5参照）、これが原因となって、バーリング部 Wbが塑性変形された際に上型 5 の環状凹部 5Aの隅部 5A'まで完全に充填されないことが判明したものである。このような原因によって、従来の製造方法においては、製造後のボス部 WBの上端外周部に図 6に Xで示した欠肉が発生しやすいという問題が指摘されていたものである。

そこで、本発明の目的は、ボス部の欠肉が生じないディスク部材の製造方法を提供することである。

課題を解決するための手段

[0004] すなわち、本発明は、材料となる板状素材の中央部に貫通孔を穿設する穿孔工程と、次に上記板状素材における上記貫通孔の周辺部分を板状素材の一方の面側に立ち上げて概略円筒状のバーリング部を形成するバーリング工程と、次に上記パーリング部を塑性変形させて円筒状のボス部およびその外方に円板状の本体部とを形成する鍛造工程とを備えたディスク部材の製造方法において、

上記円筒状のボス部の少なくとも一端を、上記バーリング部の立ち上げ方向とは反対側となる本体部の端面よりも突出させて形成するようにしたものである。

発明の効果

[0005] このような製造方法によれば、円筒状のボス部の一端は、バーリング部の立ち上げ方向とは反対側に突出させて形成されるので、塑性変形されるバーリング部は半径方向外方に移動しにくくなる。

そのため、ディスク部材を製造した際に、そのボス部に欠肉が生じることを防止すること力 Sできる。

図面の簡単な説明

[0006] [図 1] (a)は本発明の第 1実施例の製造工程図。（b)は上記（a)の後の製造工程図。

(c)は上記 (b)の後の製造工程図。（d)は上記（c)の後の製造工程図。

[図 2]図 lcに示した製造工程に用いる上型と下型および板状素材の断面図。

[図 3]図 1に示した製造工程により完成した製品としてのディスク部材の断面図。

[図 4] (a)は従来技術における製造工程図。（b)は上記 (a)の後の製造工程図。 (c) は上記 (b)の後の製造工程図。（d)は上記（c)の後の製造工程図。

[図 5]図 4cに示した工程における上型と下型および板状素材の断面図。

[図 6]従来技術によって製造したディスク部材 1の要部の拡大断面図。

[図 7] (a)本発明の第 2実施例である製造工程を示す図。（b)上記（a)の後の製造ェ園 8]図 7に示した製造工程によって製造したディスク部材の要部の拡大断面図。園 9] (a)本発明の第 3実施例である製造工程を示す図。（b)上記（a)の後の製造ェ園 10]図 9に示した製造工程によって製造したディスク部材の要部の拡大断面図。

[図 11] (a)本発明の第 4実施例である製造工程を示す図。（b)上記（a)の後の製造ェ園 12]図 11に示した製造工程によって製造したディスク部材の要部の拡大断面図。園 13]本発明の他の実施例によって製造したディスク部材の要部を示す断面図。園 14]本発明の他の実施例によって製造したディスク部材の要部を示す断面図。符号の説明

[0007] 1…ディスク部材 1A…本体部

1B…ボス部 la…ボス部 1Bの下面

lb…本体部 1Aの下面 5…上型（第 1の型）

5A…環状突起 5B…環状凹部

6…下型（第 2の型） 6A…環状凹部

W…板状素材 Wa…貫通孔

Wb…バーリング部

発明を実施するための最良の形態

[0008] 以下図示実施例について本発明を説明すると、図 1は本発明に基づくディスク部材

1の製造工程を示したものである。

この図 1に基づいて本実施例の製造工程を説明する前に、先ず本実施例によって製造した製品としてのディスク部材 1について説明する。本実施例のディスク部材 1は、斜板式コンプレッサの斜板に用レ、るものである。すなわち、図 3に示すように、上記ディスク部材 1は、中心側に位置して概略円筒状をした厚肉のボス部 1Bと、このボス部 1Bから連続して半径方向外方に伸びる円板状の本体部 1Aとを備えている。上記ボス部 1Bの肉厚 tl (軸方向寸法）は、本体部 1Aの肉厚 t2、すなわち図 1に示した本来の板状素材 Wの板厚 Tよりも厚くなつている。そして、ボス部 1Bの下方側の端部となる下面 laは、本体部 1Aの下面 lbよりも下方側へ突出させている。ボス部 1Bの中心には、上下方向の貫通孔 1Fを形成している。

[0009] また、ボス部 1Bにおける下面 laの外径と内径との寸法差、すなわち半径方向寸法 t3は、上記ボス部 1Bにおける肉厚 tlと略同じ寸法に設定している。そして、ボス部 1 Bの下面 laは本来の板状素材 Wの下面、つまり本体部 1Aの下面 lbよりも下方側へ突出させている。本体部 1Aの下面 lbとボス部 IBとの境界部 1Cは、断面が円弧となるように成形している。一方、本体部 1Aの上面 Idとボス部 1Bの上面 leとの境界部 1Dは、底の浅い環状凹部としている。

上述したように、このディスク部材 1は、斜板式コンプレッサの斜板に用レ、るものであり、上記ボス部 1Bの貫通孔 1Fにアタッチメントを嵌合する一方、上記本体部 1Aの上面 Idあるいは下面 lbに半球状シユーを摺接させるようになつている。

[0010] し力、して、図 1により本実施例による上記ディスク部材 1の製造工程を説明する。

先ず、図 1 (a)に示すように、円形に切断した板状素材 Wを用意する。板状素材 W の外径 D'ならびに板厚 Tは、図 3に示した製品としてのディスク部材 1における本体部 1Aの外径 Dおよび本体部 1Aの肉厚 t2と同一に設定されている。なお、板状素材 Wとしては、低価格の熱間圧延鋼板、例えば S45C等が好適である。

次に、上記板状素材 Wの中心部に所要の内径の貫通孔 Waを穿設する（図 1 (a) ) 。この貫通孔 Waは円形に形成してあり、かつ、この貫通孔 Waの中心は板状素材 W の中心に一致させている。この板状素材 Wに貫通孔 Waを穿設する穿孔工程は、レ一ザ切断やプレスによる打ち抜き加工によって行なうことができる力量産性の面からはプレスによる打ち抜き加工を採用するのが好ましい。

[0011] 板状素材 Wに対する穿孔工程が終了したら、次に図 1 (b)に示したバーリング工程に移行する。従来公知のものと同様に、このバーリング工程は、板状素材 Wの貫通孔 Waの上方位置に配置されてそれよりも大径なガイド穴を有する図示しないダイスと、板状素材 Wの貫通孔 Waの下方側に配置されて昇降可能な図示しない棒状のパンチとによって行なうようにしている。つまり、下方側に配置したパンチをダイスのガイド穴に出し入れすることで、貫通孔 Waの周辺部分を徐々にダイスのガイド孔に向けて板状素材 Wの上面側へ折り曲げるようにしてレ、る。

このバーリング工程が終了すると、図 1 (b)に示すように、貫通孔 Waの周辺部分の円周方向全域が板状素材 Wの上面側にむけて立ち上げられて、上方側が窄まった裁頭円錐形状をした筒状のバーリング部 Wbが形成されるとともに、その半径方向外方側に本体部 1 Aが形成される。

なお、このバーリング工程の終了時においては、バーリング部 Wbの内周部 Wb'の内径は当初の貫通孔 Waの内径の 2倍程度の大きさとなっている。また、このバーリング部 Wbの内周部は、上端部が徐々に縮径されるテーパ状となっている。本実施例においては、バーリング工程が終了した時点において、内周部 Wb'の上端 (先端）の内径 D1を、製品と成るディスク部材 1におけるボス部 1Bの貫通孔 1Fの内径と一致させるようにしている。

なお、このバーリング工程の際には、ダイスおよびパンチに潤滑剤を塗布するか又は貫通孔 Waの周辺部分に直接潤滑剤を塗布するだけで屈曲部分の割れ防止を図ること力 Sできる。また、バーリング工程の前に貫通孔 Waの周辺部分を焼鈍等によって軟化処理しておいてもよい。

上記バーリング加工が終了したら、次の据え込み加工 (鍛造工程）に移行する。この据え込み加工 (鍛造）は、図 2に示すように、上下位置で押圧面を対向させて配置した上方側の上型 5および下方側の下型 6と、さらにバーリング部 Wb内に揷通されてそこを支持するパンチ 4によって行う。つまり、バーリング部 Wbの内周部 Wb'をパンチ 4で支持した状態において、所定高さに下型 6を固定し、図示しない昇降手段によって上型 5を下降させる。

ここで、本実施例における上型 5と下型 6は、それらの押圧面の断面形状を上記従来のものとは逆に形成している。つまり、上型 5の押圧面（下面）には、下方の下型 6 へ向けて膨出する環状突起 5Aを形成してあり、これにより、その隣接内方側に環状凹部 5Bを形成している。環状突起 5Aの直径は、バーリング部 Wbの上端 (先端）の外径よりも少し小さな寸法に設定している。一方、下型 6の押圧面（上面）には、環状凹部 6Aを形成している。この環状凹部 6Aの内径は、バーリング部 Wb'の基部となる下端部 Wb' 'の外径よりも少し大きな寸法に設定している。

そのため、上型 5を昇降手段によって下降させると、下型 6の押圧面（上面）に板状素材 Wを支持した状態において、上型 5の環状突起 5Aがバーリング部 Wbの上端に当接した後、バーリング部 Wbを下方に向けて圧縮する。なお、このとき、パンチ 4によつてバーリング部 Wbは内方から支持されている。

このようにして、上型 5と下型 6とによって集中的に上記バーリング部 Wbを上下方向力軸方向に圧縮することで、バーリング部 Wbの上端内周部の内径をそのままに維持して、バーリング部 Wbを塑性変形させることで肉厚の厚い上記ボス部 IBを成形する（図 l (c) )。

本実施例では、上述したように上型 5と下型 6の押圧面の断面形状は、従来のものとは逆にしてあるので、上型 5を下降させてバーリング部 Wbを塑性変形させる際に、バーリング部 Wbが半径方向外方に向けて移動されずに下型 6の環状凹部 6A内に向けて容易に充填されることになる（図 2)。しかも、バーリング部 Wbの上端部は、上型 5の環状凹部 5B内に容易に充填されるようになる。

このようにして、据え込み工程を終了すると、軸心と直交する環状の平坦面である下面 laと上面 leを有する円筒状のボス部 1Bと、その外方側の本体部 1Aとが形成され、上記ボス部 1Bは板状素材 Wの下面側（本体部 1Aの下面側）に突出して形成される。

つまり、ボス部 1Bの下方側の端部となる下面 laが、上記バーリング部 Wbの立ち上げ方向とは反対側となる本体部 1Aの下面 lbよりも下方に突出して形成され、かつ上面 leは本体部 1Aの上面 Idよりも下方に退没するように形成される。また、ボス部 1B の上面 leの隣接外方位置には、上型 5の環状突起 5Aの断面形状に倣った底の浅い環状溝から成る境界部 1Dが形成される。また、ボス部 1Bの下面 laとその外方側の本体部 1Aとの境界には、下型 6の環状凹部 6Aの縁部の断面形状に倣った円弧状の境界部 1Cが成形される。さらに、ボス部 1Bの内周部は、パンチ 4によって支持されたことで、軸方向の全域が同じ内径となる貫通孔 1Fに成形される。そして、ボス部 1Bの肉厚 tlは、本体部 1Aの肉厚 t2よりも厚くなつている。

図 1 (c)および図 2に示した据え込み工程を終えると、板状素材 Wは、図 3に示した製品としてのディスク部材 1とほぼ同じ形状に成形されるようになっている。

なお、この据え込み工程では、本体部 1Aの外周面及び上下両面を所要の支持手段で囲繞して支持することにより、本体部 1 Aの外周面を拘束するようにしても良レ、。また、上記上型 5、下型 6およびバーリング部 Wbを図 2に示す状態とは上下逆さまに配置した状態において、ボス部 1Bを形成しても良レ、。そのような据え込み工程を行っても、軸方向の一端がバーリング部 Wbの立ち上げ方向とは反対側に突出するボス部 1Bを形成することが可能である。 [0014] 次に、上記据え込み工程が終了したら、仕上げ工程に移行する。この仕上げ工程は、図示しない金型によりボス部 1Bの隣接外方部分を集中的にプレスするものであり、この仕上げ工程の終了後には、図 1 (d)に示すように、境界部 1Cがより一層が断面円弧状となるように成形され、その部分がボス部 1Bを囲繞する深さが浅い環状溝のように成形され、図 3に示した完成品と同等のディスク部材 1に成形される。

なお、上記据え込み工程において、仕上げ形状を備えた上型 5および下型 6によつて上述したように据え込み工程を行なう場合には、上記仕上げ工程は省略することができる。

この後に、ディスク部材 1は、半球状シユーあるいはピストンとの摺動面となる本体部 1Aの下面 lbおよび上面 Idを粗面化されるとともに、所要部分の面取りを行なってから表面における所要部分にコーティングが施されて最終製品としてのディスク部材 1 が完成する（図 3)。

[0015] 以上のように、本実施例においては、図 1 (c)および図 2に示した据え込み工程における上型 5及び下型 6を上述のように形成して、上型 5を下降させるようにしている。そのため、上型 5の環状突起 5Aと下型 6の環状凹部 6Aとの間でバーリング部 Wbが塑性変形される際に、該バーリング部 Wbが半径方向外方に向けて移動しに《なり、これにより上型 5の環状凹部 5Bおよび下型 6の環状凹部 6A内に塑性変形されたのちのバーリング部が完全に充填される。そして、ボス部 1Bの下方側の端部となる下面 laは本体部 1Aの下面 lbよりも下方側に突出して形成される。つまり、バーリング部 Wbの立ち上げ方向とは反対側となるボス部 1Bの下面 laは、その外方側となる本体部 1Aの下面 lbよりも突出して形成される。

そのため、上述した従来のようなボス部 1Bの外周部に欠肉が生じることを防止できるので、従来に比較して不良品の発生を防止することが可能なディスク部材 1の製造方法を提供できる。

[0016] 次に、図 7は本発明の第 2実施例を示したものである。この第 2実施例は、据え込み工程となる図 7 (a)に用いる上型 5および下型 6における押圧面の断面形状を変更することにより、ボス部 1Bとその周辺部分の断面形状を上記図 1 (c)に示した第 1実施例のものとは異ならせたものである。板状素材 Wに対する穿孔工程、およびその後のバーリング工程は上記第 1実施例のものと同じであるため、それに関する図面および説明は省略する。

この第 2実施例では、バーリング工程を終えた後に、図 2に示した図面と同様の上型 5、下型 6及びパンチ 4を用いてバーリング部 Wbを軸方向に圧縮してボス部 1Bを形成する。ボス部 1Bの下端部となる下面 laは、バーリング部 Wbの立ち上げ方向とは反対側となる本体部 1Aよりも下方に突出して形成される（図 7 (a) )。他方、ボス部 1Bの上面 leは本体部 1Aの上面 Idよりも退没している。また、この据え込み工程において貫通孔 1Fを成形する。また、この実施例では、上方側の境界部 1Dは緩やかなテーパ状に成形し、下方側の境界部 1Cもテーパ状に成形する。

この後に上記第 1実施例と同様に仕上げ工程を行なって境界部 1Cと下面 lbとの接続部を円弧状に成形する（図 7 (b) )。

この後、上記第 1実施例と同様に所要箇所の面取り、及び粗面仕上げ、及びコーテイングを行なって製品としてのディスク部材 1の製造工程が終了する（図 8)。

このような第 2実施例であっても、上記第 1実施例と同様の作用、効果を得ることができる。

次に、図 9は本発明の第 3実施例を示したものである。この第 3実施例は、据え込み工程となる図 9 (a)に用いる上型 5および下型 6における押圧面の断面形状を変更することにより、ボス部 1Bとその周辺部分の断面形状を上記図 1 (c)に示した第 1実施例のものとは異ならせたものである。板状素材 Wに対する穿孔工程、およびバーリング工程は上記第 1実施例のものと同じなので説明は省略する。

この第 3実施例では、バーリング工程を終えた後に、押圧面（下面）の全域が平坦面である図示しない上型と、図 2に示したものと同様の下型 6及びパンチ 4を用いてバ一リング部 Wbを軸方向に圧縮してボス部 1Bを形成する。（図 9 (a) )。ボス部 IBの上面 leは本体部 1Aの上面 Idと同一平面と成っており、ボス部 1Bの下面 laはバーリング部 Wbの立ち上げ方向とは反対側となる本体部 1Aの下面 lbよりも下方位置に突出している。また、この据え込み工程において貫通孔 1Fを成形するとともに、下方側の境界部 1Cをテーパ状に成形する。

この後に上記第 1実施例と同様に仕上げ工程を行なって境界部 1Cと下面 lbとの接続部を円弧状に成形する（図 9 (b) )。また、これと同時に、ボス部 1Bの上面 leと本体部 1Aの上面 Idとの境界となる深さの浅い環状溝から成る境界部 1Dを形成する。この後、上記第 1実施例と同様に所要箇所の面取り、及び粗面仕上げ、及びコーテイングを行なって製品としてのディスク部材 1の製造工程が終了する（図 10)。

このような第 3実施例であっても、上記第 1実施例と同様の作用、効果を得ることができる。

[0018] 次に、図 11は本発明の第 4実施例を示したものである。この第 4実施例は、図 11 (a )に示した据え込み工程に用いる上型 5および下型 6における押圧面の断面形状を変更することにより、ボス部 1Bとその周辺部分の断面形状を上記図 1 (c)に示した第 1実施例のものとは異ならせたものである。板状素材 Wに対する穿孔工程、およびバ一リング工程は上記第 1実施例のものと同じなので説明は省略する。

この第 4実施例では、バーリング工程を終えた後に、図 5に示した従来と同じ上型 5 と、図 2に示したものと同じ下型 6及びパンチ 4を用いてバーリング部 Wbを軸方向に圧縮してボス部 1Bを形成する（図 11 (a) )。

この据え込み工程を終了すると、ボス部 1Bの上面 leは本体部 1Aの上面 Idよりも上方へ膨出するように成形されるとともに、ボス部 1Bの下面 lbは、バーリング部 Wb の立ち上げ方向とは反対側となる本体部 1Aの下面 lbよりも下方位置に突出して成形される。また、この据え込み工程によって、貫通孔 1Fも成形されるとともに、上方側の境界部 1 Dは断面円弧状に成形され、さらに下方側の境界部 1 Cも断面円弧状に成形される。

この後に上記第 1実施例と同様に仕上げ工程を行なって両境界部 1C、 IDの断面形状を溝形に窪ませるように成形する（図 11 (b) )。

この後、上記第 1実施例と同様に所要箇所の面取り、及び粗面仕上げ、及びコーテイングを行なって製品としてのディスク部材 1の製造工程が終了する（図 12)。

このような第 4実施例であっても、上記第 1実施例と同様の作用、効果を得ることができる。

[0019] さらに、図 13および図 14は、本発明の他の実施例により製造した断面形状が異なるディスク部材 1を示したものである。図 13に示したディスク部材 1は、上方側の境界部 1Dの断面形状を図 3に示した第 1実施例と同様に断面円弧状にする一方、下方側の境界部 1Cをテーパ状に成形したものである。その他の構成は、図 3に示した第 1実施例のディスク部材 1と同じであり、上記第 1実施例と同様の製造工程を経てディスク部材 1を製造してレ、る。

また、図 14に示したディスク部材 1は、ディスク部材 1における両境界部 1C、 IDの断面形状を円弧状としたものである。その他の構成は、図 3に示した第 1実施例のデイスク部材 1と同じであり、上記第 1実施例と同様の製造工程を経てディスク部材 1を製造している。

これら図 13、図 14に示した両ディスク部材 1を製造する場合にも、上記第 1実施例と同様の作用、効果を得ることができる。

産業上の利用可能性

以上のように、本発明によれば、ディスク部材におけるボス部に欠肉が生じることを防止できるとレ、う効果が得られる。

Claims

請求の範囲

[1] 材料となる板状素材の中央部に貫通孔を穿設する穿孔工程と、次に上記板状素材における上記貫通孔の周辺部分を板状素材の一方の面側に立ち上げて概略円筒状のバーリング部を形成するバーリング工程と、次に上記バーリング部を塑性変形させて円筒状のボス部およびその外方に円板状の本体部とを形成する鍛造工程とを備えたディスク部材の製造方法にぉレ、て、

上記円筒状のボス部の少なくとも一端を、上記バーリング部の立ち上げ方向とは反対側となる本体部の端面よりも突出させて形成することを特徴とするディスク部材の製造方法。

[2] パンチによって上記バーリング部を内方側から支持するとともに第 1の型の押圧面と第 2の型の押圧面とによって上記バーリング部を軸方向に圧縮して塑性変形させて、上記第 2の型の押圧面に形成した環状凹部内に上記バーリング部の基部を充填させることにより、上記ボス部と本体部とを形成することを特徴とする請求項 1に記載のディスク部材の製造方法。

[3] 上記第 1の型の押圧面に上記第 2の型に向けて膨出する環状突起を形成して、上記第 1の型を第 2の型に向けて移動させることにより、該第 1の型の環状突起を上記バーリング部の先端部に当接させて、上記バーリング部を第 1の型の押圧面と第 2の型の押圧面とにより軸方向に圧縮させて上記ボス部を形成することを特徴とする請求項 2に記載のディスク部材の製造方法。

[4] 上記ボス部の肉厚は上記本体部の肉厚よりも厚肉に形成されるとともに、上記バーリング部の立ち上げ方向と同じ側となるボス部の端部は、その隣接外方側に位置する上記本体部の端面よりも退没させて形成されることを特徴とする請求項 3に記載のディスク部材の製造方法。

[5] 上記ボス部の肉厚は上記本体部の肉厚よりも厚肉に形成されるとともに、上記バーリング部の立ち上げ方向と同じ側となるボス部の端部は、その隣接外方側に位置する上記本体部の端面と同一平面上に形成されることを特徴とする請求項 3に記載のディスク部材の製造方法。

[6] 上記ボス部の肉厚は上記本体部の肉厚よりも厚肉に形成されるとともに、上記バーリング部の立ち上げ方向と同じ側となるボス部の端部は、その隣接外方側に位置する上記本体部の端面よりも突出して形成されることを特徴とする請求項 3に記載のデイスク部材の製造方法。